WO2016203160A1 - Pièce en matériau composite - Google Patents

Abstract

La présente invention est relative à une pièce (1) configurée pour coopérer avec un écoulement de fluide, air ou eau, et réalisée en matériau composite, venant de l'assemblage de caissons (4) préalablement façonnés, puis du moulage par infusion de résine assisté par dépression. Ladite pièce (1) est caractérisée en ce que chacun desdits caissons (4) vient du recouvrement d'un mandrin (2) au moyen d'au moins une enveloppe de fibres de renfort sèches (3), en ce que plusieurs caissons (4) et/ou des groupes de caissons sont juxtaposés et maintenus réunis par recouvrement d'au moins une enveloppe de fibres de renfort sèches (5). Applications dans le domaine aéronautique et dans le domaine du nautisme.

Description

Pièce en matériau composite

La présente invention concerne le domaine des pièces configurées pour coopérer avec un écoulement de fluide, air ou eau, et réalisées en matériau composite.

Ces pièces configurées pour coopérer avec un écoulement de fluide sont destinées à des applications essentiellement dans le domaine aéronautique et dans le domaine du nautisme .

Ainsi, à titre d'exemples non limitatifs, les pièces de l'invention trouveront une application particulièrement intéressante dans des éléments de voilure d'un aéronef, généralement d'un avion, comme des ailerons, des bords d'attaques d'ailes, dérives, ailes de petits aéronef, plan mobile de voilure, portes, trappes, etc.

La présente invention a également pour objet des pièces de bateaux, comme des safrans, gouvernails, foils, etc.

L'utilisation de matériau composite pour la fabrication de ces pièces est principalement due à la nécessité d' associer une rigidité et une résistance importantes à une masse faible .

Les pièces en matériau composite de l'invention ont pour objectif principal une tenue mécanique en flexion associée à une tenue mécanique en torsion.

Traditionnellement, la réalisation de pièces composites à haute tenue mécanique nécessite une membrure supérieure et une membrure inférieure qui permettent de constituer la forme extérieure du profil tout en assurant la présence de matière à l'extérieur de la fibre neutre de flexion pour en assurer l'inertie de section droite.

Enfin, une âme permet de tenir l'écartement géométrique des membrures supérieure et inférieure, tout en participant à la transmission des efforts tranchants dans la poutre ainsi constituée .

La membrure supérieure, la membrure inférieure et l'âme centrale constituent chacune une sous-partie de la pièce composite, ou poutre. Dans l'état de la technique, la fabrication de la poutre de ce type en composite est généralement décomposée en plusieurs phases, et cela pour des raisons de moulage.

Ainsi, il est envisageable que les trois sous-parties telles que définies précédemment, une fois obtenues, soient assemblées entre elles, par exemple par collage ou alors par l'intermédiaire de moyens de fixation mécanique.

Cependant, l'assemblage des sous-parties est toujours hyperstatique , ce qui présente l'inconvénient d'amener des contraintes d'assemblage.

Dans le cas où les sous-parties sont collées, la maîtrise de l'épaisseur des joints de colle est particulièrement délicate. En outre, le collage entraine des contraintes, liées à des films de collage qui sont soit trop épais, soit trop minces par zone, ce qui a pour conséquence de réduire, de manière considérable, l'efficacité du collage.

De ce fait, il n'est pas rare que la solidarisation entre les différentes sous parties de la pièce soit imparfaite.

Lorsque l'assemblage des sous-parties est effectué par des moyens ponctuels de fixation, la localisation discrète de ces moyens entraine des zones de sur-contrainte dans les parties composites .

Au surplus, un assemblage de ce type est particulièrement coûteux, d'une part à réaliser et, d'autre part, à contrôler.

II a déjà été proposé de réaliser des structures en matériau composite, par juxtaposition et assemblage de caissons.

On connaît ainsi par le document US 5 904 972, des structures constituées de l'assemblage par juxtaposition de caissons obtenus chacun par enveloppement d'un mandrin avec une nappe ou analogue de fibres de renfort, tandis que ledit assemblage est lui-même enveloppé avec une nappe ou analogue de fibres de renfort, avant d'être placé dans un moule pour une opération de moulage par infusion de résine assisté par dépression .

Dans ce document US 5 904 972 les mandrins sont parcourus en surface par des canaux destinés à la répartition et la diffusion de la résine entre les mandrins. Une telle fabrication n'est pas acceptable dans le domaine aéronautique, du fait notamment que le remplissage des canaux avec de la résine pure dépourvue de fibres de renfort, crée des parties fragiles susceptibles rompre sous les contraintes .

