WO2018154641A1 - Cutting die manufacturing apparatus and cutting die manufacturing method - Google Patents
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- B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
- B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
Definitions
- Numeral 18 is a cushion member disposed along the punching blade 14 on both sides of the punching blade 14.
- the cushion member 18 is made of an elastic material, and is affixed to predetermined locations on both sides of the punching blade 14 in the mold substrate 11.
- the present invention solves the problems of the conventional punching die, can dispose the cushion member at an appropriate position of the die substrate, can easily manufacture the punching die, and reduces the cost of the punching die.
- An object of the present invention is to provide a punching die manufacturing apparatus and a punching die manufacturing method that can be lowered.
- the stage and the injection device is moved, and based on the molding data, resin is discharged from the nozzle toward the mold substrate, and in a preset molding pattern, a plurality of cross-sectional bodies are used. Since the cushion member is formed adjacent to the punching blade, the cushion member can be disposed at an appropriate position on the mold substrate, the punching die can be easily manufactured, and the cost of the punching die is reduced. can do.
- 80 is a punching machine
- 81 is an upper surface plate movably arranged in the vertical direction
- 82 is a lower surface plate
- 84 is a cutting plate attached to the lower surface plate 82
- 86 is on the cutting plate 84.
- Sheet material such as set paperboard or cardboard.
- a punching die 10 is attached to the upper surface plate 81.
- a groove m1 having a predetermined pattern is formed on the mold substrate 11 of the punching die 10, and a first blade for punching a sheet material 86 into the groove m1.
- a ruled blade 15 as a second blade for forming a folding ruled line in the blank, and a sharp cutting edge 14 a is formed at the lower end of the punched blade 14.
- a rounded cutting edge 15a is formed at the lower end.
- discharge nozzles (not shown) are formed in the nozzles 45a to 45c.
- the actuators 49a to 49c are driven, the resins are ejected from the discharge ports of the nozzles 45a to 45c toward the mold substrate 11.
- FIG. 9 is a diagram showing a first example of a cushion member molding pattern in the embodiment of the present invention
- FIG. 10 is a diagram showing a second example of the cushion member molding pattern in the embodiment of the present invention
- FIG. 12 is a figure which shows the example of shaping
- the cushion members 32 are molded by separating them with a predetermined distance between the end portions.
- the molding pattern of the cushion member 32 is made different depending on the shape of the punching blade 14 embedded in the mold substrate 11.
- the elastic modulus of 32 is made different.
- FIG. 13 is a diagram showing a first example of a cross-sectional laminate pattern in the embodiment of the present invention
- FIG. 14 is a diagram showing a second example of the cross-sectional laminate pattern in the embodiment of the present invention
- FIG. These are figures which show the 3rd example of the laminated pattern of the cross-sectional body in embodiment of this invention.
- each cross-sectional body 61a is molded and laminated by one kind of resin accommodated in the tank 46a.
- the elastic modulus of the cushion member 32 can be determined by selecting the resin stored in each of the tanks 46a to 46c.
- the drive control unit 25 drives the X-axis motor 43a and the Y-axis motor 43b to bring the injection device 31 (FIG. 1) into the molding position in the XY axis direction for molding the first cushion member 32.
- the Z-axis motor 44 is driven to place the stage 28 at the molding position in the Z-axis direction.
- an X-axis motor 43a and a Y-axis motor 43b are disposed to move the injection device 31 in the horizontal direction, and a Z-axis motor 44 is disposed to move the stage 28 in the height direction.
- the injection device 31 can be moved in the height direction, and the stage 28 can be moved in the horizontal direction.
- a Z-axis motor is disposed in the injection device 31, and an X-axis motor and a Y-axis motor are disposed in the stage 28.
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Abstract
The purpose of this invention is to make it possible to easily manufacture a cutting die which can position a cushion member at a suitable position on a die substrate, and with which the cost of the cutting die can be reduced. The cutting die manufacturing apparatus comprises: a stage (28) for setting a cutting die equipped with a die substrate having a cutting blade and a ruler blade embedded therewithin; an ejection device (31) equipped with nozzles (45a-45c) and an actuator; a drive unit for movement, for moving the stage and/or the ejection device; and a drive control unit (25) which performs control such that resin is discharged from the nozzles on the basis of molding data, and brings the cushion member, which has multiple cross sections, into proximity to a cutting blade, in a preset shaping pattern, thereby shaping the cushion member. Resin is discharged on the basis of shaping data, forming the cushion member comprising a plurality of profiles in the preset shaping pattern, making it possible to provide the cushion member in a suitable position on the die substrate.
Description
本発明は、打抜型製造装置及び打抜型製造方法に関するものである。
The present invention relates to a punching die manufacturing apparatus and a punching die manufacturing method.
従来、板紙、ダンボール等のシート材から成る容器は、シート材を打抜機によって打ち抜き、容器の構造に対応する形状を有するブランクを成形し、該ブランクを所定の形状に折り曲げることによって形成されるようになっている。
Conventionally, a container made of a sheet material such as paperboard or cardboard is formed by punching the sheet material with a punching machine, forming a blank having a shape corresponding to the structure of the container, and bending the blank into a predetermined shape. It has become.
前記打抜機は上定盤及び下定盤を備え、上定盤に打抜型が、下定盤に切断プレートが取り付けられ、切断プレート上にシート材を置き、上定盤を降下させて下定盤に押し付けることによって、シート材が打ち抜かれ、容器の構造に対応する形状を有するブランクが成形されるとともに、ブランクに折曲げ用の罫線が形成される。
The punching machine has an upper surface plate and a lower surface plate, a punching die is attached to the upper surface plate, a cutting plate is attached to the lower surface plate, a sheet material is placed on the cutting plate, and the upper surface plate is lowered and pressed against the lower surface plate. Thus, the sheet material is punched, a blank having a shape corresponding to the structure of the container is formed, and a ruled line for bending is formed on the blank.
そのために、前記打抜型の型基板に所定のパターンの溝が形成され、該溝に、シート材を打ち抜くための各種の打抜刃、及びシート材に折曲げ用の罫線を形成するための各種の罫線刃が埋め込まれ、打抜刃の下端に鋭利な刃先が、罫線刃の下端に丸みを帯びた刃先が形成される。
For this purpose, a groove having a predetermined pattern is formed in the die mold substrate, and various punching blades for punching the sheet material in the groove, and various types for forming a folding ruled line in the sheet material. A sharp cutting edge is formed at the lower end of the punching blade, and a rounded cutting edge is formed at the lower end of the ruled line blade.
前記打抜型においては、打抜刃の両側に、弾性を有する材料から成るクッション部材が、打抜刃に沿って打抜型の型基板に貼り付けられるようになっている。
In the punching die, a cushion member made of an elastic material is attached to the punching die substrate along the punching blade on both sides of the punching blade.
図２は従来の打抜型の概念図、図３は従来の打抜型の要部を示す断面図である。
FIG. 2 is a conceptual diagram of a conventional punching die, and FIG. 3 is a cross-sectional view showing a main part of the conventional punching die.
図において、１０は打抜型、１１は型基板、１４は図示されないシート材を打ち抜くための打抜刃、１５はシート材に折曲げ用の罫線を形成するための罫線刃である。打抜刃１４はブランクの外周に沿うように配設される。なお、打抜刃１４及び罫線刃１５は、型基板１１に形成された溝ｍ１に埋め込まれる。
In the figure, 10 is a punching die, 11 is a mold substrate, 14 is a punching blade for punching a sheet material (not shown), and 15 is a ruled blade for forming a folding ruled line on the sheet material. The punching blade 14 is disposed along the outer periphery of the blank. The punching blade 14 and the ruled line blade 15 are embedded in the groove m1 formed in the mold substrate 11.
