WO2017002207A1 - 吸収性物品の製造方法、及び製造装置 - Google Patents

Abstract

縦方向及び縦方向と交差する横方向を有し、肌側に位置する肌側部材（１８１）と、非肌側に位置する非肌側部材（１９１）と、肌側部材（１８１）と非肌側部材（１９１）との間に配置された複数の糸ゴム（１４１）と、を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法であって、肌側部材（１８１）が帯状に連続してなる肌側帯状部材（１８）、及び非肌側部材（１９１）が帯状に連続してなる非肌側帯状部材（１９）が、搬送方向に搬送される間に、搬送方向に伸張させた状態の複数の糸ゴム（１４１）を、肌側帯状部材（１８）と非肌側帯状部材（１９）との間に配置する工程と、複数の糸ゴム（１４１）を、肌側帯状部材（１８）と非肌側帯状部材（１９）との間に配置する工程の後、縦方向において糸ゴム（１４１）が設けられている位置とは異なる位置に、複数の切れ目（１５）を形成する工程と、複数の切れ目（１５）を形成する工程の後、肌側帯状部材（１８）及び非肌側帯状部材（１９）を一緒に切断して、肌側部材（１８１）及び非肌側部材（１９１）を形成する工程とを有する吸収性物品の製造方法である。

Description

吸収性物品の製造方法、及び製造装置

　本発明は、吸収性物品の製造方法、及び製造装置に関する。

　従来、尿などの排泄物を吸収する吸収性物品として使い捨ておむつが知られている。この使い捨ておむつは、第１シート材、第２シート材及び糸ゴム（弾性体）を有する外装体と、吸収性本体とから形成されており、文献１に示すように、外装体にスリットを形成して通気性を向上させることが知られている。

特開２０１４－２２１１２２号

　しかしながら、文献１に記載の使い捨ておむつは、第１シート材に切れ目（スリット）を形成してから、第１シート材と第２シート材の間に糸ゴムを挟んで外装体を形成するため、資材搬送時のずれによって、切れ目から糸ゴムが見えてしまう恐れを生じていた。

　本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、切れ目を設けることで通気性を向上させつつ、切れ目から糸ゴムが見えてしまうことを軽減させることを目的とする。

　上記目的を達成するための主たる発明は、
　縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、肌側に位置する肌側部材と、非肌側に位置する非肌側部材と、前記肌側部材と前記非肌側部材との間に配置された複数の糸ゴムと、を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法であって、前記肌側部材が帯状に連続してなる肌側帯状部材、及び前記非肌側部材が帯状に連続してなる非肌側帯状部材が、搬送方向に搬送される間に、前記搬送方向に伸張させた状態の複数の糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置する工程と、複数の前記糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置する工程の後、前記縦方向において前記糸ゴムが設けられている位置とは異なる位置に、複数の切れ目を形成する工程と、前記複数の切れ目を形成する工程の後、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を一緒に切断して、前記肌側部材及び前記非肌側部材を形成する工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。
　本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

　本発明によれば、切れ目から糸ゴムが見えてしまう恐れを軽減させることができる。

図１は、第１実施形態のおむつ１の概略正面図である。 図２Ａは、展開状態のおむつ１の平面図である。図２Ｂは、図２Ａ中のＡ－Ａ断面図たる中心横断面図ある。 図３は、第１実施形態でおむつ１の製造ラインの各工程のフローを表す図である。 図４Ａは、第１実施形態のおむつ１の製造方法の流れを説明する概略図である。図４Ｂは、図４Ａにおける各工程の外装帯状部材１７について説明する概略図である。 図５は、図４Ａ中のＢ－Ｂ矢視図である。 図６は、第２実施形態でおむつ１の製造ラインの各工程のフローを表す図である。 図７Ａは、第２実施形態のおむつ１の製造方法の流れを説明する概略図である。図７Ｂは、図７Ａにおける各工程の外装帯状部材１７について説明する概略図である。 図８は、図７Ａ中のＤ－Ｄ矢視図である。 図９Ａは、その他の実施形態のおむつ１の製造方法の流れを説明する概略図である。図９Ｂは、図９ＡのＥ－Ｅ断面について表す概略断面図である。

