WO2018020123A1 - Systeme catalytique preforme comprenant un metallocene de terre rare - Google Patents

Systeme catalytique preforme comprenant un metallocene de terre rare Download PDF

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WO2018020123A1
WO2018020123A1 PCT/FR2017/052040 FR2017052040W WO2018020123A1 WO 2018020123 A1 WO2018020123 A1 WO 2018020123A1 FR 2017052040 W FR2017052040 W FR 2017052040W WO 2018020123 A1 WO2018020123 A1 WO 2018020123A1
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catalyst system
catalytic
metallocene
groups
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PCT/FR2017/052040
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Inventor
Vincent LAFAQUIERE
Julien Thuilliez
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Compagnie Generale Des Etablissements Michelin
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
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    • C08F236/02—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds
    • C08F236/04—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds conjugated
    • C08F236/08—Isoprene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08F210/02—Ethene
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    • C08F236/04—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds conjugated
    • C08F236/06—Butadiene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2420/00—Metallocene catalysts
    • C08F2420/01—Cp or analog bridged to a non-Cp X neutral donor

Definitions

  • Preformed catalyst system comprising a rare earth metallocene
  • the present invention relates to a preformed catalytic system based on rare earth metallocenes, particularly useful in the polymerization of monomers such as conjugated dienes, ethylene, ⁇ -monoolefins and mixtures thereof.
  • the invention also relates to a process for preparing said catalytic system, as well as its use in the synthesis of polymers.
  • the catalytic systems based on rare earth metallocenes are known: they are for example described in patent applications EP 1 092 731, WO 2004035639 and WO 2007054224 in the name of the Applicants for use in the polymerization of monomers such as conjugated dienes ethylene and ⁇ -monoolefins.
  • a catalytic system based on a rare earth metallocene having a stability of the catalytic activity improved storage which solves the problems encountered mentioned above.
  • the catalytic system according to the invention has the particularity of being a catalytic system of "preformed" type.
  • a first subject of the invention is a catalytic system based at least on:
  • Y denoting a group comprising a metal atom which is a rare earth, Cp 1 and Cp 2 , which are identical or different, being chosen from the group consisting of fluorenyl groups, cyclopentadienyl groups and indenyl groups, the groups being substituted or unsubstituted substituted,
  • P being a group bridging the two groups Cp 1 and Cp 2 , and comprising a silicon or carbon atom.
  • the invention also relates to a process for preparing the catalytic system according to the invention.
  • the invention also relates to a process for the preparation of a polymer which comprises the polymerization of a monomer in the presence of the catalytic system according to the invention.
  • any range of values designated by the expression “between a and b” represents the range of values greater than “a” and less than “b” (that is, say, bounds a and b excluded) while any range of values designated by the term “from a to b” means the range of values from “a” to "b” (i.e. including strict limits a and b).
  • metallocene by means an organometallic complex in which the metal, in this case the rare earth atom, is bound to a ligand molecule consists of two groups Cp 1 and Cp 2 interconnected by a bridge P These groups Cp 1 and Cp 2 , which are identical or different, are chosen from the group consisting of fluorenyl groups, cyclopentadienyl groups and indenyl groups, these groups possibly being substituted or unsubstituted.
  • the catalytic system according to the invention has the essential characteristic of being a preformed catalyst from isoprene.
  • the preforming monomer useful for the purposes of the invention is isoprene.
  • the preforming monomer is preferably used in a molar ratio (preforming monomer / metallocene metal) ranging from 5 to 1000, preferably from 10 to 500.
  • the metallocene used as basic constituent in the catalytic system according to the invention corresponds to formula (I)
  • Y denotes a group having a metal atom which is a rare earth metal
  • Cp 1 and Cp 2 are identical or different, are selected from the group consisting of fluorenyl groups, cyclopentadienyl groups, indenyl groups, the groups being substituted or unsubstituted substituted,
  • P is a group bridging the two groups Cp 1 and Cp 2 , and comprising a silicon or carbon atom.
  • substituted cyclopentadienyl, fluorenyl and indenyl groups mention may be made of those substituted with alkyl radicals having 1 to 6 carbon atoms or with aryl radicals having 6 to 12 carbon atoms or else with trialkylsilyl radicals such as SiMe 3 .
  • the choice of radicals is also oriented by accessibility to the corresponding molecules that are cyclopentadienes, fluorenes and substituted indenes, because they are commercially available or easily synthesizable.
  • substituted fluorenyl groups there may be mentioned particularly 2,7-ditertiobutyl-fluorenyl, 3,6-ditertiobutyl-fluorenyl.
  • the positions 2, 3, 6 and 7 respectively designate the position of the carbon atoms of the rings as shown in the diagram below, the position 9 corresponding to the carbon atom to which the P bridge is attached.
  • Position 2 denotes the position of the carbon atom which is adjacent to the carbon atom to which bridge P is attached, as shown in the diagram below.
  • Position 2 denotes the position of the carbon atom which is adjacent to the carbon atom to which bridge P is attached, as shown in the diagram below.
  • Cp 1 and Cp 2 are identical and are chosen from the group consisting of substituted fluorenyl groups and the unsubstituted fluorenyl group of formula Ci 3 H 8 .
  • the catalytic system has the particularity of producing copolymers of butadiene and ethylene which additionally comprise monomeric units ethylene and butadiene units of 1,2-cyclohexane cyclic units of the following formula:
  • Cp 1 and Cp 2 are identical and each represents an unsubstituted fluorenyl group of formula Ci 3 H 8 , represented by the symbol Flu.
  • the symbol Y represents the group Met-G, with Met denoting a metal atom which is a rare earth and with G denoting a group comprising the borohydride unit BH 4 or denoting a hydrogen atom.
  • halogen X selected from the group consisting of chlorine, fluorine, bromine and iodine.
  • G denotes chlorine or the group of formula (II):
  • L represents an alkali metal selected from the group consisting of lithium, sodium and potassium,
  • N represents a molecule of an ether
  • x integer or not, is equal to or greater than 0,
  • Ether is any ether which has the ability to complex the alkali metal, including diethyl ether and tetrahydrofuran.
  • the metallocene metal useful in the invention is preferably a lanthanide whose atomic number ranges from 57 to 71, more preferably neodymium, Nd.
  • the bridge P linking the Cp 1 and Cp 2 groups preferably corresponds to the formula ZR 1 R 2 , in which Z represents a silicon or carbon atom, R 1 and R 2 , which may be identical or different, each represent an alkyl group comprising from 1 to 20 carbon atoms, preferably methyl.
  • Z preferably denotes a silicon atom, Si.
  • the metallocene is dimethylsilyl bis-fluorenyl neodymium borohydride of formula (III):
  • Another basic constituent of the catalytic system according to the invention is the cocatalyst capable of activating the metallocene with respect to the polymerization, in particular in the polymerization initiation reaction.
