WO2016170710A1 - バンパリインフォースメント - Google Patents

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WO2016170710A1
WO2016170710A1 PCT/JP2015/085245 JP2015085245W WO2016170710A1 WO 2016170710 A1 WO2016170710 A1 WO 2016170710A1 JP 2015085245 W JP2015085245 W JP 2015085245W WO 2016170710 A1 WO2016170710 A1 WO 2016170710A1
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cross
bumper reinforcement
strength
section
main body
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English (en)
French (fr)
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義之 永山
神谷　直樹
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Toyoda Iron Works Co Ltd
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Toyoda Iron Works Co Ltd
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    • B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
    • B60R2019/186—Additional energy absorbing means supported on bumber beams, e.g. cellular structures or material

Definitions

  • the present invention relates to bumper reinforcement for ensuring safety in the event of a vehicle collision.
  • high-strength steel plates are used for bumper reinforcement to ensure safety in the event of a vehicle collision.
  • hot pressing is performed to satisfy high dimensional accuracy.
  • Measures against cracking at the time of collision include a bumper reinforcing member manufacturing method described in Patent Document 1 below.
  • the manufacturing method is a bumper reinforcement in which both ends are bent with respect to a relatively straight portion at the center, and a mounting portion is located between the bent end and the end, and the cross section is constant.
  • a method for producing a bumper reinforcing member in which a metal plate made of a high-strength steel plate is heated and then subjected to a quenching process while being formed using a mold, and the metal used as a bent portion of the bumper reinforcing member By forming a gap of 110 to 500% of the plate thickness between the mold and the metal plate, a reduced strength portion of 334 to 410 Hv of soft ferrite + pearlite structure or bainite structure is formed in the bent part of the bumper reinforcing member. It is characterized by.
  • the cross-sectional yield strength of the strength reduction part is extremely small, and local deformation occurs in the strength reduction part. Has a problem that the peak load is reduced.
  • the present invention has been made in view of the above-described points, and an object thereof is to provide a bumper reinforcement that prevents the occurrence of cracks and a reduction in peak load during a collision.
  • the bumper reinforcement according to claim 1 made to solve this problem has a high-strength portion where the strength of the steel plate is high and a low-strength portion where the strength of the steel plate is low, and a cross-section where one surface is opened is in the longitudinal direction.
  • the bumper reinforcement according to claim 2 is the bumper reinforcement according to claim 1, wherein the strength reinforcing means closes the first cross section and is joined to a low strength portion of the first cross section. It is characterized by becoming.
  • the bumper reinforcement according to claim 3 is the bumper reinforcement according to claim 1, wherein the strength reinforcing means is made of a plate material that is overlapped and joined to the low-strength portion of the first cross section.
  • the bumper reinforcement according to claim 4 is the bumper reinforcement according to claim 1, wherein the strength reinforcement means is a thick plate that forms the first cross section and a thin plate that forms the second cross section, One thick plate is joined between two thin plates.
  • the bumper reinforcement according to claim 5 is the bumper reinforcement according to claim 1, wherein the strength reinforcement means is packed in the first cross section and joined to a low strength portion of the first cross section. It is characterized by comprising.
  • the bumper reinforcement according to claim 6 is the bumper reinforcement according to claim 1, wherein the strength reinforcement means is made of carbon fiber reinforced plastic that is overlapped and integrated with the low-strength portion of the first cross section. It is characterized by becoming.
  • the bumper reinforcement according to claim 1 has a high-strength portion where the strength of the steel plate is high and a low-strength portion where the strength of the steel plate is low, and a cross-section where one surface is opened is formed along the longitudinal direction.
  • the yield strength of the first cross section having the high strength portion and the low strength portion is the same as the yield strength of the second cross section having only the high strength portion. Therefore, in the bumper reinforcement according to claim 1, since the low-strength portion of the first cross section does not undergo plastic deformation prior to the high-strength portion of the first cross section or the second cross section, the occurrence of cracks and peaks during the collision It is possible to prevent load reduction.
  • the first cross section preceding the high strength portion of the first cross section or the second cross section is obtained by joining the lid member closing the first cross section to the low strength portion of the first cross section.
  • the low strength of the first cross-section precedes the high-strength portion of the first cross-section and the second cross-section by overlapping and joining the plate material to the low-strength portion of the first cross-section. It is possible to realize that the part does not undergo plastic deformation, and it is possible to prevent the occurrence of cracks and a reduction in peak load at the time of collision.
  • the low-strength portion of the first cross section in which the plate material and the plate material are overlapped has a locally large heat capacity and can suppress the heating temperature when quenching the steel plate. A low-strength part is realized without control.
  • one thick plate is joined between two thin plates, and the first cross section is formed with the thick plate and the second cross section is formed with the thin plate, It is possible to realize that the low-strength portion of the first cross section does not undergo plastic deformation prior to the high-strength portion of the first cross section or the second cross section, and it is possible to prevent the occurrence of cracking at the time of collision and the reduction of the peak load.
  • the bulk body packed in the first cross section is joined to the low strength portion of the first cross section so that the first cross section and the high strength portion of the second cross section are preceded. It realizes that the low-strength portion of one cross section does not undergo plastic deformation, and it is possible to prevent the occurrence of cracks and the reduction of peak load at the time of collision.
  • the carbon fiber reinforced plastic is overlapped and integrated with the low-strength portion of the first cross section, so that the first is preceded by the high-strength portion of the first cross section and the second cross section. This realizes that the low-strength portion of the cross section is not plastically deformed, and it is possible to prevent the occurrence of cracks at the time of collision and the reduction of the peak load.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the bumper reinforcement cut along line AA in FIG. 2. It is the figure which represented only the elongate main body except the elongate cover material of the bumper reinforcement from the sectional view of FIG. It is a bottom view showing the bumper reinforcement. It is a perspective view showing the bumper reinforcement according to the second embodiment. It is a top view showing the bumper reinforcement.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the bumper reinforcement cut along line BB in FIG. 7. It is the figure which represented only the elongate main body except the elongate board
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of the bumper reinforcement cut along line CC in FIG. 12.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of the bumper reinforcement cut along line CC in FIG. 12.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of the bumper reinforcement cut along line DD in FIG. 12.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of the bumper reinforcement cut along line EE in FIG. 12. It is a bottom view showing the bumper reinforcement.
  • FIG. 13 is a perspective view showing the bumper reinforcement which concerns on 4th Embodiment. It is a top view showing the bumper reinforcement.
  • FIG. 20 is a cross-sectional view of the bumper reinforcement cut along line FF in FIG. 19. It is the figure which represented only the elongate main body except the bulk body of the bumper reinforcement from the sectional view of FIG. It is a bottom view showing the bumper reinforcement.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of a bumper reinforcement according to a fifth embodiment cut at a position corresponding to line BB in FIG. 7. It is the figure which represented only the elongate main body except the carbon fiber reinforced plastic of the bumper reinforcement from the sectional view of FIG.