Il n'existe pas de pièce configurée pour coopérer avec un écoulement de fluide, air ou eau, et réalisée en matériau composite, susceptible de répondre de manière optimale à tous les critères énoncés ci-dessus pour répondre aux cahier des charges notamment, mais non limitativement , dans les domaines de 1 ' aéronautisme et du nautisme.

La présente invention a pour but de proposer une pièce configurée pour coopérer avec un écoulement de fluide, air ou eau, et réalisée en matériau composite, et dont la conception permet de pallier cette carence.

La pièce configurée pour coopérer avec un écoulement de fluide, air ou eau, et réalisée en matériau composite, venant de l'assemblage de caissons préalablement façonnés, puis du moulage par infusion de résine assisté par dépression, est caractérisée en ce que chacun desdits caissons vient du recouvrement d' un mandrin au moyen d' au moins une enveloppe de fibres de renfort sèches, en ce que plusieurs caissons et/ou des groupes de caissons sont juxtaposés et maintenus réunis par recouvrement d'au moins une enveloppe de fibres de renfort sèches.

Selon une caractéristique additionnelle de la pièce selon l'invention, un ou plusieurs caissons, ou bien un ou plusieurs groupes de caissons, est renforcé par disposition, entre le mandrin et une enveloppe de fibres de renfort sèches, ou bien entre deux enveloppes de fibres de renfort sèches superposées, d'au moins un insert.

Selon une autre caractéristique additionnelle de la pièce selon l'invention, l' insert consiste en des fibres de renfort sèches, arrangées dans des directions préférentielles.

Selon une autre caractéristique additionnelle de la pièce selon l'invention, l' insert consiste en un élément fait de fibres de renfort sèches, arrangées dans des directions préférentielles, pré-imprégnées de résine, et partiellement ou totalement polymérisé après conformation .

Bien entendu, il est également possible que le ou les inserts soient réalisés dans d'autres matériaux, du métal par exemple, ou dans des matériaux différents dans une même pièce, chacun adapté au résultat souhaité .

De manière avantageuse, chacun desdits mandrins est constitué de mousse ou de matière plastique non adhérente à la résine ou de matériau fusible ou de matériau soluble ou d' un empilement de fibres composites.

Selon une autre particularité de 1 ' invention , un mandrin consiste en un pain de mousse à cellules fermées de densité supérieure ou égale à 70 kg/m³, de préférence de l'ordre de 80kg/m³.

Selon une autre caractéristique additionnelle de la pièce selon l'invention, les parois de deux mandrins destinées à venir au droit l'une de l'autre, sont de formes complémentaires non planes .

Selon une autre caractéristique additionnelle de la pièce selon l'invention, les enveloppes de fibres de renfort sèches sont arrangées en un élément de forme tubulaire conçu apte à être enfilé sur un mandrin.

L'utilisation de « chaussettes » de fibres de renfort présente l'avantage de pouvoir maîtriser l'orientation, l'épaisseur et la densité de fibres, et donc la voie d'infusion, en sorte de garantir la qualité finale des parois intérieures de la pièce .

La présente invention comporte de nombreux avantages . Notamment, au moment de l'infusion de la résine dans le moule, sous l'effet de la chaleur, lorsque le mandrin est fait de mousse, celle-ci est susceptible de se dilater et de venir presser l'enveloppe de fibres et de résine, entraînant, d'une part, une répartition particulièrement homogène de la résine dans les fibres sèches, et, d'autre part, une géométrie parfaitement maîtrisée de l'intérieur de la pièce finie, garantissant une rigidité et une résistance mécanique optimales de ladite pièce, aussi bien en flexion qu'en torsion.

En effet, l'ensemble des parois des caissons unitaires formant l'intérieur de ladite pièce sont liées les unes aux autres, et cela sans nécessiter l'utilisation de colle ou de moyens ponctuels de fixation susceptible de nuire à la tenue mécanique de l'assemblage.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées dans lesquelles :

- les figures 1A, 1B et 1C illustrent, de manière schématique, une vue en coupe transversale d'un mode de réalisation préférentiel de la pièce en matériau composite, par exemple un profil d'aile d'avion, selon

1 ' invention ;

les figures 2A et 2B représentent, de manière schématique, une vue en perspective de parties entrant dans la fabrication d'une pièce selon l'invention.

