WO2019054731A1 - 우수한 표면 외관을 갖는 인조가죽 및 그 제조방법 - Google Patents

우수한 표면 외관을 갖는 인조가죽 및 그 제조방법 Download PDF

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WO2019054731A1
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WO
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layer
surface treatment
artificial leather
foamed
weight
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PCT/KR2018/010649
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English (en)
French (fr)
Inventor
민철희
정용배
이인혁
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주식회사 엘지하우시스
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/04—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06N3/06—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds with polyvinylchloride or its copolymerisation products

Definitions

  • the present invention relates to an artificial leather, and more particularly, to an artificial leather used as an automobile seat cover, which is provided with a surface treatment layer having a uniform thickness by performing surface treatment before embossing, To an artificial leather having excellent surface appearance and a manufacturing method thereof.
  • conventional artificial leather comprises a laminated structure including a back layer, a foam layer, a skin layer, and a surface treatment layer from the bottom.
  • the surface treatment agent is applied to the upper part of the skin layer on which the emboss is formed to form the surface treatment layer.
  • the thickness of the surface treatment layer is not uniform as the amount of the surface treatment agent applied to the embossed bone and the floor is significantly different.
  • the bone or floor portion is visibly brighter than other regions due to the difference in gloss between the bone and the floor.
  • Patent Document 1 KR 10-1361535 B (public announce date: 2014. 02. 13)
  • An object of the present invention is to provide an artificial leather having an excellent surface appearance.
  • the present invention provides a synthetic leather having a ratio of the thickness of the surface treatment layer formed on the embossed floor to the thickness of the surface treatment layer formed on the embossed bone of 0.7-1.
  • an embossing step of vacuum-forming an emboss using vacuum on the skin layer and the surface treatment layer heated by the infrared ray irradiation is performed.
  • the artificial leather of the present invention has an effect of having excellent surface appearance because the thickness of the surface treatment layer formed on the embossed corrugation and the floor is uniform.
  • the artificial leather of the present invention has an effect of having a texture similar to that of natural leather and a soft touch.
  • the artificial leather of the present invention can prevent the foamed cell constituting the foamed layer from being crushed or broken, thereby realizing an excellent cushioning effect.
  • FIG. 1 is a side sectional view showing a laminated structure of artificial leather according to the present invention.
  • FIG. 2 is a flow chart showing a process of manufacturing artificial leather according to the present invention.
  • FIG. 3 is a photograph showing the surface (emboss) of the artificial leather of the present invention.
  • FIG. 4 is a photograph showing a surface (emboss) of an artificial leather coated with a surface treatment agent after emboss molding using a conventional roller pressing method.
  • Fig. 5 is a view schematically showing a method of measuring the gloss difference of the appearance of the synthetic leather surface.
  • Fig. 1 is a sectional side view showing a laminated structure of artificial leather according to the present invention.
  • Fig. 1 is a side sectional view showing a laminated structure of artificial leather according to the present invention.
  • the artificial leather 10 of the present invention is characterized in that the surface treatment layer formed on the crest 19b of the emboss 19 with respect to the thickness of the surface treatment layer formed on the valley 19a of the emboss 19
  • the thickness ratio of the layer (that is, the thickness of the surface treatment layer formed on the floor ⁇ the thickness of the surface treatment layer formed on the valley) may be 0.7-1 or 0.8-1, There is an effect that it is possible to provide an artificial leather excellent in appearance since the surface of the treated layer does not appear to be uneven because the difference in gloss of the treated layer is small.
  • the valley of the embossment is a recessed concave portion of the concave and convex portion, which means the lowest point, and the crest of the embossed portion is a convex convex portion, (See FIG. 3).
  • the ratio of the thickness of the surface treatment layer formed on the trough 19a of the emboss 19 to that of the surface 19b is obtained by cutting the artificial leather 10 in the vertical direction,
  • the thickness can be calculated as the thickness of the surface treatment layer formed on the floor / the thickness of the surface treatment layer formed on the valley.
  • the artificial leather 10 of the present invention is characterized in that the difference in thickness between the trough 19a of the emboss 19 and the surface treatment layer formed on the floor 19b is less than 5 ⁇ ⁇ or 3 ⁇ ⁇ or less, Since there is little difference in gloss of the surface treatment layer formed on the surface 19a and the floor 19b, the surface does not appear to be mottled, so that an artificial leather excellent in appearance can be provided.
  • the surface treatment agent In order to prevent damage to the surface treatment layer, the surface treatment agent must be applied after embossing, so that the tread 19a of the embossing 19 and the surface
  • the difference in the thickness of the surface treatment layer formed on the base 19b is 5 ⁇ ⁇ or more and the difference in gloss of the surface treatment layer formed on the trough 19a and the floor 19b is large, Since the surface treatment of the embossing 19 can be performed before the embossing 19 is formed, the thickness of the surface treatment layer formed on the trough 19a and the floor 19b of the embossing 19 can be uniform, There is an effect that can be done.
  • the region where the ratio of the thickness of the surface treatment layer formed on the valley 19a of the embossment 19 and the thickness of the surface treatment layer formed on the floor 19b satisfies the above range is not less than 80% Or more.
  • the difference in thickness between the tread 19a of the emboss 19 and the surface treatment layer formed on the floor 19b is less than 5 ⁇ ⁇ , There is no difference in gloss between the trough 19a and the floor 19b.
  • the gloss difference is caused by a difference in gloss between the valley 19a of the emboss 19 and the floor 19b due to the difference in reflectivity when the artificial leather specimen is tilted at 30-60 degrees from the light incident angle of light in the wavelength of 380-800 nm
  • the difference in brightness caused by the light is qualitatively measured by eyes.
  • a panel composed of ten evaluators was used to determine whether visually recognizing the difference in gloss between the trough 19a of the emboss 19 and the floor 19b with respect to the artificial leather specimen, When there are 5 or more people, it is defined as having a difference in gloss, and it is described as X (appearance deterioration). When there are less than 5 persons who said that there is a difference in gloss, it is defined that there is no difference in gloss and it is described as ⁇ (excellent appearance).
  • a method for measuring the difference in gloss between the valley 19a of the emboss 19 and the floor 19b in the artificial leather specimen is as follows.
  • the light (light source), the artificial leather specimen and the eyes of the evaluator are placed at right angles, The eyes of the psalm and the evaluator should be on the same line.
  • the artificial leather specimen is repeatedly tilted at 30-60 degrees with respect to incident light of light, and visibility of the gloss difference is measured based on the valley 19a of the emboss 19 as shown in Figs. 3 and 4 (See FIG. 5).
  • the distance between the eyes of the artificial leather specimen and the eyes of the evaluator may be 30 cm or less, or 20 cm or less. It is difficult to measure the gloss difference between the valley 19a of the emboss 19 and the floor 19b and only the overall gloss increase of the artificial leather specimen is visually recognized.
  • the artificial leather 10 of the present invention can be subjected to surface treatment before embossing, the surface treatment layer is processed with the embossing at the time of embossing so that the embossing (Ra) is formed by embossing.
  • the conventional artificial leather formed by embossing has a higher surface roughness Ra than the artificial leather 10 according to the present invention because the surface treatment agent is applied more to the valley than the embossed floor when the surface treatment agent is applied after the embossing, ). ≪ / RTI >
  • the artificial leather 10 of the present invention may have a microhardness of 45-59, or 50-57.
  • the microhardness is a local hardness for a minute specimen such as a thickness of about 0.5-1.5 mm and is measured in a peak hold mode at a pressing speed of 1 mm / s using a microhardness tester (Asker Micro Durometer, Model: MD-1 CAPA) The maximum value was measured immediately after the needle was in contact with the leather, that is, when the load holding time of the needle was 1s.
  • hardness shore 'HS'
  • hardness rock 'HR'
  • hardness vickers 'HV'
  • Hardness Knoop 'HK'
  • microhardness a hardness measuring method
  • shore hardness is commonly used for measuring hardness of artificial leather.
  • Shore hardness is a method of measuring a specimen having a thickness of 5 mm or more, and is not suitable for measuring the hardness of a minute specimen having a thickness of less than 5 mm.
  • MD-1 CAPA of Asker Micro Durometer may be used as an example of a microhardness hardness of less than 5 mm, for example, a hardness of 0.5 to 1.5 mm have.
  • microhardness exceeds the above range, the touch feeling is not general and smooth. If the microhardness is less than the above range, the mechanical properties such as abrasion and the like are lowered, so that the microhardness within the above range can be obtained.
  • a method of manufacturing the artificial leather 10 is as follows.
  • the present invention includes a backside layer coating step (S1) of coating one side of a backing layer, which is a woven fabric or a nonwoven fabric, with a coating solution;
  • the backside layer The coating step (S1)
  • the step (S1) may be for increasing the peeling strength between the back layer 11 and the foam layers 13b and 13b 'on the back layer 11 by coating one surface of the back layer 11 with a coating solution .
  • the backside layer 11 of the present invention may be formed by coating one side of the backside layer 11 with the coating solution to enhance the peeling strength with the foam layers 13b and 13b ', followed by gelling through heat treatment at 120-150 ° C. have.
  • the coating solution may be an acrylic adhesive, a polyurethane adhesive, or a polyvinyl chloride plastisol.
  • acrylic adhesive has a disadvantage in that the micro hardness of the artificial leather is increased due to hardness after drying, the polyurethane adhesive is relatively expensive and the material cost is increased, and the micro hardness of the artificial leather is increased
  • Polyvinyl chloride plastisols can be used.
  • the polyvinyl chloride plastisol may be formed by stirring 70 to 130 parts by weight of a plasticizer and 0.5 to 10 parts by weight of a curing agent at room temperature with respect to 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin.
  • the polyvinyl chloride resin may be a mixed resin composed of 60-90% by weight of a homopolymer of vinyl chloride and 10-40% by weight of a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate.
  • the vinyl chloride homopolymer is a paste polyvinyl chloride resin prepared by emulsion polymerization and may be contained in the mixed resin in an amount of 60-90% by weight or 65-85% by weight. If it is less than the above range, the peeling strength between the back layer 11 and the foam layers 13b and 13b 'may be lowered. If the above range is exceeded, odor may be undesirable.
  • the copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate is a resin that imparts excellent adhesion to the backing layer 11, which is woven or nonwoven fabric, and the content of vinyl acetate in the copolymer may be 1-15% by weight or 3-10% by weight have.
  • the amount is less than the above range, the adhesive strength is lowered and the peeling strength between the back layer 11 and the foam layer 13b is lowered. If the above range is exceeded, the hydrolysis resistance is lowered.
  • the copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate may be contained in the mixed resin in an amount of 10-40 wt% or 15-35 wt%. If it is less than the above range, the peel strength between the back layer 11 and the foam layer 13b is lowered, and if it exceeds the above range, the mechanical properties such as heat resistance are lowered.
  • the plasticizer contained in the coating solution may be at least one selected from a phthalate plasticizer, a terephthalate plasticizer, a benzoate plasticizer, a citrate plasticizer, a phosphate plasticizer or an adipate plasticizer.
  • a terephthalate plasticizer which is environmentally friendly and excellent in heat resistance.
  • the terephthalate-based plasticizer for example, dioctyl terephthalate can be used, but is not limited thereto.
  • the plasticizer may be contained in an amount of 70-130 parts by weight or 80-120 parts by weight based on 100 parts by weight of the mixed resin. When the amount is less than the above range, the viscosity of the coating solution may be increased and the processability may be deteriorated. If the amount is more than the above range, the adhesive force may decrease due to migration of the plasticizer.
  • the curing agent contained in the coating solution may be a low-temperature curing type curing agent for enhancing energy efficiency and productivity, and a block isocyanate curing agent blocked with a blocking agent in part or all of the isocyanate group may be used.
  • the blocking agent may be selected from the group consisting of phenol, ⁇ -caprolactam, methyl ethyl ketone oxime, 1,2-pyrazole, diethyl malonate, malonate, diisopropylamine, triazole, imidazole, and 3,5-dimethylpyrazole may be used as the starting material. .
