WO2018046690A1 - Haltefeder für einen aktor und aktor - Google Patents

Haltefeder für einen aktor und aktor Download PDF

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WO2018046690A1
WO2018046690A1 PCT/EP2017/072638 EP2017072638W WO2018046690A1 WO 2018046690 A1 WO2018046690 A1 WO 2018046690A1 EP 2017072638 W EP2017072638 W EP 2017072638W WO 2018046690 A1 WO2018046690 A1 WO 2018046690A1
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bearing
electric motor
actuator
clamping
retaining spring
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PCT/EP2017/072638
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English (en)
French (fr)
Inventor
Benjamin Grothe
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Hella GmbH and Co KGaA
Original Assignee
Hella GmbH and Co KGaA
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K5/00—Casings; Enclosures; Supports
    • H02K5/24—Casings; Enclosures; Supports specially adapted for suppression or reduction of noise or vibrations
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K7/00—Arrangements for handling mechanical energy structurally associated with dynamo-electric machines, e.g. structural association with mechanical driving motors or auxiliary dynamo-electric machines
    • H02K7/08—Structural association with bearings
    • H02K7/083—Structural association with bearings radially supporting the rotary shaft at both ends of the rotor

Definitions

  • the present invention relates to a retaining spring for an actuator referred to in the preamble of claim 1 and an actuator referred to in the preamble of claim 9.
  • an actuator in which an electric motor is mounted in a housing of the actuator and is biased by a retaining clip designed as a retaining spring against a housing disposed in the housing and designed as a positioning radial bearing.
  • the mounting bracket on a curved adapted to the lateral surface of the electric motor body region are formed at the two end faces fingers.
  • the fingers on one side of the mounting bracket push the positioning plate against the output side end of the electric motor.
  • the arranged on the opposite side of the mounting bracket finger press against an end cap of the electric motor, so that the end cap rests firmly on a sleeve-like metal housing of the electric motor.
  • the present invention has for its object to provide a vibration-resistant attachment of the electric motor in a housing of an actuator in a structurally simpler manner. This object is achieved by a retaining spring for an actuator with the features of claim 1 and an actuator having the features of claim 9.
  • the subclaims relate to advantageous developments of the invention.
  • a significant advantage of the inventive solution lies in the fact that the retaining spring according to the invention biases the electric motor in a structurally simpler manner against the housing axially. In this way, the assembly of the retaining spring and thus the assembly of the actuator is simplified.
  • the retaining spring according to the invention and the actuator according to the invention can be produced more easily than the prior art.
  • the clamping leg has a first passage opening for a fastening paragraph of the electric motor and at the wall defining the first passage opening at least one clamping projection, in particular a clamping projection formed as a barb.
  • the clamping leg has at least one insertion bevel and / or clamping bevel, in particular an insertion bevel formed as a barb and / or clamping bevel.
  • the insertion bevel allows easy insertion and positioning of the retaining spring in the space between the electric motor and a B-bearing of an actuator.
  • the clamping slope allows a fixation of the retaining spring in the aforementioned space in a structurally simple manner.
  • the insertion bevel is simultaneously designed as a clamping slope. With the design as a barb, the clamping bevel or the same time designed as a clamping bevel insertion be realized in a particularly simple and robust manner.
  • Another advantageous development of the retaining spring according to the invention provides that at least one second passage opening for electrical contact of the electric motor is formed on the clamping leg. In this way it is possible to arrange the retaining spring in the region of the electrical contacting of the electric motor.
  • the retaining spring can be freely selected according to type, shape, dimensioning, arrangement and material within wide suitable limits.
  • at least one stiffening means is formed in the edge region of the support leg and / or the clamping leg.
  • the rigidity of the retaining spring is increased.
  • the processing and use of the inner portion of the spring plate is not complicated by stiffening means arranged therein.
  • an encoder is formed on the support leg and / or the clamping leg.
  • retaining spring according to the invention provides that at least one gripping tab is formed on the supporting leg and / or the clamping leg. As a result, the manual or automated handling of the retaining spring or consisting of an electric motor and retaining spring assembly is much easier.
  • a particularly advantageous embodiment of the retaining spring according to the invention provides that a transition region between the support leg and the clamping leg is curved. In this way, the resistance to breakage of the mechanically heavily loaded transition region between the support leg and the clamping leg is increased in a structurally particularly simple way.
  • the actuator of the invention according to type, shape, dimensioning and material is freely selectable within wide suitable limits.
  • the retaining spring is designed as a spring plate according to one of claims 1 to 8.
  • the dimensions of the support leg and the clamping leg of the spring plate and the angle formed between the support leg and the clamping leg are so matched to the dimensions of the B-bearing, that in the assembly position, the actuator by the spring plate a predetermined axial bias of the electric motor is effected against the A-bearing.
  • the axial preload of the electric motor against the A-bearing can thus be adjusted as desired by dimensioning the support leg and the clamping leg of the spring plate and the angle formed between the support leg and the clamping leg of the spring plate. If a higher axial preload of the electric motor by the spring plate is required in an individual case, so for example, a larger angle between the support leg and the clamping leg of the spring plate may be provided and vice versa.
  • the A-bearing and the B-bearing are each formed as a radial bearing shell and each having at least one crash rib.
  • the formation of the A-bearing and the B-bearing as radial bearing shells allows easy installation of the actuator.
  • the Crashrippen ensure structurally simple way a fixed radial seat of the stored in the A-bearing and the B-bearing electric motor.
  • Fig. 1 shows an embodiment of an actuator according to the invention with a retaining spring according to the invention in a first perspective view in partial view;
  • Fig. 2 shows the embodiment in a partially sectioned side view
  • FIG 3 shows the embodiment in a second perspective view in partial view.
  • Fig. 4 shows the embodiment in a partial plan view
  • Fig. 5 shows the embodiment in a partial detail view overlooking the
  • Fig. 6 shows the embodiment in a partial detail view overlooking the
  • FIG. 1 an embodiment of an actuator according to the invention with a retaining spring 2 according to the invention is shown.
  • the actuator has a two-part housing 4 made of plastic, which consists of a housing upper shell, not shown, and a housing lower shell 4.1.