  • the bumper reinforcement 1 As shown in the perspective view of FIG. 1 and the plan view of FIG. 2, the bumper reinforcement 1 according to the first embodiment has a curved shape and includes a long main body 2 and a long lid 3. .
  • the long main body 2 is made of a high-tensile steel plate having a tensile strength of 1800 MPa or more, and is formed by hot pressing. *
  • the elongate main body 2 includes an opened rear surface 4, a front surface 5 provided to face the rear surface 4, and an open rear surface 4 from above the front surface 5.
  • An upper surface 6 extending toward the upper surface, a lower surface 7 extending from the lower side of the front surface 5 toward the rear opening surface 4, and an upper flange 8 extending upward from the rear opening surface 4 side of the upper surface 6.
  • the lower flange 9 extends downward from the opening rear surface 4 side of the lower surface 7.
  • a bead 10 is formed in the center of the front surface 5.
  • the long lid 3 is made of a high-tensile steel plate having a tensile strength of 980 MPa or less in order to prevent HAZ fracture during welding, and is formed by pressing.
  • the long lid 3 includes a bead 11 formed at the center, an upper end surface 12 provided above the bead 11, and a lower end surface 13 provided below the bead 11.
  • non-quenched sites 16, 17, 18 are provided.
  • the non-quenched part 16 is provided in the bead 10.
  • the non-quenched portion 17 is provided from the upper flange 8 to a part of the upper surface 6.
  • the non-quenched portion 18 is provided from the lower flange 9 to a part of the lower surface 7.
  • the non-quenched portions 17 and 18 are portions where large distortion is likely to occur at the time of collision, and include welded portions 14 and 15 (see FIGS. 3 and 4).
  • the non-quenched portions 16, 17, and 18 are soft and low-strength portions having low strength because quenching has not occurred.
  • the parts other than the non-quenched parts 16, 17 and 18 are hard and high-strength parts having high strength because quenching occurs.
  • the cross-section of the long main body 2 has the opening rear surface 4 open, and is provided along the long direction of the long main body 2.
  • the elongate cover material 3 which closes the cross section of the elongate main body 2 was spot-welded to the non-hardening site
  • the cross-sectional yield strength of the represented bumper reinforcement 1 is made the same as the cross-sectional yield strength of the long main body 2 when the entire body is quenched.
  • the long lid 3 is spot-welded to the long main body 2 only within a predetermined range including the vicinity of the center in the long direction where the impact load R acts. Good. *
  • the bumper reinforcement 51 according to the second embodiment has a curved shape and includes a long main body 52.
  • the long main body 52 is made of a high-tensile steel plate having a tensile strength of 1800 MPa or more, and is formed by hot pressing.
  • the elongate main body 52 includes an opened rear surface 53, a front surface 54 provided to face the opened rear surface 53, and an open rear surface 53 from above the front surface 54.
  • An upper surface 55 extending toward the opening, a lower surface 56 extending from the lower side of the front surface 54 toward the opening rear surface 53, and an upper flange 57 extending upward from the opening rear surface 53 side of the upper surface 55.
  • the lower flange 58 extends downward from the opening rear surface 53 side of the lower surface 56.
  • a bead 59 is formed at the center of the front surface 54.
  • long plate members 60, 61, 62 are superimposed.
  • the long plate members 60, 61, and 62 are made of a high-tensile steel plate having a tensile strength of 1800 MPa or more, and are previously spot-welded to a blank material that becomes the long main body 52 before hot pressing of the long main body 52. (Hereinafter referred to as “pre-spot welding”).
  • the long plate material 60 is superimposed on a region where the bead 10 is formed in the blank material to be the long main body 52, and is pre-spot welded at the welding point 63.
  • the long plate 61 is superposed on a region where a part of the upper surface 55 is formed from the upper flange 57 of the blank material to be the long main body 52, and is pre-spot welded at the welding points 64 and 65.
  • the long plate 62 is superposed on a region where a part of the lower surface 56 is formed from the lower flange 58 of the blank material to be the long main body 52, and is pre-spot welded at the welding points 66 and 67.
  • the portion where the long plate members 60, 61, 62 and the long plate members 60, 61, 62 are overlapped has a locally large thickness, that is, a heat capacity. Therefore, in the long main body 2 at the time of hot pressing, by utilizing the difference in the heat capacity, it is not locally heated to the A3 transformation point, as shown in FIG. Sites 68, 69, 70 are provided.
  • the non-quenched part 68 is provided in the bead 59 and coincides with the part where the long plate material 60 is overlapped.
  • the non-quenched region 69 is provided from the upper flange 57 to a part of the upper surface 55 and coincides with the region where the long plate 61 is overlapped.
  • the non-quenched region 70 is provided from the lower flange 58 to a part of the lower surface 56 and coincides with the region where the long plate 62 is superimposed.
  • the non-quenched portions 69 and 70 are portions where large distortion is likely to occur at the time of collision, and include welded portions 64, 65, 66, and 67 (see FIGS. 8 and 9).
  • the non-quenched portions 68, 69, and 70 are soft and low-strength portions having low strength because quenching has not occurred. Parts other than the non-quenched parts 68, 69, 70 are hard and high strength parts because quenching has occurred.
  • the long plate members 60, 61, 62 superimposed on a part of the cross section of the long main body 52 are joined to the non-quenched portions 68, 69, 70 of the long main body 52.
  • the sectional strength of the bumper reinforcement 51 shown in FIG. 8 is made the same as the sectional strength of the elongated body 52 when the entire body is quenched.
  • the bumper reinforcement 51 according to the second embodiment as illustrated in FIG. 10, even if the impact load R acts on the front surface 54 of the long body 52 near the center in the longitudinal direction, In the main body 52, the non-quenched portions 68, 69, and 70 (see FIG. 9) are not plastically deformed prior to the portion where quenching has occurred, so that the occurrence of cracks and the reduction in peak load at the time of collision are prevented. It is possible.
  • the long plate members 60, 61, 62 become the long main body 52 only in a predetermined range including the vicinity of the center in the long direction where the impact load R acts. It may be pre-spot welded to the material.
  • the elongate main body 102 is formed by hot pressing using a tailored blank material in which a single thick plate 103 is bonded between two thin plates 104 and 105.
  • the thick plate 103 and the thin plates 104 and 105 are high-tensile steel plates having a tensile strength of 1800 MPa or more.
  • the non-quenched portions 113, 114, as shown in FIG. 14 are obtained by slowing the cooling rate or not locally heating the A3 transformation point. 115 is provided.
  • the non-quenched part 113 is provided in the bead 112.
  • the non-quenched portion 114 is provided from the upper flange 110 to a part of the upper surface 108.
  • the non-quenched portion 115 is provided from the lower flange 111 to a part of the lower surface 109.
  • the non-quenched portions 114 and 115 are portions where large distortion is likely to occur at the time of collision.
  • the non-quenched portions 113, 114, 115 are low strength portions that are soft and low in strength because quenching has not occurred.