  • the blocked isocyanate curing agent blocks the isocyanate group so that the isocyanate group (-NCO) does not react with the hydroxyl group (-OH) or the amino group (-NH) at room temperature.
  • the blocked isocyanate curing agent reaches a certain temperature region, And the curing reaction proceeds.
  • the dissociation temperature of the curing agent may be 100 ° C or higher or 110-130 ° C.
  • the curing agent may be added in an amount of 0.5-10 parts by weight or 1-5 parts by weight based on 100 parts by weight of the mixed resin. If it is less than the above range, the peeling strength between the backing layer 11 and the foam layers 13b and 13b 'is lowered due to the lowering of the degree of crosslinking. If the above range is exceeded, the unreacted curing agent remains impurities, Can be used within.
  • the coating solution may further optionally contain at least one other additive selected from the group consisting of a stabilizer, a filler, a pigment, a viscosity reducing agent and a dispersing agent.
  • the content of the coating solution may be adjusted so long as it does not affect the physical properties of the coating solution There is no restriction.
  • the viscosity of the coating solution may be 80-140 seconds or 100-120 seconds at 25 ° C in the viscosity of cup (# 3 cup). If the amount of the coating solution is less than the above range, the coating solution may flow down to lower the coating efficiency. If the amount exceeds the above range, the coating solution may not be impregnated into the backing layer 11, And stable processability can be ensured.
  • the backside layer 11 coated with the coating solution assists mechanical properties and plays a role of maintaining the shape of the artificial leather and preventing wrinkles.
  • the backside layer 11 is made of cotton, rayon, silk, polyolefin (for example, polyethylene, polypropylene, , Nonwoven fabrics, knitted fabrics, plain weaves, spunbond fabrics, and the like, and may further include natural fibers and / or synthetic fibers.
  • the backside layer 11 can easily secure mechanical properties such as strength and flame retardancy, and has an advantage that a sewing performance and a clean appearance can be realized in relation to the foam layers 13b and 13b '
  • a woven fabric or a nonwoven fabric containing rayon and polyester in a weight ratio of 30-40: 60-70 can be used.
  • the thickness of the coating formed on the backside layer 11 may be 1-10 ⁇ ⁇ or 2-5 ⁇ ⁇ , for example.
  • the thickness of the coating means the thickness including the coating solution impregnated into the backside layer 11. If the thickness of the coating is less than the above range, the peel strength of the back layer 11 and the foam layers 13b and 13b 'decreases. If the thickness exceeds the above range, the microhardness of the synthetic leather increases, So that it can be coated with a thickness within the above range.
  • the peeling strength between the backside layer and the foam layer may be 2.5-6 kgf / 30 mm, or 2.5-5.5 kgf / 30 mm. If it is less than the above range, the back layer 11 and the foam layers 13b and 13b 'are easily peeled off and the quality of the artificial leather is deteriorated. If it exceeds the above range, the microhardness is increased and the touch feeling is lowered. It is desirable to maintain the peel strength.
  • the thickness of the backside layer 11 may be 0.4-0.7 mm. If the thickness is less than the above range, the mechanical strength of the backside layer 11 may deteriorate. If the backside layer 11 is thicker than the above range, material cost may be increased.
  • the step (S3) may be a step of extrusion molding or calendering molding the prefoamed foam layer 13a or the foamed layer 13b and the skin layer 15.
  • the extrusion molding may be a T-die extrusion process using a T-die extruder after melting the prefoamed or foamed layer and the composition for preparing the skin layer, respectively, in an extruder, and the calendered molding is carried out using the pre- And the composition for preparing the skin layer are kneaded in a mixer, respectively, and then passed through a calender roll at 160 to 170 ° C.
  • the pre-foamed layer 13a is formed into a sheet shape by extrusion molding or calendering, and then foamed in a foam molding step S8 to form a foamed layer 13b '
  • the layer 13a may have a thickness of 0.2-0.35 mm or 0.25-0.3 mm.
  • the foamed layer 13b may be formed into a sheet through extrusion or calendering, then passed through an oven at 220-260 ° C to complete foaming, and may have a thickness of 0.4-0.8 mm or 0.4-0.7 mm If it is less than the above range, the feeling of cushioning deteriorates. If it exceeds the above range, it may be formed to be thicker than required.
  • the pre-foamed layer 13a or the foamed layer 13b is prepared by mixing 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin with 60-120 parts by weight of a plasticizer and 5-15 parts by weight of a foaming agent, ≪ / RTI >
  • the polyvinyl chloride resin contained in the pre-foamed layer 13a or the foamed layer 13b is a straight polyvinyl chloride resin (polyvinyl chloride resin) formed by suspension polymerization capable of ensuring excellent cushioning, high elongation and high durability at the same time Lt; / RTI >
  • the degree of polymerization of the polyvinyl chloride resin may be 900-1200, or 950-1150. If it is less than the above range, the durability is deteriorated. If it exceeds the above range, the hardness of the prefoamed foam layer 13a or the foamed layer 13b is increased and the cushion feeling is lowered, so that polyvinyl chloride resin having the polymerization degree within the above range can be used.
  • the pre-foamed layer 13a or the foamed layer 13b of the present invention may be formed by adding a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate to the polyvinyl chloride resin 100 5-20 parts by weight or 5-15 parts by weight based on 100 parts by weight of the base layer 11, and the peeling strength with the back layer 11 is excellent within the above range.
  • the content of vinyl acetate in the copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate may be 0.5-10 wt% or 1-5 wt%.
  • the pre-foamed layer 13a or the foamed layer 13b of the present invention may be formed by applying a thermoplastic polyurethane (TPU) resin, polyvinylidene chloride (PVDC) resin, polyvinylidene fluoride (PVDF) (PE) resin, a poly (ethylene terephthalate) resin, and a polypropylene (PP) resin.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • PE poly (ethylene terephthalate) resin
  • PP polypropylene
  • the resin is preferably selected from the group consisting of chlorinated polyvinyl chloride (CPVC) resin, polyvinyl alcohol (PVA) resin, polyvinyl acetate (PVAc) resin, polyvinyl butyrate , And the like.
  • the plasticizer may be at least one selected from the phthalate plasticizer, the terephthalate plasticizer and the epoxy plasticizer.
  • the phthalate plasticizer may be one selected from the group consisting of dibutyl phthalate, diethylhexyl phthalate, diisononyl phthalate, diisodecyl phthalate and butyl benzyl phthalate as plasticizers that are highly compatible with the polyvinyl chloride resin , Preferably diisodecyl phthalate which is a low volatile plasticizer can be used.
  • the terephthalate plasticizer is an environmentally friendly plasticizer such as dioctyl terephthalate, but is not limited thereto.
  • the epoxy plasticizers are epoxidized double bonds of unsaturated fatty acid glycerol esters with hydrogen peroxide or peracetic acid, for example, epoxidized soybean oil or epoxidized linseed oil, but are not limited thereto.
  • the plasticizer may be used in an amount of 60-120 parts by weight, or 70-100 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin. If the amount is less than the above range, the processability and ductility are lowered, and the microhardness is increased. When the amount exceeds the above range, bleeding phenomenon of the plasticizer occurs.
  • the foaming agent is not particularly limited as long as it can form fine bubbles that give necessary elasticity and thickness to the foam layer 13b.
  • Examples of the foaming agent include azodicarbonamide (ADCA), p, p'-oxybisbenzene
  • a chemical foaming agent such as p-toluidine sulfonyl hydrazide, sodium bicarbonate, and the like can be used.
  • the foaming agent may be used in an amount of 5-15 parts by weight, or 5-10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin. If it is less than the above range, the softness and cushion feeling of the artificial leather deteriorates, and if it exceeds the above range, the foaming cells of the foam layer 13b are excessively produced, and the physical properties and durability of the surface are lowered.
  • the foaming rate of the foam layer 13b may be 100-500% or 150-300%.
  • the foaming ratio within the above range, it is possible to secure a sense of volume, a cushion feeling, and a smooth surface feel.
  • the artificial leather is hardened due to an increase in the microhardness thereof, and when it exceeds the above range, the artificial leather is weakened in durability and strength in the case of excessive foaming, and the physical properties are deteriorated.
  • the foamed cells formed in the foamed layer 13b may be spherical foamed cells.
  • the spherical foam cell is not necessarily a geometrically perfect spherical shape as it is distorted by the external pressure or is in contrast to the shape of the foam cell having a pointed shape.
  • the spherical foam cell is generally referred to as spherical But also the level of inclusiveness. Therefore, in the present specification, it is to be understood that a spherical foam cell does not deform its shape due to a physical external force, but maintains a spherical shape at the time of formation.
  • the foam cells may be included in the foam layer 13b at a side end face or at a flat face of 10 to 30, or 15 to 20 per unit area of 1 mm 2 . If it is less than the above range, the ductility and cushion feeling will be lowered. If it exceeds the above range, the surface durability will be lowered and the physical properties such as surface feeling and cushion feeling will decrease.
  • the number of the foam cells was measured by using an optical microscope after the artificial leather was cut in the vertical direction or the horizontal direction and then the number of foam cells formed on the end face of the foam layer 13b or 1 mm 2 of the flat face was measured.
  • the average diameter of the foamed cells may be 120-250 ⁇ ⁇ , or 135-200 ⁇ ⁇ .
  • the average diameter represents an average value of the diameter of one foam cell. More specifically, when the foam cell is geometrically spherical, it means an average diameter. In the case of a shape other than a geometric sphere, And the average length of the axis.
  • the average diameter of the foam cells satisfies the above range, and by maintaining the shape of the sphere, the artificial leather can secure high ductility and workability, and can exhibit excellent cushioning feeling.
  • the average diameter of the foamed cells is obtained by cutting the synthetic leather in the vertical direction or the horizontal direction and then measuring the average diameter of the foamed cells formed on the end face on the side of the foam layer 13b or on the area of 1 mm 2 of the flat face by the scale bar of the optical microscope Lt; / RTI >
  • the foamed layer 13b may have a specific gravity of 0.7-0.9, or 0.7-0.8. If it is less than the above range, the durability is deteriorated. If the above range is exceeded, the ductility and cushion feeling may be deteriorated.
  • the foam layer 13b is formed of a spherical foamed cell, which is not deformed by the external pressure and is included in the foam layer side end face or 10-30 per 1 mm 2 unit area of the flat face, and has a specific gravity of 0.7-0.9 So that the cushioning feeling and the smooth surface feeling of the artificial leather according to the present invention can be remarkably improved.
  • the skin layer 15 may be formed from 100 to 20 parts by weight of a polyvinyl chloride resin, 60 to 120 parts by weight of a plasticizer, and a composition for preparing a skin layer including a pigment.
  • the polyvinyl chloride resin contained in the skin layer 15 has a higher degree of polymerization than the polyvinyl chloride resin contained in the prefoamed layer 13a or the foamed layer 13b is used in the foam molding step S8 ) Or the skin layer 15 is prevented from popping out during the embossing step S13.
  • the polyvinyl chloride resin included in the skin layer 15 may be a straight polyvinyl chloride resin prepared by suspension polymerization.
  • the degree of polymerization of the polyvinyl chloride resin contained in the skin layer 15 may be 1250-3000 or 1250-2000. If it is less than the above range, the skin layer 15 may burst during the foaming molding step (S8) or the embossing step (S13) which will be described later. If it exceeds the above range, the surface feeling and ductility are lowered, Polyvinyl chloride resin can be used.
  • the plasticizer contained in the composition for preparing the skin layer 15 is the same as the plasticizer contained in the pre-foamed layer 13a or the foamed layer 13b, so repeated descriptions are omitted.
  • the pre-foamed layer or the composition for preparing the foam layer and the skin layer may further comprise at least one member selected from the group consisting of a heat stabilizer, a flame retardant and a filler for controlling melt strength and physical properties, There is no limit.
  • the thickness of the skin layer 15 may be 100-300 ⁇ ⁇ or 120-200 ⁇ ⁇ .
