WO2017182444A1 - Trägerrohr einer nockenwelle mit variierender wandstärke - Google Patents

Trägerrohr einer nockenwelle mit variierender wandstärke Download PDF

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WO2017182444A1
WO2017182444A1 PCT/EP2017/059131 EP2017059131W WO2017182444A1 WO 2017182444 A1 WO2017182444 A1 WO 2017182444A1 EP 2017059131 W EP2017059131 W EP 2017059131W WO 2017182444 A1 WO2017182444 A1 WO 2017182444A1
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camshaft
tube
wall thickness
setting
support tube
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PCT/EP2017/059131
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Dietmar LAMPERT
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Thyssenkrupp Presta Teccenter Ag
Thyssenkrupp Ag
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    • F01L1/047—Camshafts
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    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2303/00—Manufacturing of components used in valve arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a support tube of a camshaft having a varying tube wall thickness. Furthermore, the invention relates to a camshaft comprising a support tube with varying tube wall thickness and a method for producing this support tube.
  • camshafts in particular built camshafts serve for the valve control of an internal combustion engine.
  • Built camshaft are known for example from DE 3 717 190 C2 with sintered cams or from DE 4 121 951 C1 with forged cams.
  • the mounting of the cams on the support shaft or carrier shaft of the camshaft can be done in various ways.
  • the support shaft itself at those axial positions at which the cams are to be attached, for example by rolling is slightly widened, wherein subsequently the cams are pushed over the pipe or the support shaft to the intended axial position. This makes it possible to produce a positive connection and / or frictional connection between the support shaft and the cam.
  • cams It is also known to weld the cams to the support shaft.
  • a defined embodiment of cams can be found, for example, in EP 1 860 285 A1. It is generally desired by vehicle manufacturers, especially OEMs, to provide low weight and high strength built camshafts. This is particularly due to the increasingly stringent legal requirements with regard to the emission values of internal combustion engines.
  • One way to save weight, for example, is to produce cams that have as little volume and an associated weight.
  • the carrier tube according to the invention of a camshaft has at least one setting region for setting at least one component and an open area adjacent to the setting region and a tube wall varying in its thickness.
  • the pipe wall in the setting region has a wall thickness which is thicker than the wall thickness of the pipe wall in the open area.
  • the support tube is designed in the form of a hollow shaft and therefore has a passage opening extending in the axial direction along the support tube. This is particularly advantageous for producing a lightweight camshaft, in particular a lightweight carrier tube.
  • the support tube of the camshaft is therefore a component of a built-up camshaft, which, as described below, in addition to a support tube also components which are positively and / or non-positively connected to the support tube.
  • placing the component on the setting region of the carrier tube is understood to mean in particular arranging or mounting, advantageously frictional and / or positive connection of the at least one component to the carrier tube at least in the setting region.
  • the thickening of the wall thickness of the tube wall of the carrier tube extends in the direction of the passage opening and consequently inwards into the carrier tube. This means that the outer peripheral surface of the support tube itself is formed so constant that no transition or offset between the setting area and the free area of the support tube is to be found.
  • the pipe wall in the setting region has a wall thickness which corresponds to approximately 1 10% to 190% of the wall thickness of the pipe wall in the free area.
  • the wall thickness of the setting area in view of the wall thickness of the Rohwandung in the open area.
  • the support tube has a plurality of setting areas, which each have a mutually different wall thickness. Consequently, it is possible that setting areas, which are pretreated by means of a material application, such as a curling, have a greater or thicker wall thickness than, for example, a setting region of the carrier tube which has not undergone pretreatment.
  • the pipe wall in the setting region has a wall thickness which is twice as large as the wall thickness of the pipe wall in the open area.
  • these each have a double wall thickness with regard to the free areas advantageously formed between the setting areas.
  • the carrier tube is produced by means of a hydroforming process. Thanks to the hydroforming process, the formation of different wall thicknesses of setting areas and free areas is advantageously possible in a simple manner.
