WO2017176024A1 - 휠 어셈블리 - Google Patents

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WO2017176024A1
WO2017176024A1 PCT/KR2017/003664 KR2017003664W WO2017176024A1 WO 2017176024 A1 WO2017176024 A1 WO 2017176024A1 KR 2017003664 W KR2017003664 W KR 2017003664W WO 2017176024 A1 WO2017176024 A1 WO 2017176024A1
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core
hollow
hollow core
bent portion
disposed
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PCT/KR2017/003664
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Inventor
유진호
Original Assignee
유진호
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B21/00—Rims
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B21/00—Rims
    • B60B21/12—Appurtenances, e.g. lining bands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B2900/00—Purpose of invention
    • B60B2900/10—Reduction of
    • B60B2900/133—Noise

Definitions

  • the present invention relates to a wheel assembly, and more particularly, to a wheel assembly including a core assembly capable of minimizing noise generated from a tire.
  • tires are a very essential element in vehicles.
  • the tire is mounted on a rim that is connected to the vehicle.
  • the tire is arranged to surround the outer peripheral surface of the rim. Air is filled between the tire and the rim. That is, the vehicle can be elastically supported by the tire.
  • the tire As the vehicle travels, the tire is continuously frictioned with the road surface. As a result, noise is generated inside the tire. Such noise may be reflected from the inner surface or rim of the tire to cause a resonance phenomenon, whereby the noise can be amplified.
  • the noise generated when driving the vehicle can cause a very uncomfortable feeling to the rider of the vehicle. Therefore, the structure of the wheel assembly that can block the noise generated from the tire when driving the vehicle is important.
  • An embodiment of the present invention can provide a wheel assembly capable of minimizing noise generated from a tire when the vehicle is traveling.
  • One embodiment of a wheel assembly in accordance with the present invention includes a rim defined by circumferentially extending sidewalls and a core assembly disposed circumferentially within the sidewall, And a hollow core extending from both ends of the core tube and extending toward an outer surface of the sidewall.
  • the core assembly may further include a core body disposed between the hollow core and the sidewall, wherein the core body is fused to the hollow core and the sidewall.
  • the core assembly includes a plurality of hollow cores, wherein at least two of the hollow cores have different lengths.
  • the hollow core has a first cross-sectional area substantially constant along the circumferential direction.
  • the hollow core has a bottleneck portion having a second cross-sectional area smaller than the first cross-sectional area.
  • the hollow core has circular, elliptical and polygonal hollows.
  • the bending portion includes a first bending portion extending from the core tube along the rim width, and a second bending portion bent from the first bending portion toward an outer surface of the sidewall.
  • the hollow of the bent portion is exposed to the outer surface of the sidewall.
  • first bent portion and the second bent portion may have different inner diameters.
  • hollow cores are spaced apart from each other on the same circumference
  • the rim has air injection holes disposed between the hollow cores.
  • the core body may include a core tube body surrounding the core tube, and a bending part body surrounding the bending part.
  • the core body has a larger thickness at the lower end than the upper end in the cross section.
  • the bending portion may include a first bending portion extending from the core tube along the rim width and a second bending portion bent from the first bending portion toward the outer surface of the sidewall, A first bending part body surrounding the bending part, and a second bending part body surrounding the second bending part.
  • the core assembly further includes a sound absorbing material inside the at least one hollow core.
  • It further includes an orifice having a through hole, which is coupled to any one of the bent portions disposed at both ends of the core tube, and a plug coupled to the other of the bent portions to shield the end of the hollow core .
  • the apparatus also includes an orifice disposed between both ends of the core tube and having through holes exposing the hollow of the hollow core to the outside of the sidewall.
  • At least one of the orifice and the plug has grooves and protrusions which are depressed and depressed together with the bend at the end thereof.
  • the orifice and the plug have threads, and the bends have screw grooves corresponding to the threads, and the threads are coated with an adhesive.
  • a wheel assembly having a sidewall includes a core assembly.
  • the core assembly includes at least one hollow core having an arc shape.
  • the hollow core includes an arc-shaped core tube and a bent portion extending from the core tube toward the outer surface of the side wall.
  • the hollow of the bent portion is exposed to the outer surface of the sidewall.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating a wheel assembly according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line I-I 'in FIG.
  • FIG. 3 is a perspective view illustrating an embodiment of the core assembly shown in FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view showing another embodiment of the core assembly shown in FIG.
  • FIG. 5 is a plan view of the core assembly shown in FIG.
  • FIGS. 6 and 7 are diagrams illustrating another embodiment of the core assembly shown in FIG. 4.
  • FIG. 6 and 7 are diagrams illustrating another embodiment of the core assembly shown in FIG. 4.
  • FIG. 8 is a view showing another embodiment of the wheel assembly shown in FIG. 2.
  • FIG. 8 is a view showing another embodiment of the wheel assembly shown in FIG. 2.
  • FIG. 9 is a view showing an orifice inserted into the bent portion shown in FIG. 2.
  • FIG. 10 is a view showing an orifice inserted in the second bent portion shown in FIG. 8.
  • FIG. 10 is a view showing an orifice inserted in the second bent portion shown in FIG. 8.
  • FIGS. 11A through 11D are cross-sectional views showing one embodiment of the orifices shown in FIGS. 9 and 10.
  • FIG. 11A through 11D are cross-sectional views showing one embodiment of the orifices shown in FIGS. 9 and 10.
  • FIG. 12 is a perspective view showing another embodiment of the core assembly shown in FIG.
  • FIG. 13 is a top view of the core assembly shown in FIG.
  • FIG. 14 is a side view of the hollow core shown in Fig.
  • FIG. 15 is a view showing another embodiment of the core assembly shown in FIG.
  • FIG. 16 is a side view showing the hollow core shown in Fig.
  • FIG. 17 is a view showing another embodiment of the core assembly shown in FIG.
  • 19 and 20 are perspective views showing another embodiment of the wheel assembly shown in FIG.
  • 21 is a cross-sectional view showing an embodiment of a hollow core according to the present invention.
  • FIG. 22 to 24 are sectional views showing another embodiment of the hollow core shown in Fig.
  • 25 is a sectional view showing an embodiment of the bent portion according to the present invention.
  • FIG. 26 is a cross-sectional view showing another embodiment of the hollow core shown in Fig. 21
  • FIG. 27 is a view showing another embodiment of the core assembly shown in FIG. 12.
  • FIG. 27 is a view showing another embodiment of the core assembly shown in FIG. 12.
  • FIG. 28 is a view showing another embodiment of the core assembly shown in FIG. 12.
  • FIG. 28 is a view showing another embodiment of the core assembly shown in FIG. 12.
  • FIG. 29 is a plan view of the core assembly shown in Fig.
  • FIG. 30A is a side view of the core assembly shown in FIG.
  • FIG. 30B is a cross-sectional view taken along the line b-b 'in FIG. 30A.
  • FIG. 31 is a plan view of the core assembly shown in Fig. 28 arranged in a mold.
  • first, second, third, etc. in this specification may be used to describe various components, but such components are not limited by these terms. The terms are used for the purpose of distinguishing one element from another.
  • first component may be referred to as a second or third component, and similarly, the second or third component may be alternately named.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating a wheel assembly 10 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line I-I 'of FIG. 1, And FIG.
  • a wheel assembly 10 according to an embodiment of the present invention includes a rim 100 defined by a sidewall 110, a core assembly 200 disposed within a sidewall 110, ).
  • the core assembly 200 may include at least one hollow core 210.
  • the rim 100. rim is defined by the sidewall 110 extending in the circumferential direction.
  • the sidewall 110 may include a flange 111, a bead seat 113, and a rim well 115.
  • the flange 111 is disposed at both ends of the rim 100 to determine the rim width W.
  • the bead seat 113 extends from the flange 111 in the direction of the rim width W.
  • the rimwell 115 may be disposed between the bead seats 113. Rimwell 115 extends from bead seat 113 and recesses toward the central axis of rim 100.
  • the hub 119 may be disposed on the central axis of the rim 100.
  • the hub 119 may be connected to the rim 100 by a spoke 117.
  • the rim 100 may have an air injection hole 116 for injecting air into a tire (not shown).
  • the air injection holes 116 may be disposed between the hollow cores 210 described later.
  • the air inlet hole 116 penetrates the sidewall 110.
  • a tire (not shown) is disposed on the outer peripheral surface of the rim 100.
  • the tire is sandwiched between the flanges 111 disposed at both ends of the rim 100.
  • at least a portion of the tire is in contact with the bead seat 113. That is, the bead seat 113 can contact the tire to support the tire.
  • the tire is too small compared to the rim 100, the tire or rim 100 is prone to damage by obstacles on the road.
  • one side of the tire may be contacted by a brake or the like. In this case, a sudden puncture may occur in the tire. That is, the vehicle is in danger of losing its steering ability. Therefore, an appropriate tire must be selected according to the size of the rim 100.
  • noise due to the tire may be generated.
  • the noise caused by the tire may include squeal noise, elasticity noise, beat noise, road noise, sump noise, and Harshness. have.
  • Squeal noise is noise caused by repetitive sliding of the tire's tread and road surface due to sudden acceleration, sudden braking, and sudden turn of the vehicle on a dry road surface.
  • the elastic noise is generated by the resonance of the noise of the tire and the natural frequency of the road surface.
  • the beat noise is a ringing phenomenon caused by interference between the noise of the tire and the noise of the engine.
  • Road noise is the noise generated by the elastic vibration of the tire according to the unevenness of the cobbled road or the road surface.
  • Sump noise is an intermittent noise caused by local irregularities in the tire.
  • the pattern noise is the noise due to the compression and discharge of the air generated in the tire pattern grooves by repeated contact and deformation of the road surface and the tire tread.
  • the wheel assembly 10 uses a core assembly 200 including at least one hollow core 210 to remove noise caused by a tire.
  • the hollow core 210 has an inner hollow of a predetermined size. One end of the hollow core 210 is cut off and the other end is opened. Therefore, the hollow of the hollow core 210 is not exposed at one end of the hollow core 210.
  • the hollow core 210 is exposed to the outside surface of the sidewall 110 through the other end of the hollow core 210.
  • the noise generated by the tire can be introduced into the hollow core 210 through the other end of the hollow core 210.
  • Noise has a constant energy.
  • the air (or sound absorbing material) existing inside the hollow core 210 can act as a spring. That is, the noise introduced into the hollow core 210 may be resonated by air (or a sound absorbing material). With the occurrence of resonance, air and noise can be very quickly exhaled into the interior of the hollow core 210. At this time, the energy of the noise due to the friction generated is converted into heat energy. Thereby, the noise generated by the tire can be eliminated.
  • the core assembly 200 may be disposed within the sidewall 110 of the rim 100.
  • the core assembly 200 may include at least one hollow core 210.
  • the hollow core 210 may include a core tube 211 having an arc shape and a bent portion 213 disposed at both ends of the core tube 211.
  • At least one hollow core 210 may be disposed in the circumferential direction within the sidewall 110.
  • the hollow core 210 has a hollow through it. That is, the hollow core 210 has a pipe or tube shape.
  • the core tube 211 may be disposed in the circumferential direction with respect to the central axis of the rim 100. Both ends of the hollow core 210 may be bent toward the outer surface of the sidewall 110. That is, the hollow core 210 has the bent portions 213 disposed at both ends of the core tube 211. Any one of the bent portions 213 may be opened toward the outer surface of the sidewall 110 and the other may be shielded. That is, any one of the hollows 212 of the bent portions 213 may be exposed to the outer surface of the sidewall 110.
  • the sidewall 110 is fused to the outer peripheral surface of the hollow core 210.
  • the hollow core 210 may vary in noise removal efficiency depending on the size of the hollow interior thereof. Specifically, the noise removal efficiency may vary depending on the internal volume of the hollow core 210. The noise removing efficiency may vary depending on the size of the hollow 212 of the bent portion 213 connected to the inner hollow 212 of the core tube 211.
  • the noise generated inside the tire due to the vehicle running may have a specific peak frequency.
  • the noise by the tire may include a first peak frequency in accordance with the vibration in the first direction (forward and backward direction) and a second peak frequency according to the vibration in the second direction (up and down direction).
  • the first peak frequency and the second peak frequency may vary depending on the speed of the vehicle. When the speed of the vehicle is increased, the first peak frequency tends to decrease and the second peak frequency tends to increase.
  • the first and second peak frequencies are changed in accordance with the low-speed running of the general road and the high-speed running of the highway. Therefore, designing the hollow core 210 to attenuate the first peak frequency generated during low-speed traveling is effective in eliminating noise generated during low-speed traveling.
  • the hollow core 210 is designed to attenuate the second peak frequency generated during high-speed traveling, it is effective to eliminate noise generated during high-speed traveling.