  • the amount is less than the above range, the surface smoothness and workability are lowered.
  • the material cost is increased due to an increase in the amount of pigment added to realize the color, and when it exceeds the above range, the cushioning feeling of artificial leather is lowered, Can take a lot of time.
  • the step (S5) may be a step of heat-laminating the back layer 11 coated on the bottom surface of the pre-foamed layer 13a or the foamed layer 13b.
  • the step (S7) may be performed by heat-laminating the skin layer 15 on the pre-foamed layer 13a or the foamed layer 13b on which the back layer 11 is laminated.
  • the back layer 11 coated with one side is laminated on the bottom surface of the pre-foam layer 13a or the foam layer 13b, and the pre-foam layer 13a or the foam layer 13b,
  • the reason why the skin layer 15 is laminated on the upper portion 13b is that the back layer 11 has excellent mechanical strength and each layer holds the physical properties in the process. If the pre-foamed layer 13a or the foamed layer 13b and the skin layer 15 are first laminated, bending of the two layers 13a / 13b and 15 during thermal lamination, or curling such as bending of the layer It is possible to preferentially heat-laminate the back layer 11 having excellent mechanical strength on the bottom surface of the pre-expanded layer 13a or the foam layer 13b.
  • the prefoamed foam layer 13a is passed through the oven at 220-230 ° C and foamed after the step (S7) to form a backing layer 11; A foam layer 13b '; And a foaming molding step (S8) of forming a semi-finished product in which the skin layer 15 is laminated.
  • a surface treatment layer 17 is formed by applying and drying an aqueous surface treatment agent on the skin layer of the semi-finished product, and may be a single layer or a multilayer coating of two or more layers.
  • the aqueous surface treatment agent may be a two-part type aqueous surface treatment agent containing, in 100 parts by weight of the subject, 1-25 parts by weight of a hardening agent, 1-25 parts by weight of an aqueous solvent, and 1-15 parts by weight of a silicone compound.
  • the subject may be, but is not limited to, a water-dispersed polycarbonate-based polyurethane resin.
  • the curing agent may contain, per molecule, at least one functional group selected from the group consisting of an aziridine group, an isocyanate group, and a carbodiimide group.
  • the silicone compound may be in the form of a liquid in which the polysiloxane is dispersed in water or may be a polysiloxane in the form of beads, but may be in the form of a liquid, preferably dispersed in water with better surface feel.
  • the aqueous solvent may be water or an alcohol or a mixture of water and an alcohol.
  • the silicone compound may be in the form of a liquid in which the polysiloxane is dispersed in water or may be a polysiloxane in the form of beads, but may be in the form of a liquid, preferably dispersed in water with better surface feel.
  • the above-described aqueous surface treatment agent can be applied.
  • a composition excluding the silicone compound in the aqueous surface treatment agent described above can be applied to the base, The above-mentioned aqueous surface treating agent as described above can be applied.
  • the drying may be performed at 110-150 ° C or 130-150 ° C for 80-120 seconds.
  • the aqueous solvent remains not evaporated.
  • whitening occurs on the surface of the artificial leather due to uncracking, and the surface properties are deteriorated.
  • the temperature exceeds the above temperature range, So that it can be dried within the above temperature and time range.
  • the whitening phenomenon refers to a white dot defect of a white dot appearing in the middle of the surface of the artificial leather after application of the aqueous surface treatment agent.
  • the surface treatment layer 17 may have a thickness of 4-30 ⁇ or 4-20 ⁇ . By keeping the thickness of the surface treatment layer 17 within the above-mentioned range, the stain resistance can be secured simultaneously while maintaining the flexibility of the artificial leather. When the thickness is less than the above range, the thickness is too thin and durability is deteriorated. If it exceeds the above range, the material cost may be increased due to an increase in the requirement of the aqueous surface treatment agent.
  • the step (S11) may include irradiating the surface of the skin layer (15) of the semi-finished product having the surface treatment layer (17) formed in step (S9) with infrared rays at 150-180 ⁇ for 5-15 seconds or 10-15 seconds .
  • infrared rays When the infrared ray is irradiated at less than the above temperature and time, the skin layer 15 is not softened, so embossing is not performed well in the embossing step S13 to be described later.
  • infrared rays are irradiated over the temperature and time, The infrared ray 15 can be melted and the infrared ray can be irradiated within the time.
  • the process speed may be 10-20 m / min or 12-15 m / min.
  • infrared may be irradiated for 14 seconds.
  • the step (S13) may be performed at a vacuum of 0.02-0.08 MPa or 0.04-0.07 MPa for adsorbing and molding the embossment 19 using vacuum.
  • a vacuum pressure range When the step is performed at a pressure lower than the vacuum pressure range, it is difficult to form the embossment 19, and the cushion feeling may be deteriorated. If the step is performed in excess of the above range, the surface treatment layer 17 may be damaged, So that it can be performed within the vacuum pressure range.
  • the step (S13) may be performed at a temperature of 160-180 DEG C or 170-180 DEG C. It is difficult to sufficiently form the embossing 19 when the process is performed at a temperature lower than the above temperature range. When the process is performed at a temperature lower than the above range, the surface properties of the artificial leather may become rough or torn, .
  • the foaming molding step S8, the surface treatment layer forming step S9, the infrared irradiation step S11 and the embossing step S13 may be selectively performed in-line have.
  • the artificial leather of the present invention has an effect of having excellent surface appearance because the thickness of the formed surface treatment layer formed on the embossed bone and the floor is uniform.
  • the artificial leather of the present invention has an effect of having a texture similar to that of natural leather and a soft touch.
  • the artificial leather of the present invention can prevent the foamed cell constituting the foamed layer from being crushed or broken, thereby realizing an excellent cushioning effect.
  • Paste 100 parts by weight of a mixed resin composed of 75% by weight of a vinyl chloride homopolymer and 25% by weight of a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate (vinyl acetate content: 6% by weight), 100 parts by weight of a plasticizer and 3 parts by weight of a curing agent
  • the coating composition was thoroughly stirred at room temperature to prepare a coating solution having a cup viscosity (Zahn cup, # 3 cup) at 25 ⁇ for 110 seconds.
  • a composition for preparing a skin layer containing 95 parts by weight of a plasticizer, 2 parts by weight of a pigment and 2 parts by weight of a heat stabilizer was kneaded with respect to 100 parts by weight of a straight polyvinyl chloride having a degree of polymerization of 1,300, and the kneaded raw material was passed through a calender roll To prepare a skin layer having a thickness of 150 mu m.
  • the skin layer 15 was heat-laminated on the pre-foamed layer 13a on which the backside layer 11 was laminated.
  • the skin layer the amount of 40-50g / m 2 of an aqueous surface treating agent containing 15 to a polycarbonate-based polyurethane resin based on 100 parts by weight of a curing agent, 5 parts by weight of a water-based solvent 20 parts by weight, and 5 parts by weight of a silicon compound , followeded by drying at 140 ⁇ to evaporate the aqueous solvent to form a surface treatment layer 17 having a thickness of 15 ⁇ .
  • the surface of the semi-finished product on which the surface treatment layer 17 was formed was irradiated with infrared rays at 150-180 ⁇ ⁇ for 14 seconds and heated to about 170 ⁇ ⁇ and then exposed to the surface of the skin layer 15 and the surface treatment layer 17 at a vacuum system pressure of 0.06 Mpa And the emboss 19 was adsorbed and formed to complete the production of artificial leather according to the present invention.
  • the artificial leather prepared in Example 1 was cut to any other position and an evaluation sample for measuring the difference in gloss between the valley 19a of the emboss 19 and the floor 19b was prepared.
  • embossing molding step (S8) in Example 1 embossing was performed on the surface of the skin layer 15 using an embossing roll having an embossing pattern at a pressure of 4 Mpa to form an embossing, and the surface of the skin layer 15 In the same manner as in Example 1 except that an aqueous surface treatment agent was applied in the same amount as in Example 1 to form a surface treatment layer.
  • the artificial leather prepared in Comparative Example 1 was cut into arbitrary different positions to prepare evaluation samples for measuring the difference in gloss between the valleys 19a of the embossments 19 and the floor 19b.
  • the synthetic leather of Example 1 and Comparative Example 1 prepared above was cut in the vertical direction and the thickness of the surface treatment layer formed on the embossed bone and floor was measured using a high magnification optical microscope and the results are shown in Table 1 .
  • Example 1 Comparative Example 1 Thickness ( ⁇ m) of the surface treatment layer formed on the embossed bone 15 15 The thickness ( ⁇ ) of the surface treatment layer formed on the embossed floor 15 10
  • Example 1 of the artificial leather according to the present invention the thickness of the surface treatment layer formed on the embossed corrugation and the floor was uniform to 15 ⁇ , the thickness of the surface treatment layer formed on the embossed corrugation
  • the ratio of the thickness of the surface treatment layer formed on the embossed floor to the surface of the embossed layer is 1, which satisfies a specific range of 0.7 to 1, so that there is little difference in gloss of the surface treatment layer, 1, the difference between the thickness of the surface treatment layer formed on the embossed corrugation and the thickness of the surface treatment layer formed on the floor is large, and the embossed floor
  • the ratio of the thickness of the surface treatment layer formed on the base and the surface treatment layer formed on the floor was large and the difference in gloss of the surface treatment layer was large.
  • the above gloss difference is defined as a gloss difference when there are five or more persons who answered that there is a difference in luster with respect to a synthetic leather sample constituting a panel with a panel of 10 persons and write it as X (appearance deterioration) When the number of respondents is less than 5, it is defined that there is no gloss difference and it is marked as ⁇ (excellent appearance).
  • the artificial leather of Examples 2 to 10 according to the present invention had the artificial leather of Conventional Comparative Examples 2 to 10, in which the embossing was performed through the roller pressing method and the surface treatment agent was applied, It was confirmed that most of the evaluators did not feel the difference in gloss between the corrugated floor and the floor so that the surface appearance of the artificial leather according to the present invention was superior to that of the artificial leather of the comparative examples.
  • microhardness was measured immediately after the needle contacted the artificial leather at a pressing speed of 1 mm / s in peak hold mode using a micro-hardness tester (Asker Micro Durometer, model: MD-1 CAPA) The maximum value was measured.
  • a specimen having a width of 30 mm and a length of 150 mm was prepared from the artificial leather prepared in the above step 1, five samples were taken in each of the transverse direction and the longitudinal direction, and the bubble side was impregnated with a solvent such as methyl ethyl ketone (MEK) (Foam layer) and air bubbles (back layer) are forcedly peeled by a length of 50 mm in parallel with the short side, taking care not to apply stress to the bubbles.
  • MEK methyl ethyl ketone
  • test piece was allowed to stand in the room for 2 hours or more, the solvent was sufficiently volatilized, and the peeled skin (foam layer) and bubbles (back layer) were fixed to the clamp of the tensile tester and then peeled off at a rate of 200 mm / min Is obtained as an average value of the maximum value.
  • the test results are the average of five specimens.
  • 5 pieces of artificial leather specimens having a pi (pi) of 100 mm were prepared by using a softness measuring instrument (SDL Atlas, ST300D) at a temperature of 23 ⁇ 2 ° C. and a relative humidity of 50 ⁇ 5% Measurements were made by reading the numerical value of the scale moved for 15 seconds by pushing it with the instrument.
  • SDL Atlas, ST300D softness measuring instrument
  • the specimen is pressed with a pressing plate of the same size as the specimen and slid at a speed of about 10 mm / sec in the direction of the slope, and the position (B) of the other end when the one end of the specimen comes into contact with the slope is read as SCALE .
  • the lecture figure is expressed by the moving distance (scale of B point) (mm), and it shows the average value of five surface and back surface in both length and width.
  • Example One Comparative Example One Micro hardness 54 66 Peel strength [kgf / 30mm] 3 3 Softness 3.8 3.3 Sensibility (touch feeling) O ⁇ Lecture (mm) 52 76
  • the artificial leather of Example 1 according to the present invention has a lower microhardness, higher ductility, and a soft touch feeling than artificial leather of Comparative Example 1 in which embossing is performed by a roller pressing method, It can be confirmed that the surface sensitivity is excellent.