- la figure 3 illustre schématiquement en perspective, un mode de réalisation de mandrins de caissons unitaires d'une pièce selon l'invention.

les figures 4A, 4B et 4C montrent schématiquement un mode de réalisation préférentiel de certaines étapes de fabrication de la pièce selon l'invention.

La présente invention concerne plus particulièrement une pièce 1 en matériau composite, cette dernière étant visible notamment sur les figures 1A et 1B ou sur les figures 2A et 2B.

Ladite pièce en matériau composite 1 présente une tenue mécanique en flexion et en torsion suffisante pour des applications dans des secteurs du transport ou de l'aéronautique et qui nécessitent d'excellentes caractéristiques mécaniques.

Pour obtenir cette pièce 1, dans une première étape on façonne une pluralité de mandrins 2, 20, 21 aux formes requises afin d'obtenir, par l'assemblage desdits mandrins 2, 20, 21 la forme, ou profil, de la pièce 1 finale. Certains de ces mandrins, référencés 2, présentent une section sensiblement rectangulaire ou carrée, tandis que les mandrins 20 et 21 présentent une section différente, notamment en forme d'ogive pour le mandrin 20 ou sensiblement triangulaire en ce qui concerne le mandrin 21.

Avantageusement, chacun des mandrins façonnés dans la première étape de fabrication peut être constitué soit de matière plastique non adhérente à la résine utilisée lors d' une étape ultérieure de la fabrication, soit d'un matériau fusible, comme un métal à bas point de fusion ou une cire, soit d'un matériau soluble ou encore d' un empilement de fibres composites .

L'utilisation d'un mandrin 2, 20, 21 en matériau fusible ou soluble sera préférée lorsque l'on souhaitera fabriquer une pièce 1 en matériau composite présentant un volume intérieur non démoulable.

Selon un autre exemple de réalisation particulièrement préférentielle, les mandrins 2, 20, 21 consistent en des pains de mousse.

Ces pains de mousse peuvent être de différentes formes et de différentes natures .

Toutefois, les pains de mousse des mandrins 2, 20, 21 doivent être suffisamment rigides. A cet effet, la mousse des pains est de préférence à cellules fermées et présente une densité supérieure ou égale à 70 kg/m³, plus préférentiellement encore égale à 80 kg/m³.

Une telle densité permet notamment de garantir la tenue mécanique du pain de mousse dans les étapes ultérieures de la fabrication, et notamment lors de la phase de moulage réalisée sous pression. En outre, la résine infusée lors de la phase de moulage exerce également une pression sur la mousse des pains .

Dans une étape suivante de la fabrication, chacun des mandrins 2, 20 et 21, utilisés pour l'obtention de la pièce 1, est habillé au moyen d'au moins une enveloppe, référencée respectivement 3, 30 et 31 sur les figures 1A et 1B. L'ensemble comprenant par exemple, d'une part, un mandrin 2 et, d'autre part, une enveloppe 3, constitue un caisson unitaire 4.

Ainsi, sur la figure 1B en particulier, sont représentés trois caissons unitaires 4, 40 et 41 en gris, par rapport à la figure 1A ; le caisson unitaire 4 est par exemple de section sensiblement carrée et est constitué du mandrin 2 et de l'enveloppe 3.

D'autres caissons présentent des sections différentes ; ainsi, le caisson unitaire 40, de section sensiblement en ogive, comporte un mandrin 20 et une enveloppe 30, tandis que le caisson unitaire 41, de section sensiblement triangulaire, comporte un mandrin 21 et une enveloppe 31.

Lesdites enveloppes 3, 30, 31 des caissons unitaires 4, 40, 41 consistent, chacune, en une enveloppe de fibres sèches, par exemple en verre, en polyamide ou encore en carbone, qui de préférence est de forme tubulaire.

Ainsi, les enveloppes 3, 30, 31 peuvent être de même nature ou de nature différente.

De manière préférentielle, les enveloppes 3, 30, 31 sont de même nature et sont constituées de tresses en matériau composite, simples ou multiples, et piégeant, si nécessaire, des couches de tissu ou de nappe unidirectionnelles de fibres .

Les tresses composites composant préférentiellement les enveloppes 3, 30, 31 des caissons unitaires 4, 40, 41 sont particulièrement avantageuses .