また、１８は、打抜刃１４の両側に、打抜刃１４に沿って配設されたクッション部材である。該クッション部材１８は、弾性を有する材料から成り、型基板１１における打抜刃１４の両側の所定の箇所に貼り付けられる。
Numeral 18 is a cushion member disposed along the punching blade 14 on both sides of the punching blade 14. The cushion member 18 is made of an elastic material, and is affixed to predetermined locations on both sides of the punching blade 14 in the mold substrate 11.
クッション部材１８の高さは、上定盤が下定盤に押し付けられていない状態で、頂面１８ａが打抜刃１４の刃先１４ａより高くなるように設定される。上定盤が降下させられ、下定盤に押し付けられると、クッション部材１８が圧縮させられ、刃先１４ａが、頂面１８ａ間から突出し、シート材を打ち抜く。このとき、クッション部材１８は、シート材を介して下定盤に押し付けられ、型基板１１を下方で支持し、打抜刃１４が過剰に下方に移動しないようにする。
The height of the cushion member 18 is set so that the top surface 18a is higher than the cutting edge 14a of the punching blade 14 in a state where the upper surface plate is not pressed against the lower surface plate. When the upper surface plate is lowered and pressed against the lower surface plate, the cushion member 18 is compressed, the blade edge 14a protrudes from between the top surfaces 18a, and the sheet material is punched out. At this time, the cushion member 18 is pressed against the lower surface plate via the sheet material, supports the mold substrate 11 below, and prevents the punching blade 14 from excessively moving downward.
シート材が打ち抜かれ、上定盤が上昇させられると、クッション部材１８が伸長させられ、そのときのクッション部材１８の復元力、すなわち、反発力によってブランクが刃先１４ａから分離させられる（例えば、特許文献１参照。）。
When the sheet material is punched and the upper surface plate is raised, the cushion member 18 is extended, and the blank is separated from the blade edge 14a by the restoring force of the cushion member 18 at that time, that is, the repulsive force (for example, patent) Reference 1).
しかしながら、前記従来の打抜型においては、クッション部材１８を型基板１１の適正な位置に貼り付けるのが困難である。
However, in the conventional punching die, it is difficult to attach the cushion member 18 to an appropriate position of the die substrate 11.
すなわち、前記クッション部材１８は、切断プレート上にシート材を置き、上定盤を降下させて下定盤に押し付けたときに、シート材を切断プレートに押し付け、シート材を打ち抜くときに、シート材が打抜刃１４によって押され、切断プレート上で移動するのを防止する役割を有する。したがって、クッション部材１８を、可能な限り、打抜刃１４の全域にわたって配設することが好ましい。
That is, when the cushion member 18 puts a sheet material on the cutting plate, lowers the upper surface plate and presses it against the lower surface plate, the sheet material is pressed against the cutting plate and punched out. It has the role of preventing it from being pushed by the punching blade 14 and moving on the cutting plate. Therefore, it is preferable to dispose the cushion member 18 over the entire area of the punching blade 14 as much as possible.
ところが、ブランクの形状が複雑である場合等においては、型基板１１に形成される溝の形状が複雑になり、溝に埋め込まれる打抜刃１４の形状も複雑になるので、貼り付けるクッション部材１８同士が干渉し、打抜刃１４に沿ってクッション部材１８を配設するのが困難になってしまう。
However, when the shape of the blank is complicated, the shape of the groove formed in the mold substrate 11 is complicated, and the shape of the punching blade 14 embedded in the groove is also complicated. They interfere with each other and it becomes difficult to dispose the cushion member 18 along the punching blade 14.
そこで、クッション部材１８を、貼り付ける場所の打抜刃１４の形状に応じて作業者が鋏でカットし、型基板１１に貼り付けるようにしているが、ブランクの形状が複雑である場合等においては、それらの作業が極めて煩雑になり、打抜型１０を製造するのが困難になるだけでなく、打抜型１０のコストが高くなってしまう。
Therefore, the operator cuts the cushion member 18 with a scissors according to the shape of the punching blade 14 at the place where the cushion member 18 is to be attached, and attaches the cushion member 18 to the mold substrate 11. However, when the shape of the blank is complicated, etc. These operations are extremely complicated, and it is not only difficult to manufacture the punching die 10 but also the cost of the punching die 10 is increased.
本発明は、前記従来の打抜型の問題点を解決して、クッション部材を型基板の適正な位置に配設することができ、打抜型を容易に製造することができ、打抜型のコストを低くすることができる打抜型製造装置及び打抜型製造方法を提供することを目的とする。
The present invention solves the problems of the conventional punching die, can dispose the cushion member at an appropriate position of the die substrate, can easily manufacture the punching die, and reduces the cost of the punching die. An object of the present invention is to provide a punching die manufacturing apparatus and a punching die manufacturing method that can be lowered.
そのために、本発明の打抜型製造装置においては、打抜刃及び罫線刃が埋め込まれた型基板を備えた打抜型をセットするためのステージと、前記型基板に向けて配設されたノズル、及び該ノズルから樹脂を吐出させるためのアクチュエータを備えた射出装置と、前記ステージ及び射出装置のうちの少なくとも一方を移動させるための移動用の駆動部と、成形データに基づいて、前記ノズルから型基板に向けて樹脂を吐出させ、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材を打抜刃に隣接させて成形する駆動制御部とを有する。
Therefore, in the punching die manufacturing apparatus of the present invention, a stage for setting a punching die provided with a die substrate in which a punching blade and a ruled line blade are embedded, a nozzle disposed toward the die substrate, And an injection device including an actuator for discharging resin from the nozzle, a moving drive unit for moving at least one of the stage and the injection device, and a mold from the nozzle based on molding data. A drive control unit that discharges resin toward the substrate and molds a cushion member formed of a plurality of cross-sectional bodies adjacent to the punching blade with a preset molding pattern.
本発明によれば、打抜型製造装置においては、打抜刃及び罫線刃が埋め込まれた型基板を備えた打抜型をセットするためのステージと、前記型基板に向けて配設されたノズル、及び該ノズルから樹脂を吐出させるためのアクチュエータを備えた射出装置と、前記ステージ及び射出装置のうちの少なくとも一方を移動させるための移動用の駆動部と、成形データに基づいて、前記ノズルから型基板に向けて樹脂を吐出させ、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材を打抜刃に隣接させて成形する駆動制御部とを有する。
According to the present invention, in the punching die manufacturing apparatus, a stage for setting a punching die having a die substrate in which the punching blade and the ruled line blade are embedded, a nozzle disposed toward the die substrate, And an injection device including an actuator for discharging resin from the nozzle, a moving drive unit for moving at least one of the stage and the injection device, and a mold from the nozzle based on molding data. A drive control unit that discharges resin toward the substrate and molds a cushion member formed of a plurality of cross-sectional bodies adjacent to the punching blade with a preset molding pattern.
この場合、前記ステージ及び射出装置のうちの少なくとも一方が移動させられ、成形データに基づいて、前記ノズルから型基板に向けて樹脂が吐出され、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材が打抜刃に隣接させて成形されるので、クッション部材を型基板の適正な位置に配設することができ、打抜型を容易に製造することができ、打抜型のコストを低くすることができる。
In this case, at least one of the stage and the injection device is moved, and based on the molding data, resin is discharged from the nozzle toward the mold substrate, and in a preset molding pattern, a plurality of cross-sectional bodies are used. Since the cushion member is formed adjacent to the punching blade, the cushion member can be disposed at an appropriate position on the mold substrate, the punching die can be easily manufactured, and the cost of the punching die is reduced. can do.