  • a housing upper shell not shown
  • a housing lower shell 4.1 In the lower housing shell 4.1 of the housing 4, an electric motor 6 is mounted with an output shaft 6.1.
  • the lower housing shell 4.1 a driven side and designed as a radial bearing shell A-bearing 4.2 and designed as a radial bearing shell B-bearing 4.3, wherein the B-bearing 4.3 in the assembly position of the actuator opposite one of the output shaft 6.1 opposite end 6.2 of the electric motor 6 is arranged ,
  • the A-bearing 4.2 and the B-bearing 4.3 are an integral part of the housing lower shell 4.1.
  • the retaining spring 2 is formed as a cross-sectionally L-shaped spring plate 2 made of spring steel and has a support leg 2.1 and a clamping leg 2.2.
  • the tensioning leg 2.2 is arranged in the assembly position of the actuator shown in FIG. 1 between the end 6.2 of the electric motor 6 and the B-bearing 4.3 of the housing lower shell 4.1 and biases the electric motor 6 against the A-bearing 4.2 der- axial manner, that the axial forces arising during operation of the actuator and acting on the electric motor 6 are transmitted to the housing 4 to the housing 4 substantially without relative movement of the electric motor 6.
  • the clamping leg 2.2 is arranged in a relaxed state of the spring plate 2, not shown, at an angle of about 95 ° to the support leg 2.1.
  • the support leg 2.1 is used to attach the spring plate 2 to the housing lower shell 4.1.
  • the support leg 2.1 has a passage opening 2.1 .1 shown in FIG.
  • the spring plate 2 is screwed tightly in the assembly position of the actuator shown in Fig. 1 by means of a fastening screw designed as a fastening means 8 on the lower housing shell 4.1.
  • the support leg 2.1 serves as a support for the clamping leg 2.2. Due to the predetermined angle between the support leg 2.1 and clamping leg 2.2 of the spring plate 2 results in the assembly position of the actuator, the desired spring force with which the spring plate 2 presses the electric motor 6 against the A-bearing 4.2 and thus biases axially.
  • a transition region 2.3 between the support leg 2.1 and the clamping leg 2.2. the spring plate 2 is curved. In this way, the mechanically heavily loaded transition region 2.3 protected in a structurally simple way from damage. In addition, the curved transition region 2.3 allows exact alignment of the two legs 2.1 and 2.2 of the spring plate 2 to the B-bearing 4.3 and thus to the lower housing shell 4.1 in the assembly position of the actuator.
  • the clamping leg 2.2 has in its inner region a first passage opening 2.2.1 shown in FIG. 3 for a fastening shoulder 6.3 of the electric motor 6 shown in FIG.
  • At one of the passage opening 2.2.1 bounding wall of the clamping leg 2.2 is designed as a barb clamping projection 2.2.3 is arranged; see Fig. 3.
  • the electric motor 6 projects with its attachment paragraph 6.3 through the first Through opening 2.2.1 of the clamping leg 2.2 through and is clamped undetachably by the barb 2.2.3.
  • clamping leg 2.2 of the spring plate 2 in its lateral edge regions in each case a second through opening 2.2.2 for a formed as a contact lance electrical contact 6.4 of the electric motor 6, of which in Fig. 1, only a second through hole 2.2.2 and a contact lug 6.4 visible are.
  • stiffening 2.2.4 are formed in the lateral edge regions of the clamping leg 2.2 formed as beads stiffening 2.2.4.
  • the beads 2.2.4 ensure that the axial forces acting mainly over the edge region of the electric motor 6 are reliably absorbed by the spring plate 2.
  • the clamping leg 2.2 is also stiffened by the already explained transition region 2.3 as well as by two stiffening edges 2.2.5 arranged on the opposite side of the clamping leg 2.2; see Fig. 3.
  • a further edge of the clamping leg 2.2 serves as a coding 2.2.6.
  • the further folded edge 2.2.6 projects in comparison to the stiffening edges 2.2.5 further out of the in the assembly position of the actuator facing the electric motor 6 base surface of the clamping leg 2.2 of the spring plate 2 and engages in the in Fig.
  • the further folded 2.2.6 has an insertion bevel for the groove of the electric motor 6.
  • the clamping leg 2.2 in each case also has a gripping tab 2.2.7, likewise designed as a folded edge.
  • the electric motor 6 facing away from the base surface of the clamping leg 2.2 of the spring plate 2 are two insertion bevels 2.2.8 and two clamping bevels 2.2.9 arranged; see Fig. 3.
  • the chamfers 2.2.8 and the clamping bevels 2.2.9 are formed as issued from the aforementioned base of the spring plate 2 claws, each acting as a barb.
  • FIG. 4 shows the lower housing shell 4.1 of the housing 4 in a partial plan view. Clearly visible are formed as a radial bearing shell A-bearing 4.2 and designed as a radial bearing shell B-bearing 4.3, which are shown in FIGS. 5 and 6 respectively in a front view with a view from the direction of the electric motor 6. The electric motor 6 and the spring plate 2 are not shown in FIGS. 4 to 6 for the sake of clarity.
  • FIG. 5 shows the cooperating with the output side end of the electric motor 6 A-bearing 4.2 and Fig. 6 cooperating with the opposite end 6.2 of the electric motor 6 B-bearing 4.3.
  • the A-bearing 4.2 has two bearing seats 4.2.1 for the support of a not shown mounting paragraph of the electric motor 6 and the B-bearing 4.3 has two bearing seats 4.3.1 for the support of the attachment paragraph 6.3 of the electric motor 6; see Fig. 2.
  • At the on the bearing seats 4.2.1 and 4.3.1 in the direction of the free ends of the A-bearing 4.2 and the B-bearing 4.3 subsequent insertion bevels so-called Crashrippen 4.2.2 and 4.3.2 are formed.
  • the Crashrippen 4.2.2 and 4.3.2 are narrow plastic webs of the housing lower shell 4.1, which deform plastically and thus permanently when mounting the electric motor 6 in the lower housing shell 4.1. As a result, a fixed radial seat of the electric motor 6 in the two bearings 4.2 and 4.3 realized in a structurally simple manner.
  • the spring plate 2 is mechanically connected to the electric motor 6.
  • the spring plate 2 is pressed with the clamping leg 2.2 on the mounting paragraph 6.3 of the electric motor 6.