  • the artificial leather of Example 1 according to the present invention has low flexibility as compared with artificial leather of Comparative Example 1, so that it can be confirmed that flexibility is high.
  • the average diameter of the foamed cells formed in a unit area of 1 mm 2 on the end face of the foam layer 13b 'after cutting the artificial leather in the vertical direction was measured using a scale bar of an optical microscope Respectively.
  • the number of foam cells was measured by using an optical microscope after the artificial leather was cut in the vertical direction, and the number of foam cells formed in a unit area of 1 mm 2 on the cross section of the foam layer (13b ') side was measured.
  • Example 1 Comparative Example 1 Foam cell size [ ⁇ ] 135-200 100-400 Foam cell number [pieces / mm 2 ] 15-20 5-10 Foam cell shape rectangle Unevenness Foaming layer thickness (mm) 0.5 0.3
  • the artificial leather of Example 1 retains the spherical shape of the foamed cells in the foamed layer even after forming the embossed body by calendering and vacuuming, (Average diameter) of 135-200 ⁇ ⁇ , and the number of foam cells on the cross-section of the foam layer is 15-20 pieces / mm 2 , thereby realizing excellent cushioning feeling, high ductility and excellent sensitivity.
  • embossing is performed by a roller pressing method, and the shape of the foam cells is irregular such as elongated and distorted, and the size and number of the foam cells are small. Softness, sensibility and the like are all lower than those of the artificial leather of Example 1.

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Abstract

본 발명은 인조가죽에 관한 것으로 구체적으로는 자동차 시트커버로 사용되는 인조가죽에 있어서, 천연가죽의 질감 및 쿠션감을 부가해줄 수 있는 엠보 성형 전에 표면처리를 함으로써 두께가 균일한 표면처리층을 구비하여 우수한 표면 외관을 갖는 인조가죽 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

우수한 표면 외관을 갖는 인조가죽 및 그 제조방법
본 발명은 인조가죽에 관한 것으로 구체적으로는 자동차 시트커버로 사용되는 인조가죽에 있어서, 천연가죽의 질감 및 쿠션감을 부가해줄 수 있는 엠보 성형 전에 표면처리를 함으로써 두께가 균일한 표면처리층을 구비하여 우수한 표면 외관을 갖는 인조가죽 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 자동차 내부는 제2의 주거공간으로 인식되고 있으며, 최근에는 이러한 자동차 내부 공간에서 편안하고 쾌적한 운전을 위해 기능성 시트가 각광받고 있다.
이러한 자동차 시트용 소재로는 천연가죽에 비해 저렴하면서도 천연가죽의 감성과 기능적인 면을 만족시킬 수 있는 폴리염화비닐, 폴리우레탄 등의 인조가죽이 꾸준히 개발되어 오고 있다.
구체적으로, 종래의 인조가죽은 아래로부터 이면층, 발포층, 스킨층, 표면처리층을 포함한 적층구조로 이루어진다.
특히, 상기 스킨층 상부에 천연가죽의 질감 및 쿠션감을 부가해줄 수 있도록 대한민국 등록특허공보 제10-1361535호(공고일 : 2014. 02. 13)와 같이 엠보 롤러 사이를 통과시켜 엠보를 전사해주는 롤러 압착식을 이용하여 엠보를 성형해주게 된다.
그 후, 엠보가 형성된 스킨층 상부에 표면처리제를 도포하여 표면처리층을 형성하는데 이 경우 엠보의 골과 마루에 도포되는 표면처리제의 양이 현저히 차이가 남에 따라 표면처리층의 두께가 균일하지 않아 상기 골과 마루의 광택 차이로 인해 골 혹은 마루 부분이 다른 영역보다 밝게 시인되어 외관이 얼룩덜룩한 문제점이 있었다.
〔선행기술문헌〕
〔특허문헌〕
(특허문헌 1) KR 10-1361535 B (공고일 : 2014. 02. 13)
본 발명의 목적은 우수한 표면 외관을 갖는 인조가죽을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 엠보 성형 전에 표면처리가 가능한 인조가죽 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 엠보의 골에 형성되는 표면처리층의 두께에 대한 엠보의 마루에 형성되는 표면처리층의 두께의 비가 0.7-1인 인조가죽을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 인조가죽의 제조에 있어,
직포 또는 부직포인 이면층의 일면을 코팅 용액으로 코팅하는 이면층 코팅단계;
예비발포층 또는 발포층 및 스킨층을 각각 성형하는 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 형성단계;
상기 예비발포층 또는 발포층의 저면에 일면이 코팅된 상기 이면층을 적층하는 이면층 적층단계;
상기 이면층이 형성된 예비발포층 또는 발포층의 상부에 상기 스킨층을 적층하는 스킨층 적층단계;
상기 스킨층 상부에 상기 수성 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성하는 표면처리층 형성단계;
상기 표면처리층 상부에 적외선을 조사하는 적외선 조사단계;
상기 적외선 조사를 통해 가열된 스킨층 및 표면처리층 상부에 진공을 이용하여 엠보를 흡착 성형해주는 엠보 성형단계;를 포함하는 인조가죽 제조방법을 제공한다.
본 발명의 인조가죽은 엠보의 골과 마루에 형성되는 표면처리층의 두께가 균일함으로써 우수한 표면 외관을 갖는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 인조가죽은 천연 가죽과 유사한 질감 및 부드러운 터치감을 갖는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 인조가죽은 발포층을 구성하는 발포 셀이 찌그러지거나 파손되는 것을 방지하여 쿠션감이 우수한 효과를 구현할 수 있다.
도 1은 본 발명의 인조가죽의 적층구조를 보여주는 측단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 인조가죽 제조과정을 보여주는 흐름도이다.
도 3은 본 발명의 인조가죽의 표면(엠보)을 나타낸 사진이다.
도 4는 종래 롤러 압착식을 이용하여 엠보를 성형한 후 표면처리제를 도포한 인조가죽의 표면(엠보)을 나타낸 사진이다.
도 5는 인조가죽 표면 외관의 광택 차이를 측정하는 방법을 개략적으로 도시한 도면이다.
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대한 구성 및 작용을 상세히 설명하면 다음과 같다.
여기서, 각 도면의 구성요소들에 대해 참조부호를 부가함에 있어서 동일한 구성요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호로 표기되었음에 유의하여야 한다.
도 1은 본 발명의 인조가죽의 적층구조를 보여주는 측단면도로, 본 발명의 인조가죽(10)은 하부에서 상부로 이면층(11), 발포층(13b, 13b'), 스킨층(15) 및 표면처리층(17)을 포함하고, 상기 스킨층(15) 및 표면처리층(17) 상부에 형성된 엠보(19)를 포함할 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 인조가죽(10)은, 엠보(19)의 골(valley, 19a)에 형성되는 표면처리층의 두께에 대한 엠보(19)의 마루(crest, 19b)에 형성되는 표면처리층의 두께의 비(즉, 마루에 형성되는 표면처리층의 두께÷골에 형성되는 표면처리층의 두께)가 0.7-1 또는 0.8-1일 수 있으며, 상기 범위 내에서 골과 마루에 형성된 표면처리층의 광택의 차이가 적어 표면이 얼룩덜룩해 보이지 않으므로 외관이 우수한 인조가죽을 제공할 수 있는 효과가 있다.
본 발명에서 상기 엠보의 골(valley)이란 요철(凹凸)의 오목한 요(凹) 부분으로, 가장 낮은 지점을 의미하며, 상기 엠보의 마루(crest)란 볼록한 철(凸) 부분으로, 가장 높은 지점을 의미한다(도 3 참조).
상기 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)에 형성되는 표면처리층의 두께의 비는 상기 인조가죽(10)을 수직 방향으로 절단한 후, 고배율 광학 현미경을 이용하여 표면처리층의 두께를 측정하여 마루에 형성되는 표면처리층의 두께/골에 형성되는 표면처리층의 두께로 계산할 수 있다.
또한, 본 발명의 인조가죽(10)은, 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)에 형성되는 표면처리층의 두께의 차가 5㎛미만 또는 3㎛이하로, 상기 범위 내에서 골(19a)과 마루(19b)에 형성된 표면처리층의 광택의 차이가 적어 표면이 얼룩덜룩해 보이지 않으므로 외관이 우수한 인조가죽을 제공할 수 있는 효과가 있다.
구체적으로, 롤러 압착식 엠보롤을 이용하여 엠보를 성형한 종래 인조가죽은 표면처리층의 손상을 방지하기 위해 엠보 성형 후 표면처리제를 도포할 수 밖에 없어 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)에 형성되는 표면처리층의 두께의 차가 5㎛이상으로 골(19a)과 마루(19b)에 형성된 표면처리층의 광택의 차이가 커서 외관이 저하되는 문제점이 있었으나, 본 발명의 인조가죽(10)은 엠보(19) 성형 전 표면처리가 가능함에 따라 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)에 형성되는 표면처리층의 두께가 균일할 수 있어 외관이 우수한 인조가죽을 제공할 수 있는 효과가 있다.
이와 같은, 상기 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)에 형성되는 표면처리층의 두께의 비 또는 두께의 차가 상기 범위를 만족하는 영역은 인조가죽 표면 전체의 80%이상 또는 90%이상일 수 있다.
더욱 구체적으로, 본 발명의 인조가죽(10)은 상기와 같이 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)에 형성되는 표면처리층의 두께의 차가 5㎛미만으로, 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)의 광택 차이가 없다.
상기 광택 차이는 380-800nm의 파장의 빛에서 인조가죽 시편을 빛의 입사광 기준 30-60°로 기울이며 바라보았을 때 반사도 차이로부터 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)의 광택 차이로 인해 유발된 밝음의 차이를 눈으로 정성 측정한 것이다.
보다 구체적으로, 10인의 평가자로 패널을 구성하여 인조가죽 시편에 대해 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)의 광택 차이를 시각적으로 인지하는지 여부를 측정하여 광택 차이가 있다고 답한 인원이 5명 이상일 경우 광택 차이가 있는 것으로 정의하고 이를 X(외관 저하)로 기재하며, 광택 차이가 있다고 답한 인원이 5명 미만일 경우 광택 차이가 없는 것으로 정의하고 이를 ○(외관 우수)로 기재한다.
상기 인조가죽 시편에서 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)의 광택 차이 여부를 측정하는 방법은 빛(광원), 인조가죽 시편 및 평가자의 눈을 직각으로 두되, 이 때 상기 인조가죽 시편과 평가자의 눈은 동일선상에 놓도록 한다.
이 후 상기 인조가죽 시편을 빛의 입사광 기준 30-60°로 반복적으로 기울이기를 반복하여 도 3 및 도 4와 같이 엠보(19)의 골(19a) 부분을 기준으로 광택 차이의 시인성 여부를 측정한다(도 5 참조).
또한, 상기 광택 차이 여부를 측정 시 인조가죽 시편과 평가자의 눈의 거리는 30cm이하, 또는 20cm이하일 수 있다. 상기 범위를 초과한 경우 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)의 광택 차이를 측정하기 어렵고 인조가죽 시편의 전체적인 광택 증가만 시각적으로 인지되므로 상기 거리 범위 내일 수 있다.
또한, 본 발명의 인조가죽(10)은 엠보 성형 전 표면처리가 가능함에 따라 엠보 성형 시 엠보와 함께 표면처리층이 가공되어 엠보 형상만큼 조도(Ra)가 형성되지만, 롤러 압착식 엠보롤을 이용하여 엠보를 성형한 종래 인조가죽은 엠보 성형 후 표면처리제 도포 시 엠보의 마루보다 골에 상기 표면처리제가 더 많이 도포되어 인조가죽 표면이 다소 평평해지므로 조도(Ra)가 본 발명의 인조가죽(10)에 비해 낮을 수 있다.