  • the cocatalyst is well known an organometallic compound. Suitable organometallic compounds capable of activating the metallocene, such as organomagnesium, organoaluminum and organolithium compounds.
  • the cocatalyst is preferably an organomagnesium compound, that is to say a compound which has at least one C-Mg bond.
  • organomagnesium compounds mention may be made of diorganomagnesiums, in particular dialkylmagnesians and organomagnesium halides, in particular alkylmagnesium halides.
  • the diorganomagnesium compound has two C-Mg bonds, in this case C-Mg-C; the organomagnesium halide has a C-Mg bond.
  • the cocatalyst is a diorganomagnesian.
  • the cocatalyst is an organometallic compound comprising an alkyl group bonded to the metal atom.
  • a cocatalyst also known as an alkylating agent, alkyl magnesium (also called alkyl magnesium), especially dialkyl magnesium (also called dialkyl magnesium) or alkyl magnesium halide (also known as alkyl magnesium halide), are particularly suitable. butyloctylmagnesium and butylmagnesium chloride.
  • the cocatalyst is advantageously butyloctylmagnesium.
  • the cocatalyst is used in a molar ratio (cocatalyst / metallocene metal) of preferably from 0.5 to 20, more preferably from 1 to 10.
  • the catalytic system preferably comprises a hydrocarbon solvent.
  • the catalyst system may be in the form of a solution when it is in the presence of a hydrocarbon solvent.
  • the hydrocarbon solvent may be aliphatic such as methylcyclohexane or aromatic such as toluene.
  • the hydrocarbon solvent is preferably aliphatic, more preferably methylcyclohexane.
  • the catalyst system is stored as a solution in the hydrocarbon solvent before being used in polymerization. One can speak then of catalytic solution which includes the catalytic system and the hydrocarbon solvent.
  • the concentration of metallocene metal has a value ranging preferably from 0.0001 to 0.08 mol / l, more preferentially from 0.001 to 0.05 mol / l.
  • Another object of the invention is the preparation of the catalytic system described above.
  • the process for preparing the catalytic system according to the invention comprises the following steps a) and b):
  • the metallocene used for the preparation of the catalyst system can be in the form of crystallized or non-crystalline powder or in the form of single crystals.
  • the metallocene may be in a monomeric or dimer form, these forms depending on the mode of preparation of the metallocene, as for example that is described in the application WO 2007054224 A2.
  • the metallocene can be prepared in a conventional manner by a process analogous to that described in documents EP I 092 731, WO 2007054223 and WO 2007054224, in particular by reaction under an inert and anhydrous conditions of the alkali metal salt of the ligand with a salt.
  • rare earth element such as a halide or a rare earth borohydride
  • a suitable solvent such as an ether, such as diethyl ether or tetrahydrofuran or any other solvent known to those skilled in the art.
  • the metallocene is separated from the reaction by-products by techniques known to those skilled in the art, such as filtration or precipitation in a second solvent.
  • the metallocene is finally dried and isolated in solid form.
  • Step a) corresponds to the activation step, commonly also called alkylation, of the metallocene by the cocatalyst;
  • step b) corresponds to the preforming step of the catalytic system.
  • the hydrocarbon solvent used in the preparation of the catalytic system is generally an aliphatic hydrocarbon solvent such as methylcyclohexane or aromatic such as toluene. Most often, it is identical to the solvent of the catalytic solution defined above. Indeed, the hydrocarbon solvent used in the preparation of the catalytic system is preferably also the solvent of the catalytic solution.
  • step a) the hydrocarbon solvent is generally added the cocatalyst and then the metallocene.
  • Stage a) generally takes place at a temperature ranging from 20 to 80 ° C.
  • the reaction time of step a) is preferably between 5 and 60 minutes, more preferably between 10 and 20 minutes.
  • Step b) is generally carried out at a temperature ranging from 40 to 150 ° C., preferably from 40 to 90 ° C.
  • the reaction time of step b) typically varies from 0.5 hours to 24 hours, preferably from 1 to 12 hours.
  • the preforming monomer is added to the reaction product of step a).
  • Step b) may be followed by a degassing step c) to remove unreacted preform monomer in step b).
  • Step a) is generally conducted with stirring.
  • the catalyst system thus obtained in solution may be stored under an inert atmosphere, for example under nitrogen or argon, in particular at a temperature ranging from -20 ° C. to room temperature (23 ° C.) .
  • Another object of the invention is a process for the preparation of a polymer which comprises the polymerization of a monomer M in the presence of the catalytic system according to the invention.
  • the monomer M is to be distinguished from the preforming monomer used in the preparation of the catalytic system in step b): the monomer M may or may not be identical to the monomer used in step b).
  • the monomer M is preferably selected from the group of monomers consisting of conjugated dienes, ethylene, ⁇ -monoolefins and mixtures thereof.
  • Conjugated dienes are particularly suitable 1,3-dienes preferably having from 4 to 8 carbon atoms, especially 1,3-butadiene and isoprene.
  • the monomer M is a 1,3-diene having preferably 4 to 8 carbon atoms, in particular 1,3-butadiene or isoprene, or a mixture of 1,3-butadiene and 'ethylene.
  • the polymer may be an elastomer.
  • the polymerization is preferably carried out in solution, continuously or batchwise.
  • the polymerization solvent may be a hydrocarbon, aromatic or aliphatic solvent.
  • a polymerization solvent mention may be made of toluene and methylcyclohexane.
  • the monomer M may be introduced into the reactor containing the polymerization solvent and the catalytic system, or conversely the catalytic system may be introduced into the reactor containing the polymerization solvent and the monomer M. Alternatively, the monomer M and the catalytic system may be introduced simultaneously into the reactor containing the polymerization solvent, particularly in the case of a continuous polymerization.
  • the polymerization is typically conducted under anhydrous conditions and in the absence of oxygen, optionally in the presence of an inert gas.
  • the polymerization temperature generally varies in a range from 40 to 150.degree. C., preferably from 40 to 120.degree. It is adjusted according to the monomer M to be polymerized.
  • the polymerization can be stopped by cooling the polymerization medium.
  • the polymer may be recovered according to conventional techniques known to those skilled in the art, for example by precipitation, by evaporation of the solvent under reduced pressure or by stripping with water vapor.
  • Size Exclusion Chromatography is used to separate macromolecules in solution by size through columns filled with a porous gel. The macromolecules are separated according to their hydrodynamic volume, the larger ones being eluted first.
  • the SEC allows to apprehend the distribution of the molar masses of a polymer.
  • the apparatus used is a "WATERS alliance" chromatograph.
  • the elution solvent is tetrahydrofuran, the flow rate 0.7 ml / min, the system temperature 35 ° C and the analysis time 90 min.
  • a set of four WATERS columns in series, trade names "STYRAGEL HMW7", “STYRAGEL HMW6E” and two “STYRAGEL HT6E” are used.
  • the injected volume of the solution of the polymer sample is 100 ⁇ l.