　本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。　
　縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、肌側に位置する肌側部材と、非肌側に位置する非肌側部材と、前記肌側部材と前記非肌側部材との間に配置された複数の糸ゴムと、を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法であって、前記肌側部材が帯状に連続してなる肌側帯状部材、及び前記非肌側部材が帯状に連続してなる非肌側帯状部材が、搬送方向に搬送される間に、前記搬送方向に伸張させた状態の複数の糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置する工程と、複数の前記糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置する工程の後、前記縦方向において前記糸ゴムが設けられている位置とは異なる位置に、複数の切れ目を形成する工程と、前記複数の切れ目を形成する工程の後、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を一緒に切断して、前記肌側部材及び前記非肌側部材を形成する工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、肌側帯状部材と非肌側帯状部材の間に糸ゴムを配置してから切れ目を形成し、その後肌側帯状部材及び非肌側帯状部材を切断することにより、資材搬送によるずれを軽減することができ、切れ目から糸ゴムが見えてしまう恐れを軽減させることができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、前記複数の切れ目を、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を貫通して形成することが望ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、貫通した切れ目を形成することで、より通気性を向上させることができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、前記複数の切れ目を、前記搬送方向に沿って形成することが望ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、搬送方向に沿った切れ目を形成することで、切れ目から糸ゴムが見えてしまう恐れをより軽減させることができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、前記糸ゴムを切断する工程を有し、前記糸ゴムを切断する工程では、ある切断刃を備えたある切断装置を用いて前記糸ゴムを切断し、前記複数の切れ目を形成する工程では、他の切断刃を備えた他の切断装置を用いて前記切れ目を形成することが望ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、低伸縮領域と高伸縮領域とを形成するために糸ゴムの切断を行うが、糸ゴムを切断する工程と切れ目を形成する工程とを異なる切断装置で行うことにより、切れ目の形成時の振動によって、糸ゴムの切断を正確に行うことができなかったり、糸ゴムを切断できなかったりという問題を軽減することができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、前記複数の切れ目を形成する工程の後、前記糸ゴムを切断する工程を行うことが望ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、切断された糸ゴムはその動きを制御することが難しく、切断された糸ゴムが切れ目を形成する際に邪魔になる恐れがあるが、切れ目を形成してから糸ゴムを切断することによって、糸ゴムの影響を受けることなく切れ目を形成することができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品は、着用者の腹側を覆う腹側外装部材と、前記着用者の背側を覆う背側外装部材とを有しており、前記複数の切れ目を形成する工程の後、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を前記搬送方向に沿って切断して、前記腹側外装部材が帯状に連続してなる腹側外装帯状部材及び背側外装部材が帯状に連続してなる背側外装帯状部材を形成する工程を有し、前記腹側外装帯状部材及び前記背側外装帯状部材を形成する工程の後、前記糸ゴムを切断する工程を行うことが望ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、切れ目の形成後に、肌側帯状部材及び非肌側帯状部材を切断して腹側外装帯状部材及び背側外装帯状部材を形成し、その後に糸ゴムを切断することで、腹側外装帯状部材と背側外装帯状部材の糸ゴムを切断する位置をそれぞれ異ならせることができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、前記糸ゴムを切断する工程を有し、前記糸ゴムを切断する切断刃と、前記複数の切れ目を形成する切断刃を備え、移動可能な移動部材を準備し、前記移動部材を用いて、前記糸ゴムを切断及び前記複数の切れ目の形成を行うことが望ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、切れ目の形成と糸ゴムの切断を同一の移動部材で行うことにより、よりコンパクトな製造装置で吸収性物品の製造を行うことができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品は、着用者の腹側を覆う腹側外装部材と、前記着用者の背側を覆う背側外装部材とを有しており、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を前記搬送方向に沿って切断して、前記腹側外装部材が帯状に連続してなる腹側外装帯状部材及び背側外装部材が帯状に連続してなる背側外装帯状部材を形成する工程の後、前記糸ゴムを切断する工程と前記複数の切れ目を形成する工程を行うことが望ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、肌側帯状部材及び非肌側帯状部材を切断して腹側外装帯状部材及び背側外装帯状部材を形成した後に、切れ目の形成及び糸ゴムの切断を行うことにより、腹側外装帯状部材と背側外装帯状部材にそれぞれ異なる位置に切れ目及び糸ゴムの切断を行うことができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、回転可能な回転体を準備し、前記回転体の回転方向におけるある位置において、前記複数の糸ゴムを前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材の間に配置し、前記回転体を用いて、前記肌側帯状部材、前記非肌側帯状部材及び前記糸ゴムを前記回転方向における他の位置まで搬送し、前記他の位置において、前記複数の切れ目を形成することが望ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、同じ回転体における、ある位置で糸ゴムを肌側帯状部材と非肌側帯状部材の間に配置して、他の位置で複数の切れ目を形成することにより、糸ゴムの位置及び切れ目の位置がずれることをより軽減させることができ、切れ目から糸ゴムが見えてしまう恐れをより軽減することができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、前記回転体は、径方向外側に突出したある突部と、他の突部を有し、前記糸ゴムの少なくとも一部を、ある突部と他の突部の間に入れた状態で、前記肌側帯状部材、前記非肌側帯状部材及び前記糸ゴムを前記回転方向に搬送することが望ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、このような吸収性物品の製造方法によれば、回転体の径方向外側に突出したある突部と他の突部の間に糸ゴムを入れた状態で肌側帯状部材、非肌側帯状部材及び糸ゴムを搬送することで、搬送によって糸ゴムがずれることを軽減することができる。

　かかる吸収性物品の製造方法であって、前記回転体は、前記ある突部と前記他の突部を含む複数の突部を備えており、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材のうち前記回転体側に位置する帯状部材が、前記複数の突部にのみ接触した状態で、前記肌側帯状部材、前記非肌側帯状部材及び前記糸ゴムを前記回転方向に搬送することが好ましい。

　このような吸収性物品の製造方法によれば、回転体側に位置する帯状部材が、回転体の突部にのみ接触した状態で搬送することで、糸ゴムに接着剤を塗布した場合でも回転体に接着剤が付着する恐れを軽減することができる。

　縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、肌側に位置する肌側部材と、非肌側に位置する非肌側部材と、前記肌側部材と前記非肌側部材との間に配置された複数の糸ゴムと、を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造装置であって、前記肌側部材が帯状に連続してなる肌側帯状部材、及び前記非肌側部材が帯状に連続してなる非肌側帯状部材が、搬送方向に搬送される間に、前記搬送方向に伸張させた状態の複数の糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置する配置部と、複数の前記糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置した後、前記縦方向において前記糸ゴムが設けられている位置とは異なる位置に、複数の切れ目を形成する切れ目形成部と、前記複数の切れ目を形成した後、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を一緒に切断して、前記肌側部材及び前記非肌側部材を形成する切断部とを有することを特徴とする吸収性物品の製造装置である。

　このような吸収性物品の製造装置によれば、肌側帯状部材と非肌側帯状部材の間に糸ゴムを配置してから切れ目を形成し、その後肌側帯状部材及び非肌側帯状部材を切断することにより、資材搬送によるずれを軽減することができ、切れ目から糸ゴムが見えてしまう恐れを軽減させることができる。

　＝＝＝第１実施形態＝＝＝
　＜おむつ１の基本的構成＞
　本実施形態の製造方法によって製造される吸収性物品の一例としてパンツ型の使い捨ておむつ１（以下、「おむつ１」ともいう。）の基本的な構成について説明する。図１は、第１実施形態のおむつ１の概略正面図である。図２Ａは、展開状態のおむつ１の平面図である。図２Ｂは、図２Ａ中のＡ－Ａ断面図たる中心横断面図ある。

