WO2016189226A1 - Procédé de blocage de deux pièces - Google Patents

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WO2016189226A1
WO2016189226A1 PCT/FR2016/051187 FR2016051187W WO2016189226A1 WO 2016189226 A1 WO2016189226 A1 WO 2016189226A1 FR 2016051187 W FR2016051187 W FR 2016051187W WO 2016189226 A1 WO2016189226 A1 WO 2016189226A1
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WO
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piece
face
shaft
hollow
hollow portions
Prior art date
Application number
PCT/FR2016/051187
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English (en)
Inventor
Mathieu Lallemant
Alexis MORCRETTE
Michal Duda
Original Assignee
Valeo Systemes De Controle Moteur
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/28—Means for mounting or fastening rotating magnetic parts on to, or to, the rotor structures
    • H02K1/30—Means for mounting or fastening rotating magnetic parts on to, or to, the rotor structures using intermediate parts, e.g. spiders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P11/00—Connecting or disconnecting metal parts or objects by metal-working techniques not otherwise provided for 
    • B23P11/005—Connecting or disconnecting metal parts or objects by metal-working techniques not otherwise provided for  by expanding or crimping
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/28—Means for mounting or fastening rotating magnetic parts on to, or to, the rotor structures
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines

Definitions

  • the present invention relates to a method of blocking two parts in an electric machine such as an electric compressor intended in particular to be mounted in a motor vehicle.
  • turbocharger In the case where the torque setpoint of a combustion engine varies suddenly and where the engine boost to help him follow the torque setpoint, is only obtained through a turbocharger, the response time of the latter, still called “turbolag", is a problem.
  • various solutions are known, for example the use of several selectively active turbochargers, an electric compressor or a centrifugal mechanical compressor.
  • An electric supercharger is conventionally implemented in the air intake line of a combustion engine of a motor vehicle, upstream or downstream of a turbocharger.
  • FIG. 1 shows a rotor 8 comprising a shaft 10 of an electric supercharger intended to be connected at a first end 12 to a centrifugal bladed wheel (not shown).
  • the shaft comprises between the second end 14 and the bladed wheel a coil of 16 lamina arranged axially, that is to say along the axis 18 of the shaft 10 between a first disc 20 and a second disc 22.
  • first 20 and second 22 discs formed by identical monobloc annular parts ensure dynamic balancing of the rotor 8 in rotation so as to limit the unbalance thereof.
  • the parts are assembled as follows: the first balancing disc 20 is mounted in the first direction 23 by the first end 12 around the shaft 8 so as to abut on a radial annular rib 24 of the 10, the bundle of sheets 16 is then mounted around the shaft 10 so as to abut on the first disk 20 and then the second disk 22 is engaged around the shaft 10 until it comes into contact with the plate package 16.
  • the plate package 16 is thus interposed between two plane faces facing the first 20 and second 22 discs.
  • the second disk 22 comprises an inner annular portion 26 forming an annular extra thickness with respect to the remainder of the disk 22. This excess thickness 26 is formed on the side of the disk 22 opposite to the face opposite the sheet package 16.
  • This type of difficulty is due to the axial accumulation of the axial manufacturing tolerances of the first 20 and second 22 disks, the sheet package 16 and the creep groove 28 on the shaft 10.
  • the positioning of the shaft 10 in operation induces an axial compression of the plate package 16 which can still impact the correct positioning of the excess thickness 30 with respect to the groove 28 of the shaft 10.
  • the invention proposes to provide an effective, simple and economical solution to the aforementioned problems.
  • N being greater than or equal to 2
  • the second part completely covers K hollow parts, K being between 1 and N-1, and
  • the hollow parts of the first part are arranged taking into account the different manufacturing tolerances that may impact the abutment positioning of the second part relative to the first part.
  • the invention proposes to add at least a second hollow portion so that the deformation of the second piece by creep occurs in two adjacent hollow portions. In this way, it is possible to ensure that the joining of the first part and the second part is performed in two hollow parts of the first part, which ensures a better fixation compared to the prior art.