  • the support tube is made by another method. Accordingly, it is possible that the support tube is made by means of a cold or even under heat supply upsetting process.
  • this is an upsetting press application.
  • a camshaft having a support tube according to the above-mentioned type and at least one set in the setting region of the support tube component.
  • the camshaft has a plurality of set components. It is conceivable that the camshaft, for example, has a setting region on which a plurality of components is set. It is also conceivable that the camshaft, in particular the support tube of the camshaft has a plurality of setting areas, each of the setting areas having at least one, advantageously a plurality of components.
  • the component is a cam, a cam segment comprising at least two cams with mutually different cam tracks, a bearing ring, a sliding element having at least one guideway, or a support sleeve for arranging a cam, a cam element or a sliding element.
  • the camshaft on a plurality of different components. It is conceivable that components of very different design can each be based on a corresponding own setting area or set on the same setting area or are arranged. Advantageously, therefore, a plurality of components in the axial direction next to each other over a free space spaced from each other or directly adjacent to each other (contacting each other) arranged on a setting area or a plurality of setting areas.
  • the material of the tube wall of the carrier tube on the outer peripheral surface has at least one raising or a projection or a toothing.
  • the posing or material placement and the projection are advantageously used for positioning and particularly advantageous for holding or fixing the least one component.
  • the component or at least one component is arranged non-positively on the support tube.
  • the toothing advantageously serves for the form-fitting arrangement of the at least one component on the carrier tube, in particular the setting region of the carrier tube.
  • the camshaft has a carrier tube which comprises a plurality of setting regions, wherein each of the setting regions has a mutually different outer surface. This means that, for example, one of the setting areas can have a material launch, while another of the setting area has a toothing.
  • the configuration of the outer surface of the respective setting region is advantageously dependent on the component to be placed on the setting region.
  • the toothing is a longitudinal toothing. This advantageously leads to the fact that the component arranged on the set-up area provided with the longitudinal toothing is to be moved at least in sections in the axial direction.
  • the posing is a rolling.
  • Rolling is a material launch that can be produced in a simple manner, which serves for a frictional arrangement of a component on the carrier tube.
  • a camshaft according to the invention will be explained in more detail with reference to a drawing. It shows schematically:
  • Figure 1 in a sectional side view of an embodiment of a camshaft according to the invention with an embodiment of a carrier tube according to the invention.
  • FIG. 1 is a schematic side view of an embodiment of a camshaft 10 according to the invention with an embodiment of a carrier tube 1 according to the invention.
  • the camshaft 10 thus has a support tube 1, which is designed in the form of a hollow shaft.
  • a passage opening 5 extends in the axial direction through the support tube.
  • the carrier tube 1 has a tube wall 2 which comprises at least one setting region 3.1 or 3.2 and at least one free region 4.1, 4.2 or 4.3.
  • the carrier tube 1 has three free areas 4.1, 4.2 and 4.3 as well as two setting areas 3.1 and 3.2.
  • a material deposition 6 is advantageously produced on the outer surface 9 of the carrier tube 1. It is also conceivable that formed in the first setting area 3.1 a toothing, in particular a longitudinal toothing is formed, which serves as a material posing.
  • a cam segment 1 1 is set in the first setting area 3.1 on the support tube 1.
  • the shaft segment 1 1 has a first cam 1 1.1 and a second cam 1 1.2.
  • the first cam 1 1 .1 and the second cam 1 1 .2 have a mutually different cam track.
  • a carrier sleeve 12 is advantageously placed on the carrier tube 1.
  • the support sleeve 12 is heated, whereby this undergoes an expansion of its through hole, so that the support sleeve 12 is slid after its heating on the support tube 1 to its defined setting area 3.2.
  • the carrier sleeve 12 is cooled and attains its starting temperature, whereby in particular the passage opening of the carrier sleeve 12 is reduced again and a press fit between the carrier sleeve 12 and the carrier ear 1 is formed.