D'une part, elles s'enfilent facilement, et cela sur une forme quelconque de mandrin. D'autre part, les tresses présentent la propriété de réduire leurs dimensions transversales lors d'une traction longitudinale. Par conséquent, le mandrin, notamment en pain de mousse, est serré sans aucune autre difficulté que de tendre les tresses. Cette propriété sera utilisée pour disposer correctement la ou les tresses notamment sur le pain de mousse mais aussi pour maintenir d'autres fibres disposées éventuellement entre ledit pain de mousse et la ou les tresses, ou entre les tresses. Suite à l'étape d'habillage des mandrins 2, 20, 21, et donc à l'obtention de caissons unitaires notamment 4, 40 et 41, on réalise un assemblage par juxtaposition.

Cet assemblage comporte :

d'une part, un caisson unitaire A, par exemple un caisson unitaire 40, et/ou un sous ensemble A' comprenant au moins deux caissons unitaires 4 , ledit sous ensemble A' étant habillé d' au moins une enveloppe externe 5 de fibres sèches ;

d'autre part, au moins un caisson unitaire B par exemple un caisson unitaire 41, et/ou au moins un sous ensemble B' (non représenté) comprenant au moins deux caissons unitaires, ledit sous ensemble B' étant également habillé d'au moins une enveloppe externe de fibres sèches .

En d' autres termes , on comprend que ledit assemblage comporte soit :

au moins deux caissons unitaires ;

au moins un caisson unitaire et au moins un sous ensemble enveloppé et comprenant lui-même une pluralité de caissons ;

au moins deux sous-ensembles enveloppés, chacun constitué d'au moins deux caissons unitaires.

On comprend également que lorsque ledit assemblage comporte deux caissons unitaires 4 , ou plus , ceux-ci peuvent ensuite être habillés ensemble d'une enveloppe de fibres sèches, notamment en tresses composites, de sorte à former un sous-ensemble .

Sur la figure 1C jointe est illustré un sous-ensemble A' comprenant cinq caissons unitaires 4 , chacun habillé individuellement d'une enveloppe de fibres 3, ledit sous- ensemble A' étant lui-même entouré d'une enveloppe externe 5 de fibres sèches.

Dans le mode de réalisation préférentiel illustré aux figures 1A et 1B, ledit sous-ensemble A' de la figure 1C, comportant cinq caissons unitaires 4 et une enveloppe externe 5 est juxtaposé avec deux caissons unitaires 40 et 41, aux tailles et formes adéquates pour obtenir le profil souhaité de la pièce 1 selon l'invention, par exemple une aile d'avion.

Toutefois, un tel mode de réalisation ne doit pas être considéré comme étant limitatif, et tout assemblage peut être réalisé, pour obtenir tout type de forme de pièce 1.

Ainsi, il est notamment envisageable de juxtaposer deux sous-ensembles A' , par exemple, et de les habiller ensemble avec une nouvelle enveloppe externe liant les deux sous-ensembles, et ainsi de suite.

Les caissons unitaires et les sous-ensembles de caissons unitaires peuvent ainsi être assemblés, à la manière de

« poupées russes ».

En outre, dans un autre exemple de réalisation représenté sur la figure 2A jointe, la pièce 1 en matériau composite obtenue peut comprendre une poutre 10 comportant quatre caissons unitaires 6 entourés d'une enveloppe 7 de fibres sèches.

Sur la figure 2B est représenté encore un autre mode de réalisation, dans lequel une poutre 100 comporte des caissons unitaires de différentes natures.

Ainsi, la poutre 100 comporte ici des caissons unitaires 8 dont le mandrin est constitué d'un pain de mousse, des caissons unitaires 11, représenté hachurés, formés d'un mandrin obtenu par un empilement de fibres composites.

En outre, la poutre 100 peut également incorporer des caissons unitaires 11 dont le mandrin est en mousse et incluant un insert métallique 12, le tout habillé d'une enveloppe de fibres sèches 25.

En effet, de manière avantageuse, l'usinage des mousses avec une forme adaptée peut permettre l'insertion de pièces à l'intérieur des caissons de manière à pouvoir réaliser des inserts métalliques ou autres.

L'enveloppe 25 de fibres sèches, de préférence des tresses composites entourant l'ensemble, permet de garantir la cohésion du caisson 11 incorporant l'insertion 12 pendant l'étape ultérieure de moulage. De préférence, l' insert métallique 12 peut également être habillé d'une enveloppe, par exemple en tresses composites, non visible sur la figure 2B, de sorte à améliorer la cohésion entre ledit insert 12 et le reste de la structure multi-caissons .