  • the parts other than the non-quenched parts 113, 114, and 115 are high-strength parts that are hard and have high strength because quenching has occurred.
  • the thin plate 104 includes an opened rear surface 116, a front surface 117 provided facing the rear surface 116, and an upper surface of the front surface 117 extending from the upper surface 117 toward the rear surface 116.
  • An upper surface 118 provided, a lower surface 119 extending from the lower side of the front surface 117 toward the opening rear surface 116, an upper flange 120 extending upward from the opening rear surface 116 side of the upper surface 118, and a lower surface 119.
  • the lower flange 121 extends downward from the rear surface 116 of the opening.
  • a bead 122 is formed at the center of the front surface 117.
  • the thin plate 104 Since the thin plate 104 is quenched by hot pressing, it is a high-strength portion that is hard as a whole and has high strength.
  • the thin plate 105 includes an open rear surface 123 that is open, a front surface 124 that faces the rear surface 123, and an upper surface of the front surface 124 that extends from the upper surface 124 toward the rear surface 123.
  • the upper surface 125 provided, the lower surface 126 extending from the lower side of the front surface 124 toward the rear opening surface 123, the upper flange 127 extending upward from the rear opening surface 123 side of the upper surface 125, and the lower surface 126.
  • a lower flange 128 extending downward from the rear opening 123 side.
  • a bead 129 is formed at the center of the front surface 124.
  • the thin plate 105 Since the thin plate 105 is quenched by being hot pressed, it is a high-strength portion that is entirely hard and has high strength.
  • the cross sections of the thick plate 103 and the thin plates 104 and 105 are provided in the same direction along the longitudinal direction of the long main body 102 with the rear surfaces 106, 116, and 123 being opened.
  • the cross section shown in FIGS. 13 and 14 is formed by the thick plate 103 having the non-quenched portions 113, 114, and 115 and the portions where quenching has occurred, and the whole is quenched.
  • the cross section shown in FIG. 15 or 16 is formed by the thin plates 104 and 105 where the occurrence of the cross section occurs, so that the cross sectional strength of the thick plate 103 is made the same as the cross sectional strength of the thin plates 104 and 105.
  • the impact load R acts on the front surface 107 of the thick plate 103 near the center in the longitudinal direction.
  • the non-quenched portions 113, 114, 115 (see FIG. 14) of the thick plate 103 are not plastically deformed prior to the portions where the thick plate 103 is quenched. It is possible to prevent cracking at the time of collision and reduction of peak load.
  • the bumper reinforcement 151 according to the fourth embodiment has a curved shape, and the long main body 152 and the long main body 152 are long.
  • a bulk body 153 packed near the center in the scale direction is provided.
  • the long main body 152 is made of a high-tensile steel plate having a tensile strength of 1800 MPa or more, and is formed by hot pressing.
  • the elongate main body 152 includes an open rear surface 154, a front surface 155 provided to face the open rear surface 154, and an open rear surface 154 from the upper side of the front surface 155.
  • An upper surface 156 extending toward the opening, a lower surface 157 extending from the lower side of the front surface 155 toward the opening rear surface 154, and an upper flange 158 extending upward from the opening rear surface 154 side of the upper surface 156.
  • the lower flange 159 extends downward from the opening rear surface 154 side of the lower surface 157.
  • a bead 160 is formed at the center of the front surface 155.
  • the bulk body 153 is formed by pressing and compacting iron powder, and has a tensile strength of 590 MPa. As shown in FIG. 20, the bulk body 153 is fully packed in the cross section of the elongated body 152, and is joined to the bead 160, the upper surface 156, and the lower surface 157 of the elongated body 152. For the joining, arc welding at welding points 161, 162, and 163 is used.
  • the non-quenched portion 164 as shown in FIG. 21 is obtained by slowing the cooling rate or not locally heating to the A3 transformation point. 165, 166 are provided.
  • the non-quenched portions 165 and 166 are portions where large distortion is likely to occur at the time of collision, and include welded portions 162 and 163 (see FIGS. 20 and 21).
  • the non-quenched part 164 includes a welded part 161 (see FIGS. 20 and 21). Since the non-quenched portions 164, 165, 166 include the welded portions 161, 162, 163, the HAZ fracture of the welded portions 162, 163 is prevented.
  • the non-quenched portions 164, 165, 166 are soft and low strength portions because the quenching has not occurred.
  • the parts other than the non-quenched parts 164, 165, and 166 are hard and high-strength parts having high strength because quenching has occurred.
  • the cross section of the elongated main body 152 has the opening rear surface 154 opened, and is provided along the longitudinal direction of the elongated main body 152.
  • the bulk body 153 packed in the cross section of the elongated main body 152 is arc-welded to the non-quenched portions 164, 165, and 166 of the elongated main body 152, whereby FIG.
  • the cross-sectional yield strength of the elongate main body 152 shown in (1) is made the same as the cross-sectional yield strength of the elongate main body 152 when the entire body is quenched.
  • the bumper reinforcement 151 according to the fourth embodiment even if an impact load R acts on the front surface 155 of the long main body 152 near the center in the long direction, the long length is long. Since the non-quenched portions 164, 165, and 166 (see FIG. 21) of the main body 152 are not plastically deformed prior to the portion where quenching has occurred, the occurrence of cracks and the reduction in peak load during collision are prevented. It is possible.
  • the bulk body 153 may be packed in the long main body 152 over the entire length direction.
  • the non-quenched portions 164, 165, and 166 are provided in the long main body 152 over the entire length direction, and the bulk body 153 is not formed in the long main body 152 over the entire length direction. Arc welded to the quenching sites 164, 165, 166.
  • the bumper reinforcement 201 according to the fifth embodiment has a curved shape and includes a long main body 202 as in the second embodiment (see FIGS. 6 and 7).
  • the long main body 202 is made of a high-tensile steel plate having a tensile strength of 1800 MPa or more as a material, and is formed in advance by hot pressing.
  • the elongated body 202 includes an open rear surface 203 that is open, a front surface 204 that is provided to face the rear surface 203, and an open rear surface 203 from above the front surface 204.
  • An upper surface 205 extending toward the opening, a lower surface 206 extending from the lower side of the front surface 204 toward the opening rear surface 203, and an upper flange 207 extending upward from the opening rear surface 203 side of the upper surface 205;
  • the lower flange 208 extends downward from the opening rear surface 203 side of the lower surface 206.
  • a bead 209 is formed at the center of the front surface 204.
  • Carbon fiber reinforced plastics 210, 211, and 212 are formed by insert molding over the entire area of the long body 202 in the longitudinal direction with respect to the beads 209, the upper flange 207, and the lower flange 208 of the long body 202. Integrated. In insert molding, after a long main body 202 pre-formed by hot pressing is inserted into a mold, carbon fiber reinforced plastics 210, 211, and 212 are injected, and the beads 209 of the long main body 202 are placed on the upper side. Carbon fiber reinforced plastics 210, 211, and 212 are overlaid on the flange 207 and the lower flange 208. The carbon fiber reinforced plastics 210, 211, 212 are maintained at about 350 ° C.