  • the carrier tube 1 is cooled, at least before the carrier sleeve 12 is pushed onto the carrier tube 1.
  • the carrier tube 1 is heated or the support tube 1 is cooled.
  • This (shaft-hub) connection is also referred to as a thermal shrink fit or thermal cross press bond.
  • an overlap of the carrier sleeve 12 with the carrier tube 1 is advantageously produced only in the setting region 3.2 of the carrier sleeve 12 on the carrier tube 1.
  • other components such as a cam or a cam segment, a sliding element, etc. can be applied to the carrier tube 1 by means of the aforementioned method.
  • the cam segment 1 1 and the support sleeve 12 are components 20 which are arranged or set on the respective setting region 3.1 or 3.2 of the support tube 1 to form a camshaft 10.
  • the thickenings of the wall thicknesses extend in the direction of the passage opening 5 and thus into the interior of the carrier tube 1.
  • the wall thickness 7 of the free area 4.1, 4.2, 4.3 is, as can be seen in FIG. 1, smaller or thinner than the wall thickness 8 of the setting area 3.1 or 3.2.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Trägerrohr (1) einer Nockenwelle (10) sowie eine entsprechende Nockenwelle, wobei das Trägerrohr (1) zumindest einen Setzbereich (3.1, 3.2) zum Setzen wenigstens einer Komponente (20) und einen an den Setzbereich (3.1, 3.2) angrenzenden Freibereich (4.1, 4.2, 4.3), sowie eine in deren Stärke variierende Rohrwandung (2), wobei die Rohrwandung (2) im Setzbereich (3.1, 3.2) eine Wandstärke (8) aufweist, welche dicker ist, als die Wandstärke (7) der Rohrwandung im Freibereich (4.1, 4.2, 4.3), aufweist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen dieses Trägerrohres (1), wobei ein profiliertes Bandmaterial umfassend eine variierende Wandstärke zu dem Trägerrohr geformt wird.

Description

Beschreibung
Trägerrohr einer Nockenwelle mit variierender Wandstärke
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Trägerrohr einer Nockenwelle mit einer variierenden Rohrwandstärke. Ferner betrifft die Erfindung eine Nockenwelle aufweisend ein Trägerrohr mit variierender Rohrwandstärke sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Trägerrohres.
STAND DER TECHNIK
Grundlegend ist es bekannt, dass Nockenwellen, insbesondere gebaute Nockenwellen für die Ventilsteuerung einer Verbrennungskraftmaschine dienen. Gebaute Nockenwelle sind beispielsweise aus der DE 3 717 190 C2 mit gesinterten Nocken oder aus der DE 4 121 951 C1 mit geschmiedeten Nocken bekannt. Die Montage der Nocken auf der Tragwelle bzw. Trägerwelle der Nockenwelle kann auf unterschiedlichste Weise erfolgen. So ist es möglich, dass die Tragwelle selbst an denjenigen Axialpositionen, an denen die Nocken befestigt werden sollen, beispielsweise durch ein Rollieren, leicht aufgeweitet wird, wobei anschließend die Nocken über das Rohr bzw. die Tragwelle bis an die vorgesehene Axialposition geschoben werden. Hierdurch ist es möglich einen Formschluss und/oder Kraftschluss zwischen der Tragwelle und dem Nocken zu erzeugen. Es ist ebenfalls bekannt die Nocken schweißtechnisch mit der Tragwelle zu verbinden. Eine definierte Ausgestaltung von Nocken findet sich beispielsweise in der EP 1 860 285 A1 . Von den Fahrzeugbauern, insbesondere den OEMs ist es allgemein gewünscht gebaute Nockenwellen mit geringem Gewicht und hoher Festigkeit zur Verfügung zu stellen. Dies ist insbesondere bedingt durch die sich zunehmend verschärfenden gesetzlichen Vorgaben hinsichtlich der Emissionswerte der Verbrennungsmotoren. Eine Möglichkeit zur Einsparung von Gewicht besteht beispielsweise darin Nocken herzustellen, welche möglichst wenig Volumen und ein damit einhergehendes Gewicht aufweisen. Es ist des Weiteren denkbar auch das Trägerrohr selbst mit verringerter Materialmasse herzustellen, um eine gewünschte Gewichtsreduzierung bzw. Gewichtsoptimierung zu erreichen. Insbesondere bei einem Trägerrohr einer Nockenwelle ist es jedoch aufgrund des Montageprozesses, bei welchem die einzelnen Nocken auf das Trägerrohr aufgebracht werden, erforderlich eine bestimmte Mindestwandstärke, insbesondere ein bestimmtes Wandstärkenverhältnis zwischen dem Außendurchmesser und dem Innendurchmesser des Trägerrohrs einzuhalten.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Trägerrohr, insbesondere eine Nockenwelle zur Verfügung zu stellen, welche in einfacher und kostengünstiger Art und Weise herstellbar ist/sind, sowie hinreichend Gewichtseinsparpotenzial bieten und hinsichtlich der jeweiligen Verbindungskonzepte eine prozesssichere und wirtschaftliche Montage einzelner Komponenten ermöglichen.