　図１に示すように、おむつ１は、着用者の腹側を覆う腹側外装部材１１と、着用者の背側を覆う背側外装部材１２と、着用者の股下に配置して排泄物を吸収する吸収性本体１３とを有しており、胴回り開口部１ＨＢと一対の脚回り開口部１ＨＬ、１ＨＬが形成されている。おむつ１は、図２Ａに示した展開状態のおむつ１が縦方向の略中央位置ＣＬを折り畳み位置として二つ折りされ、各横方向の端部である横端部１ｓｅにおいて腹側外装部材１１と背側外装部材１２とが連結されることにより形成される。

　図２Ａ及び図２Ｂに示すように、展開状態のおむつ１は、「縦方向」と、縦方向と交差する「横方向」と、縦方向及び横方向と交差する「厚さ方向」とを有する。また、縦方向については、一方側が着用者の腹側に位置し、他方側が着用者の背側に位置することから、一方側を「腹側」といい、他方側を「背側」という。また、図２ＡにおけるＣ－Ｃ線は、横方向中心を示している。

　腹側外装部材１１及び背側外装部材１２は、その平面形状は略矩形であり、吸収性本体１３の縦方向の上方、下方にそれぞれ配置され、着用者の肌側に位置する肌側部材１８１と、着用者の非肌側に位置する非肌側部材１９１とが厚さ方向に重ねられている。肌側部材１８１及び非肌側部材１９１は、それぞれ伸縮性を有する柔軟なシート部材であり、例えば不織布等によって形成される。このとき、非肌側部材１９１の縦方向長さは、肌側部材１８１の縦方向長さよりも長く、展開状態のおむつ１において非肌側部材１９１は、縦方向の端部である縦端部１ｈｅにて折り返された折り返し部ＦＬが設けられることが好ましい。これにより、胴回り開口部１ＨＢの強度を向上させ、着用時のフィット性を向上させることができる。

　以下、肌側部材１８１と、肌側部材１８１に重ね合された状態の非肌側部材１９１、肌側部材１８１と非肌側部材１９１の間に横方向に沿って配置された複数の糸ゴム１４とを合わせて外装部材１０とも呼ぶ。このとき、複数の糸ゴム１４は、肌側部材１８１及び非肌側部材１９１にホットメルト等の接着剤で固着されている。この複数の糸ゴム１４は、おむつ１に伸縮性を付与するもので、胴回り開口部１ＨＢに伸縮性を付与して、着用者の胴回りにおむつ１をフィットさせる。

　なお、腹側外装部材１１及び背側外装部材１２と、吸収体１３１とが厚さ方向に重なった部分に、糸ゴム１４を切断した低伸縮領域Ｌを設けることが好ましい。低伸縮領域Ｌは、糸ゴム１４による伸縮の影響が軽減し、吸収体１３１が横方向に収縮するのを抑え、吸収体１３１の収縮による排泄物等が漏れる恐れを軽減することができる。一方、糸ゴム１４が切断されていない領域は、糸ゴム１４の伸縮力を維持した高伸縮領域が設けられ、着用者の胴回りにおむつ１をフィットさせることができる。

　おむつ１には、複数の切れ目１５が形成されている。切れ目１５は、横方向に沿った線状のスリットが、吸収性本体１３が重ねられていない領域に形成され、糸ゴム１４が設けられていない部分に形成されている。この切れ目１５は、隣接する糸ゴム１４の間隔の略中央位置に設けることが好ましい。また、この切れ目１５の長さは、誤って着用者等の指が入らない程度の長さである１ｍ～５ｍｍが好ましく、特に２～３ｍｍがより好ましい。このような長さにすることで、切れ目１５に着用者等の指が入ることを防ぎつつ、着用者が装着時に視覚的に切れ目１５の存在を認識させることができ、通気性の良さを実感させることができる。切れ目１５は、図２Ｂに示すように、腹側外装部材１１及び背側外装部材１２の厚さ方向に貫通していること、つまり、肌側部材１８１と非肌側部材１９１とを貫通するスリットとすることが好ましい。これにより、通気性を向上させることができる。

　吸収性本体１３は、平面視略長方形をなし、その長手方向をおむつ１の縦方向に沿わせつつ横方向の中央に配置されている。なお、吸収性本体１３の形状は、図２Ａのような長方形である必要はなく、例えば、略砂時計形状であってもよい。吸収性本体１３は、液体を吸収して保持する吸収体１３１と、この吸収体１３１を着用者の肌側から覆いつつ尿等の排泄物を透過させる液透過性の表面シート１３２と、吸収体１３１を非肌側から覆いつつ非肌側からの液体の漏れを防ぐフィルム等の液不透過性の裏面シート１３３と、レッグギャザー部ＬＧを形成するための複数の糸ゴム１３４を有する。吸収体１３１は、パルプ繊維等の液体吸収性繊維を略直方体等の所定形状に成型したものであり、その内部には高吸収性ポリマーが混入されている。なお、吸収体１３１は、ティッシュペーパーで被覆されていてもよい。また、吸収性本体１３における横方向の各端縁に対して、それぞれ横漏れを防ぐ立体ギャザー部等を設けても良い。

　図２Ａに示す平面状態のおむつ１を縦方向略中央位置ＣＬを折り畳み線として折り畳み、腹側外装部材１１の横端部１ｓｅと、背側外装部材１２の横端部１ｓｅとを溶着接合（ヒートシール）することにより、図１に示されるようなパンツ型のおむつ１が成形される。なお、接合された横端部１ｓｅ、１ｓｅは、おむつ１の横方向の端部１ｓをなす。