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
図４は本発明の実施の形態における打抜機の型開状態を示す図、図５は本発明の実施の形態における打抜機の型閉状態を示す図である。
FIG. 4 is a view showing a mold open state of the punching machine in the embodiment of the present invention, and FIG. 5 is a view showing a mold closed state of the punching machine in the embodiment of the present invention.
図において、８０は打抜機、８１は上下方向に移動自在に配設された上定盤、８２は下定盤、８４は該下定盤８２に取り付けられた切断プレート、８６は該切断プレート８４上にセットされた板紙、ダンボール等のシート材である。
In the figure, 80 is a punching machine, 81 is an upper surface plate movably arranged in the vertical direction, 82 is a lower surface plate, 84 is a cutting plate attached to the lower surface plate 82, and 86 is on the cutting plate 84. Sheet material such as set paperboard or cardboard.
上定盤８１には打抜型１０が取り付けられ、該打抜型１０の型基板１１には、所定のパターンの溝ｍ１が形成され、該溝ｍ１に、シート材８６を打ち抜くための第１の刃としての打抜刃１４、及びブランクに折曲げ用の罫線を形成するための第２の刃としての罫線刃１５が埋め込まれ、打抜刃１４の下端に鋭利な刃先１４ａが、罫線刃１５の下端に丸みを帯びた刃先１５ａが形成される。
A punching die 10 is attached to the upper surface plate 81. A groove m1 having a predetermined pattern is formed on the mold substrate 11 of the punching die 10, and a first blade for punching a sheet material 86 into the groove m1. And a ruled blade 15 as a second blade for forming a folding ruled line in the blank, and a sharp cutting edge 14 a is formed at the lower end of the punched blade 14. A rounded cutting edge 15a is formed at the lower end.
また、３２は打抜刃１４の両側に、打抜刃１４に沿って三次元造形方法で成形されたクッション部材である。該クッション部材３２は、少なくとも１種類の弾性を有する材料、本実施の形態においては、３種類の樹脂（ゴム）によって形成される。
Numeral 32 is a cushion member formed by a three-dimensional modeling method along the punching blade 14 on both sides of the punching blade 14. The cushion member 32 is formed of at least one kind of elastic material, in the present embodiment, three kinds of resin (rubber).
クッション部材３２の高さは、上定盤８１が下定盤８２に押し付けられない型開状態で、頂面３２ａが打抜刃１４の刃先１４ａより高くなるように設定される。
The height of the cushion member 32 is set so that the top surface 32a is higher than the cutting edge 14a of the punching blade 14 in the mold open state where the upper surface plate 81 is not pressed against the lower surface plate 82.
切断プレート８４上にシート材８６をセットし、上定盤８１を降下させて下定盤８２に押し付けることによって、シート材８６が所定の切断ラインに沿って打ち抜かれ、ブラン
クが成形されるとともに、ブランクに折曲げ用の罫線が形成される。 Thesheet material 86 is set on the cutting plate 84, the upper surface plate 81 is lowered and pressed against the lower surface plate 82, whereby the sheet material 86 is punched along a predetermined cutting line, and a blank is formed. A ruled line for bending is formed on the surface.
クが成形されるとともに、ブランクに折曲げ用の罫線が形成される。 The
すなわち、上定盤８１が降下させられ、下定盤８２に押し付けられた型閉状態において、各クッション部材３２が圧縮させられ、打抜刃１４の刃先１４ａが、頂面３２ａ間から突出し、シート材８６を打ち抜く。このとき、クッション部材３２は、シート材８６及び切断プレート８４を介して下定盤８２に押し付けられることによって、型基板１１を支持し、打抜刃１４が過剰にシート材８６に押し付けられないようにする。したがって、シート材８６は、適正な力で打ち抜かれるので、ブランクの打抜き端面の精度を高くすることができる。
That is, in the mold closed state in which the upper surface plate 81 is lowered and pressed against the lower surface plate 82, each cushion member 32 is compressed, and the cutting edge 14a of the punching blade 14 protrudes from between the top surfaces 32a. Punch 86. At this time, the cushion member 32 is pressed against the lower surface plate 82 via the sheet material 86 and the cutting plate 84, thereby supporting the mold substrate 11 so that the punching blade 14 is not excessively pressed against the sheet material 86. To do. Therefore, since the sheet material 86 is punched with an appropriate force, the accuracy of the blanking end face of the blank can be increased.
また、クッション部材３２は、シート材８６を介して下定盤８２に押し付けられるので、打抜き時にシート材８６の位置がずれないようにすることができる。したがって、シート材８６を精度良く打ち抜くことができる。
Further, since the cushion member 32 is pressed against the lower surface plate 82 via the sheet material 86, the position of the sheet material 86 can be prevented from being shifted at the time of punching. Therefore, the sheet material 86 can be punched with high accuracy.
シート材８６が打ち抜かれた後、上定盤８１が上昇させられると、クッション部材３２は、伸長させられ、そのときの復元力、すなわち、反発力でブランクを刃先１４ａから分離させる。
When the upper surface plate 81 is raised after the sheet material 86 is punched, the cushion member 32 is extended, and the blank is separated from the blade edge 14a by the restoring force at that time, that is, the repulsive force.
次に、型基板１１上に、打抜刃１４に隣接させてクッション部材３２を成形し、打抜型１０を製造する打抜型製造装置について説明する。
Next, a punching die manufacturing apparatus for manufacturing the punching die 10 by forming the cushion member 32 adjacent to the punching blade 14 on the die substrate 11 will be described.
図１は本発明の実施の形態における打抜型製造装置の概念図、図６は本発明の実施の形態における打抜型製造装置の制御ブロック図、図７は本発明の実施の形態における打抜型製造装置のステージ上に打抜型をセットした状態を示す斜視図、図８は本発明の実施の形態におけるノズルヘッドの配設状態を示す図である。
1 is a conceptual diagram of a punching die manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention, FIG. 6 is a control block diagram of a punching die manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention, and FIG. 7 is a punching die manufacturing according to an embodiment of the present invention. FIG. 8 is a perspective view showing a state in which the punching die is set on the stage of the apparatus, and FIG. 8 is a view showing an arrangement state of the nozzle head in the embodiment of the present invention.
図において、２１は打抜型製造装置、２３は該打抜型製造装置２１の全体の制御を行う制御装置、２５は駆動制御部、２８は打抜型１０をセットするためのステージである。
In the figure, 21 is a punching die manufacturing apparatus, 23 is a control device for controlling the entire punching die manufacturing apparatus 21, 25 is a drive control unit, and 28 is a stage for setting the punching die 10.
前記打抜型１０をステージ２８にセットするに当たり、型基板１１の所定の箇所に打抜刃１４及び罫線刃１５があらかじめ埋め込まれる。
When the punching die 10 is set on the stage 28, the punching blade 14 and the ruled line blade 15 are embedded in a predetermined portion of the mold substrate 11 in advance.
前記制御装置２３は、制御装置本体３８、ディスプレイ等の表示部３９及び操作パネル等の操作部４０を備え、前記制御装置本体３８は、ＣＰＵ等の演算装置から成る制御部３６、及びＲＡＭ、ＲＯＭ、ＨＤＤ等のメモリから成る記憶部３７を備える。
The control device 23 includes a control device main body 38, a display unit 39 such as a display, and an operation unit 40 such as an operation panel. The control device main body 38 includes a control unit 36 including an arithmetic device such as a CPU, a RAM, and a ROM. And a storage unit 37 including a memory such as an HDD.