Die voranstehende Aufgabe wird gelöst durch ein Trägerrohr einer Nockenwelle mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Nockenwelle aufweisend ein Trägerrohr mit den Merkmalen gemäß Anspruch 5 und durch ein Verfahren zum Herstellen des Trägerrohrs mit den Merkmalen gemäß Anspruch 10. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Trägerrohr beschrieben sind, selbstständig auch im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Nockenwelle bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren und jeweils umgekehrt, sodass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird bzw. werden kann.
Das erfindungsgemäße Trägerrohr einer Nockenwelle weist zumindest einen Setzbereich zum Setzen wenigstens einer Komponente und einen an den Setzbereich angrenzenden Freibereich sowie eine in deren (ihrer) Stärke variierende Rohrwandung auf. Erfindungsgemäß weist die Rohrwandung im Setzbereich eine Wandstärke auf, welche dicker ist als die Wandstärke der Rohrwandung im Freibereich. Vorteilhaft ist das Trägerrohr in Gestalt einer Hohlwelle ausgebildet und weist demzufolge eine sich in axialer Richtung entlang des Trägerrohrs erstreckende Durchgangsöffnung auf. Dies dient besonders vorteilhaft zum Herstellen einer Leichtbau-Nockenwelle, insbesondere eines Leichtbau-Trägerrohres. Das Trägerrohr der Nockenwelle ist folglich ein Bestandteil einer gebauten Nockenwelle, welche, wie nachfolgend noch beschrieben, zusätzlich zu einem Trägerrohr auch Komponenten aufweist, welche formschlüssig und/oder kraftschlüssig mit dem Trägerrohr verbunden sind. Unter einem Setzen der Komponente auf den Setzbereich des Trägerrohres wird im Rahmen der Erfindung insbesondere ein Anordnen bzw. Montieren, vorteilhaft ein kraftschlüssige und/oder formschlüssige Verbinden der wenigstens einen Komponente mit dem Trägerrohr zumindest im Setzbereich verstanden. Vorteilhaft erstreckt sich die Verdickung der Wandstärke der Rohrwandung des Trägerrohrs in Richtung der Durchgangsöffnung und folglich nach innen in das Trägerrohr hinein. Das bedeutet, dass die äußere Umfangsoberfläche des Trägerrohres selbst derart gleich bleibenden ausgebildet ist, dass kein Übergang oder Versatz zwischen dem Setzbereich und dem Freibereich des Trägerrohres vorzufinden ist.