  • the particular positioning of the edge of the contact face opposite the zone comprising the hollow portions makes it possible to to guarantee an effective flow of material from the second piece into the first piece.
  • the creep operation of the method according to the invention is carried out as follows:
  • the application face of the punch may for example be flat and substantially perpendicular to the given direction. However, it can also be inclined obliquely to this direction or have a concave curved shape for example.
  • the hollow portions may have a V-shaped section in said direction.
  • each hollow portion may be delimited in the first direction by a first face obliquely inclined relative to said direction and in the second direction by a second opposite face perpendicular to said direction.
  • first face perpendicular to said direction is particularly advantageous since the second piece being locked in abutment in the first direction, the second face delimiting each hollow portion ensures good retention of the second piece on the first piece, in the second sense, because of its perpendicularity with respect to said direction.
  • the angle between the first face and the second face is in the range [35 °, 45 °]. Even more preferably, the angle is of the order of 35 ° which corresponds to the common angle of machining wafer. This value makes it possible to have a good compromise between a sufficient depth of groove compared to a not too large groove width thus allowing to have several grooves.
  • each solid part may have a plane of symmetry perpendicular to said direction
  • the invention is particularly interesting when the first part is a rotating shaft extending in said direction and the second part is an annular piece surrounding the shaft.
  • the first piece can be a shaft of a rotor of an electric machine and the annular piece can be a rotor balancing disk.
  • the hollow portions may be annular grooves so as to ensure a locking of the second piece on the first piece annularly.
  • the hollow portions may also be formed by threading the outer surface of the shaft.
  • FIG. 6 is a schematic sectional view along a plane containing the axis of the shaft of a compressor of an electricity generating machine according to the invention.
  • FIG. 7 is a schematic sectional view along a plane containing the axis of the shaft and in a possible assembly with the method according to the invention
  • FIG. 8 is a schematic half-sectional view of a portion of a compressor shaft comprising a groove according to a variant of the invention.
  • FIG. 6 shows the shaft 32 of an electric supercharger according to the invention.
  • the shaft comprises an axis 18 extending in a given direction and comprises a first disk 20 mounted from the first end 12 of the shaft so as to abut on a Annular rib of the shaft 32.
  • the shaft 32 also comprises a plurality of ribs 34 aligned along the axis 18 (or direction) and evenly distributed around the axis 18. These ribs are provided to receive the sheet package 16 and extend in a first direction 23 to the first disk 20 and in the second direction 27 radially inside the second disk 22.
  • the second disk 22 is shown schematically in Figure 6 so as to represent its mounting position before the creep step to be described later.
  • the shaft 32 comprises N hollow portions A, aligned along the axis and formed, in the second direction 27, at the end of the axial ribs 34 of the shaft 32.
  • N is equal to 3 so that the shaft 32 comprises three successive hollow portions A 1 , A 2 , A 3 .
  • the second disk comprises an annular extra thickness 26 formed on the axial side of the second disk 22 which is opposite to the face facing the sheet package 16.
  • the second disk 22 comprises on its inner surface an alternation of axial grooves intended to cooperate with the ribs 34 of the shaft 32 for the axial sliding engagement of the second disk 22 on the shaft and for locking in rotation of the second disk 22 on the shaft 32.
  • the first disk 20 also comprises the same type of axial throats.
  • the excess thickness 26 comprises an end face 30 and an inner face 36 joining at an edge 38 arranged in the second direction 27 at the end of the disk 22. This edge 38 is positioned opposite the second groove A 2 .
  • the invention thus proposes before assembly to achieve several annular grooves Ai , A 2 , A 3 successive so that in the mounting position of the second disk 22 on the shaft 32 corresponding to a position in which the second disk 22 is abutted in the first direction 23 of the plate package 16 :
  • the second disc 22 completely covers at least K annular grooves A 1 , A 2 , A 3 , and
  • the edge 38 of the excess thickness 26 is located opposite the zone 40 comprising the grooves A 1 , A 2 , A3. Said zone 40 comprising the hollow portions A is thus delimited along the axis between the first annular groove Ai and the Nth annular groove A N.