本実施の形態においては、型基板１１上の打抜刃１４の両側に隣接させてクッション部材３２を成形するために、型基板１１上のクッション部材３２の各部位を表す３次元のＸＹＺデータから成る成形データが記憶部３７に記録され、制御部３６が、記憶部３７から前記成形データを読み出し、駆動制御部２５に送る。
In the present embodiment, in order to form the cushion member 32 adjacent to both sides of the punching blade 14 on the mold substrate 11, three-dimensional XYZ data representing each part of the cushion member 32 on the mold substrate 11 is used. The molding data is recorded in the storage unit 37, and the control unit 36 reads the molding data from the storage unit 37 and sends it to the drive control unit 25.
なお、必要に応じて、型基板１１上における打抜刃１４が埋め込まれる位置を表すデータ、すなわち、刃埋込み位置データを成形データと併せて利用することができる。
If necessary, data representing the position where the punching blade 14 is embedded on the mold substrate 11, that is, blade embedded position data can be used together with the molding data.
また、本実施の形態においては、クッション部材３２が、多数の層を構成する薄い断面体にスライスされて成形されるので、前記成形データは、複数の断面体の形状を表す断面体データから成り、各断面体データには、各断面体の材料を表す材料データが含まれる。
In the present embodiment, since the cushion member 32 is sliced and formed into thin cross-sectional bodies constituting a large number of layers, the molding data includes cross-sectional body data representing the shapes of a plurality of cross-sectional bodies. Each cross-section data includes material data representing the material of each cross-section.
そして、３１は、打抜刃１４の両側に隣接させてクッション部材３２（図４）を成形する三次元造形装置としての射出装置、３３は、射出装置３１を水平方向に移動させるため
の第１の移動用の駆動部としてのＸ－Ｙ軸方向駆動部、３５は、ステージ２８を高さ方向に移動させるための第２の移動用の駆動部としてのＺ軸方向駆動部である。前記Ｘ－Ｙ軸方向駆動部３３は、射出装置３１をＸ軸方向に移動させるためのＸ軸モータ４３ａ、及び射出装置３１をＹ軸方向に移動させるためのＹ軸モータ４３ｂを備え、前記Ｚ軸方向駆動部３５は、ステージ２８をＺ軸方向に移動させるためのＺ軸モータ４４を備える。Reference numeral 31 denotes an injection device as a three-dimensional modeling apparatus that forms the cushion member 32 (FIG. 4) adjacent to both sides of the punching blade 14, and 33 denotes a first for moving the injection apparatus 31 in the horizontal direction. An XY-axis direction drive unit 35 serving as a moving drive unit is a Z-axis direction drive unit serving as a second movement drive unit for moving the stage 28 in the height direction. The XY axis direction drive unit 33 includes an X axis motor 43a for moving the injection device 31 in the X axis direction, and a Y axis motor 43b for moving the injection device 31 in the Y axis direction. The axial drive unit 35 includes a Z-axis motor 44 for moving the stage 28 in the Z-axis direction.
の第１の移動用の駆動部としてのＸ－Ｙ軸方向駆動部、３５は、ステージ２８を高さ方向に移動させるための第２の移動用の駆動部としてのＺ軸方向駆動部である。前記Ｘ－Ｙ軸方向駆動部３３は、射出装置３１をＸ軸方向に移動させるためのＸ軸モータ４３ａ、及び射出装置３１をＹ軸方向に移動させるためのＹ軸モータ４３ｂを備え、前記Ｚ軸方向駆動部３５は、ステージ２８をＺ軸方向に移動させるためのＺ軸モータ４４を備える。
本実施の形態において、クッション部材３２は３種類の樹脂によって形成されるので、射出装置３１は、打抜型１０の型基板１１に向けて配設された３個のノズル４５ａ～４５ｃから成るノズルヘッド４５、溶融された種類の異なる樹脂を収容する３個のタンク４６ａ～４６ｃから成るタンク部４６、及び各タンク４６ａ～４６ｃ内の樹脂をノズル４５ａ～４５ｃから吐出させるためのアクチュエータ４９ａ～４９ｃから成る射出用の駆動部としてのアクチュエータユニット４９を備える。各ノズル４５ａ～４５ｃから吐出され、型基板１１に付着した樹脂は、放熱によって冷却し、固化し、各断面体を成形する。
In the present embodiment, since the cushion member 32 is formed of three types of resins, the injection device 31 includes a nozzle head composed of three nozzles 45a to 45c disposed toward the mold substrate 11 of the punching die 10. 45, a tank portion 46 composed of three tanks 46a to 46c for accommodating different types of molten resin, and actuators 49a to 49c for discharging the resin in each of the tanks 46a to 46c from the nozzles 45a to 45c. An actuator unit 49 is provided as a driving unit for injection. The resin discharged from each of the nozzles 45a to 45c and attached to the mold substrate 11 is cooled by heat radiation and solidified to form each cross section.
なお、前記各ノズル４５ａ～４５ｃには図示されない吐出口が形成され、前記各アクチュエータ４９ａ～４９ｃを駆動すると、各ノズル４５ａ～４５ｃの吐出口から各樹脂が型基板１１に向けて噴射される。
Note that discharge nozzles (not shown) are formed in the nozzles 45a to 45c. When the actuators 49a to 49c are driven, the resins are ejected from the discharge ports of the nozzles 45a to 45c toward the mold substrate 11.
また、本実施の形態においては、シート材８６が打ち抜かれた後、上定盤８１が上昇させられたときに、クッション部材３２の反発力でブランクが刃先１４ａから分離させられるようになっていて、そのために、各樹脂として、発泡剤を混合した発泡性樹脂を使用し、発泡性樹脂を微小な液滴で噴射することによって、クッション部材３２を発泡体で形成したり、各樹脂を押出成形することによって、クッション部材３２を、内部に空間が形成された細い連続筒状体の積層体で形成したりするようになっている。
In the present embodiment, the blank is separated from the blade edge 14a by the repulsive force of the cushion member 32 when the upper surface plate 81 is raised after the sheet material 86 is punched. Therefore, as each resin, a foamable resin mixed with a foaming agent is used, and the cushioning member 32 is formed of a foam by spraying the foamable resin with fine droplets, or each resin is extruded. By doing so, the cushion member 32 is formed of a laminated body of thin continuous cylindrical bodies in which spaces are formed.
また、図８において、５１は各樹脂をノズル４５ａ～４５ｃに供給するための樹脂供給路であり、該樹脂供給路５１はパイプ５１ａ～５１ｃから成る。
In FIG. 8, reference numeral 51 denotes a resin supply path for supplying each resin to the nozzles 45a to 45c. The resin supply path 51 includes pipes 51a to 51c.
そして、前記ノズルヘッド４５はヘッド支持装置５３によって回動自在に支持される。該ヘッド支持装置５３は、射出装置３１の図示されないフレームに取り付けられたノズルヘッド用の駆動部としてのヘッドモータ５４、該ヘッドモータ５４の出力軸に取り付けられ、ノズルヘッド４５の回動軸を構成するシャフト５５、該シャフト５５によって回動自在に支持された回動ブロック５６、及び該回動ブロック５６の外周縁における所定の位置で径方向外方に向けて突出させられ、各ノズル４５ａ～４５ｃを保持するノズル保持部５７を備える。
The nozzle head 45 is rotatably supported by a head support device 53. The head support device 53 is attached to an output shaft of the head motor 54 as a drive unit for a nozzle head attached to a frame (not shown) of the injection device 31, and constitutes a rotating shaft of the nozzle head 45. Shaft 55, a rotation block 56 rotatably supported by the shaft 55, and a radially outward projection at predetermined positions on the outer peripheral edge of the rotation block 56, and the nozzles 45 a to 45 c. The nozzle holding part 57 which hold | maintains is provided.