  • the carbon fiber reinforced plastic 210 is integrated with the bead 209 of the elongated main body 202.
  • the carbon fiber reinforced plastic 211 is integrated with the upper flange 207 of the elongated body 202.
  • the carbon fiber reinforced plastic 212 is integrated with the lower flange 208 of the elongated body 202.
  • the carbon fiber reinforced plastics 210, 211, and 212 are maintained at about 350 ° C., so that the cooling from the hot press processing to the insert molding is slowed and annealed. Therefore, as shown in FIG. 24, annealed portions 213, 214, and 215 are provided.
  • the annealed portion 213 is provided on the bead 209.
  • the annealing portion 214 is provided from the upper flange 207 to a part of the upper surface 205.
  • the annealing part 215 is provided from the lower flange 208 to a part of the lower surface 206.
  • the non-quenched portions 214 and 215 are portions where large distortion is likely to occur at the time of collision, and include portions where the carbon fiber reinforced plastics 211 and 212 are integrated with the upper and lower flanges 207 and 208 (FIG. 23). (See FIG. 24).
  • the annealed portions 213, 214, and 215 are soft and low strength portions that are soft and low in strength because they are softened during insert molding.
  • the portions other than the annealed portions 213, 214, and 215 are hard and high-strength portions that are hard and have high strength because quenching occurs due to cooling from hot pressing to insert molding.
  • the cross-section of the long main body 202 has the opening rear surface 203 open, and is provided along the long direction of the long main body 202.
  • the carbon fiber reinforced plastics 210, 211, and 212 superimposed on a part of the cross section of the long body 202 are integrated with the annealing portions 213, 214, and 215 of the long body 202.
  • the sectional strength of the bumper reinforcement 201 shown in FIG. 23 is made the same as the sectional strength of the elongated main body 202 when the entire body is quenched.
  • the impact load R acts on the front surface 204 of the long body 202 near the center in the longitudinal direction.
  • the annealed portions 213, 214, and 215 (see FIG. 24) of the elongated main body 202 are not plastically deformed prior to the portions where the quenching has occurred, the occurrence of cracks and the peak load at the time of collision. It is possible to prevent the decrease.
  • the carbon fiber reinforced plastics 210, 211, and 212 are attached to the bead 209 of the elongated body 202 only in a predetermined range including the vicinity of the center in the longitudinal direction where the impact load R acts.
  • the upper flange 207 and the lower flange 208 may be integrated.
  • an annealed part may be provided instead of the non-quenched part.
  • the long plate members 60, 61, 62 may be spot-welded to the long main body 52 after hot pressing.
  • a non-quenched region may be provided instead of the annealed region.

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Abstract

衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止したバンパリインフォースメントを提供する。長尺状本体（２）の断面を閉じる長尺状蓋材（３）が長尺状本体（２）の非焼入れ部位（１７，１８）にスポット溶接され、バンパリインフォースメント（１）の断面耐力が、焼入れが全体になされた場合の長尺状本体（２）の断面耐力と同一にされる。

Description

バンパリインフォースメント
　本発明は、車両衝突時の安全性を確保するためのバンパリインフォースメントに関するものである。
　従来より、バンパリインフォースメントには、車両衝突時の安全性を確保するため、高張力鋼板が使用される。高張力鋼板をバンパリインフォースメントに成形する際には、高い寸法精度を満たすため、熱間プレス加工が行われる。