  • the method according to the invention makes it possible to place the second piece, that is to say the second disk 22 relative to the first piece, that is to say the shaft 32, in an axial position such that the subsequent creep operation will always be performed correctly and in at least two annular grooves, Ai and A 2 , which ensures a perfect mechanical retention of the second disc 22 on the shaft 32.
  • the use of a sawtooth form formed of an alternation of annular solid portions Bi, B 2 and annular grooves Ai, A 2 , A 3 makes it possible to form projecting peaks 42 on the solid portions Bi, B 2 which facilitate the creep of material of the second disc 22 in the annular grooves Ai, A 2 , A 3 .
  • material creep is achieved by applying on the end face 30 of the excess thickness 26 an annular punch having one end to a conical shape.
  • the application of a force oriented in the first direction 23 on the punch makes it possible to deform the second disk 22 so as to cause the material of the second disk 22 to flow into the annular grooves A 1 , A 2 , A 3 vis-à- screw of the shaft 32.
  • the method also makes it possible to compensate manufacturing tolerances leading to significant offsets.
  • the end face 30 of the excess thickness 26 is located along the axis 18 facing the annular groove A 3 .
  • the area of application of the punch is also visible in reference 44.
  • the method according to the invention consists in conforming the annular grooves Ci, C 2 , C 3 , C 4 and the solid portions Di, D 2 , and D 3, in such a way that they have an axis of symmetry perpendicular to the axis 18 of the shaft 32 ( Figures 6 and 7) but so that each groove Ci, C2, C3, C 4 is delimited in the first direction 23 by a first face 46 inclined obliquely the axis 18 of the shaft 32 and in the second direction 27 by a second opposite face 48 perpendicular to the axis 18 of the shaft 32.
  • This configuration of annular grooves Ci, C2, C3, C 4 ensures good retention axial axis of the second disk 22 on the shaft 32 in the second direction 27 due to the support of the solid parts of the second part formed by creep on the second faces 48 perpendicular to the axis 18 of the shaft 32.
  • the invention is also applicable when the end face of the extra thickness is inclined obliquely with respect to the axis of the shaft. It would also be applicable with a concave curved end face.
  • annular grooves could be replaced by a thread on the outer surface of the shaft.
  • grooves may not be annular in the case where the parts to be joined together would not be annular.

Abstract

L'invention concerne un procédé de blocage d'une première pièce (32) relativement à une seconde pièce (22) dans une direction donnée (18) comprenant les étapes suivantes consistant à préalablement au montage de la seconde pièce (22) en butée sur la première pièce (32), réaliser N parties creuses (Ai, Ci) sur la première pièce (32) de manière à ce que : - la seconde pièce (22) recouvre totalement K parties creuses (Ai, Ci), K étant compris entre 1 et N-1, et - une arête (38) d'une face de la seconde pièce en contact avec la première pièce soit située le long de la dite direction (18) en regard des parties creuses (Ai, Ci), puis - effectuer une opération de fluage de matière de la seconde pièce (22) dans les parties creuses (Ai, Ci) de la première pièce (32) en vis-à-vis de la seconde pièce (22).

Description

PROCEDE DE BLOCAGE DE DEUX PIECES
La présente invention concerne un procédé de blocage de deux pièces dans une machine électrique tel qu'un compresseur électrique destiné notamment à être monté dans un véhicule automobile.
Dans le cas où la consigne de couple d'un moteur thermique varie brutalement et où la suralimentation du moteur visant à l'aider à suivre la consigne de couple, est uniquement obtenue grâce à un turbocompresseur, le temps de réponse de ce dernier, encore appelé « turbolag », pose problème. Pour remédier à ce problème, différentes solutions sont connues, par exemple l'utilisation de plusieurs turbocompresseurs sélectivement actifs, d'un compresseur électrique ou encore d'un compresseur mécanique centrifuge.