　＜おむつ１の製造方法＞
　以下、本実施形態に係るおむつ１の製造方法について説明する。
　図３は、第１実施形態でおむつ１の製造ラインの各工程のフローを表す図である。図３に示すように、第１実施形態において、おむつ１は、資材搬送・糸ゴム配置工程（Ｓ１０１）、切れ目形成工程（Ｓ１０２）、腹側背側外装帯状部材形成工程（Ｓ１０３）、糸ゴム切断工程（Ｓ１０４）、吸収性本体配置工程（Ｓ１０５）、２つ折り・溶着・切断工程（Ｓ１０６）により製造される。

　以下、おむつ１の製造ラインの各工程について順に説明する。図４Ａは、第１実施形態のおむつ１の製造方法の流れを説明する概略図である。図４Ｂは、図４Ａにおける各工程の外装帯状部材１７について説明する概略図である。なお、以下の説明では、肌側帯状部材１８及び非肌側帯状部材１９の連続方向を「ＭＤ方向」ともいい、肌側帯状部材１８及び非肌側帯状部材１９の幅方向を「ＣＤ方向」ともいう。ちなみに、肌側帯状部材１８及び非肌側帯状部材１９の厚さ方向と、連続方向たるＭＤ方向と、幅方向たるＣＤ方向との三者は、互いに直交関係にある。

　まず、資材搬送・糸ゴム配置工程（Ｓ１０１）において、適宜な搬送機構により、おむつ１の資材が所定の搬送方向（ＭＤ方向）に沿って所定の搬送速度で搬送され、各資材が所定位置に配置される。「おむつ１の資材」とは、図４Ｂに示されるような肌側部材１８１が横方向に複数繋がった状態で連続してなる帯状の部材である肌側帯状部材１８と、糸ゴム１４が横方向に複数繋がった状態で連続した糸ゴム１４１と、非肌側部材１９１が横方向に複数繋がった状態で連続してなる帯状の部材である非肌側帯状部材１９をいう。図３Ａに示すように、非肌側帯状部材１９が肌側部材ロール２２から搬送され、複数の糸ゴム１４１が搬送方向に伸張した状態で糸ゴムロール２３から搬送されて非肌側帯状部材１９の厚さ方向上から所定位置に配置される。そして、肌側部材ロール２１から搬送された肌側帯状部材２０が糸ゴム１４１の上方から配置される。各糸ゴム１４１には、ホットメルト等の接着剤が塗布されており、肌側帯状部材１８、糸ゴム１４、及び非肌側帯状部材１９が互いに接着され、外装帯状部材１７が形成される。

　なお、本実施形態では、搬送される非肌側帯状部材１９に対して各糸ゴム１４や肌側帯状部材１８が重ねられていく方法について説明したが、搬送される肌側帯状部材１８に対して非肌側帯状部材１９が重ねられていく方法であってもよい。

　肌側帯状部材１８は、ＭＤ方向に互いに隣り合う肌側部材１８１が切断箇所ＳＬにて接続された状態でＭＤ方向に向かって搬送される。切断箇所ＳＬは、後述する２つ折り・溶着・切断工程（Ｓ１０６）において、肌側帯状部材１８から肌側部材１８１を切り離す際の基準位置であり、パンツ型に成形したおむつ１の端部１ｓをなす部分である（図１参照）。非肌側部材１９においても、同様である。

　続いて、切れ目形成工程（Ｓ１０２）において、外装帯状部材１７に複数の切れ目を形成する切れ目形成装置２４を用いて、外装帯状部材１７に複数の切れ目１５を形成する。

　図５は、図４Ａ中のＢ－Ｂ矢視図である。図５に示すように、切れ目形成装置２４は、カッターロール２４１とアンビルロール２４２とを備えている。アンビルロール２４２は、ドラム状の回転体で、外装帯状部材１７を回転方向に搬送する。カッターロール２４１は、アンビルロール２４２と対向する位置に配置された回転体で、アンビルロール２４２の下方に設けられている。カッターロール２４１には、その周方向に一定間隔でカッターブロック２４４が設けられている。アンビルロール２４２が回転する間に、カッターロール２４１が反対方向に回転することで、アンビルブロックとカッターブロック２４４とが周期的に対向する位置関係となる。カッターブロック２４４には、搬送方向に沿った複数のカッター部２４５が設けられ、カッター部２４５とアンビルブロックとが対向して外装帯状部材１７と当接する際に、切れ目１５を形成することができる。このとき、カッター部２４５が非肌側帯状部材１９から肌側帯状部材１８に向けて貫通することが好ましい。外装帯状部材１７を貫通する切れ目１５が形成することで、通気性のよいおむつ１を提供することができる。

　外装帯状部材１７は、図４Ａにおけるａの位置で切れ目形成装置２４により切れ目１５が形成されると、図４Ｂにおけるａの位置に切れ目１５が形成される。この複数の切れ目１５が設けられた領域は一定間隔で形成される。

　このとき、カッターロール２４１のカッター部２４５は、外装帯状部材１７の糸ゴム１４１に当接しない位置に設けられている。カッター部２４５を糸ゴム１４１に当接する位置に設けると、成形後のおむつ１の切れ目１５から糸ゴム１４が見えてしまったり、糸ゴム１４の張力を不本意に低下させてしまう恐れがあるからである。また、カッター部２４５は、糸ゴム１４１と同様に搬送方向に沿った形状にすることが好ましい。外装帯状部材１７の搬送時の振動等によるずれが生じた場合でも、切れ目１５から糸ゴム１４が見える恐れを軽減するためである。

　次に、腹側背側外装帯状部材形成工程（Ｓ１０３）において、外装帯状部材１７をＣＤ方向の略中央で、ＭＤ方向に沿って分離する分離装置２５を用いて、腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２を形成する。分離装置２５は、カッターロール２５１及びアンビルロール２５２を備え、切れ目形成装置２４と同様の動きで外装帯状部材１７を切断する。外装帯状部材１７は、図４Ａにおけるｂの位置で切断されると、図４Ｂにおけるｂの位置で、腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２に分離される。