En référence maintenant à la figure 3, on peut voir qu'il est envisageable d' accroître la résistance au flambage des parois d'une pièce, en formant une cloison inter-mandrins non plane. Ainsi, sur cette figure sont représentés deux mandrins 60 et 61, destinés à être voisins dans la pièce à fabriquer, et dont les deux parois 62 et 63 qui se font face sont de forme non planes et complémentaires, en sorte de permettre de délimiter un espace 64 non plan de largeur constante, correspondant la paroi à créer.

La cloison inter-mandrins ainsi constituée sera composite, formée des enveloppes de fibres sèches entourant les mandrins 60, 61 et d'une résine infusée lors du processus de moulage décrit ultérieurement. En outre, grâce à sa forme non plane, cette cloison inter-mandrins présentera une tenue optimisée en compression, dans une sollicitation de flexion.

Pour en revenir à présent aux étapes de la fabrication de la pièce selon l'invention, suite à l'étape au cours de laquelle l'assemblage des caissons et/ou sous-ensemble A' de caissons est réalisé, on procède à un drapage 13 dudit assemblage, et ce dans le but d' obtenir un ensemble semi-rigide 14.

Le drapage 13, ou mât, illustré aux figures 1A et 1B, est composé de préférence d'une pluralité de couches de tissu et permet l'obtention d'un profil correspondant à la pièce en matériau composite 1 voulue.

Dans un exemple intéressant, mais non limitatif, le drapage 13 est effectué au moyen de tresses en matériau composite, et cela pour en faciliter la réalisation. Ces tresses peuvent être tubulaires ou planes .

Ledit ensemble semi-rigide 14 peut également comporter une pièce accessoire 15 qui peut être de tout type. Par exemple, ladite pièce 15 peut consister en un insert métallique, une lame de bord de fuite par exemple . En se référant à présent aux figures 4A à 4C, ledit ensemble semi-rigide 14 drapé, également appelé « préforme », est ensuite positionné dans un moule 16, de préférence métallique et conçu pour être étanche, cela grâce à la présence avantageuse de joints d'étanchéité 17 et 18 placés aux extrémités dudit moule 16.

Le moule 16 comprend avantageusement deux parties 161 et 162, ladite partie 161 constituant de préférence le demi-moule inférieur, destiné à recevoir ledit ensemble semi-rigide 14, tandis que la partie 162, visible sur les figures 4B et 4C, constitue le demi-moule supérieur.

Toutefois, un tel mode de réalisation ne doit pas être considéré comme étant limitatif de l'invention, et il est envisageable que le moule 16 comporte un nombre de parties supérieur à deux.

Le demi-moule inférieur 161 comporte, de préférence, une surface inclinée 19, par exemple plane, de manière à ce que cette surface 19 soit globalement perpendiculaire au profil extérieur de la pièce 1 à mouler.

La fermeture du moule 16 se fait, de manière particulière intéressant, par glissement du demi-moule supérieur 162 sur le demi-moule inférieur 161, tout en maintenant le contact entre les deux demi-moules 161, 162 au niveau de la surface inclinée 19.

Le mouvement de fermeture du moule 16 est représenté de manière schématique sur la figure 4B, par la flèche 22.

Un tel mouvement de fermeture 22 permet, contrairement à un mouvement de fermeture vertical traditionnel , de garantir un non pincement des fibres sèches des enveloppes de l'ensemble semi- rigide 14. Or, un tel pincement des fibres est susceptible de créer un défaut géométrique dans la pièce, par exemple un bourrelet, auquel il convient de remédier ensuite, notamment par ponçage .

Or, une telle opération est susceptible de créer des zones de faiblesse dans la pièce, ce qui représente un inconvénient considérable lorsque l'on recherche une tenue mécanique optimale .

En outre, le pincement des fibres peut entraîner une fermeture du moule qui n'est pas totale.

La procédure de moulage qui suit consiste, notamment, à faire le vide partiel dans ledit moule 16, par l'intermédiaire d'au moins un orifice de mise au vide 23, situé par exemple au niveau du demi moule supérieur 162 et représenté sur les figures 4B et 4C.

Le moule 16 est ensuite rempli, via au moins un canal d'alimentation 24, au moyen d'une résine thermoformable ou, plus préférentiellement, thermodurcissable .