Im Rahmen der Erfindung ist es des Weiteren denkbar, dass die Rohrwandung im Setzbereich eine Wandstärke aufweist, welche ca. 1 10% bis 190% der Wandstärke der Rohrwandung im Freibereich entspricht. Vorteilhaft variiert je nach zu setzender Komponente bzw. je nach verwendetem Setzverfahren, das heißt mit oder ohne Vorbehandlung des Trägerrohrs, die Wandstärke des Setzbereiches in Hinblick auf die Wandstärke der Rohwandung im Freibereich. So ist es möglich, dass das Trägerrohr eine Mehrzahl an Setzbereichen aufweist, welche jeweils eine zueinander unterschiedliche Wandstärke aufweisen. Folglich ist es möglich, dass Setzbereiche, welche mittels einer Materialaufwerfung, wie einer Rollierung, vorbehandelt werden eine größere bzw. dickere Wandstärke aufweisen als beispielsweise ein Setzbereich des Trägerrohres, welcher keine Vorbehandlung erfahren hat.
Es ist des Weiteren möglich, dass die Rohrwandung im Setzbereich eine Wandstärke aufweist, welche doppelt so groß ist, als die Wandstärke der Rohrwandung im Freibereich. Vorteilhaft ist es dabei denkbar, dass auch bei Vorliegen einer Mehrzahl an Setzbereichen diese jeweils eine doppelte Wandstärke in Hinblick auf die vorteilhaft zwischen den Setzbereichen ausgebildeten Freibereiche aufweisen. Hierdurch ist eine einfache und kostengünstige Herstellung des Trägerrohres möglich.
Es ist zudem denkbar, dass das Trägerrohr mittels eines Hydroformverfahrens hergestellt ist. Dank des Hydroformverfahrens ist vorteilhaft die Ausbildung unterschiedlicher Wandstärken von Setzbereichen und Freibereichen in einfacher Art und Weise möglich. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Trägerrohr mittels eines anderen Verfahrens hergestellt ist. Demnach ist es möglich, dass das Trägerrohr mittels eines kalten oder auch unter Wärmezufuhr erfolgenden Stauchverfahrens hergestellt ist. Vorteilhaft findet hierfür eine Stauchpresse Anwendung. Mittels des Stauchverfahrens werden insbesondere definierte unterschiedliche Wandstärken des Trägerrohres erzeugt.
Es ist des Weiteren eine Nockenwelle beansprucht, welche ein Trägerrohr gemäß der oben genannten Art sowie wenigstens eine im Setzbereich des Trägerrohrs gesetzte Komponente aufweist. Vorteilhaft weist die Nockenwelle eine Mehrzahl an gesetzte Komponenten auf. Dabei ist es denkbar, dass die Nockenwelle beispielsweise einen Setzbereich aufweist, auf welchem eine Mehrzahl an Komponenten gesetzt ist. Es ist zudem denkbar, dass die Nockenwelle, insbesondere das Trägerrohr der Nockenwelle eine Mehrzahl an Setzbereichen aufweist, wobei jeder der Setzbereiche wenigstens eine, vorteilhaft eine Mehrzahl an Komponenten aufweist.
Es ist zudem möglich, dass die Komponente ein Nocken, ein Nockensegment umfassend wenigstens zwei Nocken mit zueinander unterschiedlichen Nockenbahnen, ein Lagerring, ein Schiebeelement aufweisend wenigstens eine Führungsbahn, oder eine Trägerhülse zur Anordnung eines Nockens, eines Nockenelementes oder eines Schiebeelementes ist. Vorteilhaft weist die Nockenwelle eine Mehrzahl unterschiedlichster Komponenten auf. Dabei ist es denkbar, dass Komponenten unterschiedlichster Ausgestaltung jeweils auf einem entspre- chenden eigenen Setzbereich oder auf ein und demselben Setzbereich gesetzt bzw. angeordnet sind. Vorteilhaft ist folglich eine Mehrzahl an Komponenten in Axialrichtung nebeneinander über einen Freibereich voneinander beabstandet oder direkt aneinander angrenzend (einander kontaktierend) auf einem Setzbereich oder einer Mehrzahl an Setzbereichen angeordnet.