  • the coding means 2.2.6 an incorrect alignment of the spring plate 2 to the electric motor 6 is prevented.
  • the spring plate 2 is now mechanically connected to the electric motor 6 in the correct position. In the mounting position of the spring plate 2 and electric motor 6, the contact lugs 6.4 of the electric motor 6 project through the second passage openings 2.2.2 of the clamping leg 2.2; see Fig. 1.
  • the insertion bevels 2.2.8 engage the B-bearing 4.3.
  • the insertion bevels 2.2.8 ensure that the assembly is pressed and positioned in the direction of the A-bearing 4.2 when inserted into the lower housing shell 4.1.
  • the assembly is in the achieved in the aforementioned manner in the housing lower shell 4.1 axially fixed.
  • the spring plate 2 is then screwed by means of the fastening screw 8 with the B bearing 4.3; see Fig. 2.
  • the fastening screw 8 is not shown completely screwed into the B-bearing 4.3, which is at the gap between the support leg 2.1 of the spring plate 2 and the top of the B-bearing 4.3 can be seen.
  • the support leg 2.1 and the clamping leg 2.2 of the spring plate 2 are not yet stretched in the position shown in Fig. 2 against each other.
  • the reinforcing means namely the beads 2.2.4, the Versteifungsumkanteptept 2.2.5, the transition region 2.3 and the gripping tabs 2.2.7, reinforced edge regions of the clamping leg 2.2, the axial forces occurring during operation of the actuator can be recorded without the function of the spring plate 2 to affect.
  • the beads 2.2.4 play a very important role, since in the regions of the beads 2.2.4 the highest axial forces are transmitted from the electric motor 6 to the spring plate 2.
  • the angle between the support leg 2.1 and the clamping leg 2.2 of the spring plate 2 can therefore be adjusted by the angle between the support leg 2.1 and the clamping leg 2.2 of the spring plate 2 and thus by the gap between the support leg 2.1 of the spring plate 2 and the top of the B-bearing 4.3 gap the bias in the desired manner.
  • a higher bias of the electric motor 6 by the spring plate 2 is required, then a larger angle between the two legs 2.1, 2.2 of the spring plate 2 can be realized.
  • the dimensions of the support leg and the clamping leg of the spring plate are so matched to the dimensions of the B-bearing, that in the assembly position, the actuator by the spring plate a predetermined axial bias of the electric motor against the A- Warehouse is effected.
  • the gap between the support leg 2.1 and the top of the B-bearing 4.3 is greater and thus the bias of the electric motor 6 by the spring plate 2 in the complete screwing the mounting screw 8 in the internal thread of the B-bearing 4.3, not shown, in which the Support legs 2.1 is pressed down to contact with the top of the B-bearing 4.3, so that the spring plate 2 stretched and Thus, the electric motor 6 is biased axially by means of the spring plate 2 against the A-bearing 4.2.
  • the invention is not limited to the present embodiment.
  • the person skilled in the art will predetermine the angle between the supporting leg and the clamping leg and / or the dimensions of the retaining spring according to the invention.
  • the material for the retaining spring according to the invention and the other components of the actuator according to the invention within wide suitable limits is freely selectable.
  • the spring plate can also be attached to the B-bearing in other ways known and suitable to a person skilled in the art.
  • the support leg takes over only the function of the thrust bearing for the clamping leg and the spring plate can be fastened at least by means of another leg to the B-bearing.
  • other known and suitable fastening means are conceivable.
  • the clamping projection and the at least one insertion bevel and / or clamping bevel need not necessarily be designed as claws issued from one of the bases of the clamping leg, in particular not as barbs.
  • the insertion bevel and / or clamping bevel may be ramps or the like projecting on one of the base surfaces of the clamping leg.
  • the transition region between the support leg and the clamping leg need not have a circular curvature.
  • the output side A-bearing does not have to be designed as a bearing shell.
  • training as a radial bearing bush would be conceivable.
  • the B-bearing which is arranged at the opposite end of the electric motor, be formed as a two-part radial bearing bushing.
  • the Crashrippen are also not mandatory.
  • Other measures known and suitable to the person skilled in the art are also possible in order to radially fix the electric motor in the bearings. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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  • Power Engineering (AREA)
  • Motor Or Generator Frames (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Haltefeder für einen Aktor, zur axialen Vorspannung eines Elektromotors in einem Gehäuse des Aktors gegen ein in dem Gehäuse angeordnetes A-Lager, und einen Aktor. Um eine schwingungsfeste Befestigung des Elektromotors in einem Gehäuse eines Aktors auf konstruktiv einfachere Weise zu ermöglichen wird vorgeschlagen, dass die Haltefeder (2) als eine im Querschnitt L-förmige Federplatte (2) ausgebildet ist, die einen Stützschenkel (2.1) und einen Spannschenkel (2.2) für den Elektromotor (6) aufweist, wobei der Stützschenkel (2.1) und der Spannschenkel (2.2) in einem Winkel zueinander angeordnet sind, insbesondere in einem Winkel von 80° bis 100°. Ferner wird vorgeschlagen, dass der Aktor eine Federplatte (2) aufweist, die in der Zusammenbaulage des Aktors zwischen dem dem A-Lager (4.2) abgewandten Ende (6.2) des Elektromotors (6) und einem B-Lager (4.3) angeordnet ist, wobei das B-Lager (4.3) als Radiallager (4.3) für den Elektromotor (6) ausgebildet ist.

Description

Haltefeder für einen Aktor und Aktor
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Haltefeder für einen Aktor der in dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und einen Aktor der in dem Oberbegriff des Anspruchs 9 genannten Art.
Derartige Haltefedern für Aktoren und Aktoren sind aus dem Stand der Technik in zahlreichen Ausführungsvarianten bereits bekannt.