　その後、糸ゴム切断工程（Ｓ１０４）において、外装帯状部材１７の糸ゴム１４１を切断する糸ゴム切断装置２６を用いて糸ゴム１４１を切断して低伸縮領域Ｌを形成する。図４Ａにおいて、糸ゴム切断装置２６は、ＣＤ方向に２台設置されており、腹側外装帯状部材１８の糸ゴム１４１を切断する糸ゴム切断装置２６ａと、背側外装帯状部材１８の糸ゴム１４１を切断する糸ゴム切断装置２６ｂ（不図示）とが設けられている。

　糸ゴム切断装置２６ａ、２６ｂは、互いに対向する位置に配置された回転体であるカットロール２６１とアンビルロール２６２をそれぞれ備えられており、その周面にはそれぞれ所定のカッター部（不図示）が設けられている。糸ゴム切断装置２６ａ、２６ｂの各ロール２６１、２６２の動作は、基本的に切れ目形成装置２４の各ロール２４１、２４２と同様であるが、糸ゴム切断装置２６ａ、２６ｂのカットロール２６１は、肌側帯状部材１８及び非肌側帯状部材１９を切断せず、糸ゴム１４１のみを切断する。糸ゴム１４１は、図４Ａにおけるｃの位置で切断されると、図４Ｂにおけるｃの位置で低伸縮領域Ｌが形成される。

　続いて、吸収性本体配置工程（Ｓ１０５）において、腹側外装帯状部材１７１及び背側外装帯状部材１７２の厚さ方向上側に吸収性本体１３が、その長手方向がＣＤ方向に沿うように、配置され接合される。なお、吸収性本体１３自体は、吸収性本体製造ライン（不図示）にて別途製造されるものとする。図４Ａにおけるｄの位置で吸収性本体１３が腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２の肌側帯状部材１８１の表面に載置されると、図４Ｂにおけるｄの位置に吸収性本体１３が配置される。

　そして、２つ折り・溶着・切断工程（Ｓ１０６）により、おむつ１を成形する。まず、腹側帯状部材１８が内側になるように、吸収性本体１３の長手方向略中央位置で、展開状態のおむつ１の縦方向略中央位置である折り畳み線ＣＬで折り畳む。これにより、腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２が厚さ方向に重ね合されて、外装帯状部材１７が搬送方向に連なった状態となる。そして、重ね合された状態の腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２とを所定の領域にて溶着する。溶着は、溶着装置（不図示）を用いてヒートシール溶着もしくは超音波溶着によって行われる。その後、切断装置（不図示）を用いて、切断箇所ＳＬを基準にＣＤ方向に沿って腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２とが一緒に切断されることで、おむつ１が製造される。

　本実施形態では、資材搬送・糸ゴム配置工程（Ｓ１０１）の後、腹側背側外装帯状部材形成工程（Ｓ１０３）や糸ゴム切断工程（Ｓ１０２）の前に、切れ目形成工程（Ｓ１０２）を行うため、腹側背側外装帯状部材形成工程や糸ゴム切断工程を経ることによって生じる資材搬送のずれの影響を軽減することができ、切れ目１５の形成位置がずれてしまう恐れをより軽減することができる。

　また、切れ目１５を形成するための、カットロール２４１を備える切れ目形成装置２４と、糸ゴム１４１を切断するための、カットロール２６１を備える糸ゴム切断装置２６とを、別々に設けているため、切れ目１５を形成する際の振動によって、糸ゴム１４１を正確な位置で切断できなかったり、糸ゴム１４１を確実に切断できなかったりする恐れを軽減している。糸ゴム１４１を切断すると、糸ゴム１４１が切断部分からＭＤ方向の切断箇所ＳＬに向けて収縮し（所謂「カットバック」）、その動きを的確に制御することは困難である。この切断された糸ゴム１４１が、切れ目１５を形成する場所に存在すると、切れ目１５の形成の邪魔になってしまい、切れ目１５を正確に形成することができないという事態を生じてしまう。そのため、本実施形態のように、切れ目形成工程（Ｓ１０２）を行ってから、糸ゴム切断工程（Ｓ１０４）を行うことにより、切断された糸ゴム１４１の影響を受けることなく、切れ目１５を形成することができる。

　さらに、腹側背側外装帯状部材形成工程（Ｓ１０３）後に糸ゴム切断工程（Ｓ１０４）を行うことで、腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２に分離してからそれぞれの糸ゴム１４１の切断を行うため、腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２における糸ゴム１４１を切断する位置をそれぞれ異ならせることができる。このため、腹側と背側のそれぞれに適した伸縮力を備えたおむつ１を製造することができる。

　＝＝＝第２実施形態＝＝＝
　第２実施形態では、おむつ１の別の製造方法について説明する。
　図６は、第２実施形態でおむつ１の製造ラインの各工程のフローを表す図である。図６に示すように、第２実施形態において、おむつ１は、資材搬送・糸ゴム配置（Ｓ２０１）、腹側背側外装帯状部材形成工程（Ｓ２０２）、切れ目形成・糸ゴム切断工程（Ｓ２０３）、吸収性本体配置工程（Ｓ２０４）、２つ折り・溶着・切断工程（Ｓ２０５）により製造される。

　以下、第２実施形態のおむつ１の製造ラインの各工程について順に説明する。図７Ａは、第２実施形態のおむつ１の製造方法の流れを説明する概略図である。図７Ｂは、図７Ａにおける各工程の外装帯状部材１７について説明する概略図である。

　まず、第１実施形態と同様に資材搬送・糸ゴム配置工程（Ｓ２０１）において、適宜な搬送機構により、おむつ１の資材がＭＤ方向に沿って搬送され、各資材が所定位置に配置される。図７Ａに示すように、肌側部材ロール２１から搬送された肌側帯状部材１８の上に、糸ゴムロール２３から搬送された複数の糸ゴム１４１がＭＤ方向に伸張された状態で配置される。さらに、その上に、非肌側部材ロール２２から搬送された非肌側帯状部材１９が配置され、糸ゴム１４に塗布された接着剤により、肌側帯状部材１８、糸ゴム１４、及び非肌側帯状部材１９が互いに接着され、外装帯状部材１７が形成される。