Im Rahmen der Erfindung ist es des Weiteren denkbar, dass wenigstens im Setzbereich das Material der Rohrwandung des Trägerrohres auf der Außenumfangsfläche zumindest eine Aufwerfung oder einen Vorsprung oder eine Verzahnung aufweist. Die Aufwerfung bzw. Materialaufwerfung und der Vorsprung dienen vorteilhaft zum Positionieren und besonders vorteilhaft zum Halten bzw. Fixieren der wenigsten einen Komponente. Dabei ist es möglich, dass die Komponente bzw. wenigstens eine Komponente kraftschlüssig auf dem Trägerrohr angeordnet ist. Die Verzahnung dient vorteilhaft zur formschlüssigen Anordnung der wenigstens einen Komponente auf dem Trägerrohr, insbesondere dem Setzbereich des Trägerrohrs. Es ist denkbar, dass die Nockenwelle ein Trägerrohr aufweist, welches eine Mehrzahl an Setzbereichen umfasst, wobei jeder der Setzbereiche eine zueinander unterschiedliche äußere Oberfläche aufweist. Das bedeutet, dass beispielsweise einer der Setzbereiche eine Materialaufwerfung haben kann, während ein anderer der Setzbereich eine Verzahnung aufweist. Vorteilhaft ist die Ausgestaltung der äußeren Oberfläche des jeweiligen Setzbereiches abhängig von der auf den Setzbereich zu setzen Komponente.
Es ist des Weiteren möglich, dass die Verzahnung eine Längsverzahnung ist. Dies führt vorteilhaft dazu, dass die auf der mit der Längsverzahnung versehenen Setzbereich angeordneten Komponente zumindest abschnittsweise in axialer Richtung zu bewegen ist.
Es ist des Weiteren ebenfalls möglich, dass die Aufwerfung eine Rollierung ist. Eine Rollie- rung ist eine in einfacher Art und Weise herstellbare Materialaufwerfung, welche für eine kraftschlüssige Anordnung einer Komponente auf dem Trägerrohr dient.
Bei der erfindungsgemäßen Nockenwelle ergeben sich sämtliche Vorteile, die bereits zu dem Trägerrohr gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung beschrieben worden sind.
Es ist des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines oben genannten Trägerrohrs einer oben genannten Nockenwelle beansprucht, wobei ein profiliertes Bandmaterial umfassend eine variierende Wandstärke zu dem Trägerrohr geformt wird. Bei dem beschriebenen Verfahren ergeben sich sämtliche Vorteile, die bereits zu dem Trägerrohr gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung sowie zu der Nockenwelle gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung beschrieben worden sind.
Eine erfindungsgemäße Nockenwelle wird nachfolgend anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt schematisch:
Figur 1 in einer seitlichen Schnittdarstellung eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Nockenwelle mit einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerrohres.
In Figur 1 ist in einer seitlichen Schnittdarstellung schematisch eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Nockenwelle 10 mit einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerrohres 1 dargestellt. Die Nockenwelle 10 weist folglich ein Trägerrohr 1 auf, welches in Form einer Hohlwelle ausgebildet ist. Eine Durchgangsöffnung 5 erstreckt sich in axialer Richtung durch das Trägerrohr 1 . Das Trägerrohr 1 weist eine Rohrwandung 2 auf, welche wenigstens einen Setzbereich 3.1 bzw. 3.2 sowie wenigstens einen Freibereich 4.1 , 4.2 bzw. 4.3 umfasst. Vorteilhaft weist das Trägerrohr 1 drei Freibereiche 4.1 , 4.2 und 4.3 sowie zwei Setzbereiche 3.1 und 3.2 auf. Im Bereich des ersten Setzbereiches 3.1 ist vorteilhaft eine Materialaufwerfung 6 auf der äußeren Oberfläche 9 des Trägerrohrs 1 erzeugt. Es ist auch denkbar, dass in dem ersten Setzbereich 3.1 eine Verzahnung ausgebildet, insbesondere eine Längsverzahnung ausgebildet ist, welche als Materialaufwerfung dient.