Beispielsweise ist aus der DE 10 2014 100 675 A1 ein Aktor bekannt, bei dem ein Elektromotor in einem Gehäuse des Aktors gelagert ist und von einer als Befestigungsbügel ausgebildeten Haltefeder gegen ein in dem Gehäuse angeordnetes und als Positionierungsplatte ausgebildetes Radiallager vorgespannt ist. Hierzu weist der Befestigungsbügel einen gekrümmten an die Mantelfläche des Elektromotors ange- passten Körperbereich auf, an dessen beiden stirnseitigen Enden Finger ausgebildet sind. Die Finger auf einer Seite des Befestigungsbügels drücken die Positionierungsplatte gegen das abtriebseitige Ende des Elektromotors. Die an der gegenüberliegenden Seite des Befestigungsbügels angeordneten Finger drücken gegen eine Endkappe des Elektromotors, so dass die Endkappe fest an einem hülsenartigen Metallgehäuse des Elektromotors anliegt. Durch die Finger soll der Elektromotor bei dem bekannten Aktor gegen axiale Bewegungen abgestützt sein.
Hier setzt die vorliegende Erfindung an.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine schwingungsfeste Befestigung des Elektromotors in einem Gehäuse eines Aktors auf konstruktiv einfachere Weise zu ermöglichen. Diese Aufgabe wird durch eine Haltefeder für einen Aktor mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einen Aktor mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung liegt insbesondere darin, dass die erfindungsgemäße Haltefeder den Elektromotor auf konstruktiv einfachere Weise gegen das Gehäuse axial vorspannt. Auf diese Weise ist auch die Montage der Haltefeder und damit die Montage des Aktors vereinfacht. Die erfindungsgemäße Haltefeder und der erfindungsgemäße Aktor lassen sich gegenüber dem Stand der Technik einfacher herstellen.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Haltefeder sieht vor, dass der Spannschenkel eine erste Durchgangsöffnung für einen Befestigungsabsatz des Elektromotors und an der die erste Durchgangsöffnung begrenzenden Wand mindestens einen Klemmvorsprung, insbesondere einen als Widerhaken ausgebildeten Klemmvorsprung, aufweist. Hierdurch ist eine Positionierung und Fixierung der Haltefeder an dem Elektromotor vor einer Montage des Elektromotors in ein Gehäuse eines Aktors ermöglicht. Die Herstellung eines Aktors ist somit wesentlich vereinfacht. Die Verwendung von mindestens einem als Widerhaken ausgebildeten Klemmvorsprung ermöglicht eine besonders einfache und robuste Verbindung zwischen dem Elektromotor und der Haltefeder.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Haltefeder sieht vor, dass der Spannschenkel mindestens eine Einführschräge und/oder Klemmschräge, insbesondere eine als ein Widerhaken ausgebildete Einführschräge und/oder Klemmschräge, aufweist. Die Einführschräge ermöglicht ein leichtes Einführen und Positionieren der Haltefeder in den Raum zwischen dem Elektromotor und einem B-Lager eines Aktors. Die Klemmschräge ermöglicht eine Fixierung der Haltefeder in dem vorgenannten Zwischenraum auf konstruktiv einfache Weise. Denkbar ist auch, dass die Einführschräge gleichzeitig als Klemmschräge ausgebildet ist. Mit der Ausbildung als Widerhaken ist die Klemmschräge oder die gleichzeitig als Klemmschräge ausgebildete Einführschräge auf besonders einfache und robuste Weise realisiert. Eine andere vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Haltefeder sieht vor, dass an dem Spannschenkel mindestens eine zweite Durchgangsöffnung für einen elektrischen Kontakt des Elektromotors ausgebildet ist. Auf diese Weise ist es möglich, die Haltefeder in dem Bereich der elektrischen Kontaktierung des Elektromotors anzuordnen.
Grundsätzlich ist die die Haltefeder nach Art, Form, Dimensionierung, Anordnung und Material in weiten geeigneten Grenzen frei wählbar. Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass in dem Randbereich des Stützschenkels und/oder des Spannschenkels mindestens ein Versteifungsmittel ausgebildet ist. Hierdurch ist die Steifigkeit der Haltefeder erhöht. Gleichzeitig ist die Bearbeitung und Nutzung des inneren Bereichs der Federplatte nicht durch darin angeordnete Versteifungsmittel erschwert.
Nach einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Haltefeder ist vorgesehen, dass an dem Stützschenkel und/oder dem Spannschenkel ein Codiermittel ausgebildet ist. Auf diese Weise ist eine ordnungsgemäße Montage der Haltefeder und damit eines damit ausgestatteten Aktors gewährleistet. Einbaufehler sind auf konstruktiv einfache Weise vermieden.
Eine andere vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Haltefeder sieht vor, dass an dem Stützschenkel und/oder dem Spannschenkel mindestens eine Greiflasche ausgebildet ist. Hierdurch ist die manuelle oder automatisierte Handhabung der Haltefeder oder einer aus Elektromotor und Haltefeder bestehenden Baugruppe wesentlich vereinfacht.
Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Haltefeder sieht vor, dass ein Übergangsbereich zwischen dem Stützschenkel und dem Spannschenkel gekrümmt ausgebildet ist. Auf diese Weise ist die Bruchsicherheit des mechanisch stark belasteten Übergangsbereichs zwischen dem Stützschenkel und dem Spannschenkel auf konstruktiv besonders einfache Art erhöht. Grundsätzlich ist der erfindungsgemäße Aktor nach Art, Form, Dimensionierung und Material in weiten geeigneten Grenzen frei wählbar. Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die Haltefeder als eine Federplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ausgebildet ist.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der vorgenannten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Dimensionen des Stützschenkels und des Spannschenkels der Federplatte sowie der zwischen dem Stützschenkel und dem Spannschenkel gebildete Winkel derart auf die Dimensionen des B-Lagers abgestimmt sind, dass in der Zusammenbaulage das Aktors durch die Federplatte eine vorher festgelegte axiale Vorspannung des Elektromotors gegen das A-Lager bewirkt ist.
Je nach Anwendungsfall lässt sich also durch die Dimensionierung des Stützschenkels und des Spannschenkels der Federplatte sowie dem zwischen dem Stützschenkel und dem Spannschenkel der Federplatte gebildeten Winkel die axiale Vorspannung des Elektromotors gegen das A-Lager in gewünschter Weise einstellen. Ist in einem Einzelfall eine höhere axiale Vorspannung des Elektromotors durch die Federplatte erforderlich, so kann beispielsweise ein größerer Winkel zwischen dem Stützschenkel und dem Spannschenkel der Federplatte vorgesehen sein und umgekehrt.
Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Aktors sieht vor, dass das A- Lager und das B-Lager jeweils als Radiallagerschale ausgebildet sind und jeweils mindestens eine Crashrippe aufweisen. Die Ausbildung des A-Lagers und des B- Lagers als Radiallagerschalen ermöglicht eine einfache Montage des Aktors. Die Crashrippen gewährleisten auf konstruktiv einfache Weise einen festen Radialsitz des in dem A-Lager und dem B-Lager gelagerten Elektromotors.
Anhand der beigefügten, grob schematischen Zeichnung wird die Erfindung nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Aktors mit einer erfindungsgemäßen Haltefeder in einer ersten perspektivischen Darstellung in teilweiser Ansicht;
Fig. 2 das Ausführungsbeispiel in einer teilweisen geschnittenen Seitenansicht;
Fig. 3 das Ausführungsbeispiel in einer zweiten perspektivischen Darstellung in teilweiser Ansicht;
Fig. 4 das Ausführungsbeispiel in einer teilweisen Draufsicht;
Fig. 5 das Ausführungsbeispiel in einer teilweisen Detailansicht mit Blick auf das
A-Lager und
Fig. 6 das Ausführungsbeispiel in einer teilweisen Detailansicht mit Blick auf das
B-Lager.
In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Aktors mit einer erfindungsgemäßen Haltefeder 2 gezeigt. Der Aktor weist ein zweigeteiltes Gehäuse 4 aus Kunststoff auf, das aus einer nicht dargestellten Gehäuseoberschale und einer Gehäuseunterschale 4.1 besteht. In der Gehäuseunterschale 4.1 des Gehäuses 4 ist ein Elektromotor 6 mit einer Abtriebwelle 6.1 gelagert. Hierfür weist die Gehäuseunterschale 4.1 ein abtriebseitiges und als Radiallagerschale ausgebildetes A-Lager 4.2 und ein als Radiallagerschale ausgebildetes B-Lager 4.3 auf, wobei das B-Lager 4.3 in der Zusammenbaulage des Aktors gegenüberliegend einem der Abtriebwelle 6.1 abgewandten Ende 6.2 des Elektromotors 6 angeordnet ist. Das A-Lager 4.2 und das B-Lager 4.3 sind integraler Bestandteil der Gehäuseunterschale 4.1 .
Die Haltefeder 2 ist als eine im Querschnitt L-förmige Federplatte 2 aus Federstahl ausgebildet und weist einen Stützschenkel 2.1 und einen Spannschenkel 2.2 auf. Der Spannschenkel 2.2 ist in der in Fig. 1 dargestellten Zusammenbaulage des Aktors zwischen dem Ende 6.2 des Elektromotors 6 und dem B-Lager 4.3 der Gehäuseunterschale 4.1 angeordnet und spannt den Elektromotor 6 gegen das A-Lager 4.2 der- art axial vor, dass die im Betrieb des Aktors entstehenden und auf den Elektromotor 6 einwirkenden Axialkräfte im Wesentlichen ohne Relativbewegung des Elektromotors 6 zu dem Gehäuse 4 an das Gehäuse 4 übertragen werden. Der Spannschenkel 2.2 ist in einem nicht dargestellten entspannten Zustand der Federplatte 2 in einem Winkel von etwa 95° zu dem Stützschenkel 2.1 angeordnet.
Der Stützschenkel 2.1 dient zum einen zur Befestigung der Federplatte 2 an der Gehäuseunterschale 4.1 . Hierzu weist der Stützschenkel 2.1 eine in Fig. 3 dargestellte Durchgangsöffnung 2.1 .1 auf. Die Federplatte 2 ist in der in Fig. 1 dargestellten Zusammenbaulage des Aktors mittels eines als Befestigungsschraube ausgebildeten Befestigungsmittels 8 an der Gehäuseunterschale 4.1 festgeschraubt. Zum anderen dient der Stützschenkel 2.1 als Abstützung für den Spannschenkel 2.2. Durch den vorher festgelegten Winkel zwischen Stützschenkel 2.1 und Spannschenkel 2.2 der Federplatte 2 ergibt sich in der Zusammenbaulage des Aktors die gewünschte Federkraft, mit der die Federplatte 2 den Elektromotor 6 gegen das A-Lager 4.2 drückt und damit axial vorspannt.
Ein Übergangsbereich 2.3 zwischen dem Stützschenkel 2.1 und dem Spannschenkel 2.2. der Federplatte 2 ist gekrümmt ausgebildet. Auf diese Weise ist der mechanisch stark beanspruchte Übergangsbereich 2.3 auf konstruktiv einfache Weise vor einer Beschädigung geschützt. Darüber hinaus ermöglicht der gekrümmte Übergangsbereich 2.3 eine exakte Ausrichtung der beiden Schenkel 2.1 und 2.2 der Federplatte 2 zu dem B-Lager 4.3 und damit zu der Gehäuseunterschale 4.1 in der Zusammenbaulage des Aktors.
Der Spannschenkel 2.2 weist in dessen inneren Bereich eine in Fig. 3 dargestellte erste Durchgangsöffnung 2.2.1 für einen in Fig. 2 dargestellten Befestigungsabsatz 6.3 des Elektromotors 6 auf. An einer die Durchgangsöffnung 2.2.1 begrenzenden Wand des Spannschenkels 2.2 ist ein als Widerhaken ausgebildeter Klemmvorsprung 2.2.3 angeordnet; siehe Fig. 3. In der in Fig. 1 dargestellten Zusammenbaulage des Aktors ragt der Elektromotor 6 mit dessen Befestigungsabsatz 6.3 durch die erste Durchgangsöffnung 2.2.1 des Spannschenkels 2.2 hindurch und wird dabei von dem Widerhaken 2.2.3 unlösbar geklemmt.
Ferner weist der Spannschenkel 2.2 der Federplatte 2 in dessen seitlichen Randbereichen jeweils eine zweite Durchgangsöffnung 2.2.2 für einen als Kontaktfahne ausgebildeten elektrischen Kontakt 6.4 des Elektromotors 6 auf, von denen in Fig. 1 lediglich eine zweite Durchgangsöffnung 2.2.2 und eine Kontaktfahne 6.4 sichtbar sind.