Un compresseur électrique de suralimentation est classiquement mis en œuvre dans la ligne d'admission d'air d'un moteur à combustion thermique d'un véhicule automobile, en amont ou en aval d'un turbocompresseur.
La figure 1 représente un rotor 8 comprenant un arbre 10 d'un compresseur de suralimentation électrique destiné à être relié à une première extrémité 12 à une roue aubagée centrifuge (non représentée). L'arbre comprend entre la seconde extrémité 14 et la roue aubagée un paquet de tôles 16 bobiné disposé axialement, c'est-à-dire selon l'axe 18 de l'arbre 10 entre un premier disque 20 et un second disque 22. Ces premier 20 et second 22 disques formés par des pièces annulaires monoblocs identiques assurent un équilibrage dynamique du rotor 8 en rotation de manière à limiter les balourds de celui-ci.
Le montage des pièces est réalisé de la manière suivante : le premier disque d'équilibrage 20 est monté dans le premier sens 23 par la première extrémité 12 autour de l'arbre 8 de manière à venir en butée sur une nervure annulaire 24 radiale de l'arbre 10, le paquet de tôles 16 est ensuite monté atour de l'arbre 10 de manière à venir en butée sur le premier disque 20 puis le second disque 22 est engagé autour de l'arbre 10 jusqu'à venir en contact avec le paquet de tôles 16. Le paquet de tôles 16 est ainsi intercalé entre deux faces planes en vis-à-vis des premier 20 et second 22 disques.
Comme représenté sur la figure 1 et mieux visible sur la figure 2, le second disque 22 comprend une partie annulaire interne 26 formant une surépaisseur annulaire par rapport au reste du disque 22. Cette surépaisseur 26 est formée du côté du disque 22 opposé à la face en vis-à- vis du paquet de tôles 16.
Pour empêcher le déplacement axial du second disque 22 dans le second sens 27 et ainsi bloquer axialement l'empilement de tôles 16 sur l'arbre 10, il est connu de procéder à une opération de fluage de matière de la surépaisseur annulaire 26 du second disque 22 dans une gorge annulaire 28 externe de l'arbre 10. Cette opération de fluage est généralement réalisée à l'aide d'un poinçon annulaire dont l'extrémité appliquée annulairement sur la surépaisseur comprend une extrémité conique.
Afin que l'opération de fluage soit bien réussie, il est nécessaire que la surface annulaire 30 d'extrémité de la surépaisseur 26 qui est orientée dans le second sens 27 affleure le bord 32 de la gorge 28 comme représenté en figure 3. Si cela n'est pas le cas, par exemple comme représenté en figure 4 où la surface 30 de la surépaisseur 26 est décalée axialement par rapport à la gorge 28, ou par exemple comme représenté en figure 5 où la surface 30 de la surépaisseur 28 est aligné avec l'intérieur de la gorge 28, le fluage de matière de la surépaisseur 26 dans la gorge 28 ne sera pas suffisant pour assurer une bonne tenue du second disque 22 sur l'arbre 10. Dans la configuration représentée en figure 4, le fluage de matière du second disque 22 dans la gorge 28 est difficile à réaliser et imparfait de sorte qu'il n'y a pas suffisamment de matière du second disque 22 qui se déforme pour pénétrer dans la gorge 28. Dans la configuration représentée en figure 5, après fluage, un jeu résiduel J va se former entre l'extrémité de la surépaisseur 30 et une paroi de la gorge 28 n'assurant pas un blocage parfait du second disque 22 sur l'arbre 10.
Ce type de difficulté est dû au cumul axial des tolérances axiales de fabrication des premier 20 et second 22 disques, du paquet de tôles 16 et de la gorge 28 de fluage sur l'arbre 10. De plus, le positionnement de l'arbre 10 en fonctionnement induit une compression axiale du paquet de tôles 16 qui peut encore impacter le bon positionnement de la surépaisseur 30 par rapport à la gorge 28 de l'arbre 10.