  • the detector is a differential refractometer "WATERS 2410" and the chromatographic data exploitation software is the “WATERS EMPOWER” system.
  • the average molar masses calculated relate to a calibration curve made from commercial standard polystyrene "PSS READY CAL-KIT".
  • the preforming monomer, isoprene is introduced into the reactor in the proportions indicated in Table I.
  • the preforming reaction proceeds at a temperature indicated in Table I, for a period also indicated in Table I.
  • the metallocene can be prepared according to the procedure described in the patent application WO 2007054224.
  • the catalytic system CE1-1 not according to the invention is prepared according to the method disclosed in the patent application WO 2007054224 and described below:
  • the catalytic system CE1-2 not in accordance with the invention is prepared in a manner similar to the catalytic system CE1-1 with the exception of the solvent which is methylcyclohexane.
  • the catalytic system CE1-3 not according to the invention is prepared according to the following procedure:
  • the catalytic systems CE1-1, CE1-2 and CE1-3 are not in accordance with the invention because of the absence of the preforming step (step b))) These are catalytic systems known to the state of the technique, in particular from the patent application WO 2007054224.
  • the catalytic systems CE1-1, CE1-2 are formed "in situ”: in other words the activation reaction takes place directly in the solvent which will take the place of the solvent of polymerization, the monomers to be polymerized are then added to the polymerization solvent containing the catalytic system formed in situ.
  • the constituents of the catalytic system CE1-3 are mixed in the presence of a solvent in which the activation reaction takes place to form a catalytic solution with 0.01 mol / L in metallocene, it is this catalytic solution which is added to the polymerization solvent.
  • This catalytic solution does not contain any pre-forming monomers.
  • bottles hermetically sealed under nitrogen containing the catalytic systems Cl, C4 and C5 are also stored at 23 ° C.
  • the catalytic systems CE1-1 and CE1-2 not in accordance with the invention are not stored and are used immediately for polymer synthesis to determine their catalytic activity.
  • the catalytic system CE1-3 not according to the invention if it is not used immediately in the polymer synthesis, is stored immediately after its preparation in bottles sealed under a nitrogen atmosphere at 23 ° C.
  • the catalytic systems Cl, C4, C5 and CE1-3 are used in polymerization without having been stored after their synthesis or after having been stored at ambient temperature (23 ° C.) for varying periods of time.
  • the catalytic activities of the catalytic systems Cl, C4, C5 and CE1-3 are determined, according to whether they have been stored or not, under the polymerization conditions described below.
  • the polymerization is carried out at 80 ° C. and at an initial pressure of 4 bar in a 500 ml glass reactor containing 300 ml of polymerization solvent, methylcyclohexane, the catalytic system (47 ⁇ of neodymium metal) and the monomers, the 1,3-butadiene monomers and ethylene being introduced in the form of a gas mixture containing 20 mol% of 1,3-butadiene. All the tests were carried out with a total BOMAG content of 5 molar equivalents relative to neodymium, which led for some tests to a further addition of BOMAG in the reactor at the same time as the catalytic system.
  • the polymerization reaction is stopped by cooling, degassing the reactor and adding 10 ml of ethanol. An antioxidant is added to the polymer solution.
  • the copolymer is recovered by drying in a vacuum oven. The weighed mass makes it possible to determine the average catalytic activity of the catalytic system expressed in kilograms of copolymer synthesized per mole of neodymium metal and per hour (kg / mol.h). The results of catalytic activity according to the time and storage temperature of the catalyst system in solution are shown in Table III.
  • the catalytic activities of the catalytic systems Cl, C4 and C5, preformed with isoprene are similar before or after storage for at least 20 days.
  • the catalytic system CE1-3 not in accordance with the invention does not exhibit a catalytic activity as stable at storage at 23 ° C. as the catalytic systems according to the invention.
  • the catalytic system CE1-3 exhibits a catalytic decay of more than 20% after only 10 days of storage at 23 ° C.
  • Maintaining the catalytic activity over a long period makes it possible to use a single production batch of a catalytic system according to the invention over this same period without having to proceed with readjustment phases of the process parameters of the invention. polymerization and stability of the polymerization tool during this period, while ensuring the specifications of the polymer to be synthesized.
  • the catalytic systems according to the invention and the catalytic systems not according to the invention are each used in the polymerization of a mixture of ethylene and 1,3-butadiene according to the procedure described below.
  • the polymerization is carried out at 80 ° C. and at an initial pressure of 4 bar in a 500 ml glass reactor containing 300 ml of polymerization solvent, methylcyclohexane or toluene, the catalytic system (47 ⁇ of neodymium metal) and the monomers, 1,3-butadiene monomers and ethylene being introduced in the form of a gas mixture containing 20 mol% of 1,3-butadiene. All the tests were carried out with a total BOMAG content of 5 molar equivalents relative to neodymium, which led for some tests to a further addition of BOMAG in the reactor at the same time as the catalytic system.
  • the polymerization reaction is stopped by cooling, degassing the reactor and adding 10 ml of ethanol. An antioxidant is added to the polymer solution.
  • the copolymer is recovered by drying in a vacuum oven. The weighed mass makes it possible to determine the average catalytic activity of the catalytic system expressed in kilograms of copolymer synthesized per mole of neodymium metal and per hour (kg / mol.h). The average catalytic activities calculated for each of the catalyst systems are shown in Tables III and IV.
  • Examples 15 to 20 and PI to P6 are in accordance with the invention since they implement a catalytic system according to the invention (C1 to C9).
  • Examples 13 and 14 and P7 to P9 are not in accordance with the invention because they implement a catalytic system of the state of the art (CE1-1, CE1-2 and CE1-3).
  • the catalytic activity of the catalytic systems C1 to C8 is at least equal to or greater than that of the catalytic system of the state of the art (CE1-1 or CE1 - 2).
  • the catalytic activity of the catalyst systems according to the invention determined in Examples PI to P5 and Examples 15, 17, 19 is up to 50% greater than that of the non-compliant CE1-2 catalytic system determined in the example P8.
  • the catalytic systems in accordance with the invention can be synthesized both as an aromatic solvent (toluene, Examples 9) and as an aliphatic solvent (methylcyclohexane, Example 1) without affecting their catalytic activity.
  • the catalytic activity of C9 (Example P6) is comparable to that of Cl synthesized in an aliphatic hydrocarbon solvent, methylcyclohexane (Example 15).

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Abstract

La présente invention concerne un système catalytique à base au moins d'isoprène à titre de monomère de préformation, d'un métallocène de formule {P(Cp1)(Cp2)Y}, d'un composé organométallique à titre de co-catalyseur, Y désignant un groupe comportant un atome de métal qui est une terre rare, Cp1 et Cp2, identiques ou différents, étant choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles, les groupes cyclopentadiényles et les groupes indényles, les groupes étant substitués ou non substitués, P étant un groupe pontant les deux groupes Cp1 et Cp2, et comprenant un atome de silicium ou de carbone. Un tel système catalytique est soluble et présente une stabilité de l'activité catalytique accrue dans le temps, notamment au stockage.