Darüber hinaus sind in den seitlichen Randbereichen des Spannschenkels 2.2 als Sicken ausgebildete Versteifungsmittel 2.2.4 ausgebildet. Die Sicken 2.2.4 sorgen dafür, dass die hauptsächlich über den Randbereich des Elektromotors 6 wirkenden Axialkräfte sicher von der Federplatte 2 aufgenommen werden. Zusätzlich zu den Sicken 2.2.4 wird der Spannschenkel 2.2 auch durch den bereits erläuterten Übergangsbereich 2.3 wie auch durch zwei an der diesem gegenüberliegenden Seite des Spannschenkels 2.2 angeordnete Versteifungsumkantungen 2.2.5 versteift; siehe Fig. 3. Eine weitere Umkantung des Spannschenkels 2.2 dient als Codiermittel 2.2.6. Die weitere Umkantung 2.2.6 ragt im Vergleich zu den Versteifungsumkantungen 2.2.5 weiter aus der in der Zusammenbaulage des Aktors dem Elektromotor 6 zugewandten Grundfläche des Spannschenkels 2.2 der Federplatte 2 hervor und greift in der in Fig.
1 dargestellten Zusammenbaulage in eine dazu korrespondierend ausgebildete, nicht dargestellte Nut des Elektromotors 6 ein. Zur leichteren Positionierung der Federplatte
2 zu dem Elektromotor 6 weist die weitere Umkantung 2.2.6 eine Einführschräge für die Nut des Elektromotors 6 auf.
In den Randbereichen der Seite des Spannschenkels 2.2, an der der Übergangsbereich 2.3 ausgebildet ist, weist der Spannschenkel 2.2 jeweils eine ebenfalls als Umkantung ausgebildete Greiflasche 2.2.7 auf.
An der in der Zusammenbaulage des Aktors dem Elektromotor 6 abgewandten Grundfläche des Spannschenkels 2.2 der Federplatte 2 sind zwei Einführschrägen 2.2.8 und zwei Klemmschrägen 2.2.9 angeordnet; siehe Fig. 3. Die Einführschrägen 2.2.8 und die Klemmschrägen 2.2.9 sind als aus der vorgenannten Grundfläche der Federplatte 2 ausgestellte Krallen ausgebildet, die jeweils als Widerhaken wirken.
Fig. 4 zeigt die Gehäuseunterschale 4.1 des Gehäuses 4 in einer teilweisen Draufsicht. Deutlich zu erkennen sind das als Radiallagerschale ausgebildete A-Lager 4.2 und das als Radiallagerschale ausgebildete B-Lager 4.3, die in den Fig. 5 und 6 jeweils in einer Vorderansicht mit Blick aus Richtung des Elektromotors 6 dargestellt sind. Der Elektromotor 6 und die Federplatte 2 sind in den Fig. 4 bis 6 der Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellt.
Fig. 5 zeigt dabei das mit dem abtriebseitigen Ende des Elektromotors 6 zusammenwirkende A-Lager 4.2 und Fig. 6 das mit dem gegenüberliegenden Ende 6.2 des Elektromotors 6 zusammenwirkende B-Lager 4.3. Das A-Lager 4.2 weist zwei Lagersitze 4.2.1 für die Auflage eines nicht dargestellten Befestigungsabsatzes des Elektromotors 6 und das B-Lager 4.3 weist zwei Lagersitze 4.3.1 für die Auflage des Befestigungsabsatzes 6.3 des Elektromotors 6 auf; siehe Fig. 2. An den sich an die Lagersitze 4.2.1 und 4.3.1 in Richtung der freien Enden des A-Lagers 4.2 und des B-Lagers 4.3 anschließenden Einführungsschrägen sind jeweils sogenannte Crashrippen 4.2.2 und 4.3.2 ausgebildet. Die Crashrippen 4.2.2 und 4.3.2 sind schmale Kunststoffstege der Gehäuseunterschale 4.1 , die sich bei der Montage des Elektromotors 6 in die Gehäuseunterschale 4.1 plastisch und damit bleibend verformen. Hierdurch ist ein fester Radialsitz des Elektromotors 6 in den beiden Lagern 4.2 und 4.3 auf konstruktiv einfache Weise realisiert.
Im Folgenden wird die Montage des erfindungsgemäßen Aktors und der erfindungsgemäßen Haltefeder 2 in den hier relevanten Teilen exemplarisch erläutert.
In einem ersten Schritt wird die Federplatte 2 mit dem Elektromotor 6 mechanisch verbunden. Hierfür wird die Federplatte 2 mit dem Spannschenkel 2.2 auf den Befestigungsabsatz 6.3 des Elektromotors 6 aufgedrückt. Durch das Codiermittel 2.2.6 ist eine fehlerhafte Ausrichtung der Federplatte 2 zu dem Elektromotor 6 verhindert. Bei der Überführung in die Montagelage gelangt der als Widerhaken ausgebildete Klemmvorsprung 2.2.3 in Eingriff mit der mantelseitigen Außenfläche des Befestigungsabsatzes 6.3 des Elektromotors 6. Durch die Ausrichtung des Klemmvorsprungs 2.2.3 ist es zwar möglich, die Federplatte 2 auf den Befestigungsabsatz 6.3 des Elektromotors 6 zu schieben. Ein Lösen der Verbindung ist jedoch nicht möglich. Die Federplatte 2 ist nun lagerichtig mit dem Elektromotor 6 mechanisch verbunden. In der Montagelage von Federplatte 2 und Elektromotor 6 ragen die Kontaktfahnen 6.4 des Elektromotors 6 durch die zweiten Durchgangsöffnungen 2.2.2 des Spannschenkels 2.2 hindurch; siehe Fig. 1 .
Die so gebildete Baugruppe aus Federplatte 2 und Elektromotor 6 wird nun in die Gehäuseunterschale 4.1 eingesetzt. Dies erfolgt mittels einer nicht dargestellten automatischen Handhabe, die die Baugruppe an den beiden Greiflaschen 2.2.7 der Federplatte 2 ergreift und in die Gehäuseunterschale 4.1 einsetzt. Dabei gelangen der nicht dargestellte Befestigungsabsatz auf der Abtriebseite des Elektromotors 6 in Eingriff mit dem A-Lager 4.2 und der Befestigungsabsatz 6.3 in Eingriff mit dem B-Lager 4.3. Bei dem Eindrücken der Befestigungsabsätze 6.3 in die jeweiligen Lager 4.2, 4.3 werden die Crashrippen 4.2.2 und 4.3.2 plastisch verformt, so dass die Befestigungsabsätze 6.3 radial fest in dem jeweils korrespondierenden Lager 4.2, 4.3 auf den Lagersitzen 4.2.1 , 4.3.1 gehalten sind.