前記ノズルヘッド４５はシャフト５５を中心に回動自在に配設され、前記駆動制御部２５は、ヘッドモータ５４を駆動することによって、回動ブロック５６を回動させ、ノズルヘッド４５を回動させ、ノズル４５ａ～４５ｃのうちの所定のノズルを打抜刃１４に対向する位置、すなわち、樹脂を吐出するための吐出位置に置く。
The nozzle head 45 is rotatably arranged around a shaft 55, and the drive control unit 25 drives the head motor 54 to rotate the rotation block 56 and rotate the nozzle head 45. A predetermined nozzle among the nozzles 45a to 45c is placed at a position facing the punching blade 14, that is, a discharge position for discharging resin.
したがって、前記駆動制御部２５は、Ｘ軸モータ４３ａ及びＹ軸モータ４３ｂを駆動して、射出装置３１を、型基板１１上における各クッション部材３２を成形するための位置、すなわち、Ｘ－Ｙ軸方向の成形位置に置き、Ｚ軸モータ４４を駆動して、ステージ２８を、型基板１１上における各断面体を成形し、積層するための位置、すなわち、Ｚ軸方向の成形位置に置くとともに、ヘッドモータ５４を駆動してノズルヘッド４５を回動させ、ノズル４５ａ～４５ｃのうちの所定のノズル、図８においてはノズル４５ｂを打抜刃１４に隣接させ、かつ、打抜刃１４と対向する吐出位置に置き、対応するアクチュエータ４９ｂを駆動して、樹脂を吐出口から吐出させる。
Accordingly, the drive control unit 25 drives the X-axis motor 43a and the Y-axis motor 43b to cause the injection device 31 to position the cushion members 32 on the mold substrate 11, that is, the XY axis. And the Z axis motor 44 is driven to place the stage 28 at a position for molding and laminating each cross-sectional body on the mold substrate 11, that is, at a molding position in the Z axis direction. The head motor 54 is driven to rotate the nozzle head 45 so that a predetermined nozzle among the nozzles 45a to 45c, in FIG. 8, the nozzle 45b is adjacent to the punching blade 14 and faces the punching blade 14. At the discharge position, the corresponding actuator 49b is driven to discharge the resin from the discharge port.
ところで、クッション部材３２は、打抜刃１４に近接させて成形するのが好ましいが、各ノズル４５ａ～４５ｃを鉛直方向に延在させて打抜刃１４に近接する位置に置くと、打抜刃１４と前記ノズル保持部５７等とが干渉してしまう。そこで、本実施の形態において、各ノズル４５ａ～４５ｃは、吐出位置に置かれたときに、鉛直方向に対して、すなわち、打抜刃１４に対して所定の角度で傾斜するようにノズル保持部５７に取り付けられる。したがって、打抜刃１４に対して傾斜させた状態で各ノズル４５ａ～４５ｃから樹脂を吐出させることができるので、クッション部材３２を打抜刃１４に近接させて成形することができる。
By the way, the cushion member 32 is preferably formed close to the punching blade 14, but when the nozzles 45 a to 45 c extend in the vertical direction and are placed at positions close to the punching blade 14, the punching blade is formed. 14 interferes with the nozzle holding portion 57 and the like. Therefore, in the present embodiment, each nozzle 45a to 45c has a nozzle holding portion that is inclined at a predetermined angle with respect to the vertical direction, that is, with respect to the punching blade 14 when placed at the discharge position. 57. Accordingly, since the resin can be discharged from each of the nozzles 45a to 45c in an inclined state with respect to the punching blade 14, the cushion member 32 can be formed close to the punching blade 14.
ところで、本実施の形態において、駆動制御部２５は、成形データに基づいて、打抜刃１４に隣接させて、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材３２を成形するようになっている。
By the way, in the present embodiment, the drive control unit 25 is configured to mold the cushion member 32 composed of a plurality of cross-sectional bodies with a preset molding pattern adjacent to the punching blade 14 based on the molding data. It has become.
次に、クッション部材３２の成形パターンについて説明する。
Next, the molding pattern of the cushion member 32 will be described.
図９は本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形パターンの第１の例を示す図、図１０は本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形パターンの第２の例を示す図、図１１は本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形パターンの第３の例を示す図、図１２は本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形例を示す図である。
FIG. 9 is a diagram showing a first example of a cushion member molding pattern in the embodiment of the present invention, FIG. 10 is a diagram showing a second example of the cushion member molding pattern in the embodiment of the present invention, FIG. These are figures which show the 3rd example of the shaping | molding pattern of the cushion member in embodiment of this invention, and FIG. 12 is a figure which shows the example of shaping | molding of the cushion member in embodiment of this invention.
図において、１１は型基板、１４は打抜刃、１５は罫線刃、３２はクッション部材、ｑ１は打抜刃１４の曲折部である。
In the figure, 11 is a mold substrate, 14 is a punching blade, 15 is a ruled line blade, 32 is a cushion member, and q1 is a bent portion of the punching blade 14.
図９の成形パターンでは、クッション部材３２が、端部間に互いに所定の距離を置いて分離させて成形される。
In the molding pattern of FIG. 9, the cushion members 32 are molded by separating them with a predetermined distance between the end portions.
図１０の成形パターンでは、クッション部材３２が、端部間に互いにわずかな距離を置いて成形される。
10, the cushion member 32 is molded with a slight distance between the end portions.
図１１の成形パターンでは、クッション部材３２が連続させて成形される。
11, the cushion member 32 is continuously formed.
ところで、図９に示されるように、打抜刃１４が曲折することなく直線状に延在させられている場合、打抜刃１４を安定させてシート材８６（図５）に押し付けることができるので、クッション部材３２が端部間に互いに所定の距離を置いて分離させて配設されていても、シート材８６にずれが生じることがなく、シート材８６を精度良く打ち抜くことができる。これに対して、図１０及び１１に示されるように、打抜刃１４に曲折部ｑ１が形成されている場合、打抜刃１４を安定させてシート材８６に押し付けることができないので、シート材８６にずれが生じやすく、シート材８６を精度良く打ち抜くのが困難である。
Incidentally, as shown in FIG. 9, when the punching blade 14 is linearly extended without bending, the punching blade 14 can be stabilized and pressed against the sheet material 86 (FIG. 5). Therefore, even if the cushion member 32 is disposed with a predetermined distance between the end portions and separated from each other, the sheet material 86 is not displaced and the sheet material 86 can be punched with high accuracy. On the other hand, as shown in FIGS. 10 and 11, when the bending portion q1 is formed on the punching blade 14, the punching blade 14 cannot be stabilized and pressed against the sheet material 86. The sheet 86 is likely to be displaced, and it is difficult to punch out the sheet material 86 with high accuracy.
そこで、本実施の形態においては、型基板１１に埋め込まれる打抜刃１４の形状に応じて、クッション部材３２の成形パターンを異ならせるようにしている。
Therefore, in the present embodiment, the molding pattern of the cushion member 32 is made different depending on the shape of the punching blade 14 embedded in the mold substrate 11.