Description

Système catalytique préformé comprenant un métallocène de terre rare
La présente invention concerne un système catalytique préformé à base de métallocènes de terre rare, notamment utilisable dans la polymérisation des monomères tels que les diènes conjugués, l'éthylène, les α-monooléfines et leurs mélanges. L'invention porte également sur un procédé de préparation dudit système catalytique, ainsi que son utilisation dans la synthèse de polymères. Les systèmes catalytiques à base de métallocènes de terre rare sont connus : ils sont par exemple décrits dans les demandes de brevet EP 1 092 731, WO 2004035639 et WO 2007054224 au nom des Demanderesses pour être utilisés dans la polymérisation de monomères tels que les diènes conjugués, l'éthylène et les α-monooléfines. Ils sont le produit de réaction d'un métallocène de lanthanide et d'un co-catalyseur dans un solvant hydrocarboné. Ces systèmes catalytiques, ainsi formés, ont l'inconvénient de voir leur activité catalytique diminuer au stockage. Pour garantir les spécifications du polymère à synthétiser, il est alors nécessaire dans le procédé de polymérisation de compenser les fluctuations de l'activité catalytique du système catalytique qui résultent de son stockage. Cette compensation passe par le réajustement des paramètres du procédé de polymérisation tels que les quantités respectives des monomères et du système catalytique. Il s'en suit qu'une phase de réglage des paramètres du procédé de polymérisation et une phase de mise en stabilité de l'outil de polymérisation sont requises avant que l'outil ne soit en mesure de produire le polymère en spécification. Ces phases de réglage et de mise en stabilité ont pour effet de diminuer la productivité de l'outil de production et de complexifier sa conduite.
Pourtant, certains de ces systèmes catalytiques sont d'intérêt dans la mesure où ils permettent d'accéder à des copolymères d'éthylène et de 1,3-butadiène de microstructure originale, du fait de la formation de motifs cycliques dans la chaîne copolymère, copolymères d'intérêt pour être utilisés dans des formulations de caoutchouc pour l'application pneumatique, tels que décrits dans la demande de brevet WO 2014114607 au nom des Demanderesses. Il est donc d'intérêt de trouver une solution pour améliorer la stabilité dans le temps de l'activité catalytique de ces systèmes catalytiques, notamment la stabilité au stockage.
Les Demanderesses, poursuivant leurs efforts, ont découvert un système catalytique à base d'un métallocène de terre rare présentant une stabilité de l'activité catalytique améliorée au stockage, ce qui permet de résoudre les problèmes rencontrés mentionnés précédemment. Le système catalytique selon l'invention a la particularité d'être un système catalytique de type « préformé ». Ainsi, un premier objet de l'invention est un système catalytique à base au moins :
d'isoprène à titre de monomère de préformation
d'un métallocène de formule (I)
- d'un composé organométallique à titre de co-catalyseur,
Figure imgf000003_0001
Y désignant un groupe comportant un atome de métal qui est une terre rare, Cp1 et Cp2, identiques ou différents, étant choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles, les groupes cyclopentadiényles et les groupes indényles, les groupes étant substitués ou non substitués,
P étant un groupe pontant les deux groupes Cp1 et Cp2, et comprenant un atome de silicium ou de carbone.
L'invention concerne aussi un procédé pour préparer le système catalytique conforme à l'invention.
L'invention porte également sur un procédé de préparation d'un polymère qui comprend la polymérisation d'un monomère en présence du système catalytique conforme à l'invention.
I. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la présente description, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs supérieur à "a" et inférieur à "b" (c'est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de "a" jusqu'à "b" (c'est-à-dire incluant les bornes strictes a et b).
Par l'expression « à base de » utilisée pour définir les constituants du système catalytique, on entend le mélange de ces constituants, ou le produit de la réaction d'une partie ou de la totalité de ces constituants entre eux. Dans la présente demande, on entend par métallocène un complexe organométallique dont le métal, en l'espèce l'atome de terre rare, est lié à une molécule de ligand constitué de deux groupes Cp1 et Cp2 reliés entre eux par un pont P. Ces groupes Cp1 et Cp2, identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles, les groupes cyclopentadiényles et les groupes indényles, ces groupes pouvant être substitués ou non substitués. On rappelle que les terres rares sont des métaux et désignent les éléments scandium, yttrium et les lanthanides dont le numéro atomique varie de 57 à 71. Le système catalytique conforme à l'invention a pour caractéristique essentielle d'être un catalyseur préformé à partir d'isoprène. Autrement dit, le monomère de préformation utile aux besoins de l'invention est l'isoprène.
Le monomère de préformation est utilisé de préférence selon un rapport molaire (monomère de préformation / métal du métallocène) allant de 5 à 1000, préférentiellement de 10 à 500.
Selon l'invention, le métallocène utilisé comme constituant de base dans le système catalytique conforme à l'invention répond à la formule (I)
Figure imgf000004_0001
dans laquelle
Y désigne un groupe comportant un atome de métal qui est une terre rare, Cp1 et Cp2, identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles, les groupes cyclopentadiényles et les groupes indényles, les groupes étant substitués ou non substitués,
P est un groupe pontant les deux groupes Cp1 et Cp2, et comprenant un atome de silicium ou de carbone.
A titre de groupes cyclopentadiényles, fluorényles et indényles substitués, on peut citer ceux substitués par des radicaux alkyles ayant 1 à 6 atomes de carbone ou par des radicaux aryles ayant 6 à 12 atomes de carbone ou encore par des radicaux trialkylsilyles tels que SiMe3. Le choix des radicaux est aussi orienté par l'accessibilité aux molécules correspondantes que sont les cyclopentadiènes, les fluorènes et indènes substitués, parce que ces derniers sont disponibles commercialement ou facilement synthétisables.
A titre de groupes fluorényles substitués, on peut citer particulièrement le 2,7- ditertiobutyle-fluorényle, le 3,6-ditertiobutyle-fluorényle. Les positions 2, 3, 6 et 7 désignent respectivement la position des atomes de carbone des cycles comme cela est représenté dans le schéma ci-après, la position 9 correspondant à l'atome de carbone auquel est attaché le pont P.
Figure imgf000004_0002
A titre de groupes cyclopentadiényles substitués, on peut citer particulièrement ceux substitués en position 2, plus particulièrement le groupe tétraméthylcyclopentadiènyle. La position 2 (ou 5) désigne la position de l'atome de carbone qui est adjacent à l'atome de carbone auquel est attaché le pont P, comme cela est représenté dans le schéma ci-après.
Figure imgf000005_0001
A titre de groupes indényles substitués, on peut citer particulièrement ceux substitués en position 2, plus particulièrement le 2-méthylindényle, le 2-phénylindényle. La position 2 désigne la position de l'atome de carbone qui est adjacent à l'atome de carbone auquel est attaché le pont P, comme cela est représenté dans le schéma ci-après.