Des Weiteren ist ein Nockensegment 1 1 im ersten Setzbereich 3.1 auf das Trägerrohr 1 gesetzt. Das Wellensegment 1 1 weist einen ersten Nocken 1 1.1 sowie einen zweiten Nocken 1 1.2 auf. Der erste Nocken 1 1 .1 und der zweite Nocken 1 1 .2 haben eine zueinander unterschiedliche Nockenbahn. Im zweiten Setzbereich 3.2 des Trägerrohres 1 ist vorteilhaft eine Trägerhülse 12 auf das Trägerrohr 1 aufgesetzt. Vorteilhaft ist auf der äußeren Oberfläche 9 des Trägerrohrs 1 im zweiten Setzbereich 3.2 keine Vorbehandlung der äußeren Oberfläche 9 des Trägerrohrs 1 in Form einer Materialaufwerfung, insbesondere einer Verzahnung oder Rollierung oder vergleichbarem ausgebildet, sodass beispielsweise die Trägerhülse 12 lediglich auf das Trägerrohr 1 , insbesondere den Setzbereich 3.2 aufgeschoben ist. Hierbei ist es denkbar, dass beispielsweise die Trägerhülse 12 erwärmt wird, wodurch diese eine Aufweitung ihrer Durchgangsbohrung erfährt, sodass die Trägerhülse 12 nach deren Erwärmung auf das Trägerrohr 1 bis zu deren definiertem Setzbereich 3.2 aufgeschoben wird. Nach der Positionierung der Trägerhülse 12 auf dem Trägerohr 1 wird die Trägerhülse 12 abgekühlt und erlangt ihre Ausgangstemperatur, wodurch insbesondere die Durchgangsöffnung der Trägerhülse 12 wieder verkleinert wird und ein Pressverband zwischen der Trägerhülse 12 und dem Trägerohr 1 entsteht. Es wäre jedoch auch denkbar, dass alternativ oder zusätzlich zur Erwärmung der Trägerhülse 12 das Trägerrohr 1 abgekühlt wird, zumindest bevor die Trägerhülse 12 auf das Trägerrohr 1 aufgeschoben wird. Vorteilhaft werden während des gesamten Aufschiebeprozesses zumindest die Trägerhülse 12 erwärmt oder das Trägerrohr 1 gekühlt. Nach dem Aufschieben der Trägerhülse 12 auf das Trägerrohr 1 wird dann zumindest die Trägerhülse 12 abgekühlt oder das Trägerrohr 1 erwärmt. Diese (Welle-Nabe-) Verbindung ist auch als thermischer Schrumpfsitz oder thermischer Querpressverband bezeichnet. Vorteilhaft wird hierbei eine Überdeckung der Trägerhülse 12 mit dem Trägerrohr 1 erst im Setzbereich 3.2 der Trägerhülse 12 auf dem Trägerrohr 1 erzeugt. Anstelle der Trägerhülse 12 können auch andere Komponenten, wie beispielsweise ein Nocken oder ein Nockensegment, eine Schiebeelement usw. mittels zuvor genanntem Verfahren auf das Trägerrohr 1 aufgebracht werden.
Es ist jedoch auch denkbar, dass auf der äußeren Oberfläche 9 des Trägerrohrs 1 im zweiten Setzbereich 3.2 eine Materialaufwerfung beispielsweise in Form einer Rollierung erzeugt wurde, sodass bei einem Aufbringen der Trägerhülse 12 auf den zweiten Setzbereich 3.2 eine kraftschlüssige Verbindung aufgrund der Materialverdrängung zwischen der Trägerhülse 12 und dem Trägerrohr 1 ermöglicht ist. Das Nockensegment 1 1 sowie die Trägerhülse 12 sind Komponenten 20, die auf den jeweiligen Setzbereich 3.1 bzw. 3.2 des Trägerrohres 1 zur Bildung einer Nockenwelle 10 angeordnet bzw. gesetzt sind.