　焼き入れ後の引張強度が１８００ＭＰａ以上となる高張力鋼板を熱間プレス加工することにより製造されたバンパリインフォースメントでは、伸び率が極度に低くなるので、衝突時に割れが発生し、ピーク荷重が急激に落ち込んでしまう。
　衝突時の割れ対策としては、下記特許文献１に記載されたバンパー補強部材の製造方法がある。その製造方法は、中央部の比較的直線形状の部位に対して両端が屈曲し、さらに屈曲後の最端部までの間に車体構造への取り付け部が位置し、断面が一定であるバンパー補強部材の製造方法において、高強度鋼板からなる金属板を加熱した後に金型を用いて成形しながら焼入れを行う加工を施すバンパー補強部材の製造方法であって、バンパー補強部材の屈曲部となる金型と金属板との間に板厚の１１０～５００％の空隙を保つことでバンパー補強部材の屈曲部に３３４～４１０Ｈｖの軟質なフェライト＋パーライト組織かベイナイト組織である強度低下部位を形成することを特徴とする。
特許第５１３７３２３号公報
　しかしながら、その製造方法で強度低下部位が形成されたバンパリインフォースメントでは、強度低下部位の断面耐力が極めて小さく、強度低下部位で局所変形が起きるため、衝突時の割れは発生しないが、強度低下部位が先行して塑性変形するので、ピーク荷重が減少する問題があった。
　そこで、本発明は、上述した点を鑑みてなされたものであり、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止したバンパリインフォースメントを提供することを課題とする。
　この課題を解決するためになされた請求項１に係るバンパリインフォースメントは、鋼板の強度が高い高強度部位と鋼板の強度が低い低強度部位を有し、一面が開放された断面が長尺方向に沿って同一に形成されたバンパリインフォースメントであって、前記高強度部位及び低強度部位を有する第１断面の耐力を前記高強度部位のみを有する第２断面の耐力と同一にする耐力補強手段を備えたことを特徴とする。
　請求項２に係るバンパリインフォースメントは、請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、前記耐力補強手段は、前記第１断面を閉じるとともに第１断面の低強度部位に接合された蓋材からなることを特徴とする。
請求項３に係るバンパリインフォースメントは、請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、前記耐力補強手段は、前記第１断面の低強度部位に重ね合わされて接合された板材からなることを特徴とする。
　請求項４に係るバンパリインフォースメントは、請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、前記耐力補強手段は、前記第１断面を形成する厚板と前記第２断面を形成する薄板であり、２枚の薄板の間に１枚の厚板が接合されたことを特徴とする。
　請求項５に係るバンパリインフォースメントは、請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、前記耐力補強手段は、前記第１断面に詰め込まれるとともに第１断面の低強度部位に接合されたバルク体からなることを特徴とする。
　請求項６に係るバンパリインフォースメントは、請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、前記耐力補強手段は、前記第１断面の低強度部位に重ね合わされて一体化された炭素繊維強化プラスチックからなることを特徴とする。
　請求項１に係るバンパリインフォースメントは、鋼板の強度が高い高強度部位と鋼板の強度が低い低強度部位を有し、一面が開放された断面が長尺方向に沿って同一に形成される。高強度部位及び低強度部位を有する第１断面の耐力は、高強度部位のみを有する第２断面の耐力と同一である。従って、請求項１に係るバンパリインフォースメントでは、第１断面や第２断面の高強度部位に先行して第１断面の低強度部位が塑性変形することがないので、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することが可能である。
　請求項２に係るバンパリインフォースメントでは、第１断面を閉じる蓋材が第１断面の低強度部位に接合されたことにより、第１断面や第２断面の高強度部位に先行して第１断面の低強度部位が塑性変形しないことを実現し、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することを可能にする。
　請求項３に係るバンパリインフォースメントでは、板材が第１断面の低強度部位に重ね合わされて接合されたことにより、第１断面や第２断面の高強度部位に先行して第１断面の低強度部位が塑性変形しないことを実現し、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することを可能にする。
　請求項３に係るバンパリインフォースメントでは、板材及びその板材が重ね合わされた第１断面の低強度部位は、熱容量が局所的に大きく、鋼板の焼入れ時に加熱温度を抑えることができるので、冷却速度を制御することなく低強度部位が実現される。
　請求項４に係るバンパリインフォースメントでは、２枚の薄板の間に１枚の厚板が接合されており、厚板で第１断面を形成するとともに薄板で第２断面を形成されたことにより、第１断面や第２断面の高強度部位に先行して第１断面の低強度部位が塑性変形しないことを実現し、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することを可能にする。
　請求項５に係るバンパリインフォースメントでは、第１断面に詰め込まれたバルク体が第１断面の低強度部位に接合されたことにより、第１断面や第２断面の高強度部位に先行して第１断面の低強度部位が塑性変形しないことを実現し、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することを可能にする。
　請求項６に係るバンパリインフォースメントでは、炭素繊維強化プラスチックが第１断面の低強度部位に重ね合わされて一体化されたことにより、第１断面や第２断面の高強度部位に先行して第１断面の低強度部位が塑性変形しないことを実現し、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することを可能にする。
第１実施形態に係るバンパリインフォースメントを表した斜視図である。 同バンパリインフォースメントを表した平面図である。 同バンパリインフォースメントを図２の線Ａ－Ａで切断した断面図である。 図３の断面図から同バンパリインフォースメントの長尺状蓋材を除いて、長尺状本体のみを表した図である。 同バンパリインフォースメントを表した底面図である。 第２実施形態に係るバンパリインフォースメントを表した斜視図である。 同バンパリインフォースメントを表した平面図である。 同バンパリインフォースメントを図７の線Ｂ－Ｂで切断した断面図である。 図８の断面図から同バンパリインフォースメントの長尺状板材を除いて、長尺状本体のみを表した図である。 同バンパリインフォースメントを表した底面図である。 第３実施形態に係るバンパリインフォースメントを表した斜視図である。 同バンパリインフォースメントを表した平面図である。 同バンパリインフォースメントを図１２の線Ｃ－Ｃで切断した断面図である。 同バンパリインフォースメントを図１２の線Ｃ－Ｃで切断した断面図である。 同バンパリインフォースメントを図１２の線Ｄ－Ｄで切断した断面図である。 同バンパリインフォースメントを図１２の線Ｅ－Ｅで切断した断面図である。 同バンパリインフォースメントを表した底面図である。 第４実施形態に係るバンパリインフォースメントを表した斜視図である。 同バンパリインフォースメントを表した平面図である。 同バンパリインフォースメントを図１９の線Ｆ－Ｆで切断した断面図である。 図２０の断面図から同バンパリインフォースメントのバルク体を除いて、長尺状本体のみを表した図である。 同バンパリインフォースメントを表した底面図である。 第５実施形態に係るバンパリインフォースメントを図７の線Ｂ－Ｂに相当する箇所で切断した断面図である。 図２３の断面図から同バンパリインフォースメントの炭素繊維強化プラスチックを除いて、長尺状本体のみを表した図である。