　次に、腹側背側外装部材形成工程（Ｓ２０２）において、外装帯状部材１７をＭＤ方向に沿って切断する分離装置２５を用いて、外装帯状部材１７をＣＤ方向略中央で分離して、腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２を形成する。分離装置２５は、第１実施形態と同様の構成である。これにより、外装部材１７は、図７Ａにおけるｅの位置で切断されると、図７Ｂにおけるｅの位置で、腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２に分離される。

　続いて、切れ目形成・糸ゴム切断工程（Ｓ２０３）において、切れ目形成・糸ゴム切断装置２７を用いて、腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２に、それぞれ複数の切れ目１５を形成し、糸ゴム１４１の切断を行う。切れ目形成・糸ゴム切断装置２７はＣＤ方向に２台並んで設置され、腹側外装帯状部材１７１の加工を行う切れ目形成・糸ゴム切断装置２７ａと背側外装帯状部材１７２の加工を行う切れ目形成・糸ゴム切断装置２７ｂが設けられている。

　図８は、図７Ａ中のＤ－Ｄ矢視図である。図８に示すように、切れ目形成・糸ゴム切断装置２７ａ、２７ｂは、それぞれカッターロール２７１ａ、２７１ｂとアンビルロール２７２ａ、２７２ｂとを備えている。アンビルロール２７２ａ、２７２ｂは、第１実施形態の切れ目形成装置２４のアンビルロール２４２と同様の構成の回転体であり、その周面に複数のアンビルブロック（不図示）がそれぞれ設けられている。カッターロール２７１ａ、２７２ｂは、それぞれアンビルロール２７２ａ、２７２ｂの対向位置に配置された回転体で、その周方向にそれぞれカッターブロック２７４ａ、２７４ｂ及びカッターブロック２７６ａ、２７６ｂを備えている。各アンビルロール２７２ａ、２７２ｂが回転する間に各カッターロール２７１ａ、２７１ｂが反対方向に回転することで、アンビルブロックと各カッターブロック２７４ａ、２７４ｂ、２７６ａ、２７６ｂとがそれぞれ周期的に対向する位置関係となる。カッターブロック２７４ａ、２７４ｂには、それぞれ搬送方向に沿った複数のカッター部２７５ａ、２７５ｂが設けられ、カッター部２７５ａ、２７５ｂとアンビルブロックとが対向して腹側外装帯状部材１１、背側外装帯状部材１７２と当接する際に、切れ目１５を形成することができる。また、カッターブロック２７６ａ、２７６ｂには、それぞれ搬送方向に対して一定角度傾いた形状の複数のカッター部２７７ａ、２７７ｂが設けられ、カッター部２７７ａ、２７７ｂとアンビルブロックが対向して腹側外装帯状部材１７１、背側外装帯状部材１７２と当接する際に、糸ゴム１４１を切断する。

　その後、第１実施形態と同様に、吸収性本体配置工程（Ｓ２０４）において、腹側外装帯状部材１７１及び背側外装帯状部材１７２の肌側帯状部材１８側に吸収性本体１３が配置され、接着剤等により腹側外装帯状部材１７１及び背側外装帯状部材１７２の肌側帯状部材１８の表面に接合される。

　そして、第１実施形態と同様に、２つ折り・溶着・切断工程（Ｓ２０５）により、おむつ１が製造される。

　このように、肌側帯状部材１８と非肌側部材１９の間に糸ゴム１４１を配置する工程後に、切れ目１５を形成することで、資材搬送時に生じる位置のずれによって、切れ目１５から糸ゴム１４が見えてしまう恐れを軽減することができる。また、切れ目１５は、通気性を向上させるため、肌側帯状部材１８と非肌側帯状部材１９を貫通していることが好ましく、さらに、切れ目１５の形状は、搬送方向に沿った形状であることが好ましい。

　本実施形態においては、切れ目１５の形成と糸ゴム１４１の切断を同一の装置である切れ目形成・糸ゴム切断装置２７で行うため、よりコンパクトなおむつ１の製造ラインでの製造ができる。また、外装帯状部材１７を、腹側外装帯状部材１７１と背側外装帯状部材１７２に分離してから、切れ目１５の形成と糸ゴム１４１の切断を行うため、切れ目１５の形成パターンや糸ゴム１４１の切断パターンを腹側と背側でそれぞれ異ならせることができる。

　＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

　第１実施形態における資材搬送・糸ゴム配置工程（Ｓ１０１）、切れ目形成工程（Ｓ１０２）を一つの回転体上を搬送している間に行ってもよい。図９Ａは、その他の実施形態のおむつ１の製造方法の流れを説明する概略図である。図９Ａに示すように、肌側部材ロール２１、非肌側部材ロール２２、糸ゴムロール２３、アンビルロール３０、ドラム状の回転体であるロール３１と、第１実施形態における切れ目形成装置２４のカッターロール２４と同様の構成のカッターロール３２を用いて資材搬送・糸ゴム配置工程（Ｓ１０１）、切れ目形成工程（Ｓ１０２）を行う。ロール３１はアンビルロール３０に対向するように配置されており、カットロール３２は、アンビルロール３０に対向するように配置されている。