Figure imgf000005_0002
Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, Cp1 et Cp2 sont identiques et sont choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles substitués et le groupe fluorényle non substitué de formule Ci3H8.
Le système catalytique selon ce mode de réalisation préférentiel a la particularité de conduire à des copolymères de butadiène et d'éthylène qui comprennent en plus des unités monomères éthylène et des unités butadiène des unités cycliques 1,2-cyclohexane de formule suivante :
Figure imgf000005_0003
Avantageusement, Cp1 et Cp2 sont identiques et représentent chacun un groupe fluorényle non substitué de formule Ci3H8 , représenté par le symbole Flu. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le symbole Y représente le groupe Met-G, avec Met désignant un atome de métal qui est une terre rare et avec G désignant un groupe comprenant le motif borohydrure BH4 ou désignant un atome d'halogène X choisi dans le groupe constitué par le chlore, le fluor, le brome et l'iode. Avantageusement, G désigne le chlore ou le groupe de formule (II) :
(BH4)(1+y)_Ly-Nx (II)
dans laquelle
L représente un métal alcalin choisi dans le groupe constitué par le lithium, le sodium et le potassium,
N représente une molécule d'un éther,
x, nombre entier ou non, est égal ou supérieur à 0,
y, nombre entier, est égal ou supérieur à 0. Comme éther convient tout éther qui a le pouvoir de complexer le métal alcalin, notamment le diéthyléther et le tétrahydrofuranne.
Selon l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention, le métal du métallocène utile au besoin de l'invention, en l'espèce la terre rare, est de préférence un lanthanide dont le numéro atomique va de 57 à 71, de manière plus préférentielle le néodyme, Nd.
Le pont P reliant les groupes Cp1 et Cp2 répond de préférence à la formule ZR1R2, dans laquelle Z représente un atome de silicium ou de carbone, R1 et R2, identiques ou différents, représentent chacun un groupe alkyle comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence un méthyle. Dans la formule ZR1R2, Z désigne avantageusement un atome de silicium, Si.
Selon un mode de réalisation particulièrement préférentiel, le métallocène est le borohydrure de diméthylsilyl bis-fluorényle néodyme de formule (III) :
[Me2Si(Flu)2Nd^-BH4)2l-i(TI-IF)] (III) dans laquelle Flu représente le groupe Ci3H8. Un autre constituant de base du système catalytique conforme à l'invention est le co- catalyseur capable d'activer le métallocène vis-à-vis de la polymérisation, notamment dans la réaction d'amorçage de polymérisation. Le co-catalyseur est de manière bien connu un composé organométallique. Peuvent convenir les composés organométalliques capables d'activer le métallocène, tels que les composés organomagnésiens, organoaluminiques et organolithiens. Le co-catalyseur est préférentiellement un organomagnésien, c'est-à-dire un composé qui présente au moins une liaison C-Mg. A titre de composés organomagnésiens on peut citer les diorganomagnésiens, en particulier les dialkylmagnésiens et les halogénures d'organomagnésien, en particulier les halogénures d'alkylmagnésien. Le composé diorganomagnésien présente deux liaisons C-Mg, en l'espèce C-Mg-C ; l'halogénure d'organomagnésien présente une liaison C-Mg. De manière plus préférentielle, le co- catalyseur est un diorganomagnésien.
Selon un mode de réalisation particulièrement préférentiel de l'invention, le co-catalyseur est un composé organométallique comportant un groupe alkyle lié à l'atome de métal. A titre de co-catalyseur, également appelé agent d'alkylation, conviennent particulièrement les alkylmagnésiens (également appelés alkylmagnésium), tout particulièrement les dialkylmagnésiens (également appelés dialkylmagnésium) ou les halogénures d'alkylmagnésien (également appelés halogénures d'alkylmagnésium), comme par exemple le butyloctylmagnésium et le chlorure de butylmagnésium. Le co-catalyseur est avantageusement le butyloctylmagnésium.
Le co-catalyseur est utilisé selon un rapport molaire (co-catalyseur / métal du métallocène) allant de préférence de 0,5 à 20, de manière plus préférentielle de 1 à 10.
Selon l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention, le système catalytique comprend de préférence un solvant hydrocarboné. Le système catalytique peut se présenter sous la forme d'une solution lorsqu'il est en présence d'un solvant hydrocarboné. Le solvant hydrocarboné peut être aliphatique comme le méthylcyclohexane ou aromatique comme le toluène. Le solvant hydrocarboné est de préférence aliphatique, de manière plus préférentielle le méthylcyclohexane. Généralement, le système catalytique est stocké sous la forme d'une solution dans le solvant hydrocarboné avant d'être utilisé en polymérisation. On peut parler alors de solution catalytique qui comprend le système catalytique et le solvant hydrocarboné.
Lorsque le système catalytique est en solution, sa concentration est définie par la teneur en métal de métallocène dans la solution. La concentration en métal de métallocène a une valeur allant préférentiellement de 0,0001 à 0,08 mol/1, plus préférentiellement de 0,001 à 0,05 mol/1.
Un autre objet de l'invention est la préparation du système catalytique décrit ci-dessus.
Le procédé de préparation du système catalytique conforme à l'invention comprend les étapes a) et b) suivantes :
- a) faire réagir dans un solvant hydrocarboné le co-catalyseur et le métallocène, b) faire réagir le monomère de préformation au produit de réaction de l'étape a). Le métallocène utilisé pour la préparation du système catalytique peut se trouver sous la forme de poudre cristallisée on non, ou encore sous la forme de monocristaux. Le métallocène peut se présenter sous une forme monomère ou dimère, ces formes dépendant du mode de préparation du métallocène, comme par exemple cela est décrit dans la demande WO 2007054224 A2. Le métallocène peut être préparé de façon traditionnelle par un procédé analogue à celui décrit dans les documents EP I 092 731, WO 2007054223 et WO 2007054224, notamment par réaction dans des conditions inertes et anhydres du sel d'un métal alcalin du ligand avec un sel de terre rare comme un halogénure ou un borohydrure de terre rare, dans un solvant adapté, tel un éther, comme le diéthyléther ou le tétrahydrofuranne ou tout autre solvant connu de l'homme de l'art. Après réaction, le métallocène est séparé des sous-produits de réaction par les techniques connues de l'homme de l'art, telles que la filtration ou la précipitation dans un second solvant. Le métallocène est au final séché et isolé sous forme solide.
L'étape a) correspond à l'étape d'activation, communément aussi appelée alkylation, du métallocène par le co-catalyseur ; l'étape b) correspond à l'étape de préformation du système catalytique. Le solvant hydrocarboné utilisé dans la préparation du système catalytique est généralement un solvant hydrocarboné aliphatique comme le méthylcyclohexane ou aromatique comme le toluène. Le plus souvent, il est identique au solvant de la solution catalytique définie précédemment. En effet, le solvant hydrocarboné utilisé dans la préparation du système catalytique est, de préférence, aussi le solvant de la solution catalytique.