例えば、打抜刃１４が、図１２に示されるように、直線状に延在させられる部分ｑ２及び曲折部ｑ１を備えた形状を有している場合、曲折部ｑ１の周辺の領域においては、クッション部材３２を図１０又は１１の成形パターン（本実施の形態においては、図１１の成形パターン）で成形し、打抜刃１４が直線状に延在させられる部分ｑ２においては、クッション部材３２を図９の成形パターンで成形するのが好ましい。
For example, as shown in FIG. 12, when the punching blade 14 has a shape including a part q <b> 2 that extends linearly and a bent part q <b> 1, in a region around the bent part q <b> 1, The cushion member 32 is molded with the molding pattern of FIG. 10 or 11 (in this embodiment, the molding pattern of FIG. 11), and the cushion member 32 is formed in the portion q2 where the punching blade 14 extends linearly. It is preferable to mold with the molding pattern of FIG.
ところで、シート材８６は、板紙であるかダンボールであるかの種類、厚さ、原料等に
よって硬度が異なる。また、シート材８６がダンボールである場合、内部に挟まれる波状の用紙の波の向きによって、打抜刃１４をシート材８６に押し付けて打ち抜くときのシート材８６の硬度が異なる。 By the way, thesheet material 86 has different hardness depending on the type of paperboard or cardboard, the thickness, the raw material, and the like. When the sheet material 86 is corrugated cardboard, the hardness of the sheet material 86 when the punching blade 14 is pressed against the sheet material 86 and punched differs depending on the wave direction of the wavy paper sandwiched inside.
よって硬度が異なる。また、シート材８６がダンボールである場合、内部に挟まれる波状の用紙の波の向きによって、打抜刃１４をシート材８６に押し付けて打ち抜くときのシート材８６の硬度が異なる。 By the way, the
したがって、打抜刃１４を一律にシート材８６に押し付けると、打抜刃１４がシート材８６に十分に押し付けられなかったり、過剰に押し付けられたりして、シート材８６を安定させて打ち抜くことができない。
Therefore, when the punching blade 14 is uniformly pressed against the sheet material 86, the punching blade 14 is not sufficiently pressed against the sheet material 86 or excessively pressed, and the sheet material 86 can be stably punched. Can not.
そこで、本実施の形態においては、シート材８６の種類、厚さ、原料等の各類型、及びシート材８６に押し付けられる打抜刃１４の向きに応じて、型基板１１に成形されるクッション部材３２の弾性率を異ならせるようにしている。
Therefore, in the present embodiment, the cushion member formed on the mold substrate 11 according to the type, thickness, raw material, and other types of the sheet material 86 and the direction of the punching blade 14 pressed against the sheet material 86. The elastic modulus of 32 is made different.
また、型基板１１に埋め込まれる打抜刃１４の形状によって、打抜刃１４がシート材８６に十分に押し付けられなかったり、過剰に押し付けられたりするので、打抜刃１４の形状に応じて、型基板１１に成形されるクッション部材３２の部位ごとに弾性率を異ならせるようにしている。
Further, depending on the shape of the punching blade 14 embedded in the mold substrate 11, the punching blade 14 is not sufficiently pressed against the sheet material 86 or excessively pressed. The elastic modulus is made different for each portion of the cushion member 32 formed on the mold substrate 11.
すなわち、本実施の形態においては、成形データにおいてあらかじめ設定された積層パターンで各断面体を成形し、積層することによって、クッション部材３２の弾性率を異ならせるようにしている。
That is, in the present embodiment, the elastic modulus of the cushion member 32 is made different by molding and laminating each cross-sectional body with a lamination pattern preset in the molding data.
次に、各断面体を積層する積層パターンについて説明する。
Next, a lamination pattern for laminating each cross-sectional body will be described.
図１３は本発明の実施の形態における断面体の積層パターンの第１の例を示す図、図１４は本発明の実施の形態における断面体の積層パターンの第２の例を示す図、図１５は本発明の実施の形態における断面体の積層パターンの第３の例を示す図である。
FIG. 13 is a diagram showing a first example of a cross-sectional laminate pattern in the embodiment of the present invention, FIG. 14 is a diagram showing a second example of the cross-sectional laminate pattern in the embodiment of the present invention, FIG. These are figures which show the 3rd example of the laminated pattern of the cross-sectional body in embodiment of this invention.
図において、１１は型基板、１４は打抜刃、３２はクッション部材、６１ａ～６１ｃは、前記タンク４６ａ～４６ｃ（図１）から供給され、前記ノズル４５ａ～４５ｃから吐出された樹脂によって成形された断面体である。
In the figure, 11 is a mold substrate, 14 is a punching blade, 32 is a cushion member, and 61a to 61c are molded from resin supplied from the tanks 46a to 46c (FIG. 1) and discharged from the nozzles 45a to 45c. It is a cross section.
図１３に示される積層パターンでは、タンク４６ａに収容された一種類の樹脂によって各断面体６１ａが成形され、積層される。この場合、各タンク４６ａ～４６ｃに収容された樹脂を選択することによって、クッション部材３２の弾性率を決めることができる。
In the lamination pattern shown in FIG. 13, each cross-sectional body 61a is molded and laminated by one kind of resin accommodated in the tank 46a. In this case, the elastic modulus of the cushion member 32 can be determined by selecting the resin stored in each of the tanks 46a to 46c.
図１４に示される積層パターンでは、タンク４６ａ～４６ｃに収容された三種類の樹脂によって各断面体６１ａ～６１ｃが交互に成形され、積層される。この場合、各樹脂によって成形された各断面体６１ａ～６１ｃの弾性率の平均値によって、クッション部材３２の弾性率を決めることができる。
In the lamination pattern shown in FIG. 14, the cross-sectional bodies 61a to 61c are alternately molded and laminated by three kinds of resins accommodated in the tanks 46a to 46c. In this case, the elastic modulus of the cushion member 32 can be determined by the average value of the elastic moduli of the cross-sectional bodies 61a to 61c formed of each resin.
図１５に示される積層パターンでは、タンク４６ａに収容された樹脂によって断面体６１ａが成形され、積層されて第１の層が形成され、該第１の層の上に、タンク４６ｂに収容された樹脂によって断面体６１ｂが成形され、積層されて第２の層が形成され、該第２の層の上に、タンク４６ｃに収容された樹脂によって断面体６１ｃが成形され、積層されて第３の層が形成される。この場合、各樹脂によって成形された各断面体６１ａ～６１ｃの弾性率によって、第１～第３の層の弾性率が決まる。例えば、第１～第３の層の弾性率を順に低くすると、打抜刃１４がシート材８６に押し付けられたときに受ける抵抗力が徐々に大きくなる。したがって、シート材８６にずれが生じにくく、シート材８６を精度良く打ち抜くことができる。
In the lamination pattern shown in FIG. 15, the cross-sectional body 61a is formed by the resin contained in the tank 46a and laminated to form a first layer, and the first layer is accommodated in the tank 46b. The cross-sectional body 61b is molded and laminated by the resin to form a second layer, and the cross-sectional body 61c is molded and laminated by the resin contained in the tank 46c on the second layer. A layer is formed. In this case, the elastic moduli of the first to third layers are determined by the elastic moduli of the cross-sectional bodies 61a to 61c formed of the respective resins. For example, when the elastic moduli of the first to third layers are sequentially decreased, the resistance force received when the punching blade 14 is pressed against the sheet material 86 gradually increases. Accordingly, the sheet material 86 is hardly displaced and the sheet material 86 can be punched with high accuracy.