　図９Ａに示すように、まず、非肌側部材ロール２２から搬送された非肌側部材１９が、アンビルロール３０上に載置される。次に、アンビルロール３０上の非肌側帯状部材１９が載置された位置からＭＤ方向に所定距離進んだ位置で、糸ゴムロール２３から搬送された複数の糸ゴム１４１がＭＤ方向に伸張された状態で、非肌側帯状部材１９の上方から配置される。続いて、アンビルロール３０上の糸ゴム１４１が配置された位置よりＭＤ方向に所定距離進んだ位置で、肌側部材ロール２１から搬送された肌側帯状部材１８が糸ゴム１４１の上方から載置される。そして、アンビルロール３０上をＭＤ方向に搬送させながら、アンビルロール３０とロール３１との間を通過させて、肌側帯状部材１８、糸ゴム１４１、非肌側帯状部材１９を接着させ、外装帯状部材１７を形成する。その後、カッターロール３２のカッター部（不図示）とアンビルロール３０が対向して、外装帯状部材１７と当接する際に、切れ目１５を形成する。

　このように、一つのアンビルロール３０上で、資材搬送・糸ゴム配置工程（Ｓ１０１）と切れ目形成工程（Ｓ１０２）を行うことで、糸ゴム１４１を配置してから切れ目１５を形成するまでの距離を短くすることができ、資材の搬送によって生じる位置のずれを軽減させることができる。また、おむつ１の製造ラインをよりコンパクトにすることができる。

　さらに、アンビルロール３０が、その径方向外側に突出した複数の突部３０１を有し、隣接する突部３０１との間に糸ゴム１４１を入れた状態でロール３１及びカットロール３２まで外装帯状部材１７を搬送してもよい。図９Ｂは、図９ＡのＥ－Ｅ断面について表す概略断面図である。図９Ｂに示すように、アンビルロール３０は、複数の突部３０１を備えることで、その表面は凹凸形状となる。突部３０１は、アンビルロール３０の周面に沿って形成されており、凹んだ部分である凹部３０２も、アンビルロール３０の周面に沿って形成されている。この突部３０１と凹部３０２は、アンビルロール３０の軸方向に見ると、凸（突）と凹が交互に形成されている。凹部３０２は、ＭＤ方向に伸張された糸ゴム１４をＭＤ方向に沿って入れることができる溝となっており、糸ゴム１４１が入る程度の幅及び深さを有している。アンビルロール３０上で配置した糸ゴム１４１を凹部３０２に糸ゴム１４１を入れた状態で、カットロール３２と対向する位置まで搬送する。凹部３０２に糸ゴム１４１を入れた状態とは、図９Ｂに示すように、少なくとも糸ゴム１４１の一部が凹部３０２に入り込んだ状態をいう。なお、これに伴い、アンビルロール３０側に位置する非肌側帯状部材１９も厚さ方向に凹凸が形成され、部分的に凹部３０２に入り込む。

　凹部３０２に糸ゴム１４１を入れた状態で搬送することで、資材搬送・糸ゴム配置工程（Ｓ１０１）で配置した糸ゴム１４の位置がずれる恐れを軽減させて搬送することができるため、切れ目形成工程（Ｓ１０２）において、より正確な位置に切れ目１５を形成することができる。これにより、カッターロール３２のカッター部３２１が、糸ゴム１４１が配置された位置に当接する恐れを軽減することができ、切れ目１５から糸ゴム１４が見えてしまう恐れをより軽減することができる。また、アンビルロール３０上で糸ゴム１４１の位置を定めることができるため、糸ゴム１４を固定する接着剤を使用しなくても正確に糸ゴム１４１を配置することができ、その結果、より柔らかいおむつ１を製造することもできる。

　なお、このとき、アンビルロール３０側に位置する非肌側帯状部材１９が、突部３０１にのみ接触した状態で搬送され、外装帯状部材１７に切れ目１５が形成されることが好ましい。つまり、外装帯状部材１７が、凹部３０２の最も凹んでいる部分に当接しないようにすることが好ましい。このようにすることで、糸ゴム１４に接着剤を塗布した場合でもアンビルロール３０に接着剤が付着する恐れを軽減することができ、装置の清掃等の維持管理が容易になる。

　なお、上述の実施形態においては、切れ目１５は、外装部材１０を貫通するものとしたが、これに限られない。切れ目１５は、腹側外装部材１１又は背側外装部材１２のいずれか一方に設けることとしてもよく、また、外装部材１０を貫通せず、肌側部材１８１又は非肌側部材１９１のいずれかに切れ目１５を形成することにしてもよい。湿気のこもりやすい部分には貫通した切れ目１５を形成して通気性を向上させ、湿気のこもりにくい部分には肌側部材１８１又は非肌側部材１９１のいずれかに切れ目１５を形成して資材強度を高めてもよい。

　さらに、上述の実施形態においては、縦端部１ｈｅに、非肌側部材１９１を折り返した折り返し部ＦＬを形成したが、この限りでない。縦端部１ｈｅに、別途補強部材を付加して、胴回り開口部１ＨＢの強度を向上させることもできる。

　上述の実施形態においては、吸収性物品の一例として所謂３ピースタイプの使い捨ておむつ１を例示したが、何らこれに限られない。例えば、腹側部と股下部と背側部とを有した外装シートを第１部品、外装シートの肌側面に固定される吸収性本体を第２部品として有する２ピースタイプの使い捨ておむつや、テープ式の使い捨ておむつの製造に用いてもよい。