　本発明に係るバンパリインフォースメントについて、第１乃至第５実施形態に基づき、図面を参照しつつ詳細に説明する。
［１．第１実施形態］
　先ず、第１実施形態を説明する。図１の斜視図や図２の平面図に表されたように、第１実施形態に係るバンパリインフォースメント１は、湾曲形状を有し、長尺状本体２と長尺状蓋材３を備える。
　長尺状本体２は、引張強度が１８００ＭＰａ以上の高張力鋼板を材料とし、熱間プレス加工により成形される。　
　長尺状本体２は、図３の断面図に表されたように、開放された開口後面４と、開口後面４に対向して設けられた前面５と、前面５の上側から開口後面４に向かって延設された上面６と、前面５の下側から開口後面４に向かって延設された下面７と、上面６の開口後面４側から上方に向かって延設された上側フランジ８と、下面７の開口後面４側から下方に向かって延設された下側フランジ９を有する。前面５の中央には、ビード１０が成形される。
　これに対して、長尺状蓋材３は、溶接時のＨＡＺ破断を防止するために引張強度が９８０ＭＰａ以下の高張力鋼板を材料とし、プレス加工により成形される。
　長尺状蓋材３は、図３に表されたように、中央に成形されたビード１１と、ビード１１の上方に設けられた上端面１２と、ビード１１の下方に設けられた下端面１３を有する。
　長尺状蓋材３の上下端面１２，１３が長尺状本体２の上側及び下側フランジ８，９に接合されることにより、長尺状本体２の断面が長尺状蓋材３で閉じられる。その接合には、溶接箇所１４，１５でのスポット溶接が用いられる。
　熱間プレス加工時の長尺状本体２では、冷却速度を遅くすることやＡ３変態点まで加熱しないことが局所的に行われることにより、図４に表されたように、焼入れが起きていない部位（以下、「非焼入れ部位」という）１６，１７，１８が設けられる。
　非焼入れ部位１６，１７，１８のうち、非焼入れ部位１６は、ビード１０に設けられる。非焼入れ部位１７は、上側フランジ８から上面６の一部にかけて設けられる。非焼入れ部位１８は、下側フランジ９から下面７の一部にかけて設けられる。
　非焼入れ部位１７，１８は、衝突時に大きな歪みが発生しやすい箇所であり、溶接箇所１４，１５を含む（図３，図４参照）。
　長尺状本体２のうち、非焼入れ部位１６，１７，１８は、焼入れが起きていないので、軟質で強度が低い低強度部位である。非焼入れ部位１６，１７，１８以外の部位は、焼入れが起きているので、硬質で強度が高い高強度部位である。
　図４に表された長尺状本体２の断面は、開口後面４が開放されており、長尺状本体２の長尺方向に沿って同一に設けられる。
　このようにして、第１実施形態では、長尺状本体２の断面を閉じる長尺状蓋材３が長尺状本体２の非焼入れ部位１７，１８にスポット溶接されたことによって、図３に表されたバンパリインフォースメント１の断面耐力が、焼入れが全体になされた場合の長尺状本体２の断面耐力と同一にされる。
　そのため、第１実施形態に係るバンパリインフォースメント１では、図５に表されたように、長尺状本体２の前面５に対し長尺方向中心付近で衝撃荷重Ｒが作用しても、長尺状本体２のうち、非焼入れ部位１６，１７，１８（図４参照）は、焼入れが起きた部位に先行して塑性変形することがないので、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することが可能である。
　尚、第１実施形態に係るバンパリインフォースメント１では、衝撃荷重Ｒが作用する長尺方向中心付近を含む所定範囲だけに、長尺状蓋材３が長尺状本体２にスポット溶接されてもよい。　
［２．第２実施形態］
　次に、第２実施形態を説明する。図６の斜視図や図７の平面図に表されたように、第２実施形態に係るバンパリインフォースメント５１は、湾曲形状を有し、長尺状本体５２を備える。
　長尺状本体５２は、引張強度が１８００ＭＰａ以上の高張力鋼板を材料とし、熱間プレス加工により成形される。
　長尺状本体５２は、図８の断面図に表されたように、開放された開口後面５３と、開口後面５３に対向して設けられた前面５４と、前面５４の上側から開口後面５３に向かって延設された上面５５と、前面５４の下側から開口後面５３に向かって延設された下面５６と、上面５５の開口後面５３側から上方に向かって延設された上側フランジ５７と、下面５６の開口後面５３側から下方に向かって延設された下側フランジ５８を有する。前面５４の中央には、ビード５９が成形される。
　長尺状本体５２には、長尺状板材６０，６１，６２が重ね合わされる。長尺状板材６０，６１，６２は、引張強度が１８００ＭＰａ以上の高張力鋼板を材料とし、長尺状本体５２の熱間プレス加工前に、長尺状本体５２となるブランク材に予めスポット溶接される（以下、「プレスポット溶接」という）。
　長尺状板材６０は、長尺状本体５２となるブランク材のうちビード１０が成形される領域に重ね合わされ、溶接箇所６３でプレスポット溶接される。長尺状板材６１は、長尺状本体５２となるブランク材のうち上側フランジ５７から上面５５の一部が成形される領域に重ね合わされ、溶接箇所６４，６５でプレスポット溶接される。長尺状板材６２は、長尺状本体５２となるブランク材のうち下側フランジ５８から下面５６の一部が成形される領域に重ね合わされ、溶接箇所６６，６７でプレスポット溶接される。
　長尺状本体５２となるブランク材のうち、長尺状板材６０，６１，６２及び長尺状板材６０，６１，６２が重ね合わされた部位は、板厚すなわち、熱容量が局所的に大きい。そこで、熱間プレス加工時の長尺状本体２では、熱容量の相違を利用して、Ａ３変態点まで加熱しないことが局所的に行われることにより、図９に表されたように、非焼入れ部位６８，６９，７０が設けられる。
　非焼入れ部位６８，６９，７０のうち、非焼入れ部位６８は、ビード５９に設けられ、長尺状板材６０が重ね合わされた部位と一致する。非焼入れ部位６９は、上側フランジ５７から上面５５の一部にかけて設けられ、長尺状板材６１が重ね合わされた部位と一致する。非焼入れ部位７０は、下側フランジ５８から下面５６の一部にかけて設けられ、長尺状板材６２が重ね合わされた部位と一致する。
　非焼入れ部位６９，７０は、衝突時に大きな歪みが発生しやすい箇所であり、溶接箇所６４，６５，６６，６７を含む（図８，図９参照）。
　長尺状本体５２のうち、非焼入れ部位６８，６９，７０は、焼入れが起きていないので、軟質で強度が低い低強度部位である。非焼入れ部位６８，６９，７０以外の部位は、焼入れが起きているので、硬質で強度が高い高強度部位である。
　図９に表された長尺状本体５２の断面は、開口後面５３が開放されており、長尺状本体５２の長尺方向に沿って同一に設けられる。
このようにして、第２実施形態では、長尺状本体５２の断面一部に重ね合わされた長尺状板材６０，６１，６２が長尺状本体５２の非焼入れ部位６８，６９，７０に接合されたことによって、図８に表されたバンパリインフォースメント５１の断面耐力が、焼入れが全体になされた場合の長尺状本体５２の断面耐力と同一にされる。
　そのため、第２実施形態に係るバンパリインフォースメント５１では、図１０に表されたように、長尺状本体５２の前面５４に対し長尺方向中心付近で衝撃荷重Ｒが作用しても、長尺状本体５２のうち、非焼入れ部位６８，６９，７０（図９参照）は、焼入れが起きた部位に先行して塑性変形することがないので、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することが可能である。
　尚、第２実施形態に係るバンパリインフォースメント５１では、衝撃荷重Ｒが作用する長尺方向中心付近を含む所定範囲だけに、長尺状板材６０，６１，６２が長尺状本体５２となるブランク材にプレスポット溶接されてもよい。
［３．第３実施形態］
　次に、第３実施形態を説明する。図１１の斜視図や図１２の平面図に表されたように、第３実施形態に係るバンパリインフォースメント１０１は、湾曲形状を有し、長尺状本体１０２を備える。