Dans l'étape a), au solvant hydrocarboné est ajouté généralement le co-catalyseur, puis le métallocène. L'étape a) a généralement lieu à une température allant de 20 à 80°C. Le temps de réaction de l'étape a) est compris de préférence entre 5 et 60 minutes, plus préférentiellement varie de 10 à 20 minutes.
L'étape b) est réalisée généralement à une température allant de 40 à 150°C, préférentiellement de 40 à 90°C. Le temps de réaction de l'étape b) varie typiquement de 0,5 heure à 24 heures, préférentiellement de lh à 12 h. Dans l'étape b), on ajoute le monomère de préformation au produit de réaction de l'étape a).
L'étape b) peut être suivie d'une étape c) de dégazage pour éliminer le monomère de préformation qui n'aurait pas réagi au cours de l'étape b).
Comme toute synthèse faite en présence de composé organométallique, la synthèse a lieu dans des conditions anhydres sous atmosphère inerte aussi bien pour l'étape a) que pour l'étape b) et le cas échéant l'étape c). Typiquement, les réactions sont conduites à partir de solvants et de monomères anhydres sous azote ou argon anhydre. Les étapes a), b) et c) sont conduites généralement sous agitation.
Avant d'être utilisé par exemple en polymérisation, le système catalytique ainsi obtenu en solution peut être stocké sous atmosphère inerte, par exemple sous azote ou argon, notamment à une température allant de -20°C à la température ambiante (23°C).
Un autre objet de l'invention est un procédé de préparation d'un polymère qui comprend la polymérisation d'un monomère M en présence du système catalytique conforme à l'invention. Le monomère M est à distinguer du monomère de préformation utilisé dans la préparation du système catalytique dans l'étape b) : le monomère M peut être ou ne pas être identique au monomère utilisé dans l'étape b). Le monomère M est de préférence choisi dans le groupe des monomères constitués par les diènes conjugués, l'éthylène, les a- monooléfines et leurs mélanges. A titre de diènes conjugués conviennent tout particulièrement les 1,3-diènes ayant de préférence de 4 à 8 atomes de carbone, notamment le 1,3-butadiène et l'isoprène. De manière plus préférentielle, le monomère M est un 1,3-diène ayant de préférence de 4 à 8 atomes de carbone, notamment le 1,3- butadiène ou l'isoprène, ou bien un mélange de 1,3-butadiène et d'éthylène. Selon la microstructure et la longueur des chaînes polymères préparées par le procédé conforme à l'invention, le polymère peut être un élastomère.
La polymérisation est conduite de préférence en solution, en continu ou discontinu. Le solvant de polymérisation peut être un solvant hydrocarboné, aromatique ou aliphatique. A titre d'exemple de solvant de polymérisation, on peut citer le toluène et le méthylcyclohexane. Le monomère M peut être introduit dans le réacteur contenant le solvant de polymérisation et le système catalytique ou inversement le système catalytique peut être introduit dans le réacteur contenant le solvant de polymérisation et le monomère M. Alternativement, le monomère M et le système catalytique peuvent être introduits simultanément dans le réacteur contenant le solvant de polymérisation, notamment dans le cas d'une polymérisation en continu.
La polymérisation est conduite typiquement dans des conditions anhydres et en l'absence d'oxygène, en présence éventuelle d'un gaz inerte. La température de polymérisation varie généralement dans un domaine allant de 40 à 150°C, préférentiellement de 40 à 120°C. Elle est ajustée selon le monomère M à polymériser.
La polymérisation peut être stoppée par refroidissement du milieu de polymérisation. Le polymère peut être récupéré selon les techniques classiques connues de l'homme du métier comme par exemple par précipitation, par évaporation du solvant sous pression réduite ou par stripping à la vapeur d'eau. Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d'autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante de plusieurs exemples de réalisation de l'invention, donnés à titre illustratif et non limitatif.
II. EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION
11.1- Caractérisation des polymères par chromatographie à exclusion de taille (SEC) :
a) Principe de la mesure:
La chromatographie d'exclusion stérique ou SEC (Size Exclusion Chromatography) permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d'un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier.
Sans être une méthode absolue, la SEC permet d'appréhender la distribution des masses molaires d'un polymère. A partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) peuvent être déterminées et l'indice de polymolécularité (Ip = Mw/Mn) calculé via un étalonnage dit de MOORE. b) Préparation du polymère:
Il n'y a pas de traitement particulier de l'échantillon de polymère avant analyse. Celui-ci est simplement solubilisé dans du (tétrahydrofuranne + 0.1% en volume d'eau distillée) à une concentration d'environ 1 g/1. Puis la solution est filtrée sur un filtre de porosité 0.45μιη avant injection. c) Analyse SEC:
L'appareillage utilisé est un chromatographe « WATERS alliance ». Le solvant d'élution est le tétrahydrofuranne, le débit de 0,7 ml/min, la température du système de 35°C et la durée d'analyse de 90 min. On utilise un jeu de quatre colonnes WATERS en série, de dénominations commerciales « STYRAGEL HMW7 », « STYRAGEL HMW6E » et deux « STYRAGEL HT6E ».
Le volume injecté de la solution de l'échantillon de polymère est 100 μΙ. Le détecteur est un réfractomètre différentiel « WATERS 2410 » et le logiciel d'exploitation des données chromatographiques est le système « WATERS EMPOWER».
Les masses molaires moyennes calculées sont relatives à une courbe d'étalonnage réalisée à partir de polystyrènes étalons commerciaux « PSS READY CAL-KIT ».
11.2- Préparation de systèmes catalytiques conformes à l'invention : exemple 1 à 9 Les systèmes catalytiques C1-C9 conformes à l'invention sont préparés selon le mode opératoire suivant. Dans un réacteur contenant le solvant hydrocarboné méthylcyclohexane (MCH) ou toluène (Toi), on ajoute le co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG) puis le métallocène [Me2Si(Flu)2Nd^-BH4)2Li(TI-IF)] dans les teneurs indiquées dans le tableau I. La durée d'activation est de 10 minutes, la température de réaction est de 20 °C. (étape a)). Ensuite, le monomère de préformation, l'isoprène, est introduit dans le réacteur dans les proportions indiquées dans le tableau I. La réaction de préformation se déroule à une température indiquée dans le tableau I, pendant une durée également indiquée dans le tableau I. A l'issue de l'étape b), Le métallocène peut être préparé selon le mode opératoire décrit dans la demande de brevet WO 2007054224.
ll.3-Préparation de systèmes catalytiques non conformes à l'invention : exemples 10 à 12
Le système catalytique CE1-1 non conforme à l'invention est préparé selon le procédé divulgué dans la demande de brevet WO 2007054224 et décrit ci-après :
Dans un réacteur contenant du toluène (Toi), on ajoute le co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG) puis le métallocène
Figure imgf000011_0001
dans les teneurs indiquées dans le tableau II. La durée d'activation est de 10 minutes, la température de réaction est de 20 °C. Ses conditions de préparation figurent dans le tableau II.