Pour s'approcher le plus possible du positionnement idéal représenté en figure 4, il est alors nécessaire de réaliser des opérations de classement des premier 20 et second 22 disques et de paquet de tôles 16 parmi une pluralité de premiers 20 et de seconds 22 disques et de paquets de tôles 16, ce qui s'avère long et compliqué. Toutefois, le positionnement idéal représenté en figure 3 est théorique et ne peut jamais être atteint de sorte que l'on se retrouve toujours dans l'une ou l'autre des situations des figures 4 ou 5.
On comprend aisément que les difficultés évoquées ci-dessus en relation avec un arbre 10 et des pièces annulaires se posent également dans toute figuration comprenant une première et une seconde pièces dès lors que l'on souhaite réaliser une fixation par fluage de la seconde pièce dans des parties creuses de la première pièce.
L'invention propose d'apporter une solution efficace, simple et économique aux problèmes précités.
A cette fin, elle propose un procédé de blocage d'une première pièce relativement à une seconde pièce dans une direction donnée comprenant les étapes suivantes consistant à :
- réaliser sur la première pièce au moins N parties creuses alignées et définissant selon ladite direction une zone donnée s'étendant entre la première partie creuse et la Nième partie creuse, N étant supérieur ou égal à 2,
- positionner la seconde pièce de manière à ce : - qu'une face, dite de contact, de la seconde pièce vienne en contact avec ladite zone de la première pièce, et
- que la seconde pièce vienne en butée relativement à la première pièce dans un premier sens de ladite direction donnée, - préalablement au montage de la seconde pièce en butée sur la première pièce, réaliser les parties creuses sur la première pièce de manière à ce que dans ladite position de butée :
- la seconde pièce recouvre totalement K parties creuses, K étant compris entre 1 et N-1 , et
- une arête de ladite face de contact qui est agencée, dans le second sens, à l'extrémité de ladite face, soit située le long de la dite direction en regard de ladite zone comportant les parties creuses,
- effectuer une opération de fluage de matière de la seconde pièce dans les parties creuses de la première pièce en vis-à-vis de la seconde pièce.
Selon l'invention, les parties creuses de la première pièce sont agencées en tenant compte des différentes tolérances de fabrication qui peuvent impacter le positionnement en butée de la seconde pièce relativement à la première pièce.
Au contraire de la technique antérieure où une seule partie creuse était réalisée, l'invention propose d'ajouter au moins une seconde partie creuse afin que la déformation de la seconde pièce par fluage s'effectue dans deux parties creuses adjacentes. De cette façon, il est possible de garantir que la solidarisation de la première pièce et de la seconde pièce est effectuée dans deux parties creuses de la première pièce, ce qui permet de garantir une meilleure fixation par rapport à la technique antérieure.
De plus, le positionnement particulier de l'arête de la face de contact en regard de la zone comportant les parties creuses permet de garantir un fluage efficace de matière de la seconde pièce dans la première pièce.
Selon une autre caractéristique de l'invention, l'opération de fluage du procédé selon l'invention est effectuée de la manière suivante en :
- appliquant un poinçon sur une face de la seconde pièce dont un bord est formé par ladite arête, et
- appliquant un effort sur le poinçon dans le second sens.
On comprend que l'utilisation combinée de deux parties creuses et d'une arête de la seconde pièce agencée en regard de la zone comportant les parties creuses est particulièrement intéressant lorsque la déformation s'effectue sur une face d'extrémité de la seconde pièce.
La face d'application du poinçon peut par exemple être plane et sensiblement perpendiculaire à la direction donnée. Toutefois, celle-ci peut également être inclinée en oblique par rapport à cette direction ou bien avoir une forme incurvée concave par exemple.
Les parties creuses peuvent avoir une section en V selon ladite direction.