　長尺状本体１０２は、１枚の厚板１０３が２枚の薄板１０４，１０５の間に接合されたテーラードブランク材を材料とし、熱間プレス加工により成形される。厚板１０３と薄板１０４，１０５は、引張強度が１８００ＭＰａ以上の高張力鋼板である。
　厚板１０３は、図１３の断面図に表されたように、開放された開口後面１０６と、開口後面１０６に対向して設けられた前面１０７と、前面１０７の上側から開口後面１０６に向かって延設された上面１０８と、前面１０７の下側から開口後面１０６に向かって延設された下面１０９と、上面１０８の開口後面１０６側から上方に向かって延設された上側フランジ１１０と、下面１０９の開口後面１０６側から下方に向かって延設された下側フランジ１１１を有する。前面１０７の中央には、ビード１１２が成形される。
　熱間プレス加工時の厚板１０３では、冷却速度を遅くすることやＡ３変態点まで加熱しないことが局所的に行われることにより、図１４に表されたように、非焼入れ部位１１３，１１４，１１５が設けられる。
　非焼入れ部位１１３，１１４，１１５のうち、非焼入れ部位１１３は、ビード１１２に設けられる。非焼入れ部位１１４は、上側フランジ１１０から上面１０８の一部にかけて設けられる。非焼入れ部位１１５は、下側フランジ１１１から下面１０９の一部にかけて設けられる。
　非焼入れ部位１１４，１１５は、衝突時に大きな歪みが発生しやすい箇所である。
　厚板１０３のうち、非焼入れ部位１１３，１１４，１１５は、焼入れが起きていないので、軟質で強度が低い低強度部位である。非焼入れ部位１１３，１１４，１１５以外の部位は、焼入れが起きているので、硬質で強度が高い高強度部位である。
　薄板１０４は、図１５の断面図に表されたように、開放された開口後面１１６と、開口後面１１６に対向して設けられた前面１１７と、前面１１７の上側から開口後面１１６に向かって延設された上面１１８と、前面１１７の下側から開口後面１１６に向かって延設された下面１１９と、上面１１８の開口後面１１６側から上方に向かって延設された上側フランジ１２０と、下面１１９の開口後面１１６側から下方に向かって延設された下側フランジ１２１を有する。前面１１７の中央には、ビード１２２が成形される。
　薄板１０４は、熱間プレス加工されることにより、焼入れされることから、その全体が硬質で強度が高い高強度部位である。
　薄板１０５は、図１６の断面図に表されたように、開放された開口後面１２３と、開口後面１２３に対向して設けられた前面１２４と、前面１２４の上側から開口後面１２３に向かって延設された上面１２５と、前面１２４の下側から開口後面１２３に向かって延設された下面１２６と、上面１２５の開口後面１２３側から上方に向かって延設された上側フランジ１２７と、下面１２６の開口後面１２３側から下方に向かって延設された下側フランジ１２８を有する。前面１２４の中央には、ビード１２９が成形される。
　薄板１０５は、熱間プレス加工されることにより、焼入れされることから、その全体が硬質で強度が高い高強度部位である。
　図１３乃至図１６に表された厚板１０３及び薄板１０４，１０５の各断面は、開口後面１０６，１１６，１２３が開放され、長尺状本体１０２の長尺方向に沿って同一に設けられる。
　このようにして、第３実施形態では、非焼入れ部位１１３，１１４，１１５と焼入れが起きた部位を有する厚板１０３で図１３及び図１４に表された断面が形成されるとともに、全体に焼入れが起きた薄板１０４，１０５で図１５又は図１６に表された断面が形成されることにより、厚板１０３の断面耐力が薄板１０４，１０５の各断面耐力と同一にされる。
　そのため、第３実施形態に係るバンパリインフォースメント１０１の長尺状本体１０２では、図１７に表されたように、厚板１０３の前面１０７に対し長尺方向中心付近で衝撃荷重Ｒが作用しても、長尺状本体１０２のうち、厚板１０３の非焼入れ部位１１３，１１４，１１５（図１４参照）は、厚板１０３の焼入れが起きた部位に先行して塑性変形することがないので、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することが可能である。
［４．第４実施形態］
　次に、第４実施形態を説明する。図１８の斜視図や図１９の平面図に表されたように、第４実施形態に係るバンパリインフォースメント１５１は、湾曲形状を有し、長尺状本体１５２と、長尺状本体１５２の長尺方向中心付近に詰め込まれたバルク体１５３を備える。
　長尺状本体１５２は、引張強度が１８００ＭＰａ以上の高張力鋼板を材料とし、熱間プレス加工により成形される。
　長尺状本体１５２は、図２０の断面図に表されたように、開放された開口後面１５４と、開口後面１５４に対向して設けられた前面１５５と、前面１５５の上側から開口後面１５４に向かって延設された上面１５６と、前面１５５の下側から開口後面１５４に向かって延設された下面１５７と、上面１５６の開口後面１５４側から上方に向かって延設された上側フランジ１５８と、下面１５７の開口後面１５４側から下方に向かって延設された下側フランジ１５９を有する。前面１５５の中央には、ビード１６０が成形される。
　これに対して、バルク体１５３は、鉄粉が押し固められることにより成形され、引張強度が５９０ＭＰａである。バルク体１５３は、図２０に表されたように、長尺状本体１５２の断面にいっぱいに詰め込まれており、長尺状本体１５２のビード１６０、上面１５６及び下面１５７に接合される。その接合には、溶接箇所１６１，１６２，１６３でのアーク溶接が用いられる。
　熱間プレス加工時の長尺状本体１５２では、冷却速度を遅くすることやＡ３変態点まで加熱しないことが局所的に行われることにより、図２１に表されたように、非焼入れ部位１６４，１６５，１６６が設けられる。
　非焼入れ部位１６４，１６５，１６６のうち、非焼入れ部位１６４は、ビード１６０に設けられる。非焼入れ部位１６５は、上側フランジ１５８から上面１５６の一部にかけて設けられる。非焼入れ部位１６６は、下側フランジ１５９から下面１５７の一部にかけて設けられる。尚、非焼入れ部位１６４，１６５，１６６は、バルク体１５３が詰め込まれる長尺状本体１５２の断面のみに設けられる。
　非焼入れ部位１６５，１６６は、衝突時に大きな歪みが発生しやすい箇所であり、溶接箇所１６２，１６３を含む（図２０，図２１参照）。非焼入れ部位１６４は、溶接箇所１６１を含む（図２０，図２１参照）。非焼入れ部位１６４，１６５，１６６が溶接箇所１６１，１６２，１６３を含むことにより、溶接箇所１６２，１６３のＨＡＺ破断が防止される。
　長尺状本体１５２のうち、非焼入れ部位１６４，１６５，１６６は、焼入れが起きていないので、軟質で強度が低い低強度部位である。非焼入れ部位１６４，１６５，１６６以外の部位は、焼入れが起きているので、硬質で強度が高い高強度部位である。
　図２１に表された長尺状本体１５２の断面は、開口後面１５４が開放されており、長尺状本体１５２の長尺方向に沿って同一に設けられる。
　このようにして、第４実施形態では、長尺状本体１５２の断面に詰め込まれたバルク体１５３が長尺状本体１５２の非焼入れ部位１６４，１６５，１６６にアーク溶接されたことによって、図２０に表された長尺状本体１５２の断面耐力が、焼入れが全体になされた場合の長尺状本体１５２の断面耐力と同一にされる。
　そのため、第４実施形態に係るバンパリインフォースメント１５１では、図２２に表されたように、長尺状本体１５２の前面１５５に対し長尺方向中心付近で衝撃荷重Ｒが作用しても、長尺状本体１５２のうち、非焼入れ部位１６４，１６５，１６６（図２１参照）は、焼入れが起きた部位に先行して塑性変形することがないので、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することが可能である。
　尚、第４実施形態に係るバンパリインフォースメント１５１では、長尺方向全域に渡ってバルク体１５３が長尺状本体１５２に詰め込まれてもよい。そのような場合には、非焼入れ部位１６４，１６５，１６６が長尺方向全域に渡って長尺状本体１５２に設けられ、バルク体１５３が長尺方向全域に渡って長尺状本体１５２の非焼入れ部位１６４，１６５，１６６にアーク溶接される。