  • the vehicle repeatedly runs at a low speed or at a high speed. Therefore, it is important to design the hollow core 210 to eliminate the noise that varies depending on the vehicle speed and other causes.
  • the core assembly 200 according to the present invention can provide a way to remove noise having various frequencies.
  • FIG. 4 is a perspective view showing another embodiment of the core assembly 200 shown in FIG. 3
  • FIG. 5 is a plan view of the core assembly 200 shown in FIG.
  • the core assembly 200 may include a hollow core 210.
  • the hollow core 210 may include a first hollow core 210a and a second hollow core 210b.
  • the first hollow core 210a may include a core tube 211 and a bent portion 213.
  • the second hollow core 210b may include a core tube 211 and a bent portion 213.
  • the bending portions 213 of the first hollow core 210a and the second hollow core 210b extend toward the outer surface of the sidewall 110 as shown in Fig. In one embodiment, the bend 213 may extend toward one direction that intersects the circumferential direction.
  • the bending portion 213 may include a first bending portion 214 and a second bending portion 216.
  • the first bent portion 214 and the second bent portion 216 may have different inner diameters.
  • the first bent portion 214 may extend from the core tube 211 in one direction intersecting the circumferential direction.
  • the second bent portion 216 extends from the first bent portion 214.
  • the second bent portion 216 may be bent from the first bent portion 214 toward the radial direction of the circumference.
  • the second bent portion 216 has a predetermined angle with respect to the first bent portion 214 on the vertical plane.
  • the first hollow core 210a and the second hollow core 210b may be disposed on the same circumference.
  • the bending portion 213 of the first hollow core 210a and the bending portion 213 of the second hollow core 210b may be spaced from each other. That is, the first hollow core 210a and the second hollow core 210b may be spaced from each other.
  • the first hollow core 210a and the second hollow core 210b may be at least partially contacted.
  • the bent portion 213 of the first hollow core 210a and the bent portion 213 of the second hollow core 210b may be at least partially in contact with each other.
  • the bending portion 213 disposed at one end of the first hollow core 210a may be separated from the bending portion 213 disposed at one end of the second hollow core 210b by a first distance d1.
  • the bent portion 213 disposed at the other end of the first hollow core 210a may be spaced apart from the bent portion 213 disposed at the other end of the second hollow core 210b by a second distance d2.
  • the first spacing d1 is larger than the second spacing d2.
  • An air injection hole 116 (not shown) is formed in the sidewall 110 between the bent portion 213 of the first hollow core 210a and the bent portion 213 of the second hollow core 210b, ).
  • An air valve (not shown) may be inserted into the air injection hole 116. Air can be supplied into the tire (not shown) surrounding the outer circumferential surface of the rim 100 through an air valve (not shown).
  • the bent portion 213 of the first hollow core 210a is disposed substantially parallel to the bent portion 213 of the second hollow core 210b. That is, the bent portions 213 disposed to face each other are substantially parallel.
  • the core assembly 200 is manufactured by installing a first hollow core 210a and a second hollow core 210b in a mold and injecting molten metal (molten metal). Therefore, it is easy to separate the core assembly 200 from the mold when the bending portions 213 facing each other are arranged substantially parallel.
  • FIGS. 6 and 7 are views showing another embodiment of the core assembly 200 shown in FIG. 4.
  • FIG. 8 is a view showing another embodiment of the wheel assembly 10 shown in FIG.
  • the first hollow core 210a and the second hollow core 210b may have notch grooves n1 and n2.
  • the bent portions 213 of the first hollow core 210a and the second hollow core 210b may have notch grooves n1 and n2.
  • the notch grooves (n1, n2) facilitate cutting of the bent portion 213 after casting the core assembly 200.
  • the notch grooves n1 and n2 may be disposed in the first bent portion 214 or the second bent portion 216.
  • the notch groove n1 may be formed along the outer circumferential surface of the second bent portion 216.
  • the second bent portion 216 may protrude from the outer surface of the sidewall 110.
  • the notch groove n2 may be disposed between the first bent portion 214 and the second bent portion 216. 2, the bent portion 213 extending from the core tube 211 may not protrude from the outer surface of the sidewall 110. In this case,
  • FIG. 9 is a view showing an orifice 300 inserted into the bending portion 213 shown in Fig. 2
  • Fig. 10 is a view showing an orifice 300 inserted into the second bending portion 216 shown in Fig.
  • FIG. 11A is a view showing one embodiment of the orifice 300 shown in FIGS. 9 and 10.
  • FIG. 9 is a view showing an orifice 300 inserted into the bending portion 213 shown in Fig. 2
  • Fig. 10 is a view showing an orifice 300 inserted into the second bending portion 216 shown in Fig.
  • FIG. 11A is a view showing one embodiment of the orifice 300 shown in FIGS. 9 and 10.
  • the orifice 300 may be coupled to the bend 213. [ Specifically, the orifice 300 may be inserted into the first bend 214 or the second bend 216. The orifice 300 opens the hollow core 210 toward the outer surface of the sidewall 110. That is, the hollow of the hollow core 210 is connected to the outside of the sidewall 110 through the through hole 320 of the orifice 300. Therefore, the noise generated in the tire (not shown) can be transmitted to the inside of the hollow core 210 through the orifice 300.
  • the noise removal efficiency may vary depending on the size of the through-hole of the orifice 300 and the hollow size of the hollow core 210. For example, noise reduction efficiency can be designed according to the hollow size ratio of the hollow core 210 to the through hole of the orifice 300.
  • the orifice 300 may be inserted into any one of the bent portions 213 disposed at both ends of the first hollow core 210a.
  • a plug 330 to be described later may be inserted into the other one of the bent portions 213 of the first hollow core 210a.
  • the orifice 300 may be inserted into any one of the bent portions 213 disposed at both ends of the second hollow core 210b. That is, when the hollow core 210 of the core assembly 200 includes two hollow cores 210a and 210b, two orifices 300 are required. Thus, the noise generated by the tire (not shown) can be collected in the first hollow core 210a and the second hollow core 210b through the orifice 300.
  • the orifice 300 may have a through hole 320 and a thread 310. Also, the orifice 300 may have a cross groove 340 into which a driver (not shown) is inserted.
  • the through hole (320) penetrates the inside of the orifice (300).
  • the threads 310 may be disposed on the outer circumferential surface of the orifice 300.
  • the size of the through hole 320 may vary depending on the noise removal efficiency. That is, the resonance characteristics generated in the hollow core 210 may vary depending on the size of the through hole 320.
  • the orifice 300 may have a shape corresponding to the hollow inside the bending portion 213.
  • FIG. 11B is a view showing a plug 330 according to an embodiment of the present invention
  • FIGS. 11C and 11D are views for explaining the prevention of loosening of the orifice 300 inserted into the bending portion 213.
  • FIG. 11B is a view showing a plug 330 according to an embodiment of the present invention
  • FIGS. 11C and 11D are views for explaining the prevention of loosening of the orifice 300 inserted into the bending portion 213.
  • FIG. 11B is a view showing a plug 330 according to an embodiment of the present invention
  • FIGS. 11C and 11D are views for explaining the prevention of loosening of the orifice 300 inserted into the bending portion 213.
  • the plug 330 may have a circular column shape.
  • the plug 330 may have a screw thread 310 formed on the outer circumferential surface thereof and a cross groove 340 into which a screwdriver (not shown) is inserted.
  • the thread can have an angle of 60 degrees.
  • the plug 330 is inserted into the bent portion 213 to shield the end portion of the hollow core 210.
  • the ends of the orifices 300 and the plug 330 are at least partially pressed to prevent loosening.
  • the orifice 300 may be pressed together with the bend 213 in the direction of insertion of the orifice 300.
  • the orifice 300 may have at least one groove 350 and protrusions that are at least partially pressed and depressed. That is, the orifice 300 can be at least partially protruded in the radial direction from the outer circumferential surface thereof by the pressing of the end of the orifice 300.
  • the embodiment of FIGS. 11C and 11D can also be applied to the plug 330 as well.
  • an adhesive may be applied to the thread 310 of the orifice 300 and the plug 330. Accordingly, the orifice 300 and the plug 330 can be inserted into the bending portion 213 and fixed firmly.
  • FIG. 12 is a perspective view showing another embodiment of the core assembly 200 shown in Fig. 4, Fig. 13 is a plan view of the core assembly 200 shown in Fig. 12, Fig. 14 is a cross- FIG.
  • a core assembly 200 includes a hollow core 210.
  • the hollow core 210 may include first to fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d.
  • the first to fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d may be disposed on the same circumference in the sidewall 110.
  • the first hollow core 210a may be disposed opposite the third hollow core 210c.
  • the second hollow core 210b may be disposed opposite the fourth hollow core 210d.
  • the bent portion 213 disposed at one end of the first hollow core 210a is disposed substantially parallel to the bent portion 213 disposed at one end of the adjacent fourth hollow core 210d.
  • the bent portion 213 disposed at the other end of the first hollow core 210a is disposed substantially parallel to the bent portion 213 disposed at one end of the adjacent second hollow core 210b.
  • the bent portion 213 disposed at the other end of the second hollow core 210b is disposed substantially parallel to the bent portion 213 disposed at one end of the neighboring third hollow core 210c.
  • the bent portion 213 disposed at the other end of the third hollow core 210c is disposed substantially parallel to the bent portion 213 disposed at the other end of the adjacent fourth hollow core 210d. That is, each of the bending portions 213 is disposed substantially parallel to the neighboring bending portion 213. This facilitates the placement of the first to fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, 210d for casting the core assembly 200 in the mold. It is also easy to separate the first to fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d from the mold. Alternatively, the opposing bending portions 213 may be disposed at an angle with respect to each other.
  • each of the bent portions 213 may be spaced apart from each other. Also, at least some of the plurality of bends 213 may be in contact with each other. The bent portion 213 disposed at one end of the first hollow core 210a may be in contact with the bent portion 213 disposed at one end of the neighboring fourth hollow core 210d. Each of the bent portions 213 disposed at both ends of the third hollow core 210c may be separated from the bent portions 213 of the adjacent second hollow core 210b and the fourth hollow core 210d.
  • the bending portion 213 disposed at the other end of the first hollow core 210a is separated from the bending portion 213 disposed at one end of the adjacent second hollow core 210b by a third gap d3 .
  • the bending portions 213 facing each other may be spaced apart by a fourth distance d4.
  • the third interval d3 is larger than the fourth interval d4.
  • An air valve (not shown) for supplying air into the tire (not shown) is disposed through the sidewall 110. That is, the air inlet holes 166 for air injection may be disposed in the sidewalls 110 between the bending portions 213 spaced apart by the third gap d3.
  • the first to fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d may have the same or different lengths.
  • the first hollow core 210a and the third hollow core 210c may have a first length L1.
  • the second hollow core 210b and the fourth hollow core 210d may have a second length L2.
  • the first hollow core 210a and the third hollow core 210c having the same first length L1 may be arranged to face each other with the circumferential center C1 therebetween.
  • the second hollow core 210b and the fourth hollow core 210d having the same second length L2 may be arranged to face each other with the circumferential center C1 therebetween.
  • Fig. 15 is a view showing another embodiment of the core assembly 200 shown in Fig. 12, and Fig. 16 is a side view showing the hollow core 210 shown in Fig.
  • the hollow core 210 may have a bottleneck 211a.
  • the core tube 211 may have a first cross-sectional area. The first cross sectional area may be substantially the same along the longitudinal direction of the core tube 211.
  • the core tube 211 may have a bottleneck portion 211a having a second cross-sectional area smaller than the first cross-sectional area.
  • the hollow core 210 may have one bottleneck 211a. If the hollow core 210 has two or more bottlenecks 211a, at least a portion of air and noise may be trapped between the bottlenecks 211a.
  • each of the first to fourth hollow cores 210a to 210d may have one bottleneck portion 211a.
  • the orifice 300 may be inserted into one end of the hollow core 210. Further, the plug 330 may be inserted into the other end of the hollow core 210. That is, the orifice 300 may be inserted into one of the bent portions 213 of the hollow core 210, and the plug 330 may be inserted into the other of the bent portions 213.
  • the orifice 300 may connect the hollow 212 of the hollow core 210 and the outside of the sidewall 110. Further, the plug 330 shields the other end of the hollow core 210 from the outside of the sidewall 110.
  • FIG. 17 is a view showing another embodiment of the core assembly 200 shown in FIG.
  • the first hollow core 210a may have a third length L3, and the second hollow core 210b may have a fourth length L4.
  • the third hollow core 210c may have a fifth length L5 and the fourth hollow core 210d may have a sixth length L6.
  • the third through sixth lengths L3, L4, L5, and L6 are different from each other. That is, the first to fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d may have different lengths from each other.
  • the at least two hollow cores 210a, 210b, 210c, 210d have different lengths. This means that the frequency band of the noise that can be removed through the at least one hollow core 210 is wide. That is, the efficiency of noise elimination generated in the tire can be increased.