Bei dem Einsetzen der Baugruppe aus Federplatte 2 und Elektromotor 6 gelangen zunächst die Einführschrägen 2.2.8 in Eingriff mit dem B-Lager 4.3. Die Einführschrägen 2.2.8 sorgen dafür, dass die Baugruppe bei dem Einsetzen in die Gehäuseunterschale 4.1 in Richtung des A-Lagers 4.2 gedrückt und positioniert wird. Durch die gleichzeitig als Klemmschrägen ausgebildeten Einführschrägen 2.2.8 und die Klemmschrägen 2.2.9, die nach den Einführschrägen 2.2.8 in Eingriff mit dem B-Lager 4.3 gelangen, wird die Baugruppe in der auf die vorgenannte Art erreichten Position in der Gehäuseunterschale 4.1 axial fixiert.
Die Federplatte 2 wird anschließend mittels der Befestigungsschraube 8 mit dem B- Lager 4.3 verschraubt; siehe Fig. 2. In Fig. 2 ist die Befestigungsschraube 8 jedoch noch nicht vollständig in das B-Lager 4.3 eingedreht dargestellt, was an dem Spalt zwischen dem Stützschenkel 2.1 der Federplatte 2 und der Oberseite des B-Lagers 4.3 erkennbar ist. Der Stützschenkel 2.1 und der Spannschenkel 2.2 der Federplatte 2 sind in der in Fig. 2 dargestellten Lage noch nicht gegeneinander gespannt. Durch das vollständige Einschrauben der Befestigungsschraube 8 in ein nicht dargestelltes Innengewinde des B-Lagers 4.3 wird der Stützschenkel 2.1 bis auf Anlage mit der Oberseite des B-Lagers 4.3 heruntergedrückt, so dass die Federplatte 2 gespannt und damit der Elektromotor 6 mittels der Federplatte 2 gegen das A-Lager 4.2 axial vorgespannt ist. Dabei liegt die Federplatte 2 mit dem Spannschenkel 2.2 an dem Ende 6.2 des Elektromotors 6 an. Durch die mittels der Verstärkungsmittel, nämlich der Sicken 2.2.4, der Versteifungsumkantungen 2.2.5, des Übergangbereichs 2.3 und der Greiflaschen 2.2.7, verstärkten Randbereiche des Spannschenkels 2.2 können die im Betrieb des Aktors auftretenden Axialkräfte aufgenommen werden, ohne die Funktion der Federplatte 2 zu beeinträchtigen. Dabei spielen die Sicken 2.2.4 eine sehr wichtige Rolle, da in den Bereichen der Sicken 2.2.4 die höchsten Axialkräfte von dem Elektromotor 6 auf die Federplatte 2 übertragen werden.
Je nach Anwendungsfall lässt sich also durch den Winkel zwischen dem Stützschenkel 2.1 und dem Spannschenkel 2.2 der Federplatte 2 und damit durch das Spaltmaß des zwischen dem Stützschenkel 2.1 der Federplatte 2 und der Oberseite des B- Lagers 4.3 befindlichen Spaltes die Vorspannung in gewünschter Weise einstellen. Ist beispielsweise eine höhere Vorspannung des Elektromotors 6 durch die Federplatte 2 erforderlich, so kann ein größerer Winkel zwischen den beiden Schenkeln 2.1 , 2.2 der Federplatte 2 realisiert sein. Alternativ oder in Ergänzung dazu kann vorgesehen sein, dass die Dimensionen des Stützschenkels und des Spannschenkels der Federplatte derart auf die Dimensionen des B-Lagers abgestimmt sind, dass in der Zusammenbaulage das Aktors durch die Federplatte eine vorher festgelegte axiale Vorspannung des Elektromotors gegen das A-Lager bewirkt ist. Entsprechend ist das Spaltmaß zwischen dem Stützschenkel 2.1 und der Oberseite des B-Lagers 4.3 größer und damit auch die Vorspannung des Elektromotors 6 durch die Federplatte 2 bei dem vollständigen Einschrauben der Befestigungsschraube 8 in das nicht dargestellte Innengewinde des B-Lagers 4.3, bei dem der Stützschenkel 2.1 bis auf Anlage mit der Oberseite des B-Lagers 4.3 heruntergedrückt wird, so dass die Federplatte 2 gespannt und damit der Elektromotor 6 mittels der Federplatte 2 gegen das A-Lager 4.2 axial vorgespannt ist.
Die Erfindung ist nicht auf das vorliegende Ausführungsbeispiel begrenzt. Beispielsweise wird der Fachmann je nach Anwendungsfall und der erforderlichen axialen Vorspannung des Elektromotors den Winkel zwischen dem Stützschenkel und dem Spannschenkel und/oder die Dimensionen der erfindungsgemäßen Haltefeder vorher festlegen.
Ferner ist das Material für die erfindungsgemäße Haltefeder und die übrigen Bauteile des erfindungsgemäßen Aktors in weiten geeigneten Grenzen frei wählbar.
Die Federplatte kann auch auf andere dem Fachmann bekannte und geeignete Weise an dem B-Lager befestigt sein. Beispielsweise derart, dass der Stützschenkel lediglich die Funktion des Gegenlagers für den Spannschenkel übernimmt und die Federplatte mindestens mittels eines weiteren Schenkels an dem B-Lager befestigbar ist. Auch sind andere bekannte und geeignete Befestigungsmittel denkbar. Der Klemmvorsprung und die mindestens eine Einführschräge und/oder Klemmschräge müssen nicht zwingend als aus einer der Grundflächen des Spannschenkels ausgestellte Krallen, insbesondere nicht als Widerhaken, ausgebildet sein. Beispielsweise könnte es sich bei der Einführschräge und/oder Klemmschräge um an einer der Grundflächen des Spannschenkels herausragende Rampen oder dergleichen handeln.