한편, 본 발명의 인조가죽(10)은 미소경도가 45-59, 또는 50-57일 수 있다.
상기 미소경도란 약 0.5-1.5mm두께와 같은 미소 시편에 대한 국부적 경도로, 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정한 것이다.
구체적으로, 경도를 측정하는 방법에는 여러 가지가 있으며 일 예로는 쇼어 경도(Hardness Shore, 'HS'), 로크웰 경도(Hardness Rock, 'HR'), 비커스 경도(Hardness Vickers, 'HV'), 눕 경도(Hardness Knoop, 'HK') 및 미소경도 등이 있다. 상기 여러 가지 경도 측정방법에서 통상 쇼어 경도가 인조가죽의 경도를 측정할 때 많이 쓰이고 있다.
다만, 쇼어 경도는 5mm 이상의 두께를 가진 시편을 측정하는 방법으로, 5mm 미만의 두께를 가진 미소 시편의 경도를 측정하기에 적합하지 않다.
미소경도는 5mm 미만의 시편, 일 예로 상기와 같이 0.5-1.5mm 두께를 가진 미소 시편에 대한 경도로서, 미소경도를 측정하는 미소경도계의 일 예로, Asker Micro Durometer社의 MD-1 CAPA이 있을 수 있다.
상기 미소경도가 상기 범위를 초과할 경우 터치감이 일반적이고 부드럽지 못하고, 상기 범위 미만일 경우 마모성 등의 기계적 물성이 저하되므로 부드러우면서도 우수한 쿠션감을 가질 수 있는 상기 범위 내의 미소경도를 가질 수 있다.
이어서, 상기 인조가죽(10)의 제조방법은 다음과 같다.
도 2를 참조하면, 본 발명은 직포 또는 부직포인 이면층의 일면을 코팅 용액으로 코팅하는 이면층 코팅단계(S1);
예비발포층 또는 발포층 및 스킨층을 각각 성형하는 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 형성단계(S3);
상기 예비발포층 또는 발포층의 저면에 일면이 코팅된 상기 이면층을 적층하는 이면층 적층단계(S5);
상기 이면층이 형성된 예비발포층 또는 발포층의 상부에 상기 스킨층을 적층하는 스킨층 적층단계(S7);
상기 스킨층 상부에 상기 수성 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성하는 표면처리층 형성단계(S9);
상기 표면처리층 상부에 적외선을 조사하는 적외선 조사단계(S11);
상기 적외선 조사를 통해 가열된 스킨층 및 표면처리층 상부에 진공을 이용하여 엠보를 흡착 성형해주는 엠보 성형단계(S13);를 포함하는 인조가죽 제조방법에 관한 것이다.
이하에서는 각 단계별로 구체적으로 설명한다.
이면층 코팅단계(S1)
상기 (S1)단계는 이면층(11) 일면을 코팅 용액으로 코팅함으로써 이면층(11)과 상기 이면층(11) 상부의 발포층(13b,13b')과의 박리강도를 높이기 위한 것일 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 경우, 인조가죽의 엠보 성형단계(S13) 시 진공을 이용하여 엠보를 흡착 성형해주기 때문에 종래 롤러 압착식 엠보롤을 이용하여 엠보를 형성하는 경우와 같이 반제품을 큰 압력으로 압착하지 않아 이면층(11)과 발포층(13b,13b')의 박리강도가 저하되는 단점이 있을 수 있다. 따라서 본 발명의 이면층(11)은 발포층(13b,13b')과의 박리강도를 높이기 위해 그 일면을 상기 코팅 용액으로 도포한 후 120-150℃에서 열처리를 통해 겔화(gelling)시킨 것일 수 있다.
상기 코팅 용액은 아크릴 접착제, 폴리우레탄 접착제, 또는 폴리염화비닐 플라스티졸(Plastisol)일 수 있다. 다만, 상기 아크릴 접착제는 건조 후 딱딱하여 인조가죽의 미소경도가 증가하는 단점이 있고, 상기 폴리우레탄 접착제는 비교적 고가로 재료비가 상승하는바, 가격이 저렴하면서 건조 후 인조가죽의 미소경도가 증가하지 않는 폴리염화비닐 플라스티졸을 사용할 수 있다.
상기 폴리염화비닐 플라스티졸은 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 70-130중량부 및 경화제 0.5-10중량부를 상온에서 교반하여 형성된 것일 수 있다.
구체적으로, 상기 폴리염화비닐 수지는 염화비닐의 단독중합체 60-90중량% 및 염화비닐과 비닐 아세테이트의 공중합체 10-40중량%로 이루어진 혼합수지일 수 있다.
상기 염화비닐 단독중합체는 유화 중합으로 제조된 페이스트(Paste) 폴리염화비닐 수지로 상기 혼합수지 내에 60-90중량% 또는 65-85중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 이면층(11)과 발포층(13b,13b')과의 박리강도가 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 냄새가 나는 등 바람직하지 못하므로 상기 함량 범위 내로 포함하는 것일 수 있다.
상기 염화비닐과 비닐 아세테이트의 공중합체는 직포 또는 부직포인 이면층(11)에 우수한 접착력을 부여하는 수지로 상기 공중합체 내의 비닐 아세테이트의 함량은 1-15중량% 또는 3-10중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 접착력이 저하되어 이면층(11)과 발포층(13b)과의 박리강도가 저하되고 상기 범위를 초과할 경우 가수분해성이 저하되므로 상기 범위 내로 포함 할 수 있다.
또한, 상기 염화비닐과 비닐 아세테이트의 공중합체는 상기 혼합수지 내에 10-40중량% 또는 15-35중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 이면층(11)과 발포층(13b)의 박리강도가 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 내열성 등의 기계적 물성이 저하되므로 상기 범위 내로 포함하는 것일 수 있다.
상기 코팅 용액 내에 포함되는 가소제는 프탈레이트계 가소제, 테레프탈레이트계 가소제, 벤조에이트계 가소제, 시트레이트계 가소제, 포스페이트계 가소제 또는 아디페이트계 가소제 중 선택되는 1종 이상일 수 있다.
본 발명에서는 바람직하게 친환경적이며 내열성이 우수한 테레프탈레이트계 가소제를 사용할 수 있다. 상기 테레프탈레이트계 가소제로 예로 들면 디옥틸테레프탈레이트를 사용할 수 있으나, 이로 제한되는 것은 아니다.
상기 가소제는 상기 혼합수지 100중량부에 대하여 70-130중량부 또는 80-120중량부로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 코팅 용액의 점도가 높아져 가공성이 저하될 수 있고, 상기 범위를 초과할 경우 가소제의 이행 현상으로 인해 접착력이 저하되므로 상기 범위 내로 포함할 수 있다.
상기 코팅 용액 내에 포함되는 경화제는 에너지 효율 및 생산성을 높이기 위해 저온경화형의 경화제를 사용할 수 있으며, 이소시아네이트기의 일부 또는 전부를 블록화제로 블록화된 블록 이소시아네이트 경화제를 사용할 수 있다.
상기 블록화제는 페놀(phenol), ε-카프로락탐(ε-caprolactam), 메틸에틸케토옥심(methyl ethyl ketone oxime), 1,2-피라졸(1,2-pyrazole), 디에틸 말로네이트(diethyl malonate), 디이소프로필아민(diisopropylamine), 트리아졸(triazole), 이미다졸(imidazole) 및 3,5-디메틸피라졸(3,5-dimethylpyrazole)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이 사용될 수 있다.
상기 블록 이소시아네이트 경화제는 상온에서는 이소시아네이트기(-NCO)가 수산기(-OH) 또는 아미노기(-NH)와 반응하지 못하도록 이소시아네이트기를 블록킹시켜 놓았다가 일정한 온도 영역에 이르면 블록킹제가 해리되면서 (-NCO)의 반응성이 증가하여 경화반응을 진행한다.
상기 경화제의 해리 온도는 100℃이상 또는 110-130℃일 수 있다.
상기 경화제는 상기 혼합수지 100중량부에 대해 0.5-10중량부 또는 1-5중량부로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 가교도 저하로 인해 이면층(11)과 발포층(13b,13b')과의 박리강도가 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 미반응 경화제가 불순물로 남아 사용성이 저하되므로 상기 범위 내로 사용할 수 있다.
상기 코팅 용액은 필요에 따라 선택적으로 안정제, 충전제, 안료, 점도저하제 및 분산제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 기타 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 이의 함량은 상기 코팅 용액의 물성에 영향을 미치지 않는 한이면 제한이 없다.
상기 코팅 용액의 점도는 좐컵(Zahn cup, #3번 cup) 점도로 25℃에서 80-140초 또는 100-120초일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 코팅 용액이 흘러내려 코팅 효율이 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 코팅 시 코팅 용액이 뭉쳐 직포 또는 부직포인 이면층(11) 내로 함침이 잘 이루어지지 않으므로 상기 점도 범위 내에 있는 경우, 안정적인 가공성을 확보할 수 있다.
상기 코팅 용액으로 코팅되는 상기 이면층(11)은 기계적 물성을 보조하고, 인조가죽의 형태 유지 및 주름 방지 역할을 수행하는 것으로, 면, 레이온, 비단, 폴리올레핀(예를 들어 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등), 나일론, 폴리에스테르, 폴리우레탄 등에 기초한 다양한 합성물의 직포, 부직포, 편직, 평직, 스펀본드 등의 가요성 중합체일 수 있으며, 선택적으로 천연 섬유 및/또는 합성 섬유를 더 포함할 수 있다.
바람직하게, 상기 이면층(11)은 강도 등 기계적 물성 및 난연 특성 등을 용이하게 확보할 수 있으며, 상기 발포층(13b,13b')과의 관계에서 재봉 성능 및 깨끗한 외관 구현이 가능한 이점이 있도록 면 또는 레이온과 폴리에스테르를 30-40 : 60-70의 중량비로 포함하는 직포 또는 부직포를 사용할 수 있다.
상기 폴리에스테르 함량이 상기 범위를 초과할 경우 연소성, 커버링 특성 및 작업성이 좋지 않고, 폴리에스테르 함량이 상기 범위 미만일 경우 기계적 물성이 저하되므로 상기 범위 내로 포함될 수 있다.
상기 이면층(11)에 형성되는 코팅의 두께는 일 예로 1-10㎛ 또는 2-5㎛일 수 있다. 여기서, 상기 코팅의 두께란 이면층(11) 내로 함침되는 코팅 용액까지 포함한 두께를 의미한다. 상기 코팅의 두께가 상기 범위 미만일 경우 상기 이면층(11)과 발포층(13b,13b')의 박리강도가 저하되며, 상기 범위를 초과할 경우 인조가죽의 미소경도가 증가하게 되어 터치감이 저하되므로 상기 범위 내의 두께로 코팅할 수 있다.
상기 이면층(11)을 상기 제조된 코팅 용액으로 코팅한 경우, 이면층과 상기 발포층의 박리강도는 2.5-6kgf/30mm, 또는 2.5-5.5kgf/30mm일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 이면층(11)과 발포층(13b,13b')의 박리가 쉬워 인조가죽의 품질이 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 미소경도가 증가하게 되어 터치감이 저하되므로 상기 범위 내의 박리강도를 유지하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 이면층(11)은 두께가 0.4-0.7mm일 수 있으며, 상기 범위 미만인 경우 기계적 강도가 저하되며, 상기 범위를 초과할 경우 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 많이 소요될 수 있다.
예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 형성단계(S3)
상기 (S3)단계는 상기 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b) 및 스킨층(15)을 압출 성형 또는 캘린더링 성형하는 단계일 수 있다.
상기 압출 성형은 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 제조용 조성물을 각각 압출기에서 용융한 후, T-die 압출기를 이용하는 T-die 압출 공정일 수 있으며, 상기 캘린더링 성형은 상기 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 제조용 조성물을 각각 믹서에서 혼련 후 160-170℃의 캘린더롤을 통과시키는 캘린더링 공정일 수 있다.