De plus, selon ladite direction, les parties creuses peuvent être agencées successivement de manière à former un agencement de parties pleines en dents de scie disposées en alternance avec des parties creuses. Cet agencement présente l'avantage de former des arêtes saillantes à la jonction entre deux parties creuses, ces arêtes saillantes étant formées par les sommets des parties pleines. Ces sommets permettent ainsi de réaliser un bon fluage de matière de la seconde pièce dans les parties creuses de la première pièce en comparaison d'une zone comportant les parties creuses dans laquelle une surface plane serait présente entre deux parties creuses successives, cette surface plane constituerait une surface qui s'opposerait alors au fluage de matière de la seconde pièce dans la première pièce. Dans une réalisation possible de l'invention, chaque partie creuse peut être délimitée dans le premier sens par une première face inclinée en oblique par rapport à ladite direction et dans la seconde direction par une seconde face opposée perpendiculaire à ladite direction.
L'utilisation d'une première face perpendiculaire à ladite direction est particulièrement intéressante puisque la seconde pièce étant bloquée en butée dans le premier sens, la seconde face délimitant chaque partie creuse assure une bonne retenue de la seconde pièce sur la première pièce, dans le second sens, du fait de sa perpendicularité par rapport à ladite direction.
De préférence, l'angle entre la première face et la seconde face est compris dans l'intervalle [35°, 45°]. Encore plus préférentiellement, l'angle est de l'ordre de 35° ce qui correspond à l'angle commun de plaquette d'usinage. Cette valeur permet d'avoir un bon compromis entre une profondeur de gorge suffisante par rapport à une largeur de gorge pas trop grande permettant ainsi d'avoir plusieurs gorges.
Selon une autre caractéristique de l'invention, chaque partie pleine peut présenter un plan de symétrie perpendiculaire à ladite direction
Plus particulièrement, on comprend que l'invention est particulièrement intéressante lorsque la première pièce est un arbre tournant s'étendant selon ladite direction et la seconde pièce est une pièce annulaire entourant l'arbre. La première pièce peut être un arbre d'un rotor d'une machine électrique et la pièce annulaire peut être un disque d'équilibrage en rotation du rotor.
Les parties creuses peuvent être des gorges annulaires de manière à assurer un blocage de la seconde pièce sur la première pièce de manière annulaire.
Les parties creuses peuvent également être formées par un filetage de la surface extérieure de l'arbre.
L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels :
- La figure 1 , décrite précédemment, est une vue schématique en coupe d'un arbre d'un compresseur d'une machine de production électrique selon la technique connue ;
- La figure 2, décrite précédemment, est une vue schématique à plus grande échelle de la zone délimitée en pointillée sur la figure 1 ;
- Les figures 3 à 5, décrites précédemment, sont des vues schématiques de plusieurs positionnements possibles d'un disque d'équilibrage le long d'un arbre du compresseur ;
- La figure 6 est une vue schématique en coupe selon un plan contenant l'axe de l'arbre d'un compresseur d'une machine de production d'électricité selon l'invention.
- La figure 7 est une vue schématique en coupe selon un plan contenant l'axe de l'arbre et selon un montage possible avec le procédé selon l'invention ;
- La figure 8 est une demi-vue schématique en coupe d'une portion d'un arbre de compresseur comprenant une forme de gorge selon une variante de l'invention.
On se réfère tout d'abord à la figure 6 qui représente l'arbre 32 d'un compresseur de suralimentation électrique selon l'invention.
Comme indiqué précédemment en relation avec les figures 1 à 5, l'arbre comprend un axe 18 s'étendant dans une direction donnée et comprend un premier disque 20 monté depuis la première extrémité 12 de l'arbre de manière à venir en butée sur une nervure annulaire de l'arbre 32. L'arbre 32 comprend également une pluralité de nervures 34 alignées selon l'axe 18 (ou direction) et régulièrement réparties autour de l'axe 18. Ces nervures sont prévues pour recevoir le paquet de tôles 16 et s'étendent dans un premier sens 23 jusqu'au premier disque 20 et dans le second sens 27 radialement à l'intérieur du second disque 22. Le second disque 22 est schématisé sur la figure 6 de manière à représenter sa position de montage avant l'étape de fluage qui sera décrite ultérieurement.
Au contraire de la technique antérieure, l'arbre 32 comprend N parties creuses A, alignées selon l'axe et formées, dans le second sens 27, à l'extrémité des nervures axiales 34 de l'arbre 32. Dans l'exemple représenté en figure 6, N est égal à 3 de sorte que l'arbre 32 comprend trois parties creuses successives Ai, A2, A3.