  • each of the plurality of hollow cores 210 may include a core tube 211 and a bent portion 213.
  • the core tube 211 has a hollow 212 therein. Further, the core tube 211 has an arc shape.
  • the bent portions 213 may be disposed at both ends of the core tube 211, respectively.
  • the bending portion 213 may include a first bending portion 214 and a second bending portion 216. The first bent portion 214 is bent in one direction from the core tube 211 and the second bent portion 216 is bent in the other direction from the first bent portion 214.
  • FIG. 18 is a sectional view taken along the line a-a 'in FIG. 14, and FIGS. 19 and 20 are perspective views showing another embodiment of the wheel assembly 10 shown in FIG.
  • At least one of the plurality of hollow cores 210 may include a sound absorbing material 250.
  • the sound absorbing material 250 may fill the hollow 212 of the hollow core 210 including the core tube 211.
  • the sound absorbing material 250 can absorb noise introduced from the outside of the sidewall 110 through the orifice 300.
  • the sound absorbing material may comprise a foam having bubbles.
  • the noise generated by the tire (not shown) can be introduced into the hollow core 210 through the orifice 300. Noise may be struck by the sound absorbing material. At this time, the noise can be converted into thermal energy by friction or the like.
  • the orifice 300 may be inserted into one bend 213 of the hollow core 210. Further, the plug 330 may be inserted into the tangent portion 213 of the hollow core 210. Thus, one end of the hollow core 210 can be opened to the outside of the sidewall 110 by the through-hole 320 of the orifice 300. Further, the other end of the hollow core 210 can be shielded by the plug 330.
  • the plug 330 may be inserted into both ends of the hollow core 210.
  • the plug 330 can be inserted into the bending portion 213 of the hollow core 210. That is, the hollow core 210 can be shielded by the plugs 330 at both ends.
  • the orifice 300 may be inserted into one side of the hollow core 210.
  • the orifice 300 may be disposed between the two plugs 330.
  • the orifice 300 penetrates the wheel assembly 10 from the outside of the sidewall 110 toward the hollow 212 of the hollow core 210. In this case, noise generated from the outside of the sidewall 110 may be introduced into the hollow core 210 through the orifice 300.
  • FIG. 21 is a cross-sectional view showing one embodiment of a hollow core 210 according to the present invention
  • FIGS. 22 to 24 are cross-sectional views showing another embodiment of the hollow core 210 shown in FIG.
  • the hollow core 210 may have various shapes.
  • the hollow core 210 may have hollows 212 of various shapes.
  • the hollow core 210 may have a cylindrical shape. That is, the hollow core 210 may have a circular hollow 212 having a certain radius from the center of the hollow core 210.
  • the hollow core 210 may have a rectangular shape.
  • the hollow core 210 may have a rectangular hollow 212.
  • the hollow core 210 may have a rectangular shape. In addition, the hollow core 210 may have a circular hollow 212. In another embodiment, the hollow core 210 may have a circular shape. In addition, the hollow core 210 may have a rectangular hollow 212.
  • At least a portion of the bend 213 may have a hollow 212 of polygonal shape.
  • 25 is a cross-sectional view showing an embodiment of the bent portion 213 according to the present invention.
  • the bent portion 213 may have a rectangular hollow 212.
  • the bent portion 213 may have various shapes such as a circular shape, an elliptical shape, and a polygonal shape. That is, at least a part of the bending portion 213 may have a rectangular hollow 212 regardless of the shape of the outer surface.
  • the wheel assembly 10 can be manufactured by injecting molten metal into a mold in which the hollow core 210 is disposed. Therefore, the hollow core 210 must be able to be fixed inside the mold.
  • the bent portions 213 are disposed at both ends of the hollow core 210.
  • a fixing pin (not shown), which can be fixed to the inside of the mold, may be inserted into the bent portion 213.
  • the fixing pin may have a polygonal shape.
  • the mold may have a groove into which at least a part of the fixing pin is inserted. Therefore, if at least some of the bent portions 213 have a hollow 212 of polygonal (e.g., rectangular) shape, the polygonal fixing pins can be inserted into the bent portions 213. That is, the hollow core 210 can be fixed by the fixing pin so as not to move inside the mold.
  • the center of the hollow core 210 and the center of the hollow 212 may be spaced apart from each other. That is, the cross-sectional hollow core 210 may have a greater thickness at the lower end than at the upper end.
  • Fig. 26 is a cross-sectional view showing another embodiment of the hollow core 210 shown in Fig.
  • the hollow core 210 may have an elliptic shape.
  • the hollow core 210 may have an elliptical hollow 212.
  • the center C3 of the hollow core 210 may be spaced apart from the center C2 of the hollow 212.
  • the center C2 of the hollow 212 may be located above the center C3 of the hollow core 210.
  • the center C3 of the hollow core 210 and the center C2 of the hollow 212 may be left and right symmetrical points or symmetric points.
  • the center C2 of the hollow 212 and the center C3 of the hollow core 210 are spaced from each other so that the thickness of the hollow core 210 on the cross section may vary along the circumferential direction.
  • the upper end portion thickness t1 of the hollow core 210 may be thinner than the lower end portion thickness t2 of the hollow core 210.
  • the lower end thickness t2 of the hollow core 210 may be thicker than the upper end thickness t1.
  • the molten metal is injected into the bottom of the mold.
  • the lower end of the hollow core 210 is in contact with the molten metal for a long time. That is, the lower end of the hollow core 210 can be partially melted by the molten metal. Therefore, if the lower end thickness t2 of the hollow core 210 is made thicker than the upper end thickness t1, the shape of the hollow 212 can be maintained during the casting process.
  • the core assembly 200 is fused to the sidewall 110. That is, the outer circumferential surfaces of the first to fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d are fused to the sidewall 110.
  • the wheel assembly 10 according to the present invention may further include a plurality of orifices 300 coupled to the bending portion 213.
  • the orifices 300 may be inserted into the bends 213 of the hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d.
  • the wheel assembly 10 according to the present invention may include four orifices 300.
  • the orifices 300 inserted into the bending portions 213 of the first hollow core 210a may have different shapes and different shapes from those of the orifices 300 inserted into the bending portions 213 of the adjacent second hollow core 210b. Hole 320 of a predetermined size.
  • the orifices 300 inserted into the bent portions 213 of the first hollow core 210a may have different shapes and different shapes from those of the orifices 300 inserted into the bent portions 213 of the neighboring fourth hollow core 210d. Hole 320 of a predetermined size.
  • the orifices 300 inserted into any one of the plurality of hollow cores 210 may have through holes 320 of different shapes and sizes from those of the other adjacent hollow cores 210.
  • the orifices 300 inserted into the respective hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d may be different from each other depending on design purposes for noise reduction.
  • the orifices 300 inserted into the respective hollow cores 210a, 210b, 210c, 210d may be identical.
  • FIG. 27 is a view showing another embodiment of the core assembly 200 shown in FIG.
  • the hollow core 210 of the core assembly 200 may have a notch groove n1.
  • the bent portions 213 of the first to fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d may have notch grooves n1. That is, the notch groove n1 may be disposed for each bent portion 213. Specifically, the notch groove n1 may be disposed on at least one of the first bent portion 214 and the second bent portion 216.
  • the notch groove n1 is cut after manufacturing the wheel assembly 10 by die casting. Therefore, the embodiment of the wheel assembly 10 may be varied depending on the position of the notch groove n1 on the bent portion 213.
  • the wheel assembly 10 may include a first bent portion 214 extending in one direction, as shown in FIG. 8, the wheel assembly 10 may include a first bent portion 214 extending in one direction and a second bent portion 214 extending in the first direction.
  • the notch groove n1 is formed in the second bent portion 216
  • a second bending portion 216 extending from the first bending portion 214 toward the other direction.
  • FIG. 28 is a view showing another embodiment of the core assembly 200 shown in FIG. 12,
  • FIG. 29 is a plan view of the core assembly 200 shown in FIG. 28,
  • Fig. 30B is a cross-sectional view taken along line b-b 'of Fig. 30A.
  • the core assembly 200 may further include a core body 230.
  • the core body 230 may be disposed between the hollow core 210 and the sidewall 110.
  • the core body 230 may be fused to the hollow core 210 and the sidewall 110.
  • the core body 230 surrounds the outer circumferential surface of the hollow core 210 constituting the core assembly 200.
  • the core body 230 may include a core tube body 231 and a bending body 233.
  • the core tube body 231 surrounds the outer circumferential surface of the core tube 211.
  • the bending part body 233 surrounds the bending part 213.
  • the core body 230 fixes and protects the at least one hollow core 210 in the process of casting the wheel assembly 10.
  • the core tube body 231 may have a cylindrical shape.
  • the arc-shaped core tube 211 can be disposed inside the core tube body 231.
  • a plurality of core tubes 211 may be disposed circumferentially on the core tube body 231.
  • the bendable body 233 may extend from the core tube body 231.
  • the bent portion body 233 surrounds the bent portion 213 protruding from the core tube 211.
  • the bending part body 233 may include a first bending part body 232 and a second bending part body 234.
  • the first bent part body 232 may be bent from the core tube body 231 and extend in one direction.
  • the first bent portion body 232 may extend in the rim width direction of FIG.
  • the second bending part body 234 may be bent from the first bending part body 232 and extend toward the other direction.
  • the second bendable body 234 may extend radially from the center of the core tube body 231.
  • the core body 230 may have a notch groove n3.
  • the notch groove n3 may be disposed in the bending part body 233.
  • the notch groove n3 is formed along the outer surface of the bending body 233 to form a closed loop.
  • the notch groove (n3) can be cut after the manufacture of the wheel assembly (10).
  • the bending part body 233 may protrude from the outer surface of the sidewall 110 or may not protrude.
  • the bending part body 233 surrounds the bending part 213 of at least two hollow cores 210.
  • the bending part body 233 may wrap the bending part 213 of the first hollow core 210a and the bending part 213 of the second hollow core 210b.
  • the core body 230 may include four bending bodies 233. Any one of the plurality of bending bodies 233 may have a greater width than the remaining bending bodies 233. This is because the distances between the bent portions 213 disposed inside the bending portion body 233 are different.
  • the core body 230 may have a lower end thickness t2 that is thicker than the top end thickness t1 in the cross section.
  • the core body 230 may have a lower end thickness t2 that is thicker than the upper end thickness t1.
  • the hollow core 210 and the core body 230 may include the same material. That is, the hollow core 210 and the core body 230 may include aluminum or an aluminum alloy.
  • the rim 100, the hollow core 210, and the core body 230 may include the same material.
  • the wheel assembly 10 may be manufactured using die casting.
  • Die casting is a precision casting method in which a molten metal is injected into a steel mold which is machined accurately to conform to a predetermined casting shape, thereby obtaining the same casting as the mold.
  • Die casting is accurate in dimensions, so there is little need for finishing. In addition, it has excellent mechanical properties and can be mass-produced. Due to these advantages, die casting is used to manufacture automobile parts, electrical equipment, optical instruments, and measuring instruments.
  • FIG. 31 is a plan view of the core assembly 200 shown in FIG. 28 in a mold 400
  • FIG. 32 is a view showing a wheel assembly 10 manufactured through die casting.
  • the wheel assembly 10 may be manufactured using the core assembly 200 disposed in the mold 400.
  • the wheel assembly 10 may be manufactured through die casting using the first through fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d.
  • 31 and 32 illustrate an embodiment of the core assembly 200 including the core body 230. However, an embodiment of the core assembly 200 that does not include the core body 230 will be described first.
  • Each of the first to fourth hollow cores 210a, 210b, 210c, and 210d includes a bent portion 213.
  • the bent portion 213 includes a first bent portion 214 and a second bent portion 216.
  • the first bent portion 214 may extend from the core tube 211 in one direction along the inner surface of the second middle mold 450.
  • the second bent portion 216 may extend from the first bent portion 214 in the other direction. At least a portion of the second bend 216 may be disposed between the first middle mold 430 and the second middle mold 450. That is, the first bent portion 214 and the second bent portion 216 may be disposed at a predetermined angle with respect to each other.
  • the core assembly 200 can be fixed to the mold 400 by the first bending part 214 and the second bending part 216 arranged at an angle to each other.
  • the second middle mold 450 may have a protrusion 451 protruding from the inner surface of the second middle mold 450.
  • the protruding portion 451 may contact at least a part of the first bent portion 214. Therefore, the protrusion 451 can support and fix the core assembly 200.
  • the mold 400 may include a top mold 410, a first middle mold 430, a second middle mold 450, and a bottom mold 470.
  • the core body 230 including the core assembly 200 or the core assembly 200 may be disposed inside the mold 400.
  • the bottom mold 470 may have an injection port 471.
  • the injection port 471 penetrates the upper and lower portions of the bottom mold 470.