구체적으로, 상기 예비발포층(13a)은 압출 성형 또는 캘린더링 성형을 통해 시트 형상으로 제조된 후 후술되는 발포 성형단계(S8)에서 발포되어 발포층(13b')을 형성하는 것으로, 상기 예비발포층(13a)은 두께가 0.2-0.35mm 또는 0.25-0.3mm일 수 있다.
또한, 상기 발포층(13b)은 압출 성형 또는 캘린더링 성형을 통해 시트 형상으로 제조된 후, 220-260℃ 오븐에 통과시켜 발포가 완료된 것으로 두께가 0.4-0.8mm 또는 0.4-0.7mm일 수 있으며, 상기 범위 미만인 경우 쿠션감이 저하되며 상기 범위를 초과할 경우 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 많이 소요될 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 예비발포층(13a)은 또는 발포층(13b)은 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 60-120중량부 및 발포제 5-15중량부를 포함한 예비발포층 또는 발포층 제조용 조성물로부터 형성할 수 있다.
구체적으로, 상기 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)에 포함되는 폴리염화비닐 수지는 우수한 쿠션감과 높은 신율 및 우수한 내구성을 동시에 확보할 수 있는 현탁중합으로 형성된 스트레이트(straight) 폴리염화비닐 수지일 수 있다.
상기 폴리염화비닐 수지의 중합도는 900-1200, 또는 950-1150일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 내구성이 저하되고 상기 범위를 초과할 경우 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)의 경도가 높아져 쿠션감이 저하되므로 상기 범위 내의 중합도를 가진 폴리염화비닐 수지를 사용할 수 있다.
또한, 본 발명의 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)은 하부에 위치한 이면층(11)과의 접착성을 더 부여하기 위해 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체를 상기 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 5-20중량부 또는 5-15중량부로 더 포함할 수 있으며, 상기 범위 내에서 이면층(11)과의 박리강도가 우수한 효과가 있다.
상기 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체 내 비닐 아세테이트의 함량은 0.5-10중량% 또는 1-5중량%로 포함될 수 있다.
또는, 본 발명의 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)은 선택적으로 폴리염화비닐 수지에 열가소성 폴리우레탄(TPU) 수지, 폴리비닐리덴클로라이드(PVDC) 수지, 폴리비닐리덴플루오라이드(PVDF) 수지, 염소화 폴리염화비닐(CPVC) 수지, 폴리비닐알콜(PVA)수지, 폴리비닐아세테이트(PVAc) 수지, 폴리비닐부티레이트(PVB) 수지, 폴리에틸렌(PE) 수지 및 폴리프로필렌(PP)수지로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 더 포함한 혼합수지 일 수 있다.
상기 가소제는 상기 프탈레이트계 가소제, 테레프탈레이트계 가소제 또는 에폭시계 가소제 중 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다.
상기 프탈레이트계 가소제는 상기 폴리염화비닐 수지와 상용성이 매우 좋을 가소제로 예로 들면, 디뷰틸프탈레이트, 디에틸헥실프탈레이트, 디이소노닐프탈레이트, 디이소데실프탈레이트 및 뷰틸벤질프탈레이트 중 선택되는 1종일 수 있으나, 바람직하게는 저휘발성 가소제인 디이소데실프탈레이트를 사용할 수 있다.
상기 테레프탈레이트계 가소제는 친환경 가소제로, 예로 들면 디옥틸테레프탈레이트를 사용할 수 있으나, 이로 제한되는 것은 아니다.
상기 에폭시계 가소제는 불포화 지방산 글리세롤 에스테르의 이중결합을 과산화수소나 과초산으로 에폭시화한 것으로 예로 들면, 에폭시화 콩기름 또는 에폭시화 아마인유를 사용할 수 있으나, 이로 제한되는 것은 아니다.
상기 가소제는 상기 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대하여 60-120중량부, 또는 70-100중량부를 사용할 수 있다. 상기 범위 미만인 경우 가공성 및 연성이 저하됨과 아울러 미소경도가 증가하고, 상기 범위를 초과하는 경우 가소제의 블리딩(bleeding) 현상이 발생하므로 우수한 연성을 구현할 수 있는 상기 함량 범위 내로 사용할 수 있다.
상기 발포제는 발포층(13b)에 필요한 탄력성과 두께를 부여하는 미세한 기포를 형성할 수 있는 것이면 특히 제한은 없으며, 일 예로 아조디카본아미드(ADCA, Azodicarbonamide), p,p'-옥시비스벤젠술포닐 하이드라지드 (p,p'-Oxybis(benzenesulfonyl hydrazide)), p-톨루엔술포닐 하이드라지드 (p-toluenesulfonyl hydrazide) 및 소듐바이카보네이트(Sodiumbicarbonate) 등의 화학적 발포제일 수 있다.
상기 발포제는 상기 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 5-15중량부, 또는 5-10중량부로 사용할 수 있다. 상기 범위 미만일 경우, 인조가죽의 연성 및 쿠션감이 저하되고 상기 범위를 초과할 경우, 발포층(13b)의 발포 셀이 과다 생성되어 표면 물성 및 내구성이 저하되므로 상기 범위 내로 사용할 수 있다.
상기 발포층(13b)의 발포율은 100-500% 또는 150-300%일 수 있으며, 상기 범위의 발포율을 가짐으로써 볼륨감, 쿠션감 및 부드러운 표면 감촉을 확보할 수 있으며, 상기 범위 미만일 경우 인조가죽의 미소경도가 증가하게 되어 딱딱해지고 상기 범위를 초과할 경우 즉, 너무 과량 발포 시 인조가죽의 내구성 및 강도가 약해져 물성이 저하되므로 상기 범위 내의 발포율을 가질 수 있다.
상기 발포층(13b)에 형성된 발포 셀(cell)은 구형의 발포 셀 일 수 있다. 상기 구형의 발포 셀이란 외부 압력에 의해 찌그러지거나, 뾰족한 형상을 갖게 된 발포 셀의 형상과 대비되는 표현으로서, 반드시 기하학적으로 완벽한 구형을 의미하는 것은 아니며, 통상적으로 개개의 발포 셀에 대하여 구형이라 칭할 때 포괄할 수 있는 수준을 다 아우르는 개념으로 이해되어야 한다. 따라서, 본 명세서에서 구형의 발포 셀은 물리적인 외력에 의해 모양이 변형되지 않고, 형성 시의 구 형상을 유지하는 것으로 이해되어야 할 것이다.
또한, 상기 발포 셀은 발포층(13b) 측단면 또는 평단면에서의 1mm2의 단위면적 당 10-30개, 또는 15-20개로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만인 경우 연성 및 쿠션감이 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 표면 내구성이 저하됨과 아울러 표면 감촉 및 쿠션감 등의 물성이 저하되므로 상기 범위 내의 발포 셀 개수를 포함할 수 있다.
상기 발포 셀의 개수는 인조가죽을 수직 방향 또는 수평 방향으로 절단한 후, 발포층(13b) 측단면 또는 평단면의 1mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 개수를 광학 현미경을 사용하여 측정하였다.
또한, 상기 발포 셀의 평균 직경은 120-250㎛, 또는 135-200㎛일 수 있다. 상기 평균 직경이란 하나의 발포 셀이 가질 수 있는 직경의 평균치를 나타내는 것으로, 보다 구체적으로 상기 발포 셀이 기하학적으로 구형인 경우는 지름의 평균을 의미하고, 기하학적인 구형 외의 다른 형상인 경우 장축과 단축으로 구분시 장축의 평균 길이를 의미한다.
상기 발포 셀의 평균 직경이 상기 범위를 만족하며, 구형의 형상을 유지함으로써, 상기 인조가죽이 높은 연성 및 가공성을 확보할 수 있고, 우수한 쿠션감을 나타낼 수 있다.
상기 발포 셀의 평균 직경은 인조가죽을 수직 방향 또는 수평 방향으로 절단한 후, 발포층(13b) 측단면 또는 평단면의 1mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 평균 직경을 광학 현미경의 Scale bar를 사용하여 측정하였다.
상기 발포층(13b)은 비중이 0.7-0.9, 또는 0.7-0.8일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 내구성이 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 연성 및 쿠션감이 저하되므로 상기 범위 내의 비중일 수 있다.
즉, 상기 발포층(13b)은 구형의 발포 셀이 외부 압력에 의해 구조가 변형되지 않고, 발포층 측단면 또는 평단면의 1㎟의 단위면적 당 10-30개로 포함되어 비중이 0.7-0.9인 특성을 모두 가질 수 있어, 본 발명에 따른 인조가죽이 현저히 향상된 쿠션감 및 부드러운 표면 감촉을 구현할 수 있다.
상기 스킨층(15)은 표면 평활도를 확보하고 색상을 구현하기 위한 것으로, 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 60-120중량부 및 안료를 포함한 스킨층 제조용 조성물로부터 형성될 수 있다.
상기 스킨층(15)에 포함되는 폴리염화비닐 수지는 상기 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)에 포함되는 폴리염화비닐 수지에 비해 중합도가 높은 것을 사용하는 것이 후술되는 발포 성형단계(S8) 또는 엠보 성형단계(S13) 중 스킨층(15)이 터지는 것을 방지할 수 있어 바람직하다.
구체적으로, 상기 스킨층(15)에 포함되는 폴리염화비닐 수지는 현탁중합으로 제조된 스트레이트(straight) 폴리염화비닐 수지일 수 있다.
상기 스킨층(15)에 포함되는 폴리염화비닐 수지는 중합도가 1250-3000, 또는 1250-2000일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 후술되는 발포 성형단계(S8) 또는 엠보 성형단계(S13) 중 스킨층(15)이 터질 우려가 있으며, 상기 범위를 초과할 경우 표면 감촉 및 연성이 저하되므로 상기 범위 내의 중합도를 가지는 폴리염화비닐 수지를 사용할 수 있다.
상기 스킨층(15) 제조용 조성물에 포함되는 가소제는 상기 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)에 포함되는 가소제와 동일하므로 반복된 기재는 생략하도록 한다.
상기 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 제조용 조성물은 용융강도 및 물성 조절을 위해 열안정제, 난연제 및 충전제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있으며, 이의 함량은 물성에 영향을 미치지 않는 한 제한하지 않는다.
상기 스킨층(15)의 두께는 100-300㎛, 또는 120-200㎛일 수 있다. 상기 범위 미만인 경우 표면 평활도 및 가공성이 저하됨과 아울러 색을 구현하기 위한 안료의 첨가량 증가로 재료비가 증가하고, 상기 범위를 초과할 경우 인조가죽의 쿠션감이 저하됨과 아울러 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 많이 소요될 수 있다.
이면층 적층단계(S5)
상기 (S5)단계는 상기 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)의 저면에 일면이 코팅된 이면층(11)을 열합판하는 단계일 수 있다.
스킨층 적층단계(S7)
상기 (S7)단계는 이면층(11)이 적층된 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)의 상부에 스킨층(15)을 열합판하는 것일 수 있다.
구체적으로 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)의 저면에 일면이 코팅된 이면층(11)을 열합판 하고 이후에 상기 이면층(11)이 적층된 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)의 상부에 스킨층(15)을 적층하는 이유는 상기 이면층(11)이 기계적 강도가 우수하여 공정 시 각 층이 물성을 잡아주기 때문이다. 만약, 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)과 스킨층(15)을 먼저 적층하면 상기 두 층(13a/13b, 15)을 열합판 시 기포가 생기거나 또는 층이 휘는 등의 컬링이 발생하는 문제점이 있으므로 우선적으로 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b) 저면에 기계적 강도가 우수한 이면층(11)을 열합판하는 것일 수 있다.
또한, 상기 (S7)단계에서 예비발포층(13a)을 이용할 경우 상기 (S7)단계 이후에 상기 예비발포층(13a)을 220-230℃ 오븐에 통과시켜 발포시킴으로써 이면층(11); 발포층(13b'); 스킨층(15)이 적층된 반제품을 형성하는 발포 성형단계(S8)을 더 포함할 수 있다.