Le second disque comprend une surépaisseur annulaire 26 formée du côté axial du second disque 22 qui est opposée à la face en Visà-vis du paquet de tôle 16. Le second disque 22 comprend sur sa surface interne une alternance de gorges axiales destinées à coopérer avec les nervures 34 de l'arbre 32 pour l'engagement à coulissement axial du second disque 22 sur l'arbre et pour assurer le blocage en rotation du second disque 22 sur l'arbre 32. Le premier disque 20 comprend également le même type de gorges axiales.
Comme cela est visible en figure 6, la surépaisseur 26 comprend une face d'extrémité 30 et une face interne 36 se joignant au niveau d'une arête 38 agencée dans le second sens 27 à l'extrémité du disque 22. Cette arête 38 est positionnée en regard de la deuxième gorge A2.
Pour éviter l'impact des tolérances de fabrications du premier disque 20, du second disque 22, du paquet de tôles 16 et du positionnement de la gorge comme dans la technique antérieure, l'invention propose ainsi préalablement au montage de réaliser plusieurs gorges annulaires Ai , A2, A3 successives de manière à ce qu'en position de montage du second disque 22 sur l'arbre 32 correspondant à une position dans laquelle le second disque 22 est en butée dans le premier sens 23 sur le paquet de tôles 16 :
- le second disque 22 recouvre totalement au moins K gorges annulaires Ai, A2, A3, et
- l'arête 38 de la surépaisseur 26 soit située en regard de la zone 40 comportant les gorges Ai, A2, A3. Ladite zone 40 comportant les parties creuses A, est ainsi délimitée selon l'axe entre la première gorge annulaire Ai et la Nième gorge annulaire AN.
Dans le cas d'espèce représenté en figure 6, le second disque recouvre une gorge (K=1 ), à savoir A1 et l'arête 38 est située en regard de la gorge A2.
Ainsi, le procédé selon l'invention permet de placer la seconde pièce, c'est-à-dire le second disque 22 relativement à la première pièce, c'est-à-dire l'arbre 32, dans une position axiale telle que l'opération de fluage subséquente s'effectuera toujours correctement et dans au moins deux gorges annulaires, Ai et A2, ce qui permet d'assurer une retenue mécanique parfaite du second disque 22 sur l'arbre 32. L'utilisation d'une forme en dent de scie formée d'une alternance de parties pleines annulaires Bi, B2 et de gorges annulaires Ai, A2, A3 permet de former des sommets saillants 42 sur les parties pleines Bi, B2 qui facilitent le fluage de matière du second disque 22 dans les gorges annulaires Ai, A2, A3.
En pratique, le fluage de matière est réalisé en appliquant sur la face d'extrémité 30 de la surépaisseur 26 un poinçon annulaire dont une extrémité à une forme conique. L'application d'un effort orienté dans le premier sens 23 sur le poinçon permet de déformer le second disque 22 afin de faire fluer de la matière du second disque 22 dans les gorges annulaires Ai, A2, A3 en vis-à-vis de l'arbre 32.
Comme représenté en figure 7, le procédé permet également de compenser des tolérances de fabrication conduisant à des décalages importants. Dans ce cas de figure, on observe que la face d'extrémité 30 de la surépaisseur 26 est bien située selon l'axe 18 en regard de gorge annulaire A3. La zone d'application du poinçon est également visible en référence 44.
Dans une autre réalisation, le procédé selon l'invention consiste à conformer les gorges annulaires Ci, C2, C3, C4 et les parties pleines Di, D2, D3 non plus de manière à ce qu'elles présentent un axe de symétrie perpendiculairement à l'axe 18 de l'arbre 32 (figures 6 et 7) mais de manière à ce que chaque gorge Ci, C2, C3, C4 soit délimitée dans le premier sens 23 par une première face 46 inclinée en oblique par rapport l'axe 18 de l'arbre 32 et dans le second sens 27 par une seconde face 48 opposée perpendiculaire à l'axe 18 de l'arbre 32. Cette configuration de gorges annulaires Ci, C2, C3, C4 assure une bonne retenue axiale du second disque 22 sur l'arbre 32 dans le second sens 27 du fait de l'appui des parties pleines de la seconde pièce formées par fluage sur les secondes faces 48 perpendiculaires à l'axe 18 de l'arbre 32.