  • the molten metal molten metal
  • the molten metal passes through the injection port 471 to fill the inside of the mold 400.
  • the molten metal fills the interior of the mold 400 from the injection port 471 toward the top of the mold. Therefore, the lower end of the cross section of the core assembly 200 can be in contact with the molten metal for a longer time than the upper end. That is, the lower ends of the hollow cores 210a to 210d can be partially melted by the molten metal having a higher temperature than the upper end. With a partial melting of the hollow cores 210a through 210d, the melt can flow into the inner hollow 212 of the hollow core 210a through 210d. To prevent this, the hollow cores 210a through 210d have a lower end thickness that is thicker than the top end thickness in the cross section.
  • the core assembly 200 including the core body 230 may be disposed in the second middle mold 450.
  • the core body 230 includes a core tube body 231 and a bending body 233.
  • the bending part body 233 includes a first bending part body 232 and a second bending part body 234.
  • the first bendable body 232 and the second bendable body 234 may be disposed at an angle with respect to each other.
  • the first bend body 232 may extend from the core tube body 231 along the inner surface of the second middle mold 450. Also, the second bendable body 234 is bent from the first bendable body 232. At least a portion of the second bend body 234 is disposed between the first middle mold 430 and the second middle mold 450. The protrusion 451 of the second bend body 234 may contact at least a portion of the first bend body 232. [ Accordingly, the protrusion 451 can support and fix the core body 230.
  • the molten metal is injected into the mold 400 through the injection port 471.
  • the core body 230 may have a lower end thickness that is thicker than the upper end thickness of the end face. Therefore, it is possible to prevent the molten metal from flowing into the inner hollow 212 of the hollow core 210 by the high-temperature molten metal.

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Abstract

본 발명에 따른 일 실시 예는 휠 어셈블리에 관한 것으로서, 원주 방향으로 연장된 사이드 월에 의해 정의되는 림과, 사이드 월의 내부에서 원주 방향으로 배치되는 코어 어셈블리를 포함한다. 여기서, 코어 어셈블리는 원호 형상을 가지는 코어 튜브와 코어 튜브의 양 단부에 배치되며 사이드 월의 외부면을 향하여 연장된 절곡부를 포함하는 중공 코어를 포함한다.

Description

휠 어셈블리
발명은 휠 어셈블리에 관한 것으로서, 타이어로부터 발생되는 소음을 최소화할 수 있는 코어 어셈블리를 포함하는 휠 어셈블리에 관한 것이다.
일반적으로 차량에 있어서 타이어는 매우 필수적인 요소이다. 타이어는 차량에 연결되는 림에 장착된다. 타이어는 림의 외주면을 감싸도록 배치된다. 타이어와 림의 사이에 공기가 채워진다. 즉, 타이어에 의해 차량은 탄성적으로 지지될 수 있다.
차량의 주행으로 타이어는 노면과 지속적인 마찰이 이루어진다. 이로 인해, 타이어의 내부에서 소음이 발생된다. 이러한 소음은 타이어의 내면 또는 림에서 반사되어 공진현상을 일으킬 수 있으며, 이로써 소음은 증폭될 수 있다.
차량 주행 시 발생되는 소음은 차량의 승차인에게 매우 불쾌감을 주는 원인이 될 수 있다. 따라서, 차량 주행 시 타이어로부터 발생되는 소음을 차단할 수 있는 휠 어셈블리의 구조가 중요하다.
본 발명의 일 실시 예는, 차량 주행 시 타이어로부터 발생되는 소음을 최소화할 수 있는 휠 어셈블리를 제공할 수 있다.
본 발명에 따른 휠 어셈블리의 일 실시 예는, 원주 방향으로 연장된 사이드 월에 의해 정의되는 림, 및 상기 사이드 월의 내부에서 원주 방향으로 배치되는 코어 어셈블리를 포함하며, 상기 코어 어셈블리는, 원호 형상을 가지는 코어 튜브와 상기 코어 튜브의 양 단부에서 연장되며 상기 사이드 월의 외부면을 향하여 연장된 절곡부를 포함하는 중공 코어를 포함한다.
또한, 상기 코어 어셈블리는 상기 중공 코어와 상기 사이드 월의 사이에 배치되는 코어 바디를 더 포함하며, 상기 코어 바디는 상기 중공 코어와 상기 사이드 월에 융착된다.
상기 코어 어셈블리는 복수의 중공 코어를 포함하고, 상기 중공 코어 중 적어도 2개는 서로 다른 길이를 갖는다.
상기 중공 코어는 원주 방향을 따라 실질적으로 일정한 제 1 단면적을 갖는다.
또한, 상기 중공 코어는 상기 제 1 단면적 보다 작은 제 2 단면적을 갖는 병목부를 갖는다.
또한, 상기 중공 코어는 원형, 타원형 및 다각형의 중공을 갖는다.
상기 절곡부는 상기 코어 튜브로부터 상기 림폭을 따라 연장된 제 1 절곡부, 및 상기 제 1 절곡부로부터 상기 사이드 월의 외부면을 향하여 절곡된 제 2 절곡부를 포함한다.
또한, 상기 절곡부의 중공은 상기 사이드 월의 외부면에 노출된다.
또한, 상기 제1 절곡부와 상기 제 2 절곡부는 다른 내경을 가질 수 있다.
또한, 상기 중공 코어들은 동일 원주상에 이격되어 배치되며,
상기 림은 상기 중공 코어들 사이에 배치된 공기 주입홀을 갖는다.
또한, 상기 코어 바디는 상기 코어 튜브를 감싸는 코어 튜브 바디, 및 상기 절곡부를 감싸는 절곡부 바디를 포함한다.
또한, 상기 코어 바디는 단면상 상단부 보다 하단부에서 더 큰 두께를 갖는다.
또한, 상기 절곡부는 상기 코어 튜브로부터 상기 림폭 따라 연장된 제 1 절곡부, 및 상기 제 1 절곡부로부터 상기 사이드 월의 외부면을 향하여 절곡된 제 2 절곡부를 포함하고 상기 절곡부 바디는 상기 제 1 절곡부를 감싸는 제 1 절곡부 바디, 및 상기 제 2 절곡부를 감싸는 제 2 절곡부 바디를 포함한다.
또한, 상기 코어 어셈블리는 적어도 하나의 상기 중공 코어의 내부에 흡음재를 더 포함한다.
또한, 상기 코어 튜브의 양 단부에 배치된 절곡부 중 어느 하나에 결합되며, 관통홀을 가지는 오리피스, 및 상기 절곡부 중 다른 하나에 결합되어, 상기 중공 코어의 단부를 차폐하는 플러그를 더 포함한다.
또한, 상기 코어 튜브의 양 단부에 배치된 절곡부 각각에 결합되어, 상기 중공 코어의 양 단부를 차폐하는 플러그를 더 포함한다.
또한, 상기 코어 튜브의 양 단부 사이에 배치되며, 상기 중공 코어의 중공을 상기 사이드 월의 외부에 노출시키는 관통홀을 가지는 오리피스를 더 포함한다.
또한, 상기 오리피스 및 상기 플러그 중 적어도 하나는 그 단부에서 상기 절곡부와 함께 가압되어 함몰된 홈과 돌기를 갖는다.
또한, 상기 오리피스 및 상기 플러그는 나사산을 가지고, 상기 절곡부는 상기 나사산에 대응하는 나사홈을 가지며, 상기 나사산에 접착제가 도포된다.
본 발명의 일 실시 예에 따르면, 사이드 월을 가지는 휠 어셈블리는 코어 어셈블리를 포함한다. 코어 어셈블리는 호 형상을 가지는 적어도 하나의 중공 코어를 포함한다. 여기서, 중공 코어는 호 형상의 코어 튜브와 코어 튜브로부터 사이드 월의 외부면을 향하여 연장된 절곡부를 포함한다. 절곡부의 중공은 사이드 월의 외부면에 노출된다. 따라서, 타이어에 의해 발생된 소음은 중공 코어의 내부로 유입될 수 있다. 중공 코어의 내부로 유입된 소음은 중공 코어의 내부에서 공진된다. 공진으로 인해, 소음 및 공기는 오리피스를 통해 중공 코어의 내부로 빠르게 출입된다. 이때, 소음의 에너지는 열 에너지 등으로 변환될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 휠 어셈블리를 도시한 사시도이다.
도 2는 도 1에서 I-I'에 대한 단면도이다.
도 3은 도 1에 도시된 코어 어셈블리의 일 실시 예를 도시한 사시도이다.
도 4는 도 3에 도시된 코어 어셈블리의 다른 실시 예를 도시한 사시도이다.
도 5는 도 4에 도시된 코어 어셈블리의 평면도이다.
도 6 및 7은 도 4에 도시된 코어 어셈블리의 다른 실시 예를 도시한 도면이디.
도 8은 도 2에 도시된 휠 어셈블리의 다른 실시 예를 도시한 도면이다.
도 9는 도 2에 도시된 절곡부에 삽입된 오리피스를 도시한 도면이다.
도 10은 도 8에 도시된 제 2 절곡부에 삽입된 오리피스를 도시한 도면이다.
도 11a 내지 도 11d는 도 9및 10에 도시된 오리피스의 일 실시 예를 도시한 단면도이다.
도 12는 도 4에 도시된 코어 어셈블리의 다른 실시 예를 도시한 사시도이다.
도 13은 도 12에 도시된 코어 어셈블리의 평면도이다.
도 14는 도 12에 도시된 중공 코어의 측면도이다.
도 15는 도 12에 도시된 코어 어셈블리의 다른 실시 예를 도시한 도면이다.
도 16은 도 15에 도시된 중공 코어를 도시한 측면도이다.
도 17은 도 13에 도시된 코어 어셈블리의 다른 실시 예를 도시한 도면이다.
도 18은 도 14에서 a-a'에 대한 단면도이다.
도 19 및 20은 도 1에 도시된 휠 어셈블리의 다른 실시 예를 도시한 사시도이다.
도 21은 본 발명에 따른 중공 코어의 일 실시 예를 도시한 단면도이다.
도 22 내지 24는 도 21에 도시된 중공 코어의 다른 실시 예를 도시한 단면도이다.
도 25는 본 발명에 따른 절곡부의 일 실시 예를 도시한 단면도이다.
도 26은 도 21에 도시된 중공 코어의 또 다른 실시 예를 도시한 단면도이다
도 27은 도 12에 도시된 코어 어셈블리의 다른 실시 예를 도시한 도면이다.
도 28은 도 12에 도시된 코어 어셈블리의 다른 실시 예를 도시한 도면이다.
도 29는 도 28에 도시된 코어 어셈블리의 평면도이다.
도 30a는 도 28에 도시된 코어 어셈블리의 측면도이다.
도 30b는 도 30a의 b-b'선을 따라 자른 단면도이다.
도 31은 도 28에 도시된 코어 어셈블리를 금형에 배치한 평면도이다.
도 32는 다이 캐스팅을 통해 제조되는 휠 어셈블리를 도시한 도면이다.
[부호의 설명]
10 : 휠 어셈블리
100 : 림
200 : 코어 어셈블리
210 : 중공 코어
211 : 코어 튜브
213 : 절곡부
230 : 코어 바디
300 :오리피스
330 : 플러그
400 : 금형
이하, 실시예들을 중심으로 본 발명을 상세하게 설명한다. 그러나, 본 발명의 범위가 하기 설명하는 도면이나 실시예들에 의하여 한정되는 것은 아니다. 첨부된 도면들은 다양한 실시예들 중 본 발명을 구체적으로 설명하기 위하여 예시적으로 선택된 것일 뿐이다.
발명의 이해를 돕기 위해, 도면에서 각 구성요소와 그 형상 등이 간략하게 그려지거나 또는 과장되어 그려지기도 하며, 실제 제품에 있는 구성요소가 표현되지 않고 생략되기도 한다. 따라서 도면은 발명의 이해를 돕기 위한 것으로 해석해야 한다. 한편, 도면에서 동일한 역할을 하는 요소들은 동일한 부호로 표시된다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 명세서에서 제1, 제2, 제3 등의 용어는 다양한 구성 요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 이러한 구성 요소들은 상기 용어들에 의해 한정되는 것은 아니다. 상기 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소들로부터 구별하는 목적으로 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위로부터 벗어나지 않고, 제1 구성 요소가 제2 또는 제3 구성 요소 등으로 명명될 수 있으며, 유사하게 제2 또는 제3 구성 요소도 교호적으로 명명될 수 있다.
이하에서, 도면을 참조하여 본 발명에 따른 일 실시 예인 휠 어셈블리(10)를 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 휠 어셈블리(10)를 도시한 사시도이며, 도 2는 도 1의 I-I'에 대한 단면도이고, 도 3은 도 1에 도시된 코어 어셈블리(200)의 일 실시 예를 도시한 사시도이다.