이 경우, 상기 발포층(13b')은 위에서 서술한 발포층(13b)의 특성과 동일하므로 중복된 기재는 생략하도록 한다.
표면처리층 형성단계(S9)
상기 (S9)단계는 상기 반제품의 스킨층 상부에 수성 표면처리제를 도포 및 건조하여 표면처리층(17)을 형성하는 단계로, 단층 또는 2층 이상의 다층으로 코팅하는 것일 수 있다.
상기 수성 표면처리제는 주제 100중량부에 대해, 경화제 1-25중량부, 수성 용매 1-25중량부, 및 실리콘 화합물 1-15중량부를 포함하는 2액형 수성 표면처리제일 수 있다.
상기 주제는 수 분산된 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지일 수 있으나 이에 한정되지는 않는다.
상기 경화제는 한 분자당 아지리딘기, 이소시아네이트기, 및 카보디이미드기로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 작용기를 포함할 수 있다.
상기 실리콘 화합물은 폴리실록산이 물에 분산되어 있는 액상 형태이거나 혹은 비드 형태의 폴리실록산일 수 있으나, 바람직하게는 표면 감촉이 더 우수한 물에 분산되어 있는 액상 형태일 수 있다.
상기 수성 용매는 물 또는 알코올 또는 물과 알코올의 혼합물일 수 있다.
상기 실리콘 화합물은 폴리실록산이 물에 분산되어 있는 액상 형태이거나 혹은 비드 형태의 폴리실록산일 수 있으나, 바람직하게는 표면 감촉이 더 우수한 물에 분산되어 있는 액상 형태일 수 있다.
상기 수성 표면처리제를 단층으로 코팅할 경우, 위에서 서술한 수성 표면처리제가 도포될 수 있으며, 다층으로 코팅할 경우 베이스로 위에서 서술한 수성 표면처리제에서 실리콘 화합물을 제외한 조성물이 도포될 수 있고, 상기 베이스 상부에는 위에서 서술한 바와 같은 수성 표면처리제가 도포될 수 있다.
상기 건조는 110-150℃ 또는 130-150℃에서 80-120초 동안 건조할 수 있다. 상기 온도 및 시간 범위 미만에서 건조할 경우 수성 용매가 증발하지 못하고 남아 있어 미경화로 인해 인조가죽 표면에 백화 현상이 발생함과 아울러 표면물성이 저하되고, 상기 온도 범위를 초과할 경우 내열성이 저하되어 변색이 될 수 있으므로 상기 온도 및 시간 범위 내에서 건조할 수 있다.
상기 백화 현상이란 상기 수성 표면처리제를 도포 후 인조가죽 표면 중간 중간에 나타나는 흰색 점(dot) 형상의 백색 불량을 의미한다.
상기 형성된 표면처리층(17)은 두께가 4-30㎛ 또는 4-20㎛일 수 있다. 상기 표면처리층(17)의 두께를 상기 범위 내로 유지함으로써 인조가죽의 유연성을 유지한 상태로 내오염성을 동시에 확보할 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 두께가 너무 얇아 내구성이 저하되며, 상기 범위를 초과할 경우 수성 표면처리제 소요가 증가하여 재료비가 많이 소요될 수 있으므로 상기 범위 내의 두께를 가질 수 있다.
적외선 조사단계(S11)
상기 (S11)단계는 상기 (S9)단계에서 표면처리층(17)이 형성된 반제품의 스킨층(15) 표면에 150-180℃에서 5-15초 또는 10-15초 동안 적외선을 조사하는 단계일 수 있다. 상기 온도 및 시간 미만으로 적외선을 조사할 경우 스킨층(15)이 연화되지 못해 후술되는 엠보성형 단계(S13)에서 엠보가 잘 형성되지 못하고, 상기 온도 및 시간을 초과하여 적외선을 조사할 경우 스킨층(15)이 녹을 수 있으므로 상기 시간 내로 적외선을 조사할 수 있다.
상기 (S11)단계는 일 예로 공정 속도가 10-20m/min 또는 12-15m/min일 수 있으며, 구체적으로 공정 속도가 15m/min일 경우 14초 동안 적외선을 조사하는 것일 수 있다.
엠보 성형단계(S13)
상기 (S13)단계는 진공을 이용하여 엠보(19)를 흡착 성형하는 단계로 0.02-0.08Mpa, 또는 0.04-0.07Mpa의 진공계 압력에서 수행할 수 있다. 상기 단계가 상기 진공계 압력 범위 미만에서 수행 시 엠보(19)를 형성하기 어려워 쿠션감이 저하될 수 있으며, 상기 범위를 초과하여 수행 시 상기 표면처리층(17)이 손상되거나, 표면 물성이 저하될 수 있으므로 상기 진공계 압력 범위 내에서 수행될 수 있다.
또한, 상기 (S13)단계는 160-180℃, 또는 170-180℃의 온도에서 수행될 수 있다. 상기 공정이 상기 온도 범위 미만에서 수행 시 엠보(19)를 충분히 형성하기 어렵고, 상기 범위를 초과하여 수행 시 고온에 의해 인조가죽의 표면 물성이 거칠어지거나 찢김 등의 문제점이 발생하므로 상기 온도 범위 내에서 수행될 수 있다.
상기와 같은 본 발명에 따른 인조가죽 제조방법에서, 상기 발포 성형단계(S8), 표면처리층 형성단계(S9), 적외선 조사단계(S11) 및 엠보 성형단계(S13)는 선택적으로 인라인으로 이루어질 수 있다.
본 발명의 인조가죽은 엠보의 골과 마루에 형성되는 형성되는 표면처리층의 두께가 균일함으로써 우수한 표면 외관을 갖는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 인조가죽은 천연 가죽과 유사한 질감 및 부드러운 터치감을 갖는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 인조가죽은 발포층을 구성하는 발포 셀이 찌그러지거나 파손되는 것을 방지하여 쿠션감이 우수한 효과를 구현할 수 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[ 실시예 ]
1. 인조가죽 제조
< 실시예 1>
*(1) 이면층 코팅단계(S1)
1)코팅 용액의 제조
페이스트 염화비닐 단독중합체 75중량% 및 염화비닐과 비닐 아세테이트의 공중합체(비닐 아세테이트의 함량은 6중량%) 25중량%로 이루어진 혼합수지 100중량부에 대해, 가소제 100중량부 및 경화제 3중량부를 포함한 코팅 조성물을 상온에서 완전히 교반시켜 좐컵 점도(Zahn cup, #3번 cup)로 25℃에서 110초인 코팅 용액을 제조하였다.
2)면과 폴리에스테를 35 : 65으로 포함한 직포의 일면을 상기에서 제조한 코팅 용액을 이용하여 그라비아 코팅 방식으로 3㎛의 두께로 코팅한 후 130℃의 온도에서 열을 가해 겔화(gelling)시켜 두께 0.6mm의 이면층을 준비한다.
(2) 예비발포층 및 스킨층 형성단계(S3)
2-1) 예비발포층(13a) 캘린더 성형단계
중합도가 1000인 스트레이트 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체(비닐 아세테이트의 함량은 3중량%) 10중량부, 가소제 85중량부, 발포제 6중량부 및 열안정제 2중량부를 포함한 발포층 제조용 조성물을 혼련 후 반죽상태의 원재료를 160-170℃의 캘린더롤을 통과시켜 두께 0.3mm의 예비발포층(13a)을 제조하였다.
2-2) 스킨층(15) 캘린더 성형단계
중합도가 1300인 스트레이트 폴리염화비닐 100중량부에 대해 가소제 95중량부, 안료 2 중량부, 열안정제 2중량부를 포함한 스킨층 제조용 조성물을 혼련 후 반죽상태의 원재료를 160-170℃의 캘린더롤을 통과시켜 두께 150㎛의 스킨층을 제조하였다.
(3) 이면층 적층단계(S5)
이어서, 상기 예비발포층(13a)의 저면에 일면이 코팅된 이면층(11)을 열합판하였다.
(4) 스킨층 적층단계(S7)
상기 이면층(11)이 적층된 예비발포층(13a)의 상부에 스킨층(15)을 열합판하였다.
(5) 발포 성형단계(S8)
상기 이면층(11); 예비발포층(13a); 스킨층(15)이 적층된 반제품을 220℃의 오븐에 통과시켜 상기 예비발포층(13a)을 발포시켜줌으로써 이면층(11); 발포층(13b'); 스킨층(15)이 적층된 반제품을 제조하였다.
(6) 표면처리층 형성단계(S9)
상기 스킨층(15) 상에 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지 100중량부에 대하여 경화제 5중량부, 수성 용매 20중량부, 및 실리콘 화합물 5중량부를 포함하는 수성 표면처리제를 40-50g/m2의 양으로 그라비아 코팅한 후 140℃에서 건조시켜 수성 용매를 증발시킴으로써 15㎛ 두께의 표면처리층(17)을 형성하였다.
(7) 적외선 조사단계(S11) 및 엠보 성형단계(S13)
이어서, 하부에서 상부로 이면층(11); 발포층(13b'); 스킨층(15); 표면처리층(17)이 형성된 반제품 표면에 150-180℃에서 14초 동안 적외선을 조사하여 170℃정도로 가열해준 후, 0.06Mpa의 진공계 압력에서 스킨층(15) 및 표면처리층(17) 표면에 엠보(19)를 흡착 성형해주어 본 발명의 따른 인조가죽의 제조가 완성되었다.
< 실시예 2 내지 실시예 10>
상기 실시예 1에서 제조된 인조가죽을 임의의 다른 위치로 잘라 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)의 광택 차이를 측정하기 위한 평가용 샘플을 준비하였다.
< 비교예 1>
실시예 1에서 발포 성형단계(S8) 후 스킨층(15) 표면에 엠보 무늬를 갖는 엠보롤을 이용하여 4Mpa의 압력 하에서 롤 프레싱을 수행하여 엠보를 형성하고 상기 엠보가 형성된 스킨층(15) 표면에 수성 표면처리제를 상기 실시예 1과 동일한 양으로 도포하여 표면처리층을 형성했다는 점을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 인조가죽을 제조하였다.
< 비교예 2 내지 비교예 10>
*상기 비교예 1에서 제조된 인조가죽을 임의의 다른 위치로 잘라 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)의 광택 차이를 측정하기 위한 평가용 샘플을 준비하였다.
2. 인조가죽의 표면처리층의 두께 측정
위에서 제조한 실시예 1 및 비교예 1의 인조가죽을 수직 방향으로 절단한 후 고배율 광학 현미경을 이용하여 엠보의 골과 마루에 형성된 표면처리층의 두께를 측정하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 1 비교예 1
엠보의 골에 형성된 표면처리층의 두께(㎛) 15 15
엠보의 마루에 형성된 표면처리층의 두께(㎛) 15 10
상기 표 1에서 확인된 바와 같이, 본 발명에 따른 인조가죽인 실시예 1은 엠보의 골과 마루에 형성된 표면처리층의 두께가 15㎛로 균일하고, 엠보의 골에 형성되는 표면처리층의 두께에 대한 엠보의 마루에 형성되는 표면처리층의 두께의 비가 1로써, 0.7 내지 1인 특정 범위를 만족하여 표면처리층의 광택의 차이가 적어 표면이 얼룩덜룩해 보이지 않아 표면 외관이 우수한 반면, 비교예 1의 인조가죽은 엠보의 골에 형성된 표면처리층의 두께와 마루에 형성된 표면처리층의 두께의 차이가 5㎛로 차이가 크며, 엠보의 골에 형성되는 표면처리층의 두께에 대한 엠보의 마루에 형성되는 표면처리층의 두께의 비가 0.6으로써 골과 마루에 형성된 표면처리층의 광택의 차이가 커서 표면 외관이 얼룩덜룩한 것을 확인할 수 있었다.
3. 인조가죽의 물성 측정
(1) 상기에서 제조한 실시예 2 내지 실시예 10 및 비교예 2 내지 비교예 10의 인조가죽 시편 표면의 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)의 광택 차이에 따른 표면 외관을 측정하여 하기의 표 2에 나타내었다.