A ce moment-là, on maintient, au sein dudit moule 16, des conditions particulières de température et de pression, celles- ci dépendant, généralement, de la résine infusée.

Avantageusement, toutes les phases du processus de moulage sont effectuées, à une pression de l'ordre de 6 bars. Pour ce qui est de la température au sein du moule 16, celle-ci est généralement comprise entre 120 et 180°C.

En effet, la polymérisation de la résine se fait à chaud, soit dans une étuve, soit grâce à des moyens de chauffage, non représentés sur les figures, et qui sont disposés dans ledit moule 16.

Sous l'effet de la chaleur et de la pression à l'intérieur du moule 16, la mousse des mandrins 2, 20, 21, qui présente un coefficient de dilatation important, va venir serrer et presser contre les tresses en fibres composites des enveloppes 3, 30, 31.

Un tel serrage, associé à une mise en pression de la résine pendant la polymérisation, est la garantie d'une bonne santé matière, et notamment une répartition particulièrement homogène de la résine dans les fibres des enveloppes 3, 30, 31 de la pièce 1, et l'absence de vide dans les caissons unitaires 4, 40, 41.

Par conséquent, la pièce 1 en matériau composite selon l'invention, présente une géométrie parfaitement maîtrisée, et toutes les parois des caissons unitaires 4, 40, 41, composant ladite pièce 1 sont liées entre elles de manière optimale, cela sans nécessiter l'utilisation de colle ou moyen mécanique de fixation .

En outre, dans le cas d'utilisation de mousse pour les mandrins 2, 20, 21, la pièce 1 finale présente un bon comportement aux vibrations mécaniques et/ou aux vibrations acoustiques .

L'ensemble de ces caractéristiques permet de garantir une tenue mécanique sensiblement améliorée par rapport aux pièces composites traditionnelles .

La pièce 1 selon l'invention peut consister, en particulier mais non limitativement, en un élément de voilure d'un aéronef, notamment d'un avion, tel qu'un aileron, un bord d'attaque d'aile, une dérive, un plan mobile de voilure etc.

La pièce 1 selon l'invention peut également constituer une aile pour équiper un aéronef de petite taille.

Ladite pièce peut, en outre, présenter une application avantageuse également dans le domaine du nautisme. En effet, elle peut entrer dans des éléments de bateau, tels que safran, gouvernail, foil, etc.

Claims

REVENDICATIONS

1) Pièce (1) configurée pour coopérer avec un écoulement de fluide, air ou eau, et réalisée en matériau composite, venant de l'assemblage de caissons (4) préalablement façonnés, puis du moulage par infusion de résine assisté par dépression, caractérisée en ce que chacun desdits caissons (4) vient du recouvrement d'un mandrin (2) au moyen d'au moins une enveloppe de fibres de renfort sèches (3) , en ce que plusieurs caissons (4) et/ou des groupes de caissons sont juxtaposés et maintenus réunis par recouvrement d' au moins une enveloppe de fibres de renfort sèches (5) .

2) Pièce (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'un ou plusieurs caissons (4), ou bien un ou plusieurs groupes de caissons, est renforcé par disposition, entre le mandrin et une enveloppe de fibres de renfort sèches, ou bien entre deux enveloppes de fibres de renfort sèches superposées, d'au moins un insert (12) .

3) Pièce (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que l' insert (12) consiste en des fibres de renfort sèches, arrangées dans des directions préférentielles .

4) Pièce (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que l' insert (12) consiste en un élément fait de fibres de renfort sèches, arrangées dans des directions préférentielles, pré-imprégnées de résine, et partiellement ou totalement polymérisé après conformation .

5) Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à

4, caractérisée en ce que chacun desdits mandrins (2) est constitué de mousse ou de matière plastique non adhérente à la résine ou de matériau fusible ou de matériau soluble ou d' un empilement de fibres composites .

6) Pièce (1) selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'un mandrin (2) consiste en un pain de mousse à cellules fermées de densité supérieure ou égale à 70 kg/m³, de préférence de l'ordre de 80kg/m³. 7) Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à

6, caractérisée en ce que les parois de deux mandrins destinées à venir au droit l'une de l'autre, sont de formes complémentaires non planes .

8) Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à

7 , caractérisée en ce que les enveloppes de fibres de renfort sèches sont arrangées en un élément de forme tubulaire conçu apte à être enfilé sur un mandrin.