도 1 내지 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 휠 어셈블리(10)는 사이드 월(110)에 의해 정의되는 림(100), 사이드 월(110)의 내부에 배치된 코어 어셈블리(200)를 포함할 수 있다. 여기서, 코어 어셈블리(200)는 적어도 하나의 중공 코어(210)를 포함할 수 있다.
림(100. rim)은 원주 방향으로 연장된 사이드 월(110)에 의해 정의된다. 사이드 월(110)은 플렌지(111), 비드 시트(113), 림웰(115, rim well)을 포함할 수 있다. 플렌지(111)는 림(100)의 양 단부에 배치되어, 림폭(W)을 결정한다. 비드 시트(113)는 플렌지(111)로부터 림폭(W) 방향으로 연장된다. 림웰(115)은 비드 시트(113)의 사이에 배치될 수 있다. 림웰(115)은 비드 시트(113)로부터 연장되되, 림(100)의 중심축을 향하여 오목하게 들어간다. 한편, 림(100)의 중심축 상에 허브(119)가 배치될 수 있다. 허브(119)는 스포크(117)에 의해 림(100)에 연결될 수 있다. 또한, 림(100)은 타이어(미도시)의 내부로 공기를 주입하는 공기 주입홀(116)을 가질 수 있다. 공기 주입홀(116)은 후술하는 중공 코어(210)들 사이에 배치될 수 있다. 여기서, 공기 주입홀(116)은 사이드 월(110)을 관통한다.
타이어(미도시)는 림(100)의 외주면에 배치된다. 예컨대, 타이어는 림(100)의 양 단부에 배치된 플렌지(111)의 사이에 끼워진다. 특히, 타이어의 적어도 일부는 비드 시트(113)에 접촉된다. 즉, 비드 시트(113)는 타이어에 접촉되어 타이어를 지지할 수 있다. 타이어가 림(100)에 비해 너무 작은 경우, 타이어나 림(100)은 도로상의 장애물에 의해 손상되기 쉽다. 이와 달리, 타이어가 림(100)에 비해 너무 크면, 브레이크 등에 의해 타이어의 일측이 접촉될 수 있다. 이 경우, 타이어에 갑작스러운 펑크가 발생될 수 있다. 즉, 차량은 조향 능력을 잃어버리는 위험에 빠지게 된다. 따라서, 림(100)의 크기에 따라 적절한 타이어가 선택되어야 한다.
차량의 운행 중에는 타이어에 의한 소음이 발생될 수 있다. 타이어에 의한 소음은 스퀼 소음(Squeal Noise), 탄성 소음(Elasticity Noise), 비트 소음(Beat Noise), 로드 소음(Road Noise), 섬프 소음(Thump Noise) 및 하시니스(Harshness) 등을 포함할 수 있다. 스퀼 소음은 건조한 노면에서 차량의 급발진, 급제동, 급선회에 의해 타이어의 트레드와 노면의 반복적인 미끄러짐에 의해 발생하는 소음이다.
탄성 소음은 타이어의 소음과 노면의 고유 진동수가 공진하여 발생된다. 비트 소음은 타이어의 소음과 엔진 등의 소음이 간섭되어 발생되는 울림현상이다. 로드 소음은 자갈길이나 노면의 요철에 따라 타이어의 탄성진동에 의해 발생되는 소음이다. 섬프 소음은 타이어의 국소적인 불균일성에 의해 발생되는 단속적인 소음이다. 패턴 소음은 노면과 타이어 트레드의 반복적인 접촉과 변형에 의해 타이어 패턴 홈에서 발생되는 공기의 압축과 배출에 따른 소음이다.
상술한 타이어에 의한 소음을 최소화하기 위해, 타이어, 서스펜션 시스템, 및 차체에 대한 연구 개발이 활발히 진행되고 있다. 본 발명에 따른 일 실시 예인 휠 어셈블리(10)는 타이어에 의한 소음을 제거하기 위해 적어도 하나의 중공 코어(210)를 포함하는 코어 어셈블리(200)를 이용한다.
중공 코어(210)는 일정한 크기의 내부 중공을 가진다. 중공 코어(210)의 일단은 차단되고, 타단은 개방된다. 따라서, 중공 코어(210)의 중공은 중공 코어(210)의 일단에서는 노출되지 않는다. 또한, 중공 코어(210)의 중공은 중공 코어(210)의 타단을 통해 사이드 월(110)의 외부면에 노출된다. 타이어에 의해 발생된 소음은 중공 코어(210)의 타단을 통해 중공 코어(210)의 내부로 유입될 수 있다. 소음은 일정한 에너지를 가지고 있다. 한편, 중공 코어(210)의 내부에 존재하는 공기(또는 흡음재)는 스프링으로 작용할 수 있다. 즉, 중공 코어(210)의 내부로 유입된 소음은 공기(또는 흡음재)에 의해 공진될 수 있다. 공진의 발생으로, 공기 및 소음은 중공 코어(210)의 내부로 매우 빠르게 출입될 수 있다. 이때 발생되는 마찰에 의해 소음이 가지고 있는 에너지는 열 에너지로 변환된다. 이로써, 타이어에 의해 발생되는 소음은 제거될 수 있다.
도 1 내지 도 3을 참조하면, 코어 어셈블리(200)는 림(100)의 사이드 월(110)의 내부에 배치될 수 있다. 코어 어셈블리(200)는 적어도 하나의 중공 코어(210)를 포함할 수 있다. 여기서, 중공 코어(210)는 호 형상을 가지는 코어 튜브(211)와 코어 튜브(211)의 양 단부에 배치된 절곡부(213)를 포함할 수 있다.
적어도 하나의 중공 코어(210)는 사이드 월(110)의 내부에서, 원주 방향으로 배치될 수 있다. 중공 코어(210)는 그 내부를 관통하는 중공을 가진다. 즉, 중공 코어(210)는 관(pipe) 또는 튜브(tube) 형상을 가진다. 코어 튜브(211)는 림(100)의 중심축을 기준으로 원주 방향으로 배치될 수 있다. 중공 코어(210)의 양 단부는 사이드 월(110)의 외부면을 향하여 절곡될 수 있다. 즉, 중공 코어(210)는 코어 튜브(211)의 양 단부에 배치된 절곡부(213)를 가진다. 절곡부(213) 중 어느 하나는 사이드 월(110)의 외부면을 향하여 개방되고, 다른 하나는 차폐될 수 있다. 즉, 절곡부(213) 중 어느 하나의 중공(212)은 사이드 월(110)의 외부면에 노출될 수 있다. 한편, 사이드 월(110)은 중공 코어(210)의 외주면에 융착된다.
중공 코어(210)는 그 내부 중공의 크기에 따라 소음 제거 효율이 달라질 수 있다. 구체적으로, 중공 코어(210)의 내부 용적에 따라서 소음 제거 효율이 달라질 수 있다. 또한, 코어 튜브(211)의 내부 중공(212)에 연결되는 절곡부(213)의 중공(212)의 크기에 따라 소음 제거 효율이 달라질 수 있다.
차량 주행에 따른 타이어의 내부에서 발생하는 소음은 특정 피크(peak) 주파수를 가질 수 있다. 예컨대, 타이어에 의한 소음은 제 1 방향(전후 방향)의 진동에 따른 제 1 피크 주파수와 제 2 방향(상하 방향)의 진동에 따른 제 2 피크 주파수를 포함할 수 있다. 제 1 피크 주파수와 제 2 피크 주파수는 차량의 속도에 따라 달라질 수 있다. 차량의 속도가 증가되는 경우, 제 1 피크 주파수는 감소되고, 제 2 피크 주파수는 높아지는 경향이 있다.
즉, 일반도로의 저속 주행과 고속도로의 고속 주행에 따라 제 1 및 제 2 피크 주파수는 변화된다. 따라서, 저속 주행 중에 발생되는 제 1 피크 주파수를 감쇠시키도록 중공 코어(210)를 설계하면, 저속 주행 중에 발생되는 소음 제거에 효과가 있다. 이와 달리, 고속 주행 중에 발생되는 제 2 피크 주파수를 감쇠시키도록 중공 코어(210)를 설계하면, 고속 주행 중에 발생되는 소음 제거에 효과가 있다. 그러나, 차량은 반복적으로 저속 또는 고속 주행을 한다. 따라서, 차량의 속도 및 기타 원인에 따라 달라지는 소음을 제거하기 위한 중공 코어(210)의 설계가 중요하다. 본 발명에 따른 코어 어셈블리(200)는 다양한 주파수를 갖는 소음을 제거할 수 있는 방안을 제시할 수 있다.
도 4는 도 3에 도시된 코어 어셈블리(200)의 다른 실시 예를 도시한 사시도이고, 도 5는 도 4에 도시된 코어 어셈블리(200)의 평면도이다.
도 2, 4 및 5를 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 코어 어셈블리(200)는 중공 코어(210)를 포함할 수 있다. 여기서, 중공 코어(210)는 제 1 중공 코어(210a)와 제 2 중공 코어(210b)를 포함할 수 있다. 제 1 중공 코어(210a)는 코어 튜브(211)와 절곡부(213)를 포함할 수 있다. 또한, 제 2 중공 코어(210b)는 코어 튜브(211)와 절곡부(213)를 포함할 수 있다.
제 1 중공 코어(210a)와 제 2 중공 코어(210b) 각각의 절곡부(213)는 도 2에서와 같이 사이드 월(110)의 외부면을 향하여 연장된다. 일 실시 예로, 절곡부(213)는 원주 방향과 교차하는 일 방향을 향하여 연장될 수 있다. 한편, 절곡부(213)는 제 1 절곡부(214)와 제 2 절곡부(216)를 포함할 수 있다. 여기서, 제 1 절곡부(214)와 제 2 절곡부(216)는 다른 내경을 가질 수 있다.
제 1 절곡부(214)는 코어 튜브(211)로부터 원주 방향과 교차하는 일 방향으로 연장될 수 있다. 또한, 제 2 절곡부(216)는 제 1 절곡부(214)로부터 연장된다. 특히, 제 2 절곡부(216)는 제 1 절곡부(214)로부터 원주의 반경 방향을 향하여 절곡될 수 있다. 이로써, 제 2 절곡부(216)는 제 1 절곡부(214)를 기준으로 수직면상 일정한 각도를 갖는다.
제 1 중공 코어(210a)와 제 2 중공 코어(210b)는 동일 원주상에 배치될 수 있다. 제 1 중공 코어(210a)의 절곡부(213)와 제 2 중공 코어(210b)의 절곡부(213)는 서로 이격될 수 있다. 즉, 제 1 중공 코어(210a)와 제 2 중공 코어(210b)는 서로 이격될 수 있다. 이와 달리, 제 1 중공 코어(210a)와 제 2 중공 코어(210b)는 적어도 일부 접촉될 수 있다. 구체적으로, 제 1 중공 코어(210a)의 절곡부(213)와 제 2 중공 코어(210b)의 절곡부(213)는 적어도 일부 접촉될 수 있다.
한편, 제 1 중공 코어(210a)의 일단에 배치된 절곡부(213)는 제 2 중공 코어(210b)의 일단에 배치된 절곡부(213)로부터 제 1 간격(d1)만큼 이격될 수 있다. 또한, 제 1 중공 코어(210a)의 타단에 배치된 절곡부(213)는 제 2 중공 코어(210b)의 타단에 배치된 절곡부(213)로부터 제 2 간격(d2)만큼 이격될 수 있다. 여기서, 제 1 간격(d1)은 제 2 간격(d2)보다 크다. 제 1 간격(d1)만큼 이격된 제 1 중공 코어(210a)의 절곡부(213)와 제 2 중공 코어(210b)의 절곡부(213)의 사이의 사이드 월(110)에 공기 주입홀(116)이 형성되기 위함이다. 이 공기 주입홀(116)에는 에어 밸브(미도시)가 삽입될 수 있다. 에어 밸브(미도시)를 통해 림(100)의 외주면을 둘러싸는 타이어(미도시)의 내부에 에어를 공급할 수 있다.
제 1 중공 코어(210a)의 절곡부(213)는 제 2 중공 코어(210b)의 절곡부(213)와 실질적으로 평행하게 배치된다. 즉, 서로 마주보게 배치된 절곡부(213)는 실질적으로 평행하다. 코어 어셈블리(200)는 제 1 중공 코어(210a)와 제 2 중공 코어(210b)를 금형에 설치하고, 용탕(용융 금속)을 주입하여 제조한다. 따라서, 서로 마주보는 절곡부(213)가 실질적으로 평행하게 배치되어야, 코어 어셈블리(200)를 금형으로부터 분리하는 것이 용이하다.
도 6 및 7은 도 4에 도시된 코어 어셈블리(200)의 다른 실시 예를 도시한 도면이고, 도 8은 도 2에 도시된 휠 어셈블리(10)의 다른 실시 예를 도시한 도면이다.