Le système catalytique CE1-2 non conforme à l'invention est préparé de façon similaire au système catalytique CE1-1 à l'exception du solvant qui est du méthylcyclohexane.
Le système catalytique CE1-3 non conforme à l'invention est préparé selon le mode opératoire suivant :
Dans un réacteur contenant le solvant hydrocarboné méthylcyclohexane (MCH), on ajoute le co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG) puis le métallocène
Figure imgf000011_0002
BH4)2Li(THF)] dans les teneurs indiquées dans le tableau II. La durée d'activation est de lh, la température de réaction est de 60 °C.
Les systèmes catalytiques CE1-1, CE1-2 et CE1-3 ne sont pas conformes à l'invention en raison de l'absence de l'étape de préformation (étape b))) Ce sont des systèmes catalytiques connus de l'état de la technique, notamment de la demande de brevet WO 2007054224. Les systèmes catalytiques CE1-1, CE1-2 sont formés « in situ » : autrement dit la réaction d'activation a lieu directement dans le solvant qui va tenir lieu de solvant de polymérisation, les monomères à polymériser sont alors ajoutés au solvant de polymérisation contenant le système catalytique formé in-situ. Pour CE1-3, les constituants du système catalytique CE1- 3 sont mélangés en présence d'un solvant dans lequel a lieu la réaction d'activation pour former une solution catalytique à 0.01 mol/L en métallocène, c'est cette solution catalytique qui est ajoutée au solvant de polymérisation. Cette solution catalytique ne contient pas de monomères de préformation. 11.4- Conditions de stockage des systèmes catalytiques : Sauf indication contraire, les systèmes catalytiques Cl à C9 conformes à l'invention sont stockés immédiatement après leur préparation dans des bouteilles fermées hermétiquement sous atmosphère d'azote à -20°C.
Pour l'étude de la stabilité de l'activité catalytique au stockage d'un système catalytique conforme à l'invention, des bouteilles fermées hermétiquement sous azote contenant les systèmes catalytique Cl, C4 et C5 sont aussi stockées à 23°C.
Les systèmes catalytiques CE1-1 et CE1-2 non conformes à l'invention ne sont pas stockés et sont utilisés immédiatement pour la synthèse de polymère pour déterminer leur activité catalytique.
Le système catalytique CE1-3 non conforme à l'invention, s'il n'est pas utilisé de suite dans la synthèse de polymère, est stocké immédiatement après sa préparation dans des bouteilles fermées hermétiquement sous atmosphère d'azote à 23°C.
11.5- Sta bi lité de l'activité catalytique des systèmes catalytiques:
Les systèmes catalytiques Cl, C4, C5 et CE1-3 sont utilisés en polymérisation sans avoir été stockés après leur synthèse ou après avoir été stockés à température ambiante (23°C) pendant des durées variables. Les activités catalytiques des systèmes catalytiques Cl, C4, C5 et CE1-3 sont déterminées, selon qu'ils ont été stockés ou pas, dans les conditions de polymérisation décrites ci-après.
La polymérisation est conduite à 80°C et à une pression initiale de 4 bars dans un réacteur en verre de 500 ml contenant 300 ml de solvant de polymérisation, le méthylcyclohexane, le système catalytique (47 μιηοΙ de métal Néodyme) et les monomères, les monomères 1,3- butadiène et l'éthylène étant introduits sous la forme d'un mélange gazeux contenant 20% molaire de 1,3-butadiène. Tous les essais ont été réalisés avec une teneur totale en BOMAG de 5 équivalents molaires par rapport au Néodyme, ce qui a conduit pour certains essais à un ajout supplémentaire de BOMAG dans le réacteur en même temps que le système catalytique. La réaction de polymérisation est stoppée par refroidissement, dégazage du réacteur et ajout de 10 mL d'éthanol. Un anti-oxydant est ajouté à la solution de polymère. Le copolymère est récupéré par séchage en étuve sous vide. La masse pesée permet de déterminer l'activité catalytique moyenne du système catalytique exprimée en kilogramme de copolymère synthétisé par mole de métal néodyme et par heure (kg/mol. h). Les résultats d'activité catalytique selon le temps et la température de stockage du système catalytique en solution figurent dans le tableau III.
Il est observé que les activités catalytiques des systèmes catalytiques Cl, C4 et C5, préformés avec de l'isoprène, sont similaires avant ou après stockage d'au moins 20 jours. En revanche, on observe que le système catalytique CE1-3 non conforme à l'invention ne présente pas une activité catalytique aussi stable au stockage à 23°C que les systèmes catalytiques conformes à l'invention. En effet, le système catalytique CE1-3 présente une déchéance en activité catalytique de plus de 20% après seulement 10 jours de stockage à 23°C.
Le maintien de l'activité catalytique sur une longue période permet d'utiliser un seul et même lot de fabrication d'un système catalytique conforme à l'invention sur cette même période sans avoir à procéder à des phases de réajustement des paramètres de procédé de polymérisation et de remise en stabilité de l'outil de polymérisation au cours de cette période, tout en garantissant les spécifications du polymère à synthétiser.
La comparaison des différents exemples respectifs montrent que le stockage de chacun des systèmes catalytiques n'a pas d'impact sur les valeurs de masses moyennes en nombre (Mn) ou l'indice de polymolécularité (Ip) des copolymères ainsi synthétisés (tableau III).
ll.6-Comparaison de l'activité catalytique des systèmes catalytiques conformes à l'invention à celle des systèmes catalytiques de l'état de la technique :
Les systèmes catalytiques conformes à l'invention et les systèmes catalytiques non conformes à l'invention sont utilisés chacun dans la polymérisation d'un mélange d'éthylène et de 1,3-butadiène selon le mode opératoire décrit-ci après.
La polymérisation est conduite à 80°C et à une pression initiale de 4 bars dans un réacteur en verre de 500 ml contenant 300 ml de solvant de polymérisation, le méthylcyclohexane ou le toluène, le système catalytique (47 μιηοΙ de métal Néodyme) et les monomères, les monomères 1,3-butadiène et l'éthylène étant introduits sous la forme d'un mélange gazeux contenant 20% molaire de 1,3-butadiène. Tous les essais ont été réalisés avec une teneur totale en BOMAG de 5 équivalents molaires par rapport au Néodyme, ce qui a conduit pour certains essais à un ajout supplémentaire de BOMAG dans le réacteur en même temps que le système catalytique. La réaction de polymérisation est stoppée par refroidissement, dégazage du réacteur et ajout de 10 ml d'éthanol. Un anti-oxydant est ajouté à la solution de polymère. Le copolymère est récupéré par séchage en étuve sous vide. La masse pesée permet de déterminer l'activité catalytique moyenne du système catalytique exprimée en kilogramme de copolymère synthétisé par mole de métal néodyme et par heure (kg/mol. h). Les activités catalytiques moyennes calculées pour chacun des systèmes catalytiques figurent dans les tableaux III et IV.