-상기 광택 차이는 10인의 평가자로 패널을 구성하여 인조가죽 시편에 대해 광택 차이가 있다고 답한 인원이 5명 이상일 경우 광택 차이가 있는 것으로 정의하고 이를 X(외관 저하)로 기재하며, 광택 차이가 있다고 답한 인원이 5명 미만일 경우 광택 차이가 없는 것으로 정의하고 이를 ○(외관 우수)로 표시하였다.
실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8 실시예 9 실시예 10 비교예 2 비교예 3 비교예 4 비교예 5 비교예 6 비교예 7 비교예 8 비교예 9 비교예 10
광택 차이가 있다고 답한 인원 1 0 0 0 1 0 0 0 0 9 10 9 9 9 10 10 9 9
표면 외관 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ X X X X X X X X X
상기 표 2에서 확인된 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 2 내지 실시예 10의 인조가죽은 롤러 압착식을 통해 엠보를 형성한 후 표면처리제를 도포한 종래 비교예 2 내지 비교예 10의 인조가죽에 비해 광택도 차이가 없거나 매우 적어 골과 마루의 광택도 차이를 대부분의 평가자들이 느끼지 못하는 결과를 보여 본 발명에 따른 인조가죽의 표면 외관이 비교예들의 인조가죽에 비해 우수한 것을 확인할 수 있었다.
(2) 상기에서 제조한 실시예 1 및 비교예 1의 인조가죽의 미소경도, 박리강도, 연성(Softness), 감성(터치감) 및 강연도를 측정하여 하기 표 3에 나타내었다.
-미소경도
미소경도는 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정하였다.
-박리강도
상기 1에서 제조한 인조가죽을 폭 30㎜, 길이 150㎜의 시편을 제조하여 가로, 세로 방향 각각 5개를 채취하여 기포 측에 메틸에틸케톤(MEK) 등의 용제를 함침시킨 후 표피(발포층)에 응력이 걸리지 않도록 주의하면서 짧은 변과 평행하게 길이 50㎜ 만큼 표피(발포층)와 기포(이면층)를 강제적으로 박리한다.
박리 후 시험편을 실내에 2시간 이상 방치하여 용제를 충분히 휘발시킨 후 박리한 표피(발포층)와 기포(이면층)를 각각 인장시험기의 클램프에 고정한 후, 200㎜/min 으로 50㎜ 박리한 때의 하중을 극대치의 평균치로 구한다.
시험성적은 5개의 시편의 평균치를 구한다.
-연성
연성(Softness)은 온도 23±2℃ 및 상대습도 50±5% 조건에서, 연성 측정 기기(SDL Atlas, ST300D)를 이용하여 파이(π)가 100㎜인 인조가죽 시편 5매를 준비한 후, ST300D 기기로 눌러서 15초 동안 눈금이 움직인 수치를 읽어 측정하였다.
-감성( 터치감 )
인조가죽에 대한 내부 전문가들이 손으로 직접 만져보아 상대적인 소프트한 정도를 평가하였다.
(ⓞ 매우 부드러움, ○ 부드러운 수준, △ 밋밋한 터치감으로 표시하였다.)
-강연도
강연도는 폭 250mm, 길이 200mm의 인조가죽 시편을 가로 및 세로방향에서 각각 5개씩 취하여 수평대 위에 짧은 변을 SCALE 기선(A)에 맞춰 놓는다.
이어서, 상기 시편과 같은 크기의 누름판으로 시편을 누르고 경사면의 방향으로 약 10 ㎜/초의 속도로 미끌어지게 하여 시험편의 한 쪽 끝이 경사면과 접촉한 때의 다른 끝의 위치(B)를 SCALE로 읽는다.
*강연도는 이동거리(B점의 눈금)(㎜)로 나타내며 세로, 가로 모두 5개의 표면 및 뒷면을 측정하여 그 평균치를 가지고 나타낸다.
실시예 1 비교예 1
미소경도 54 66
박리강도 [kgf/30mm] 3 3
연성(Softness) 3.8 3.3
감성 (터치감) ⓞ △
강연도(mm) 52 76
상기 표 3에서 확인된 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은 진공 흡착이 아닌 롤러 압착식으로 엠보를 형성한 비교예 1의 인조가죽에 비해 미소경도가 낮고 연성이 높으며 부드러운 터치감을 가져 표면 감성이 우수함을 확인할 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은 비교예 1의 인조가죽에 비해 강연도가 낮아 유연성이 높음을 확인 할 수 있다.
4. 인조가죽의 발포층의 발포 셀 크기, 숫자, 모양 및 측정
상기에서 제조한 실시예 1과 비교예 1의 인조가죽을 수직 방향으로 잘랐을 때 발포층의 측단면에 포함되는 발포 셀 크기(직경), 개수 및 모양을 측정하여 그 결과값을 하기의 표 4에 나타내었다.
-상기 발포 셀 크기(평균 직경)은 인조가죽을 수직 방향으로 절단한 후, 발포층(13b') 측단면의 1mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 평균 직경을 광학 현미경의 Scale bar를 사용하여 측정하였다.
-상기 발포 셀 개수는 인조가죽을 수직 방향으로 절단한 후, 발포층(13b') 측단면의 1mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 개수를 광학 현미경을 사용하여 측정하였다.
실시예 1 비교예 1
발포 셀 크기[㎛] 135-200 100-400
발포 셀 숫자[개/mm2] 15-20 5-10
발포 셀 모양 구형 불균일
발포층 두께(mm) 0.5 0.3
상기 표 4에서 확인된 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은 캘린더 성형 및 진공으로 엠보를 성형한 바 엠보 성형 후에도 발포층 내 발포 셀이 구형의 모양을 유지하고, 발포 셀의 크기(평균 직경)가 135-200μm이며, 발포층 측단면의 발포 셀 개수가 15-20개/mm2를 만족하여 경량이면서도 우수한 쿠션감, 높은 연성 및 우수한 감성 등을 구현할 수 있음을 알 수 있다. 반면, 비교예 1의 인조가죽은 롤러 압착식으로 엠보를 성형하는바, 발포 셀의 모양이 길쭉하고 찌그러지는 등 불규칙하고, 발포 셀의 크기 및 개수가 작으며, 발포층의 두께가 얇은바 쿠션감, 연성 및 감성 등이 모두 실시예 1의 인조가죽에 비해 낮음을 알 수 있다.
5. 엠보 전사효율
한편, 실시예 1과 비교예 1의 인조가죽의 엠보 전사효율을 측정한 결과 비교예 1의 인조가죽은 엠보 성형 시 롤 압착방식의 엠보 성형장치를 이용하여 엠보 전사효율이 80-90%인데 반해, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은 엠보 성형 시 진공을 이용한 엠보 성형장치를 이용하여 엠보 전사효율 100%에 가까운 결과를 보였다.
〔부호의 설명〕
10 : 인조가죽 11 : 이면층
13a : 예비발포층 13b, 13b' : 발포층
15 : 스킨층 17 : 표면처리층
19 : 엠보 19a : 엠보의 골
19b : 엠보의 마루

Claims (20)

  1. 엠보의 골에 형성되는 표면처리층의 두께에 대한 엠보의 마루에 형성되는 표면처리층의 두께의 비는 0.7-1인 것인 인조가죽.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 엠보의 골과 마루에 형성되는 표면처리층의 두께의 차가 5㎛미만인 것인 인조가죽.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 엠보의 골에 형성되는 표면처리층의 두께에 대한 엠보의 마루에 형성되는 표면처리층의 두께의 비가 0.7-1인 영역이 인조가죽 표면 전체의 80%이상인 것인 인조가죽.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 인조가죽은 하부에서 상부로 이면층, 발포층, 스킨층 및 표면처리층을 포함하고,
    상기 스킨층 및 표면처리층 상부에 형성된 엠보를 포함하는 것인 인조가죽.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 인조가죽은 미소경도가 45-59인 것인 인조가죽으로, 상기 미소경도는 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정한 것인, 인조가죽.
  6. 제 1항 내지 5항 중 어느 한 항의 인조가죽을 제조하는 방법으로서,
    직포 또는 부직포인 이면층의 일면을 코팅 용액으로 코팅하는 이면층 코팅단계(S1);
    예비발포층 또는 발포층 및 스킨층을 각각 성형하는 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 형성단계(S3);
    상기 예비발포층 또는 발포층의 저면에 일면이 코팅된 상기 이면층을 적층하는 이면층 적층단계(S5);
    상기 이면층이 형성된 예비발포층 또는 발포층의 상부에 상기 스킨층을 적층하는 스킨층 적층단계(S7);
    상기 스킨층 상부에 상기 수성 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성하는 표면처리층 형성단계(S9);
    상기 표면처리층 상부에 적외선을 조사하는 적외선 조사단계(S11);
    상기 적외선 조사를 통해 가열된 스킨층 및 표면처리층 상부에 진공을 이용하여 엠보를 흡착 성형해주는 엠보 성형단계(S13);를 포함하는 인조가죽 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 (S1)단계의 코팅 용액은 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 70-130중량부 및 경화제 0.5-10중량부를 상온에서 교반하여 형성된 것인 인조가죽 제조방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 폴리염화비닐 수지는 염화비닐의 단독중합체 60-90중량% 및 염화비닐과 비닐 아세테이트의 공중합체 10-40중량%로 이루어진 혼합수지인 것인 인조가죽 제조방법.
  9. 제 6항에 있어서,
    상기 (S1)단계의 코팅 용액의 점도는 좐컵(Zahn cup, #3번 cup) 점도로 25℃에서 80-140초인 것인 인조가죽 제조방법.
  10. 제 6항에 있어서,
    상기 이면층과 발포층의 박리강도는 2.5-6kgf/30mm인 것인 인조가죽 제조방법.
  11. 제 6항에 있어서,
    상기 (S3)단계는 상기 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층을 압출 성형 또는 캘린더링 성형하여 형성하는 단계인 것인 인조가죽 제조방법.
  12. 제 6항에 있어서,
    상기 예비발포층 또는 발포층은 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 60-120중량부 및 발포제 5-15중량부를 포함한 예비발포층 또는 발포층 제조용 조성물로부터 형성되는 것인 인조가죽 제조방법.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 폴리염화비닐 수지의 중합도는 900-1200인 스트레이트(straight) 폴리염화비닐 수지인 것인 인조가죽 제조방법.
  14. 제 6항에 있어서,
    상기 발포층의 발포율은 100-500%인 것인 인조가죽 제조방법.
  15. 제 6항에 있어서,
    상기 발포층에 형성된 발포 셀은 평균 직경은 120-250㎛인 구형의 발포 셀로, 상기 발포 셀은 발포층 측단면 또는 평단면의 1mm2의 단위면적 당 10-30개로 포함된 것인 인조가죽 제조방법.
  16. 제 6항에 있어서,
    상기 (S3)단계의 상기 스킨층은 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 60-120중량부 및 안료를 포함한 스킨층 제조용 조성물로부터 형성되는 것인 인조가죽 제조방법.
  17. 제 16항에 있어서,
    상기 폴리염화비닐 수지는 중합도가 1250-3000인 것인 인조가죽 제조방법.
  18. 제 6항에 있어서,
    상기 (S3)단계에서 예비발포층(13a) 및 스킨층(15)을 각각 형성하고, 상기 (S7)단계 이후에 상기 예비발포층(13a)을 발포시켜 발포층(13b')을 형성하는 발포 성형단계(S8)을 더 포함하는 것인 인조가죽 제조방법.
  19. 제 6항에 있어서,
    상기 (S11)단계는 150-180℃의 온도에서 5-15초 동안 적외선을 조사하는 단계인 것인 인조가죽 제조방법.
  20. 제 6항에 있어서,
    상기 (S13)단계는 진공을 이용하여 엠보(19)를 흡착 성형하는 단계로 0.02-0.08Mpa의 진공계 압력 및 160-180℃의 온도에서 수행되는 것인 인조가죽 제조방법.
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