도 6 및 7을 참조하면, 제 1 중공 코어(210a) 및 제 2 중공 코어(210b)는 노치 홈(n1, n2)을 가질 수 있다. 구체적으로, 제 1 중공 코어(210a) 및 제 2 중공 코어(210b)의 절곡부(213)는 노치 홈(n1, n2)을 가질 수 있다. 노치 홈(n1, n2)은 코어 어셈블리(200)의 주조 후, 절곡부(213)의 절단을 용이하게 한다. 노치 홈(n1, n2)은 제 1 절곡부(214) 또는 제 2 절곡부(216)에 배치될 수 있다.
도 6을 참조하면, 노치 홈(n1)은 제 2 절곡부(216)의 외주면을 따라 형성될 수 있다. 이 경우, 도 8에서와 같이, 제 2 절곡부(216)는 사이드 월(110)의 외부면으로부터 돌출될 수 있다. 도 7을 참조하면, 노치 홈(n2)은 제 1 절곡부(214)와 제 2 절곡부(216)의 사이에 배치될 수 있다. 이 경우, 도 2에서와 같이, 코어 튜브(211)로부터 연장된 절곡부(213)는 사이드 월(110)의 외부면으로 돌출되지 않을 수 있다.
도 9는 도 2에 도시된 절곡부(213)에 삽입된 오리피스(300)를 도시한 도면이고, 도 10은 도 8에 도시된 제 2 절곡부(216)에 삽입된 오리피스(300)를 도시한 도면이며, 도 11a는 도 9및 10에 도시된 오리피스(300)의 일 실시 예를 도시한 도면이다.
도 2, 9, 10 및11a를 참조하면, 오리피스(300)는 절곡부(213)에 결합될 수 있다. 구체적으로, 오리피스(300)는 제 1 절곡부(214) 또는 제 2 절곡부(216)에 삽입될 수 있다. 오리피스(300)는 중공 코어(210)를 사이드 월(110)의 외부면을 향하여 개방시킨다. 즉, 중공 코어(210)의 중공은 오리피스(300)의 관통홀(320)을 통해 사이드 월(110)의 외부로 연결된다. 따라서, 타이어(미도시)에서 발생한 소음은 오리피스(300)를 통하여 중공 코어(210)의 내부로 전달될 수 있다. 소음 제거 효율은 오리피스(300)의 관통홀의 크기와 중공 코어(210)의 중공 크기에 따라 달라질 수 있다. 예컨대, 오리피스(300)의 관통홀에 대한 중공 코어(210)의 중공의 크기 비율에 따라 소음 제거 효율을 설계할 수 있다.
도 4, 9 및 10을 참조하면, 오리피스(300)는 제 1 중공 코어(210a)의 양단에 배치된 절곡부(213) 중 어느 하나에 삽입될 수 있다. 제 1 중공 코어(210a)의 절곡부(213) 중 다른 하나에는 후술할 플러그(330)가 삽입될 수 있다. 또한, 오리피스(300)는 제 2 중공 코어(210b)의 양단에 배치된 절곡부(213) 중 어느 하나에 삽입될 수 있다. 즉, 코어 어셈블리(200)의 중공 코어(210)가 2개의 중공 코어(210a, 210b)를 포함하는 경우, 2개의 오리피스(300)가 필요하다. 따라서, 타이어(미도시)에 의해 발생한 소음은 오리피스(300)를 통하여 제 1 중공 코어(210a)와 제 2 중공 코어(210b)에 포집될 수 있다.
도 11a를 참조하면, 오리피스(300)는 관통홀(320)과 나사산(310)을 가질 수 있다. 또한, 오리피스(300)는 드라이버(미도시)가 삽입되는 십자 홈(340)을 가질 수 있다. 관통홀(320)은 오리피스(300)의 내부를 관통한다. 또한, 나사산(310)은 오리피스(300)의 외주면에 배치될 수 있다. 따라서, 오리피스(300)는 절곡부(213)에 삽입되어 나사 결합될 수 있다. 관통홀(320)의 크기는 소음 제거 효율에 따라 변동될 수 있다. 즉, 관통홀(320)의 크기에 따라 중공 코어(210)의 내부에서 발생되는 공진 특성이 변동될 수 있다. 한편, 오리피스(300)는 절곡부(213) 내부 중공에 대응하는 형상을 가질 수 있다.
도 11b는 본 발명의 일 실시 예에 따른 플러그(330)를 도시한 도면이고, 도 11c및 11d는 절곡부(213)에 삽입된 오리피스(300)의 풀림 방지를 설명하기 위한 도면이다.
도 11b를 참조하면, 플러그(330)는 원 기둥 형상을 가질 수 있다. 또한, 플러그(330)는 외주면에 형성된 나사산(310)과 드라이버(미도시)가 삽입되는 십자 홈(340)을 가질 수 있다. 나사산은 60도의 각도를 가질 수 있다. 플러그(330)는 절곡부(213)에 삽입되어 중공 코어(210)의 단부를 차폐시킨다.
한편, 오리피스(300) 및 플러그(330)는 절곡부(213)에 삽입된 후, 풀림 방지를 위해 오리피스(300) 및 플러그(330)의 단부는 적어도 일부 가압된다.
도 11c 및 11d를 참조하면, 오리피스(300)의 단부 중 적어도 일부는 절곡부(213)와 함께 오리피스(300)의 삽입 방향으로 가압될 수 있다. 따라서, 오리피스(300)는 적어도 일부가 가압되어 함몰된 적어도 하나의 홈(350)과 돌기를 가질 수 있다. 즉, 오리피스(300) 단부의 가압에 의해, 오리피스(300)는 그 외주면으로부터 반경 방향으로 적어도 일부 돌출될 수 있다. 지금까지 오리피스(300)에 대해서 설명하였으나, 도 11c 및 11d의 실시 예는 플러그(330)에도 동일하게 적용될 수 있다. 한편, 오리피스(300) 및 플러그(330)의 나사산(310)에는 접착제가 도포될 수 있다. 따라서, 오리피스(300) 및 플러그(330)는 절곡부(213)에 삽입되어 단단히 고정될 수 있다.
도 12는 도 4에 도시된 코어 어셈블리(200)의 다른 실시 예를 도시한 사시도이고, 도 13은 도 12에 도시된 코어 어셈블리(200)의 평면도이며, 도 14는 도 12에 도시된 중공 코어(210)의 측면도이다.
도 12 내지 14를 참조하면, 본 발명의 다른 실시 예에 따른 코어 어셈블리(200)는 중공 코어(210)를 포함한다. 여기서, 중공 코어(210)는 제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)를 포함할 수 있다. 제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)는 사이드 월(110)의 내부에서 동일 원주상에 배치될 수 있다. 일 실시 예로, 제 1 중공 코어(210a)는 제 3 중공 코어(210c)와 마주보게 배치될 수 있다. 제 2 중공 코어(210b)는 제 4 중공 코어(210d)와 마주보게 배치될 수 있다.
제 1 중공 코어(210a)의 일단에 배치된 절곡부(213)는 이웃하는 제 4 중공 코어(210d)의 일단에 배치된 절곡부(213)와 실질적으로 평행하게 배치된다. 제 1 중공 코어(210a)의 타단에 배치된 절곡부(213)는 이웃하는 제 2 중공 코어(210b)의 일단에 배치된 절곡부(213)와 실질적으로 평행하게 배치된다.
또한, 제 2 중공 코어(210b)의 타단에 배치된 절곡부(213)는 이웃하는 제 3 중공 코어(210c)의 일단에 배치된 절곡부(213)와 실질적으로 평행하게 배치된다. 제 3 중공 코어(210c)의 타단에 배치된 절곡부(213)는 이웃하는 제 4 중공 코어(210d)의 타단에 배치된 절곡부(213)와 실질적으로 평행하게 배치된다. 즉, 절곡부(213) 각각은 이웃하는 절곡부(213)와 실질적으로 평행하게 배치된다. 이로써, 코어 어셈블리(200)를 주조하기 위한 제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)를 금형에 배치하는 것을 용이하게 한다. 또한, 금형으로부터 제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)가 분리되는 것이 용이하다. 이와 달리, 마주보는 절곡부(213)들은 서로 일정한 각도를 갖게 배치될 수 있다.
한편, 절곡부(213) 각각은 서로 이격될 수 있다. 또한, 다수의 절곡부(213) 중 적어도 일부는 서로 접촉될 수 있다. 일 실시 예로, 제 1 중공 코어(210a)의 일단에 배치된 절곡부(213)는 이웃하는 제 4 중공 코어(210d)의 일단에 배치된 절곡부(213)와 접촉될 수 있다. 또한, 제 3 중공 코어(210c)의 양단에 배치된 절곡부(213) 각각은 이웃하는 제 2 중공 코어(210b) 및 제 4 중공 코어(210d)의 절곡부(213)와 이격될 수 있다.
다른 실시 예로, 제 1 중공 코어(210a)의 타단에 배치된 절곡부(213)는 이웃하는 제 2 중공 코어(210b)의 일단에 배치된 절곡부(213)로부터 제 3 간격(d3)만큼 이격될 수 있다. 이외에, 서로 마주보는 절곡부(213)들은 제 4 간격(d4)만큼 이격될 수 있다. 여기서, 제 3 간격(d3)은 제 4 간격(d4) 보다 크다. 타이어(미도시) 내부로 에어를 공급하기 위한 에어 밸브(미도시)는 사이드 월(110)을 관통하여 배치된다. 즉, 제 3 간격(d3)만큼 이격된 절곡부(213)들 사이의 사이드 월(110)에 공기 주입을 위한 공기 주입홀(166)이 배치될 수 있다.
제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)는 동일 또는 상이한 길이를 가질 수 있다. 도 13을 참조하면, 제 1 중공 코어(210a)와 제 3 중공 코어(210c)는 제 1 길이(L1)를 가질 수 있다. 또한, 제 2 중공 코어(210b)와 제 4 중공 코어(210d)는 제 2 길이(L2)를 가질 수 있다. 여기서, 동일한 제 1 길이(L1)를 가지는 제 1 중공 코어(210a)와 제 3 중공 코어(210c)는 원주 중심(C1)을 사이에 두고 서로 마주보게 배치될 수 있다. 또한, 동일한 제 2 길이(L2)를 가지는 제 2 중공 코어(210b)와 제 4 중공 코어(210d)는 원주 중심(C1)을 사이에 두고 서로 마주보게 배치될 수 있다.
도 15는 도 12에 도시된 코어 어셈블리(200)의 다른 실시 예를 도시한 도면이고, 도 16은 도 15에 도시된 중공 코어(210)를 도시한 측면도이다.
도 15 및 16을 참조하면, 중공 코어(210)는 병목부(211a)를 가질 수 있다. 예컨대, 코어 튜브(211)는 제 1 단면적을 가질 수 있다. 제 1 단면적은 코어 튜브(211)의 길이 방향을 따라 실질적으로 동일할 수 있다. 여기서, 코어 튜브(211)는 제 1 단면적 보다 작은 제 2 단면적을 갖는 병목부(211a)를 가질 수 있다. 중공 코어(210)는 하나의 병목부(211a)를 가질 수 있다. 중공 코어(210)가 2 이상의 병목부(211a)를 가지는 경우, 공기 및 소음의 적어도 일부가 병목부(211a)들의 사이에 갇힐 수 있다. 일 실시 예로, 제 1 내지 제 4 중공 코어(210a 내지 210d) 각각은 하나의 병목부(211a)를 가질 수 있다.
도 2 및 16을 참조하면, 오리피스(300)는 중공 코어(210)의 일단에 삽입될 수 있다. 또한, 플러그(330)는 중공 코어(210)의 타단에 삽입될 수 있다. 즉, 중공 코어(210)의 절곡부(213) 중 어느 하나에 오리피스(300)가 삽입되고, 다른 하나에 플러그(330)가 삽입될 수 있다. 오리피스(300)는 중공 코어(210)의 중공(212)과 사이드 월(110)의 외부를 연결할 수 있다. 또한, 플러그(330)는 중공 코어(210)의 타단을 사이드 월(110)의 외부로부터 차폐시킨다.
도 17은 도 13에 도시된 코어 어셈블리(200)의 다른 실시 예를 도시한 도면이다.
도 17을 참조하면, 제 1 중공 코어(210a)는 제 3 길이(L3)를 가질 수 있으며, 제 2 중공 코어(210b)는 제 4 길이(L4)를 가질 수 있다. 또한, 제 3 중공 코어(210c)는 제 5 길이(L5)를 가질 수 있으며, 제 4 중공 코어(210d)는 제 6 길이(L6)를 가질 수 있다. 여기서, 제 3 내지 제 6 길이(L3, L4, L5, L6)는 서로 상이하다. 즉, 제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)는 서로 상이한 길이를 가질 수 있다.