Der Übergangsbereich zwischen Stützschenkel und Spannschenkel muss keine kreisförmige Krümmung aufweisen.
Das abtriebseitige A-Lager muss nicht als Lagerschale ausgebildet sein. Beispielsweise wäre auch die Ausbildung als eine Radiallagerbuchse denkbar. Ferner kann das B- Lager, das an dem gegenüberliegenden Ende des Elektromotors angeordnet ist, als zweigeteilte Radiallagerbuchse ausgebildet sein. Die Crashrippen sind ebenfalls nicht zwingend erforderlich. Auch andere dem Fachmann bekannte und geeignete Maßnahmen sind möglich, um den Elektromotor radial fest in den Lagern zu positionieren. Bezugszeichenliste
2 Haltefeder, als Federplatte ausgebildet
2.1 Stützschenkel der Federplatte 2
2.1 .1 Durchgangsöffnung des Stützschenkels 2.1
2.2 Spannschenkel der Federplatte 2
2.2.1 Erste Durchgangsöffnung in dem Spannschenkel 2.2
2.2.2 Zweite Durchgangsöffnung in dem Spannschenkel 2.2
2.2.3 Klemmvorsprung des Spannschenkels 2.2, als Widerhaken ausgebildet
2.2.4 Versteifungsmittel des Spannschenkels 2.2, als Sicke ausgebildet
2.2.5 Versteifungsumkantung des Spannschenkels 2.2
2.2.6 Codiermittel des Spannschenkels 2.2, als Umkantung ausgebildet
2.2.7 Greiflasche des Spannschenkels 2.2, als Umkantung ausgebildet
2.2.8 Einführschräge, als aus einer Grundfläche ausgestellte Kralle ausgebildet
2.2.9 Klemmschräge, als aus einer Grundfläche ausgestellte Kralle ausgebildet
2.3 Übergangsbereich zwischen Stützschenkel 2.1 und Spannschenkel 2.2 4 Gehäuse
4.1 Gehäuseunterschale des Gehäuses 4
4.2 A-Lager, als Radiallagerschale ausgebildet
4.2.1 Lagersitz des A-Lagers 4.2
4.2.2 Crashrippe des A-Lagers 4.2
4.3 B-Lager, als Radiallagerschale ausgebildet
4.3.1 Lagersitz des B-Lagers 4.3
4.3.2 Crashrippe des B-Lagers 4.3
6 Elektromotor
6.1 Abtriebwelle des Elektromotors 6
6.2 Ende des Elektromotors 6, das der Abtriebseite des Elektromotors 6 abgewandt ist
6.3 Befestigungsabsatz des Elektromotors 6
6.4 Elektrischer Kontakt des Elektromotors 6, als Kontaktfahne ausgebildet 8 Befestigungsmittel, als Befestigungsschraube ausgebildet

Claims

Patentansprüche
1 . Haltefeder für einen Aktor, zur axialen Vorspannung eines Elektromotors in einem Gehäuse des Aktors gegen ein in dem Gehäuse angeordnetes A- Lager,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Haltefeder (2) als eine im Querschnitt L-förmige Federplatte (2) ausgebildet ist, die einen Stützschenkel (2.1 ) und einen Spannschenkel (2.2) für den Elektromotor (6) aufweist, wobei der Stützschenkel (2.1 ) und der Spannschenkel (2.2) in einem Winkel zueinander angeordnet sind, insbesondere in einem Winkel von 80° bis 100°.
2. Haltefeder (2) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Spannschenkel (2.2) eine erste Durchgangsöffnung (2.2.1 ) für einen Befestigungsabsatz (6.3) des Elektromotors (6) und an der die erste Durchgangsöffnung (2.2.1 ) begrenzenden Wand mindestens einen Klemmvorsprung (2.2.3), insbesondere einen als Widerhaken ausgebildeten Klemmvorsprung (2.2.3), aufweist.
3. Haltefeder (2) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Spannschenkel (2.2) mindestens eine Einführschräge (2.2.8) und/oder Klemmschräge (2.2.9), insbesondere eine als ein Widerhaken ausgebildete Einführschräge (2.2.8) und/oder Klemmschräge (2.2.9), aufweist.
4. Haltefeder (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Spannschenkel (2.2) mindestens eine zweite Durchgangsöffnung (2.2.2) für einen elektrischen Kontakt (6.4) des Elektromotors (6) aus- gebildet ist.
5. Haltefeder (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Randbereich des Stützschenkels und/oder des Spannschenkels (2.2) mindestens ein Versteifungsmittel (2.2.4, 2.2.5) ausgebildet ist.
6. Haltefeder (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Stützschenkel und/oder dem Spannschenkel (2.2) ein Codiermittel (2.2.6) ausgebildet ist.
7. Haltefeder (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Stützschenkel und/oder dem Spannschenkel (2.2) mindestens eine Greiflasche (2.2.7) ausgebildet ist.
8. Haltefeder (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Übergangsbereich (2.3) zwischen dem Stützschenkel (2.1 ) und dem Spannschenkel (2.2) gekrümmt ausgebildet ist.
9. Aktor, mit einem Gehäuse, einem in dem Gehäuse gelagerten Elektromotor und einer Haltefeder, wobei der Elektromotor in der Zusammenbaulage des Aktors von der Haltefeder axial gegen ein in dem Gehäuse angeordnetes A- Lager vorgespannt ist, wobei die Haltefeder durch mindestens ein Befestigungsmittel an dem Gehäuse fixiert ist und das A-Lager als Radiallager für den Elektromotor ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Haltefeder (2) als eine Federplatte (2) ausgebildet ist, die in der Zusammenbaulage des Aktors zwischen dem dem A-Lager (4.2) abgewandten Ende des Elektromotors (6) und einem B-Lager (4.3) angeordnet ist, wobei das B-Lager (4.3) als Radiallager (4.3) für den Elektromotor (6) ausgebildet ist.
10. Aktor nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Haltefeder (2) als eine Federplatte (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ausgebildet ist.
1 1 . Aktor nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das A-Lager (4.2) und das B-Lager (4.3) jeweils als Radiallagerschale (4.2, 4.3) ausgebildet sind und jeweils mindestens eine Crashrippe (4.2.2, 4.3.2) aufweisen.
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