Si le procédé a été décrit avec trois gorges annulaires, on comprend que le nombre de gorges annulaires n'est pas limité et dépend des écarts de tolérances que l'on souhaite pouvoir compenser.
L'invention est également applicable lorsque la face d'extrémité de la surépaisseur est inclinée en oblique par rapport à l'axe de l'arbre. Elle serait également applicable avec une face d'extrémité incurvée concave.
De même, bien que non représenté sur les figures, les gorges annulaires pourraient être remplacées par un filetage sur la surface externe de l'arbre.
On comprend que les gorges pourraient ne pas être annulaires dans le cas où les pièces à solidariser ensemble ne seraient pas annulaires.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de blocage d'une première pièce (32) relativement à une seconde pièce (22) dans une direction donnée (18) comprenant les étapes suivantes consistant à :
- réaliser sur la première pièce (32) au moins N parties creuses alignées (A,, C,) et définissant selon ladite direction (18) une zone donnée (40) s'étendant entre la première partie creuse (Ai, Ci) et la Nième partie creuse (AN, CN), N étant supérieur ou égal à 2,
- positionner la seconde pièce de manière à ce :
- qu'une face (36), dite de contact, de la seconde pièce vienne en contact avec ladite zone (40) de la première pièce (32), et
- que la seconde pièce (22) vienne en butée relativement à la première pièce (32) dans un premier sens (23) de ladite direction donnée (18),
- préalablement au montage de la seconde pièce (22) en butée sur la première pièce (32), réaliser les parties creuses (A, C,) sur la première pièce (32) de manière à ce que dans ladite position de butée :
- la seconde pièce (22) recouvre totalement K parties creuses (Ai,
Ci), K étant compris entre 1 et N-1 , et
- une arête (38) de ladite face de contact (36) qui est agencée, dans le second sens (27), à l'extrémité de ladite face (36), soit située le long de la dite direction (18) en regard de ladite zone (40) comportant les parties creuses (A, C,),
- effectuer une opération de fluage de matière de la seconde pièce (22) dans les parties creuses (A, C,) de la première pièce (32) en vis-à-vis de la seconde pièce (22).
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel l'opération de fluage consiste à : - appliquer un poinçon sur une face de la seconde pièce (22) dont un bord est formé par ladite arête (38), et
- appliquer un effort sur le poinçon dans le premier sens (27).
3. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel les parties creuses (A,, Ci) ont une section en V selon ladite direction (18).
4. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, selon ladite direction, les parties creuses (A, C,) sont agencées successivement de manière à former un agencement de parties pleines (B,, D,) en dents de scie disposées en alternance avec des parties creuses.
5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel chaque partie creuse (Ai, Ci) est délimitée dans le premier sens (23) par une première face (46) inclinée en oblique par rapport à ladite direction (18) et dans la seconde direction (27) par une seconde face (48) opposée perpendiculaire à ladite direction (18).
6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la première face (46) et la seconde face (48) forme un angle compris entre 35° et 45°, de préférence de l'ordre de 35°.
7. Procédé selon la revendication 4, dans lequel chaque partie pleine (Bi, Di) présente un plan de symétrie perpendiculaire à ladite direction.
8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première pièce est un arbre (32) tournant s'étendant selon ladite direction et la seconde pièce est une pièce annulaire telle qu'un disque (22) entourant l'arbre (32).
9. Procédé selon la revendication 6, dans lequel les parties creuses sont des gorges annulaires (A, C,).
10. Procédé selon la revendication 7, dans lequel les parties creuses (A, C,) sont formées par un filetage de la surface extérieure de l'arbre (32).
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