도 13 및 17에서, 적어도 2개의 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)는 서로 다른 길이를 가진다. 이는, 적어도 하나의 중공 코어(210)를 통해 제거할 수 있는 소음의 주파수 대역이 넓다는 것을 의미한다. 즉, 타이어에서 발생되는 소음 제거의 효율이 증대될 수 있다.
도 14를 참조하면, 다수의 중공 코어(210) 각각은 코어 튜브(211)와 절곡부(213)를 포함할 수 있다. 코어 튜브(211)는 그 내부에 중공(212)을 가진다. 또한, 코어 튜브(211)는 호 형상을 가진다. 절곡부(213)는 코어 튜브(211)의 양 단부에 각각 배치될 수 있다. 절곡부(213)는 제 1 절곡부(214)와 제 2 절곡부(216)를 포함할 수 있다. 제 1 절곡부(214)는 코어 튜브(211)로부터 일 방향을 향하여 절곡되며, 제 2 절곡부(216)는 제 1 절곡부(214)로부터 타 방향을 향하여 절곡된다.
도 18은 도 14에서 a-a'에 대한 단면도이고, 도 19및 20은 도 1에 도시된 휠 어셈블리(10)의 다른 실시 예를 도시한 사시도이다.
도 18을 참조하면, 다수의 중공 코어(210) 중 적어도 하나는 흡음재(250)를 포함할 수 있다. 흡음재(250)는 코어 튜브(211)를 포함하는 중공 코어(210)의 중공(212)을 채울 수 있다. 흡음재(250)는 사이드 월(110)의 외부로부터 오리피스(300)를 통해 유입되는 소음을 흡수할 수 있다. 예컨대, 흡음재는 기포를 갖는 폼(foam)을 포함할 수 있다. 타이어(미도시)에 의해 발생된 소음은 오리피스(300)를 통해 중공 코어(210)의 내부로 유입될 수 있다. 소음은 흡음재에 충돌될 수 있다. 이때, 소음은 마찰 등에 의해 열에너지를 전환될 수 있다.
도 16 및 19를 참조하면, 오리피스(300)는 중공 코어(210)의 일 절곡부(213)에 삽입될 수 있다. 또한, 플러그(330)는 중공 코어(210)의 타 절곡부(213)에 삽입될 수 있다. 따라서, 중공 코어(210)의 일단은 오리피스(300)의 관통홀(320)에 의해 사이드 월(110)의 외부로 개방될 수 있다. 또한, 중공 코어(210)의 타단은 플러그(330)에 의해 차폐될 수 있다.
다른 실시 예로, 중공 코어(210)의 양 단부에 플러그(330)가 삽입될 수 있다.
도 14 및20을 참조하면, 중공 코어(210)의 양 절곡부(213)에 플러그(330)가 삽입될 수 있다. 즉, 중공 코어(210)는 양 단부의 플러그(330)에 의해 차폐될 수 있다. 이때, 중공 코어(210)의 일측에 오리피스(300)가 삽입될 수 있다. 오리피스(300)는 양 플러그(330)의 사이에 배치될 수 있다. 오리피스(300)는 사이드 월(110)의 외부에서 중공 코어(210)의 중공(212)을 향하여 휠 어셈블리(10)를 관통한다. 이 경우, 사이드 월(110)의 외부에서 발생한 소음은 오리피스(300)를 통해 중공 코어(210)의 내부로 유입될 수 있다.
도 21은 본 발명에 따른 중공 코어(210)의 일 실시 예를 도시한 단면도이고, 도 22 내지 24는 도 21에 도시된 중공 코어(210)의 다른 실시 예를 도시한 단면도이다.
도 21 내지 24을 참조하면, 중공 코어(210)는 다양한 형상을 가질 수 있다. 또한, 중공 코어(210)는 다양한 형상의 중공(212)을 가질 수 있다. 일 실시 예로, 중공 코어(210)는 원통 형상을 가질 수 있다. 즉, 중공 코어(210)의 중심으로부터 일정한 반경을 가지는 원형의 중공(212)을 가질 수 있다. 다른 실시 예로, 중공 코어(210)는 사각 형상을 가질 수 있다. 또한, 중공 코어(210)는 사각 형상의 중공(212)을 가질 수 있다.
다른 실시 예로, 중공 코어(210)는 사각 형상을 가질 수 있다. 또한, 중공 코어(210)는 원형의 중공(212)을 가질 수 있다. 다른 실시 예로, 중공 코어(210)는 원 형상을 가질 수 있다. 또한, 중공 코어(210)는 사각 형상의 중공(212)을 가질 수 있다.
절곡부(213)의 적어도 일부는 다각 형상의 중공(212)을 가질 수 있다.
도 25는 본 발명에 따른 절곡부(213)의 일 실시 예를 도시한 단면도이다.
도 25를 참조하면, 절곡부(213)의 적어도 일부는 사각 형상의 중공(212)을 가질 수 있다. 이때, 절곡부(213)는 외형적으로 원형, 타원형, 다각형 등의 다양한 형상을 가질 수 있다. 즉, 절곡부(213)의 적어도 일부는 외부면의 형상과 관계없이 사각 형상의 중공(212)을 가질 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 휠 어셈블리(10)는 중공 코어(210)가 배치된 금형에 용탕을 주입하여 제조될 수 있다. 따라서, 중공 코어(210)는 금형의 내부에 고정될 수 있어야 한다. 절곡부(213)는 중공 코어(210)의 양 단부에 배치된다. 절곡부(213)에는 금형 내부에 고정 가능한 고정핀(미도시)이 삽입될 수 있다. 고정핀은 다각형 형상을 가질 수 있다. 또한, 금형은 고정핀의 적어도 일부가 삽입되는 홈을 가질 수 있다. 따라서, 적어도 일부의 절곡부(213)가 다각형(예컨대 사각형)의 중공(212)을 가지면, 다각형의 고정핀이 절곡부(213)에 삽입될 수 있다. 즉, 중공 코어(210)는 고정핀에 의해 금형 내부에 움직이지 않도록 고정될 수 있다.
한편, 단면상 중공 코어(210)의 중심과 중공(212)의 중심은 서로 이격될 수 있다. 즉, 단면상 중공 코어(210)는 상단부 보다 하단부에서 더 큰 두께를 가질 수 있다.
도 26은 도 21에 도시된 중공 코어(210)의 또 다른 실시 예를 도시한 단면도이다. 도 26을 참조하면, 중공 코어(210)는 타원 형상을 가질 수 있다. 또한, 중공 코어(210)는 타원형 중공(212)을 가질 수 있다. 여기서, 중공 코어(210)의 중심(C3)은 중공(212)의 중심(C2)과 이격될 수 있다. 일 실시 예로, 중공(212)의 중심(C2)은 중공 코어(210)의 중심(C3) 보다 상부에 위치할 수 있다. 중공 코어(210)의 중심(C3)과 중공(212)의 중심(C2)은 단면상 좌우 대칭점 또는 상하 대칭점일 수 있다.
중공(212)의 중심(C2)과 중공 코어(210)의 중심(C3)이 서로 이격됨으로써, 중공 코어(210)의 단면상 두께는 원주 방향을 따라 달라질 수 있다. 예컨대, 중공 코어(210)의 상단부 두께(t1)는 중공 코어(210)의 하단부 두께(t2) 보다 얇을 수 있다. 즉, 중공 코어(210)의 하단부 두께(t2)가 상단부 두께(t1) 보다 더 두꺼울 수 있다. 용탕은 금형의 하부로 주입된다. 중공 코어(210)의 하단부는 용탕에 장시간 접촉된다. 즉, 용탕에 의해 중공 코어(210)의 하단부가 일부 용융될 수 있다. 따라서, 중공 코어(210)의 하단부 두께(t2)를 상단부 두께(t1) 보다 더 두껍게 하면, 주조 과정에서 중공(212)의 형상이 유지될 수 있다.
도 2 및 12를 참조하면, 코어 어셈블리(200)는 사이드 월(110)에 융착된다. 즉, 제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)의 외주면은 사이드 월(110)에 융착된다. 또한, 도 9 내지 12를 참조하면, 본 발명에 따른 휠 어셈블리(10)는 절곡부(213)에 결합된된 복수의 오리피스(300)를 더 포함할 수 있다. 예컨대, 오리피스(300)는 각 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)의 절곡부(213)에 삽입될 수 있다. 예컨대, 본 발명에 따른 휠 어셈블리(10)는 4개의 오리피스(300)를 포함할 수 있다.
한편, 제 1 중공 코어(210a)의 절곡부(213)에 삽입된 오리피스(300)는 이웃하는 제 2 중공 코어(210b)의 절곡부(213)에 삽입된 오리피스(300)와 다른 형상 및 다른 크기의 관통홀(320)을 가질 수 있다. 또한, 제 1 중공 코어(210a)의 절곡부(213)에 삽입된 오리피스(300)는 이웃하는 제 4 중공 코어(210d)의 절곡부(213)에 삽입된 오리피스(300)와 다른 형상 및 다른 크기의 관통홀(320)을 가질 수 있다.
즉, 다수의 중공 코어(210) 중 어느 하나에 삽입된 오리피스(300)는 이웃하는 다른 중공 코어(210)와 다른 형상 및 다른 크기의 관통홀(320)을 가질 수 있다. 소음 제거를 위한 설계 목적에 따라 각 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)에 삽입되는 오리피스(300)는 서로 달라질 수 있다. 다른 실시 예로, 각 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)에 삽입되는 오리피스(300)는 모두 동일할 수 있다.
도 27은 도 12에 도시된 코어 어셈블리(200)의 다른 실시 예를 도시한 도면이다.
도 27을 참조하면, 코어 어셈블리(200)의 중공 코어(210)는 노치 홈(n1)을 가질 수 있다. 일 실시 예로, 제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)의 절곡부(213)는 노치 홈(n1)을 가질 수 있다. 즉, 노치 홈(n1)은 각 절곡부(213) 마다 배치될 수 있다. 구체적으로, 노치 홈(n1)은 제 1 절곡부(214) 및 제 2 절곡부(216) 중 적어도 하나에 배치될 수 있다.
노치 홈(n1)은 다이 캐스팅을 통한 휠 어셈블리(10)의 제작 후 절단된다. 따라서, 절곡부(213) 상 노치 홈(n1)의 위치에 따라 휠 어셈블리(10)의 실시 예가 달라질 수 있다. 예컨대, 노치 홈(n1)이 제 1 절곡부(214)에 있는 경우, 도 2에 도시된 바와 같이 휠 어셈블리(10)는 일 방향으로 연장된 제 1 절곡부(214)를 포함할 수 있다. 이와 달리, 노치 홈(n1)이 제 2 절곡부(216)에 있는 경우, 도 8에 도시된 바와 같이 휠 어셈블리(10)는 일 방향으로 연장된 제 1 절곡부(214)와 제 1 절곡부(214)로부터 타 방향을 향하여 연장된 제 2 절곡부(216)를 포함할 수 있다.
도 28은 도 12에 도시된 코어 어셈블리(200)의 다른 실시 예를 도시한 도면이고, 도 29는 도 28에 도시된 코어 어셈블리(200)의 평면도이며, 도 30a는 도 28에 도시된 코어 어셈블리(200)의 측면도이고, 도 30b는 도 30a에서 b-b'에 대한 단면도이다.
도 28 내지 30a를 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 코어 어셈블리(200)는 코어 바디(230)를 더 포함할 수 있다. 코어 바디(230)는 중공 코어(210)와 사이드 월(110)의 사이에 배치될 수 있다. 여기서, 코어 바디(230)는 중공 코어(210)와 사이드 월(110)에 융착될 수 있다.
코어 바디(230)는 코어 어셈블리(200)를 이루는 중공 코어(210)의 외주면을 감싼다. 코어 바디(230)는 코어 튜브 바디(231)와 절곡부 바디(233)를 포함할 수 있다. 코어 튜브 바디(231)는 코어 튜브(211)의 외주면을 감싼다. 또한, 절곡부 바디(233)는 절곡부(213)를 감싼다. 코어 바디(230)는 휠 어셈블리(10)를 주조하는 과정에서, 적어도 하나의 중공 코어(210)를 고정 및 보호한다.
코어 튜브 바디(231)는 원통 형상을 가질 수 있다. 호 형상의 코어 튜브(211)는 코어 튜브 바디(231)의 내부에 배치될 수 있다. 다수의 코어 튜브(211)는 코어 튜브 바디(231)에 원주 방향으로 배치될 수 있다. 절곡부 바디(233)는 코어 튜브 바디(231)로부터 연장될 수 있다. 절곡부 바디(233)는 코어 튜브(211)로부터 돌출된 절곡부(213)를 감싼다. 절곡부 바디(233)는 제 1 절곡부 바디(232)와 제 2 절곡부 바디(234)를 포함할 수 있다.