次に、打抜型製造装置２１の動作について説明する。
Next, the operation of the punching die manufacturing apparatus 21 will be described.
図１６は本発明の実施の形態における打抜型製造装置の動作を示すフローチャートである。
FIG. 16 is a flowchart showing the operation of the punching die manufacturing apparatus in the embodiment of the present invention.
まず、作業者は、型基板１１（図４）にあらかじめ打抜刃１４及び罫線刃１５が埋め込まれた打抜型１０を、打抜型製造装置２１のステージ２８にセットする。
First, the operator sets the punching die 10 in which the punching blade 14 and the ruled line blade 15 are embedded in the mold substrate 11 (FIG. 4) in advance on the stage 28 of the punching die manufacturing apparatus 21.
次に、作業者が操作部４０（図１）を操作して打抜型製造装置２１をオンにすると、制御部３６は、記憶部３７から成形データを読み出し、駆動制御部２５に送る。
Next, when the operator operates the operation unit 40 (FIG. 1) to turn on the punching die manufacturing apparatus 21, the control unit 36 reads the molding data from the storage unit 37 and sends it to the drive control unit 25.
駆動制御部２５は、成形データを読み込み、成形データによって設定され、クッション部材３２を成形するための成形パターン、及び断面体６１ａ～６１ｃ（図１４）を成形し、積層するための積層パターンを判別する。
The drive control unit 25 reads the molding data and sets the molding pattern for molding the cushion member 32 and the lamination pattern for molding and laminating the cross-sectional bodies 61a to 61c (FIG. 14) set by the molding data. To do.
次に、駆動制御部２５は、Ｘ軸モータ４３ａ及びＹ軸モータ４３ｂを駆動し、射出装置３１（図１）を、最初のクッション部材３２を成形するためのＸ－Ｙ軸方向の成形位置に置き、Ｚ軸モータ４４を駆動し、ステージ２８をＺ軸方向の成形位置に置く。
Next, the drive control unit 25 drives the X-axis motor 43a and the Y-axis motor 43b to bring the injection device 31 (FIG. 1) into the molding position in the XY axis direction for molding the first cushion member 32. Then, the Z-axis motor 44 is driven to place the stage 28 at the molding position in the Z-axis direction.
続いて、駆動制御部２５は、ヘッドモータ５４を駆動して、ノズル４５ａ～４５ｃのうちの所定のノズルを吐出位置に置き、アクチュエータ４９ａ～４９ｃのうちの、前記所定のノズルに対応するアクチュエータを駆動し、最初の断面体を成形する。
Subsequently, the drive control unit 25 drives the head motor 54 to place a predetermined nozzle among the nozzles 45a to 45c at the discharge position, and to select an actuator corresponding to the predetermined nozzle among the actuators 49a to 49c. Drive to mold the first cross section.
そして、駆動制御部２５は、すべての断面体を成形したかどうかを判断し、すべての断面体を成形した場合は、Ｘ軸モータ４３ａ及びＹ軸モータ４３ｂを駆動し、射出装置３１を、次のクッション部材３２を成形するためのＸ－Ｙ軸方向の成形位置に置き、すべての断面体を成形していない場合は、Ｚ軸モータ４４を駆動し、ステージ２８を、次の断面体を成形するためのＺ軸方向の成形位置に置く。
Then, the drive control unit 25 determines whether or not all the cross-sectional bodies have been formed. When all the cross-sectional bodies have been formed, the drive control unit 25 drives the X-axis motor 43a and the Y-axis motor 43b, When all the cross-sections are not molded, the Z-axis motor 44 is driven to mold the stage 28 and the next cross-section. Is placed at the molding position in the Z-axis direction.
そして、駆動制御部２５は、このようにして、各クッション部材３２及び各断面体の成形を行い、すべてのクッション部材３２が成形されると、打抜型製造装置２１による打抜型１０の製造が終了する。
And the drive control part 25 shape | molds each cushion member 32 and each cross-section in this way, and if all the cushion members 32 are shape | molded, manufacture of the punching die 10 by the punching die manufacturing apparatus 21 will be complete | finished. To do.
このように、本実施の形態においては、ステージ２８及び射出装置３１が移動させられ、成形データに基づいて、前記ノズル４５ａ～４５ｃから型基板１１に向けて樹脂が吐出され、打抜刃１４に隣接させて、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体６１ａ～６１ｃから成るクッション部材３２が成形されるので、クッション部材３２を型基板１１の適正な位置に配設することができ、打抜型１０を容易に製造することができ、打抜型１０のコストを低くすることができる。
Thus, in the present embodiment, the stage 28 and the injection device 31 are moved, and the resin is discharged from the nozzles 45a to 45c toward the mold substrate 11 based on the molding data, and the punching blade 14 is discharged. Since the cushion member 32 composed of a plurality of cross-sectional bodies 61a to 61c is formed adjacent to each other in a preset molding pattern, the cushion member 32 can be disposed at an appropriate position on the mold substrate 11, and The punching die 10 can be easily manufactured, and the cost of the punching die 10 can be reduced.
次に、フローチャートについて説明する。
ステップＳ１ 制御部３６は成形データを読み出す。
ステップＳ２ 駆動制御部２５は成形パターンを判別する。
ステップＳ３ 駆動制御部２５は積層パターンを判別する。
ステップＳ４ 駆動制御部２５は射出装置３１をＸ－Ｙ軸方向の成形位置に置く。
ステップＳ５ 駆動制御部２５はステージ２８をＺ軸方向の成形位置に置く。
ステップＳ６ 駆動制御部２５は所定のノズルを吐出位置に置く。
ステップＳ７ 駆動制御部２５は所定のノズルに対応するアクチュエータを駆動する。
ステップＳ８ 駆動制御部２５はすべての断面体を成形したかどうかを判断する。すべての断面体を成形した場合はステップＳ９に進み、すべての断面体を成形していない場合は
ステップＳ５に戻る。
ステップＳ９ 駆動制御部２５はすべてのクッション部材３２を成形したかどうかを判断する。すべてのクッション部材３２を成形した場合は処理を終了し、すべてのクッション部材３２を成形していない場合はステップＳ４に戻る。 Next, a flowchart will be described.
Step S1: Thecontrol unit 36 reads the molding data.
Step S2 Thedrive control unit 25 determines the molding pattern.
Step S3: Thedrive control unit 25 determines the lamination pattern.
Step S4 Thedrive control unit 25 places the injection device 31 at the molding position in the XY axis direction.
Step S5 Thedrive control unit 25 places the stage 28 at the molding position in the Z-axis direction.
Step S6 Thedrive control unit 25 places a predetermined nozzle at the discharge position.
Step S7 Thedrive control unit 25 drives an actuator corresponding to a predetermined nozzle.
Step S8: Thedrive control unit 25 determines whether or not all the cross sections have been formed. If all cross-sections have been formed, the process proceeds to step S9. If all cross-sections have not been formed, the process returns to step S5.
Step S9: Thedrive control unit 25 determines whether all the cushion members 32 have been molded. If all the cushion members 32 have been molded, the process ends. If all the cushion members 32 have not been molded, the process returns to step S4.