１　おむつ（使い捨ておむつ）、
１ＨＢ　胴回り開口部、１ＨＬ　脚回り開口部、
１ｈｅ　縦端部、１ｓｅ　横端部、１ｓ　端部
１０　外装部材、１１　腹側外装部材、１２　背側外装部材、
１３　吸収性本体、
１３１　吸収体、１３２　表面シート、１３３　裏面シート、１３４　糸ゴム、
１４　糸ゴム、１４１　糸ゴム、
１５　切れ目、
１７　外装帯状部材、１７１　腹側外装帯状部材、１７２　背側外装帯状部材、
１８　肌側帯状部材、１８１　肌側部材、
１９　非肌側帯状部材、１９１　非肌側部材、
２１　肌側部材ロール、２２　非肌側部材ロール、２３　糸ゴムロール、
２４　切れ目形成装置、
２４１　カッターロール、２４２　アンビルロール、
２４４　カッターブロック、２４５　カッター部
２５　分離装置、
２５１　カッターロール、２５２　アンビルロール、
２６ａ、２６ｂ　糸ゴム切断装置、
２６１　カッターロール、２６２　アンビルロール、
２７ａ、２７ｂ　切れ目形成・糸ゴム切断装置、
２７１ａ、２７１ｂ　カッターロール、
２７２ａ、２７２ｂ　アンビルロール、
２７４ａ、２７４ｂ　カッターブロック、
２７５ａ、２７５ｂ　カッター部、
２７６ａ、２７６ｂ　カッターブロック、
２７７ａ、２７７ｂ　カッター部
３０　アンビルロール、３０１　突部、３０２　凹部、
３１　ロール、３２　カッターロール、３２１　カッター部
ＣＬ　折り畳み線、ＦＬ　折り返し部、Ｌ　低伸縮領域、ＳＬ　切断箇所、
 

Claims (12)

1. 　縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、
   　肌側に位置する肌側部材と、
   　非肌側に位置する非肌側部材と、
   　前記肌側部材と前記非肌側部材との間に配置された複数の糸ゴムと、
   　を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法であって、
   　前記肌側部材が帯状に連続してなる肌側帯状部材、及び前記非肌側部材が帯状に連続してなる非肌側帯状部材が、搬送方向に搬送される間に、
   　前記搬送方向に伸張させた状態の複数の糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置する工程と、
   　複数の前記糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置する工程の後、前記縦方向において前記糸ゴムが設けられている位置とは異なる位置に、複数の切れ目を形成する工程と、
   　前記複数の切れ目を形成する工程の後、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を一緒に切断して、前記肌側部材及び前記非肌側部材を形成する工程と
   　を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 　請求項１に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記複数の切れ目を、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を貫通して形成することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
3. 　請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記複数の切れ目を、前記搬送方向に沿って形成することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
4. 　請求項１から３のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記糸ゴムを切断する工程を有し、
   　前記糸ゴムを切断する工程では、ある切断刃を備えたある切断装置を用いて前記糸ゴムを切断し、
   　前記複数の切れ目を形成する工程では、他の切断刃を備えた他の切断装置を用いて前記切れ目を形成することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
5. 　請求項４に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記複数の切れ目を形成する工程の後、前記糸ゴムを切断する工程を行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
6. 　請求項４又は５に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記吸収性物品は、着用者の腹側を覆う腹側外装部材と、前記着用者の背側を覆う背側外装部材とを有しており、
   　前記複数の切れ目を形成する工程の後、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を前記搬送方向に沿って切断して、前記腹側外装部材が帯状に連続してなる腹側外装帯状部材及び背側外装部材が帯状に連続してなる背側外装帯状部材を形成する工程を有し、
   　前記腹側外装帯状部材及び前記背側外装帯状部材を形成する工程の後、前記糸ゴムを切断する工程を行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
7. 　請求項１から３のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記糸ゴムを切断する工程を有し、
   　前記糸ゴムを切断する切断刃と、前記複数の切れ目を形成する切断刃を備え、移動可能な移動部材を準備し、
   　前記移動部材を用いて、前記糸ゴムを切断及び前記複数の切れ目の形成を行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
8. 　請求項７に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記吸収性物品は、着用者の腹側を覆う腹側外装部材と、前記着用者の背側を覆う背側外装部材とを有しており、
   　前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を前記搬送方向に沿って切断して、前記腹側外装部材が帯状に連続してなる腹側外装帯状部材及び背側外装部材が帯状に連続してなる背側外装帯状部材を形成する工程の後、
   　前記糸ゴムを切断する工程と前記複数の切れ目を形成する工程を行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
9. 　請求項１から５のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　回転可能な回転体を準備し、
   　前記回転体の回転方向におけるある位置において、
   　前記複数の糸ゴムを前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材の間に配置し、
   　前記回転体を用いて、前記肌側帯状部材、前記非肌側帯状部材及び前記糸ゴムを前記回転方向における他の位置まで搬送し、
   　前記他の位置において、前記複数の切れ目を形成することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
10. 　請求項９に記載の吸収性物品の製造方法において、
    　前記回転体は、径方向外側に突出したある突部と、他の突部を有し、
    　前記糸ゴムの少なくとも一部を、ある突部と他の突部の間に入れた状態で、前記肌側帯状部材、前記非肌側帯状部材及び前記糸ゴムを前記回転方向に搬送することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
11. 　請求項１０に記載の吸収性物品の製造方法において、
    　前記回転体は、前記ある突部と前記他の突部を含む複数の突部を備えており、
    　前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材のうち前記回転体側に位置する帯状部材が、前記複数の突部にのみ接触した状態で、前記肌側帯状部材、前記非肌側帯状部材及び前記糸ゴムを前記回転方向に搬送することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
12. 　縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、
    　肌側に位置する肌側部材と、
    　非肌側に位置する非肌側部材と、
    　前記肌側部材と前記非肌側部材との間に配置された複数の糸ゴムと、
    　を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造装置であって、
    　前記肌側部材が帯状に連続してなる肌側帯状部材、及び前記非肌側部材が帯状に連続してなる非肌側帯状部材が、搬送方向に搬送される間に、
    　前記搬送方向に伸張させた状態の複数の糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置する配置部と、
    　複数の前記糸ゴムを、前記肌側帯状部材と前記非肌側帯状部材との間に配置した後、前記縦方向において前記糸ゴムが設けられている位置とは異なる位置に、複数の切れ目を形成する切れ目形成部と、
    　前記複数の切れ目を形成した後、前記肌側帯状部材及び前記非肌側帯状部材を一緒に切断して、前記肌側部材及び前記非肌側部材を形成する切断部と
    　を有することを特徴とする吸収性物品の製造装置。
     

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