제 1 절곡부 바디(232)는 코어 튜브 바디(231)로부터 절곡되어 일 방향을 향하여 연장될 수 있다. 예컨대, 제 1 절곡부 바디(232)는 도 2의 림폭 방향으로 연장될 수 있다. 제 2 절곡부 바디(234)는 제 1 절곡부 바디(232)로부터 절곡되어 타 방향을 향하여 연장될 수 있다. 예컨대, 제 2 절곡부 바디(234)는 코어 튜브 바디(231)의 원주 중심으로부터 반경 방향을 향하여 연장될 수 있다.
한편, 코어 바디(230)는 노치 홈(n3)을 가질 수 있다. 노치 홈(n3)은 절곡부 바디(233)에 배치될 수 있다. 노치 홈(n3)은 절곡부 바디(233)의 외부면을 따라 형성되어 폐루프를 형성한다. 노치 홈(n3)은 휠 어셈블리(10)의 제조 후 절단될 수 있다. 노치 홈(n3)의 위치에 따라 절곡부 바디(233)는 사이드 월(110)의 외부면으로부터 돌출되거나, 돌출되지 않을 수 있다.
절곡부 바디(233)는 적어도 2개의 중공 코어(210)의 절곡부(213)를 감싼다. 예컨대, 절곡부 바디(233)는 제 1 중공 코어(210a)의 절곡부(213)와 제 2 중공 코어(210b)의 절곡부(213)를 감쌀 수 있다. 코어 바디(230)는 4개의 절곡부 바디(233)를 포함할 수 있다. 다수의 절곡부 바디(233) 중 어느 하나는 나머지 절곡부 바디(233) 보다 큰 폭을 가질 수 있다. 이는, 절곡부 바디(233) 내부에 배치된 절곡부(213)들 사이의 이격 거리가 상이하기 때문이다.
도 30b를 참조하면, 코어 바디(230)는 단면상 상단부 두께(t1) 보다 더 두꺼운 하단부 두께(t2)를 가질 수 있다. 휠 어셈블리(10)의 제조 시, 금형의 하부에서 상부로 주입되는 용탕에 의해 코어 바디(230)의 하단부가 장시간 용탕에 접촉된다. 따라서, 중공 코어(210)의 중공(212)의 형상을 유지하기 위해서, 코어 바디(230)는 상단부 두께(t1) 보다 더 두꺼운 하단부 두께(t2)를 가질 수 있다. 한편, 중공 코어(210)와 코어 바디(230)는 동일한 재질을 포함할 수 있다. 즉, 중공 코어(210)와 코어 바디(230)는 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 포함할 수 있다. 또한, 림(100)과 중공 코어(210) 및 코어 바디(230)는 동일한 재질을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 휠 어셈블리(10)는 다이 캐스팅을 이용하여 제조될 수 있다. 다이 캐스팅은 소정의 주조 형상과 일치되도록 정확하게 기계 가공된 강제(鋼製)의 금형에 용탕을 주입하고, 이로써 금형과 똑같은 주물을 얻는 정밀 주조법이다. 다이 캐스팅은 치수가 정확하므로 다듬질할 필요가 거의 없다. 또한, 기계적 성질이 우수하며, 대량생산이 가능하다. 이러한 장점에 의해 다이 캐스팅은 자동차 부품, 전기 기기, 광학 기기, 계측기 등을 제작하는데 이용된다.
도 31은 도 28에 도시된 코어 어셈블리(200)를 금형(400)에 배치한 평면도이고, 도 32는 다이 캐스팅을 통해 제조되는 휠 어셈블리(10)를 도시한 도면이다.
도 12, 31 및 32를 참조하면, 휠 어셈블리(10)는 금형(400)에 배치된 코어 어셈블리(200)를 이용하여 제조될 수 있다. 일 실시 예로, 휠 어셈블리(10)는 제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d)를 이용한 다이 캐스팅을 통해 제조될 수 있다. 도 31 및 32는 코어 바디(230)를 포함하는 코어 어셈블리(200)의 실시 예를 도시하였으나, 코어 바디(230)를 포함하지 않는 코어 어셈블리(200)의 실시 예를 먼저 설명한다.
제 1 내지 제 4 중공 코어(210a, 210b, 210c, 210d) 각각은 절곡부(213)를 포함한다. 절곡부(213)는 제 1 절곡부(214)와 제 2 절곡부(216)를 포함한다. 제 1 절곡부(214)는 코어 튜브(211)로부터 제 2 미들 몰드(450)의 내부면을 따라 일 방향으로 연장될 수 있다. 또한, 제 2 절곡부(216)는 제 1 절곡부(214)로부터 타 방향으로 연장될 수 있다. 제 2 절곡부(216)의 적어도 일부는 제 1 미들 몰드(430)와 제 2 미들 몰드(450)의 사이에 배치될 수 있다. 즉, 제 1 절곡부(214)와 제 2 절곡부(216)는 서로 일정한 각도를 갖게 배치될 수 있다.
서로 일정한 각도를 갖게 배치된 제 1 절곡부(214)와 제 2 절곡부(216)에 의해, 코어 어셈블리(200)는 금형(400)에 고정될 수 있다. 이때, 제 2 미들 몰드(450)는 제 2 미들 몰드(450)의 내부면으로부터 돌출된 돌기부(451)를 가질 수 있다. 돌기부(451)는 제 1 절곡부(214)의 적어도 일부에 접촉될 수 있다. 따라서, 돌기부(451)는 코어 어셈블리(200)를 지지하여 고정할 수 있다.
도 32를 참조하면, 금형(400)은 탑 몰드(410), 제 1 미들 몰드(430), 제 2 미들 몰드(450) 및 바텀 몰드(470)를 포함할 수 있다. 코어 어셈블리(200) 또는 코어 어셈블리(200)를 포함하는 코어 바디(230)는 금형(400)의 내부에 배치될 수 있다. 바텀 몰드(470)는 주입구(471)를 가질 수 있다. 주입구(471)는 바텀 몰드(470)의 상하부를 관통한다. 용탕(용융된 금속)은 주입구(471)를 통해 금형(400)의 내부로 주입될 수 있다.
용탕은 주입구(471)를 통과하여 금형(400)의 내부를 채운다. 여기서, 용탕은 주입구(471)로부터 금형의 상단을 향하여 금형(400)의 내부를 채운다. 따라서, 코어 어셈블리(200)의 단면상 하단이 상단보다 용탕에 오랜시간 접촉될 수 있다. 즉, 중공 코어(210a 내지 210d)의 하단이 상단보다 고온의 용탕에 의해 일부 용융될 수 있다. 중공 코어(210a 내지 210d)의 일부 용융으로, 용탕이 중공 코어(210a 내지 210d)의 내부 중공(212)으로 유입될 수 있다. 이를 방지하기 위해, 중공 코어(210a 내지 210d)는 단면상 상단부 두께 보다 더 두꺼운 하단부 두께를 가진다.
도 12, 31 및 32를 참조하면, 코어 바디(230)를 포함하는 코어 어셈블리(200)는 제 2 미들 몰드(450)에 배치될 수 있다. 코어 바디(230)는 코어 튜브 바디(231)와 절곡부 바디(233)를 포함한다. 절곡부 바디(233)는 제 1 절곡부 바디(232)와 제 2 절곡부 바디(234)를 포함한다. 제 1 절곡부 바디(232)와 제 2 절곡부 바디(234)는 서로 일정한 각도를 갖게 배치될 수 있다.
제 1 절곡부 바디(232)는 코어 튜브 바디(231)로부터 제 2 미들 몰드(450)의 내부면을 따라 연장될 수 있다. 또한, 제 2 절곡부 바디(234)는 제 1 절곡부 바디(232)로부터 절곡된다. 제 2 절곡부 바디(234)의 적어도 일부는 제 1 미들 몰드(430)와 제 2 미들 몰드(450)의 사이에 배치된다. 제 2 절곡부 바디(234)의 돌기부(451)는 제 1 절곡부 바디(232)의 적어도 일부에 접촉될 수 있다. 따라서, 돌기부(451)는 코어 바디(230)를 지지하여 고정할 수 있다. 용탕은 주입구(471)를 통해 금형(400)의 내부로 주입된다. 이를 고려하여, 코어 바디(230)는 단면상 상단부 두께 보다 더 두꺼운 하단부 두께를 가질 수 있다. 따라서, 고온의 용탕에 의해 중공 코어(210)의 내부 중공(212)으로 용탕이 유입되는 것을 방지할 수 있다.
이상에서, 도면에 도시된 예들을 참고하여 본 발명을 설명하였으나, 이러한 설명은 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시 예가 가능할 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

Claims (19)

  1. 원주 방향으로 연장된 사이드 월에 의해 정의되는 림; 및
    상기 사이드 월의 내부에서 원주 방향으로 배치되는 코어 어셈블리를 포함하며,
    상기 코어 어셈블리는,
    원호 형상을 가지는 코어 튜브와 상기 코어 튜브의 양 단부에서 연장되며 상기 사이드 월의 외부면을 향하여 연장된 절곡부를 포함하는 중공 코어를 포함하는 휠 어셈블리.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 코어 어셈블리는,
    상기 중공 코어와 상기 사이드 월의 사이에 배치되는 코어 바디를 더 포함하며, 상기 코어 바디는 상기 중공 코어와 상기 사이드 월에 융착된 휠 어셈블리.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 코어 어셈블리는 복수의 중공 코어를 포함하며,
    상기 중공 코어 중 적어도 2개는 서로 다른 길이를 가지는 휠 어셈블리.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 중공 코어는 원주 방향을 따라 실질적으로 일정한 제 1 단면적을 가지는 휠 어셈블리.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 중공 코어는 상기 제 1 단면적 보다 작은 제 2 단면적을 갖는 병목부를 가지는 휠 어셈블리.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 중공 코어는 원형, 타원형 및 다각형의 중공을 가지는 휠 어셈블리.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 절곡부는,
    상기 코어 튜브로부터 림폭을 따라 연장된 제 1 절곡부; 및
    상기 제 1 절곡부로부터 상기 사이드 월의 외부면을 향하여 절곡된 제 2 절곡부를 포함하는 휠 어셈블리.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 절곡부의 중공은 상기 사이드 월의 외부면에 노출된 휠 어셈블리.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 제 1 절곡부와 상기 제 2 절곡부는 다른 내경을 가지는 휠 어셈블리.
  10. 제 3 항에 있어서,
    상기 중공 코어들은 동일 원주상에 이격되어 배치되며,
    상기 림은 상기 중공 코어들 사이에 배치된 공기 주입홀을 갖는 휠 어셈블리.
  11. 제 2항에 있어서,
    상기 코어 바디는,
    상기 코어 튜브를 감싸는 코어 튜브 바디; 및
    상기 절곡부를 감싸는 절곡부 바디를 포함하는 휠 어셈블리.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 코어 바디는 단면상 상단부 보다 하단부에서 더 큰 두께를 갖는 휠 어셈블리.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 절곡부는,
    상기 코어 튜브로부터 림폭을 따라 연장된 제 1 절곡부; 및
    상기 제 1 절곡부로부터 상기 사이드 월의 외부면을 향하여 절곡된 제 2 절곡부를 포함하고,
    상기 절곡부 바디는,
    상기 제 1 절곡부를 감싸는 제 1 절곡부 바디; 및
    상기 제 2 절곡부를 감싸는 제 2 절곡부 바디를 포함하는 휠 어셈블리.
  14. 제 3 항에 있어서,
    상기 코어 어셈블리는 적어도 하나의 상기 중공 코어의 내부에 흡음재를 더 포함하는 휠 어셈블리.
  15. 제 2항에 있어서,
    상기 코어 튜브의 양 단부에 배치된 절곡부 중 어느 하나에 결합되며, 관통홀을 가지는 오리피스; 및
    상기 절곡부 중 다른 하나에 결합되어, 상기 중공 코어의 단부를 차폐하는 플러그를 더 포함하는 휠 어셈블리.
  16. 제 2 항에 있어서,
    상기 코어 튜브의 양 단부에 배치된 절곡부 각각에 결합되어, 상기 중공 코어의 양 단부를 차폐하는 플러그를 더 포함하는 휠 어셈블리.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 코어 튜브의 양 단부 사이에 배치되며, 상기 중공 코어의 중공을 상기 사이드 월의 외부에 노출시키는 관통홀을 가지는 오리피스를 더 포함하는 휠 어셈블리.
  18. 제 15항에 있어서,
    상기 오리피스 및 상기 플러그 중 적어도 하나는,
    그 단부에서 상기 절곡부와 함께 가압되어 함몰된 홈과 돌기를 갖는 휠 어셈블리.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 오리피스 및 상기 플러그는 나사산을 가지고, 상기 절곡부는 상기 나사산에 대응하는 나사홈을 가지며,
    상기 나사산에 접착제가 도포되는 휠 어셈블리.
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