Wie in der Figur 1 ersichtlich, erstrecken sich die Verdickungen der Wandstärken, insbesondere die Wandstärke 8 der Setzbereiche 3.1 und 3.2, in Richtung der Durchgangsöffnung 5 und damit ins Innere des Trägerrohres 1 hinein. Die Wandstärke 7 des Freibereiches 4.1 , 4.2, 4.3 ist, wie in der Figur 1 ersichtlich, geringer bzw. dünner als die Wandstärke 8 des Setzbereiches 3.1 bzw. 3.2.
Bezugszeichenliste
1 Trägerrohr
2 Rohrwandung
3.1 (erster) Setzbereich
3.2 (zweiter) Setzbereich
4.1 (erster) Freibereich
4.2 (zweiter) Freibereich
4.3 (dritter) Freibereich
5 Durchgangsöffnung
6 (Material)aufwerfung
7 Wandstärke des Freibereichs
8 Wandstärke des Setzbereiches
9 äußere Oberfläche des Trägerrohres
10 Nockenwelle
1 1 Nockensegment
1 1.1 erster Nocken
1 1.2 zweiter Nocken
12 Trägerhülse
20 Komponente

Claims

Patentansprüche
1 . Trägerrohr (1 ) einer Nockenwelle (10) aufweisend zumindest einen Setzbereich (3.1 ,
3.2) zum Setzen wenigstens einer Komponente (20) und einen an den Setzbereich (3.1 , 3.2) angrenzenden Freibereich (4.1 , 4.2, 4.3), sowie eine in deren Stärke variierende Rohrwandung (2), wobei die Rohrwandung (2) im Setzbereich (3.1 , 3.2) eine Wandstärke (8) aufweist, welche dicker ist, als die Wandstärke (7) der Rohrwandung (2) im Freibereich (4.1 , 4.2, 4.3).
2. Trägerrohr (1 ) gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rohrwandung (2) im Setzbereich (3.1 , 3.2) eine Wandstärke (8) aufweist, welche ca. 1 10 % bis 190 % der Wandstärke (7) der Rohrwandung (2) im Freibereich (4.1 , 4.2,
4.3) entspricht.
3. Trägerrohr (1 ) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rohrwandung (2) im Setzbereich (3.1 , 3.2) eine Wandstärke (8) aufweist, welche doppelt so groß ist, als die Wandstärke (7) der Rohrwandung (2) im Freibereich 4.1 , 4.2, 4.3).
4. Trägerrohr (1 ) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Trägerrohr (1 ) mittels eines Hydroformverfahrens hergestellt ist.
5. Nockenwelle (10) aufweisend ein Trägerrohr (1 ) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche sowie wenigstens eine im Setzbereich (3.1 , 3.2) des Trägerrohrs (1 ) gesetzte Komponente (20).
6. Nockenwelle (10) gemäß Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Komponente (20) ein Nocken (1 1 .1 , 1 1.2), ein Nockensegment (1 1 ) umfassend wenigstens zwei Nocken (1 1 .1 , 1 1.2) mit zueinander unterschiedlicher Nockenbahn, ein Lagerring, ein Schiebeelement aufweisend wenigstens eine Führungsbahn, oder eine Trägerhülse (12) zur Anordnung eines Nockens (1 1 .1 , 1 1 .2), eines Nockensegmentes (1 1 ) oder eines Schiebeelementes ist.
7. Nockenwelle (10) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens im Setzbereich (3.1 , 3.2) das Material der Rohrwandung (2) des Trägerrohres (1 ) auf der Außenumfangsfläche zumindest eine Aufwerfung (6) oder einen Vorsprung oder eine Verzahnung aufweist.
8. Nockenwelle gemäß Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verzahnung eine Längsverzahnung ist.
9. Nockenwelle gemäß Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Aufwerfung (6) eine Rollierung ist.
10. Verfahren zum Herstellen eines Trägerrohres (1 ) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein profiliertes Bandmaterial umfassend eine variierende Wandstärke zu dem Trägerrohr (1 ) geformt wird.
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