［５．第５実施形態］
　次に、第５実施形態を説明する。以下では、図２３及び図２４の断面図を用いて第５実施形態を説明するが、第２実施形態と実質的に共通する第５実施形態の構成については、第２実施形態の図面を参照して説明する。
　第５実施形態に係るバンパリインフォースメント２０１は、第２実施形態と同様にして（図６及び図７参照）、湾曲形状を有し、長尺状本体２０２を備える。
　長尺状本体２０２は、引張強度が１８００ＭＰａ以上の高張力鋼板を材料とし、熱間プレス加工により予め成形される。
　長尺状本体２０２は、図２３の断面図に表されたように、開放された開口後面２０３と、開口後面２０３に対向して設けられた前面２０４と、前面２０４の上側から開口後面２０３に向かって延設された上面２０５と、前面２０４の下側から開口後面２０３に向かって延設された下面２０６と、上面２０５の開口後面２０３側から上方に向かって延設された上側フランジ２０７と、下面２０６の開口後面２０３側から下方に向かって延設された下側フランジ２０８を有する。前面２０４の中央には、ビード２０９が成形される。
　長尺状本体２０２のビード２０９、上側フランジ２０７及び下側フランジ２０８に対しては、長尺状本体２０２の長尺方向の全域に渡って、炭素繊維強化プラスチック２１０，２１１，２１２がインサート成形により一体化される。インサート成形では、熱間プレス加工で予め成形された長尺状本体２０２が金型に挿入された後、炭素繊維強化プラスチック２１０，２１１，２１２が注入され、長尺状本体２０２のビード２０９、上側フランジ２０７及び下側フランジ２０８に対して炭素繊維強化プラスチック２１０，２１１，２１２が重ね合わされる。炭素繊維強化プラスチック２１０，２１１，２１２は、約３５０℃に維持される。
　これにより、炭素繊維強化プラスチック２１０は、長尺状本体２０２のビード２０９に対して一体化される。炭素繊維強化プラスチック２１１は、長尺状本体２０２の上側フランジ２０７に対して一体化される。炭素繊維強化プラスチック２１２は、長尺状本体２０２の下側フランジ２０８に対して一体化される。
　さらに、インサート成形時の長尺状本体２０２では、炭素繊維強化プラスチック２１０，２１１，２１２が約３５０℃に維持されることにより、熱間プレス加工からインサート成形にかけての冷却がゆっくりとなり焼き鈍しが行われるので、図２４に表されたように、焼き鈍し部位２１３，２１４，２１５が設けられる。
　焼き鈍し部位２１３，２１４，２１５のうち、焼き鈍し部位２１３は、ビード２０９に設けられる。焼き鈍し部位２１４は、上側フランジ２０７から上面２０５の一部にかけて設けられる。焼き鈍し部位２１５は、下側フランジ２０８から下面２０６の一部にかけて設けられる。
　非焼入れ部位２１４，２１５は、衝突時に大きな歪みが発生しやすい箇所であり、上側及び下側フランジ２０７，２０８に対して炭素繊維強化プラスチック２１１，２１２が一体化された箇所を含む（図２３，図２４参照）。
　長尺状本体２０２のうち、焼き鈍し部位２１３，２１４，２１５は、インサート成形時に軟化されるので、軟質で強度が低い低強度部位である。焼き鈍し部位２１３，２１４，２１５以外の部位は、熱間プレス加工からインサート成形にかけての冷却により焼入れが起きているので、硬質で強度が高い高強度部位である。
　図２４に表された長尺状本体２０２の断面は、開口後面２０３が開放されており、長尺状本体２０２の長尺方向に沿って同一に設けられる。
　このようにして、第５実施形態では、長尺状本体２０２の断面一部に重ね合わされた炭素繊維強化プラスチック２１０，２１１，２１２が長尺状本体２０２の焼き鈍し部位２１３，２１４，２１５に一体化されたことによって、図２３に表されたバンパリインフォースメント２０１の断面耐力が、焼入れが全体になされた場合の長尺状本体２０２の断面耐力と同一にされる。
　そのため、第５実施形態に係るバンパリインフォースメント２０１では、第２実施形態と同様にして（図１０参照）、長尺状本体２０２の前面２０４に対し長尺方向中心付近で衝撃荷重Ｒが作用しても、長尺状本体２０２のうち、焼き鈍し部位２１３，２１４，２１５（図２４参照）は、焼入れが起きた部位に先行して塑性変形することがないので、衝突時の割れ発生及びピーク荷重減少を防止することが可能である。
　尚、第５実施形態に係るバンパリインフォースメント２０１では、衝撃荷重Ｒが作用する長尺方向中心付近を含む所定範囲だけに、炭素繊維強化プラスチック２１０，２１１，２１２が長尺状本体２０２のビード２０９、上側フランジ２０７及び下側フランジ２０８に対して一体化されてもよい。
［６．その他］
　尚、本発明は上記各実施形態に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
　例えば、第１乃至第４の各実施形態では、非焼入れ部位に代えて焼き鈍し部位を設けてもよい。そのような場合には、第２実施形態では、熱間プレス加工後の長尺状本体５２に対して長尺状板材６０，６１，６２をスポット溶接させてもよい。第５実施形態では、焼き鈍し部位に代えて非焼入れ部位を設けてもよい。
１　バンパリインフォースメント
２　長尺状本体
３　長尺状蓋材
１４，１５　溶接箇所
１６，１７，１８　非焼入れ部位
５１　バンパリインフォースメント
５２　長尺状本体
６０，６１，６２　長尺状板材
６３，６４，６５，６６，６７　溶接箇所
６８，６９，７０　非焼入れ部位
１０１　バンパリインフォースメント
１０２　長尺状本体
１０３　厚板
１０４，１０５　薄板
１１３，１１４，１１５　非焼入れ部位
１５１　バンパリインフォースメント
１５２　長尺状本体
１５３　バルク体
１６１，１６２，１６３　溶接箇所
１６４，１６５，１６６　非焼入れ部位
２０１　バンパリインフォースメント
２０２　長尺状本体
２１０，２１１，２１２　炭素繊維強化プラスチック
２１３，２１４，２１５　焼き鈍し部位

Claims (6)

  1. 　鋼板の強度が高い高強度部位と鋼板の強度が低い低強度部位を有し、一面が開放された断面が長尺方向に沿って同一に形成されたバンパリインフォースメントであって、
    　前記高強度部位及び低強度部位を有する第１断面の耐力を前記高強度部位のみを有する第２断面の耐力と同一にする耐力補強手段を備えたことを特徴とするバンパリインフォースメント。
  2. 　請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、
    　前記耐力補強手段は、前記第１断面を閉じるとともに第１断面の低強度部位に接合された蓋材からなることを特徴とするバンパリインフォースメント。
  3. 　請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、
    　前記耐力補強手段は、前記第１断面の低強度部位に重ね合わされて接合された板材からなることを特徴とするバンパリインフォースメント。
  4. 　請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、
    　前記耐力補強手段は、前記第１断面を形成する厚板と前記第２断面を形成する薄板であり、２枚の薄板の間に１枚の厚板が接合されたことを特徴とするバンパリインフォースメント。
  5. 　請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、
    　前記耐力補強手段は、前記第１断面に詰め込まれるとともに第１断面の低強度部位に接合されたバルク体からなることを特徴とするバンパリインフォースメント。
  6. 　請求項１に記載するバンパリインフォースメントであって、
    　前記耐力補強手段は、前記第１断面の低強度部位に重ね合わされて一体化された炭素繊維強化プラスチックからなることを特徴とするバンパリインフォースメント。
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