ステップＳ１ 制御部３６は成形データを読み出す。
ステップＳ２ 駆動制御部２５は成形パターンを判別する。
ステップＳ３ 駆動制御部２５は積層パターンを判別する。
ステップＳ４ 駆動制御部２５は射出装置３１をＸ－Ｙ軸方向の成形位置に置く。
ステップＳ５ 駆動制御部２５はステージ２８をＺ軸方向の成形位置に置く。
ステップＳ６ 駆動制御部２５は所定のノズルを吐出位置に置く。
ステップＳ７ 駆動制御部２５は所定のノズルに対応するアクチュエータを駆動する。
ステップＳ８ 駆動制御部２５はすべての断面体を成形したかどうかを判断する。すべての断面体を成形した場合はステップＳ９に進み、すべての断面体を成形していない場合は
ステップＳ５に戻る。
ステップＳ９ 駆動制御部２５はすべてのクッション部材３２を成形したかどうかを判断する。すべてのクッション部材３２を成形した場合は処理を終了し、すべてのクッション部材３２を成形していない場合はステップＳ４に戻る。 Next, a flowchart will be described.
Step S1: The
Step S2 The
Step S3: The
Step S4 The
Step S5 The
Step S6 The
Step S7 The
Step S8: The
Step S9: The
本実施の形態においては、射出装置３１を水平方向に移動させるためにＸ軸モータ４３ａ及びＹ軸モータ４３ｂが配設され、ステージ２８を高さ方向に移動させるためにＺ軸モータ４４が配設されるようになっているが、射出装置３１を高さ方向に移動させたり、ステージ２８を水平方向に移動させたりするようにすることができる。その場合、射出装置３１にＺ軸モータが、ステージ２８にＸ軸モータ及びＹ軸モータが配設される。
In the present embodiment, an X-axis motor 43a and a Y-axis motor 43b are disposed to move the injection device 31 in the horizontal direction, and a Z-axis motor 44 is disposed to move the stage 28 in the height direction. However, the injection device 31 can be moved in the height direction, and the stage 28 can be moved in the horizontal direction. In that case, a Z-axis motor is disposed in the injection device 31, and an X-axis motor and a Y-axis motor are disposed in the stage 28.
さらに、射出装置３１を水平方向及び高さ方向に移動させたり、ステージ２８を水平方向及び高さ方向に移動させたりするようにすることができる。その場合、射出装置３１にＸ軸モータ、Ｙ軸モータ及びＺ軸モータが配設されたり、ステージ２８にＸ軸モータ、Ｙ軸モータ及びＺ軸モータが配設されたりする。
Furthermore, the injection device 31 can be moved in the horizontal direction and the height direction, and the stage 28 can be moved in the horizontal direction and the height direction. In that case, an X-axis motor, a Y-axis motor, and a Z-axis motor are disposed in the injection device 31, and an X-axis motor, a Y-axis motor, and a Z-axis motor are disposed in the stage 28.
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made based on the spirit of the present invention, and they are not excluded from the scope of the present invention.
１０ 打抜型
１１ 型基板
１４ 打抜刃
１５ 罫線刃
２１ 打抜型製造装置
２５ 駆動制御部
２８ ステージ
３１ 射出装置
３２ クッション部材
３３ Ｘ－Ｙ軸方向駆動部
３５ Ｚ軸方向駆動部
４５ａ～４５ｃ ノズル
４９ａ～４９ｃ アクチュエータ
６１ａ～６１ｃ 断面体 DESCRIPTION OFSYMBOLS 10 Punching die 11 Type | mold board | substrate 14 Punching blade 15 Ruled line blade 21 Punching die manufacturing apparatus 25 Drive control part 28 Stage 31 Injection apparatus 32 Cushion member 33 XY axial direction drive part 35 Z axial direction drive part 45a-45c Nozzle 49a- 49c Actuators 61a-61c Cross section
１１ 型基板
１４ 打抜刃
１５ 罫線刃
２１ 打抜型製造装置
２５ 駆動制御部
２８ ステージ
３１ 射出装置
３２ クッション部材
３３ Ｘ－Ｙ軸方向駆動部
３５ Ｚ軸方向駆動部
４５ａ～４５ｃ ノズル
４９ａ～４９ｃ アクチュエータ
６１ａ～６１ｃ 断面体 DESCRIPTION OF
Claims (7)
- （ａ）打抜刃及び罫線刃が埋め込まれた型基板を備えた打抜型をセットするためのステージと、
（ｂ）前記型基板に向けて配設されたノズル、及び該ノズルから樹脂を吐出させるためのアクチュエータを備えた射出装置と、
（ｃ）前記ステージ及び射出装置のうちの少なくとも一方を移動させるための移動用の駆動部と、
（ｄ）成形データに基づいて、前記ノズルから型基板に向けて樹脂を吐出させ、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材を打抜刃に隣接させて成形する駆動制御部とを有することを特徴とする打抜型製造装置。 (A) a stage for setting a punching die provided with a die substrate in which a punching blade and a ruled line blade are embedded;
(B) an injection device including a nozzle disposed toward the mold substrate and an actuator for discharging resin from the nozzle;
(C) a moving drive unit for moving at least one of the stage and the injection device;
(D) Drive control in which resin is discharged from the nozzle toward the mold substrate on the basis of molding data, and a cushion member composed of a plurality of cross-sectional bodies is formed adjacent to the punching blade in a preset molding pattern. And a punching die manufacturing apparatus. - 前記駆動制御部は、あらかじめ設定された積層パターンで各断面体を成形し、積層する
請求項１に記載の打抜型製造装置。 The punching die manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the drive control unit forms and laminates each cross-sectional body with a preset lamination pattern. - 前記ノズルは打抜刃に対して所定の角度で傾斜させて配設される請求項１又は２に記載の打抜型製造装置。 The punching die manufacturing apparatus according to claim 1 or 2, wherein the nozzle is disposed at an angle with respect to the punching blade.
- 前記射出装置は、複数のノズルを備え、該各ノズルから種類の異なる樹脂を吐出させる請求項１～３のいずれか１項に記載の打抜型製造装置。 The punching die manufacturing apparatus according to any one of claims 1 to 3, wherein the injection apparatus includes a plurality of nozzles, and discharges different types of resins from the nozzles.
- （ａ）前記各ノズルから成るノズルヘッドが、回動軸を中心に回動自在に配設され、
（ｂ）前記駆動制御部は、ノズルヘッド用の駆動部を駆動することによって前記ノズルヘッドを回動させ、所定のノズルを打抜刃に対向する吐出位置に置く請求項４に記載の打抜型製造装置。 (A) a nozzle head composed of the nozzles is disposed so as to be rotatable about a rotation axis;
(B) The punching die according to claim 4, wherein the drive control unit rotates the nozzle head by driving a nozzle head driving unit, and places a predetermined nozzle at a discharge position facing the punching blade. Manufacturing equipment. - （ａ）打抜刃及び罫線刃が埋め込まれた型基板を備えた打抜型をステージにセットし、
（ｂ）成形データに基づいて、前記ステージ、及び前記型基板に向けて配設されたノズルを備えた射出装置のうちの少なくとも一方を移動させ、
（ｃ）前記ノズルから型基板に向けて樹脂を吐出させ、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材を打抜刃に隣接させて成形することを特徴とする打抜型製造方法。 (A) A punching die provided with a die substrate in which a punching blade and a ruled line blade are embedded is set on a stage,
(B) Based on the molding data, move at least one of the stage and the injection device provided with the nozzle disposed toward the mold substrate,
(C) Punching die manufacturing characterized in that resin is discharged from the nozzle toward the mold substrate, and a cushion member composed of a plurality of cross-sectional bodies is formed adjacent to the punching blade in a preset molding pattern. Method. - 前記各断面体は、あらかじめ設定された積層パターンで成形され、積層される請求項６に記載の打抜型製造方法。 The punching die manufacturing method according to claim 6, wherein each of the cross-sectional bodies is formed and laminated in a preset lamination pattern.
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