Les exemples 15 à 20 et PI à P6 sont conformes à l'invention car ils mettent en œuvre un système catalytique conforme à l'invention (Cl à C9).
Les exemples 13 et 14 et P7 à P9 ne sont pas conformes à l'invention car ils mettent en œuvre un système catalytique de l'état de la technique (CE1-1, CE1-2 et CE1-3).
Il est à noter que pour un solvant hydrocarboné de polymérisation donné, le méthylcyclohexane, l'activité catalytique des systèmes catalytiques Cl à C8 est au moins égale voire supérieure à celle du système catalytique de l'état de la technique (CE1-1 ou CE1- 2). En effet, l'activité catalytique des systèmes catalytiques conformes à l'invention déterminée dans les exemples PI à P5 et les exemples 15, 17, 19 est jusqu'à 50% plus importante que celle du système catalytique non conforme CE1-2 déterminée dans l'exemple P8.
Enfin, les systèmes catalytiques conformes à l'invention peuvent être synthétisés aussi bien en solvant aromatique (toluène, exemples 9) qu'en solvant aliphatique (méthylcyclohexane, exemple 1) sans que ne soit affectée leur activité catalytique. En effet, l'activité catalytique de C9 (exemple P6) est comparable à celle de Cl synthétisé dans un solvant hydrocarboné aliphatique, le méthylcyclohexane (exemple 15).
Tableau I
Figure imgf000015_0001
Tableau II
Figure imgf000015_0002
2016PAT00002W
Tableau III
Figure imgf000016_0001
Tableau IV
Figure imgf000016_0002
2016PAT00002W

Claims

Revendications
Système catalytique à base au moins :
• d'isoprène à titre de monomère de préformation,
• d'un métallocène de formule (I),
• d'un composé organométallique à titre de co-catalyseur,
Figure imgf000017_0001
Y désignant un groupe comportant un atome de métal qui est une terre rare, Cp1 et Cp2, identiques ou différents, étant choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles, les groupes cyclopentadiényles et les groupes indényles, les groupes étant substitués ou non substitués,
P étant un groupe pontant les deux groupes Cp1 et Cp2, et comprenant un atome de silicium ou de carbone.
Système catalytique selon la revendication 1 dans lequel le co-catalyseur est un organomagnésien, de préférence un diorganomagnésien.
Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 2 dans lequel le co- catalyseur est un composé organométallique comportant un groupe alkyle lié à l'atome de métal.
Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel le co- catalyseur est un dialkylmagnésien ou un halogénure d'alkylmagnésien, préférentiellement le butyloctylmagnésium ou le chlorure de butylmagnésium, plus préférentiellement le butyloctylmagnésium.
Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel Cp1 et Cp2 sont identiques et sont choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles substitués et le groupe fluorényle non substitué de formule Ci3H8.
Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel Cp1 et Cp2 représentent chacun un groupe fluorényle non substitué de formule Ci3H8.
Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le symbole Y représente le groupe Met-G, avec Met désignant un atome de métal qui est une terre rare et G désignant un groupe comprenant le motif borohydrure BH4 ou désignant un atome d'halogène X choisi dans le groupe constitué par le chlore, le fluor, le brome et l'iode.
8. Système catalytique selon la revendication 7 dans lequel G désigne le chlore ou le groupe de formule (II)
(BH4)(1+y)_Ly-Nx (II)
dans laquelle
L représente un métal alcalin choisi dans le groupe constitué par le lithium, le sodium et le potassium,
N représente une molécule d'un éther, de préférence diéthyléther ou tétrahydrofurane,
- x, nombre entier ou non, est égal ou supérieur à 0,
y, nombre entier, est égal ou supérieur à 0.
9. Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 dans lequel la terre rare est un lanthanide dont le numéro atomique varie de 57 à 71.
10. Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 dans lequel la terre rare est le néodyme, Nd.
11. Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 dans lequel le pont P répond à la formule ZR1R2, Z représentant un atome de silicium ou de carbone, R1 et R2, identiques ou différents, représentant chacun un groupe alkyle comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence un méthyle.
12. Système catalytique selon la revendication 11 dans lequel Z est Si.
13. Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 dans lequel le métallocène est le borohydrure de diméthylsilyl bis-fluorényle néodyme de formule (III) :
[Me2Si(Flu)2Nd^-BH4)2l-i(TI-IF)] (III)
Flu représentant le groupe Ci3H8.
14. Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 dans lequel le rapport molaire du monomère de préformation sur le métal du métallocène a une valeur allant de 5 à 1000, préférentiellement de 10 à 500.
15. Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 dans lequel le rapport molaire de co-catalyseur sur le métal du métallocène a une valeur allant de 0,5 à 20, préférentiellement de 1 à 10.
16. Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, lequel système catalytique comprend un solvant hydrocarboné, de préférence est en solution dans ledit solvant hydrocarboné. 17. Système catalytique selon la revendication 16 dans lequel le solvant hydrocarboné est aromatique ou aliphatique, de préférence aliphatique, de manière plus préférentielle le méthylcyclohexane.
18. Système catalytique selon l'une quelconque des revendications 16 à 17 dans lequel la concentration molaire en métal du métallocène dans la solution catalytique a une valeur allant de 0,0001 à 0,08 mol/1, préférentiellement de 0,001 à 0,05 mol/1.
19. Procédé de préparation d'un système catalytique défini à l'une quelconque des revendications 1 à 18 qui comprend les étapes a) et b) suivantes :
- a) faire réagir dans un solvant hydrocarboné le co-catalyseur et le métallocène, b) faire réagir le monomère de préformation au produit de réaction de l'étape a).
20. Procédé selon la revendication 19 dans lequel l'étape a) a lieu à une température allant de 20 à 80°C, et l'étape b) est réalisée à une température allant de 40 à 150°C, préférentiellement de 40 à 90°C.
21. Procédé de préparation d'un polymère qui comprend la polymérisation d'un monomère M en présence d'un système catalytique défini à l'une quelconque des revendications 1 à 18.
22. Procédé selon la revendication 21 dans lequel le monomère M est choisi dans le groupe des monomères constitués par les diènes conjugués, l'éthylène, les α-monooléfines et leurs mélanges. 23. Procédé selon la revendication 21 dans lequel le monomère M est un 1,3-diène, de préférence le 1,3-butadiène, l'isoprène ou leur mélange.
24. Procédé selon la revendication 21 dans lequel le monomère M est le 1,3-butadiène ou un mélange de 1,3-butadiène et d'éthylène.
25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 21 à 24 dans lequel le polymère est un élastomère.
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