WO2016117081A1 - 管状ろ過膜の洗浄方法 - Google Patents

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filtration
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filtration membrane
liquid
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聡 江崎
祐樹 佐藤
Original Assignee
株式会社クボタ
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    • B01D—SEPARATION
    • B01D63/00—Apparatus in general for separation processes using semi-permeable membranes
    • B01D63/06—Tubular membrane modules
    • B01D63/069—Tubular membrane modules comprising a bundle of tubular membranes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D29/00—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor
    • B01D29/62—Regenerating the filter material in the filter
    • B01D29/66—Regenerating the filter material in the filter by flushing, e.g. counter-current air-bumps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
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    • B01D63/06—Tubular membrane modules
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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D65/00—Accessories or auxiliary operations, in general, for separation processes or apparatus using semi-permeable membranes
    • B01D65/02—Membrane cleaning or sterilisation ; Membrane regeneration

Definitions

  • the present invention relates to a method for cleaning a tubular filtration membrane for filtering a liquid such as water.
  • Filtration elements using organic filtration membranes such as hollow fiber membranes are frequently used in drinking water production equipment, industrial pure water production equipment, and the like.
  • a ceramic membrane having a longer lifetime than an organic filtration membrane is used as the filtration element.
  • Such a filtration element can also be applied to various raw material concentrators, algae concentrators, and the like.
  • a tubular filtration membrane such as a hollow fiber membrane or a ceramic membrane has a certain degree of filtration resistance compared to an empty space because the gap between the front and back of the membrane is filled with a base material.
  • the dirt component accumulates on the surface or inside of the tubular filtration membrane with use and the permeation performance of the membrane deteriorates, the filtration resistance further increases, leading to pressure loss.
  • a reverse cleaning process is performed in which a cleaning liquid such as filtered water is pressurized and supplied in the direction opposite to the filtration direction of the stock solution to remove dirt components adhering to the tubular filtration membrane.
  • a cleaning liquid such as filtered water
  • backflushing mainly using filtered water and air flushing for flowing air to the membrane surface along the filtration direction have been performed.
  • Patent Document 1 discloses a method for backwashing a membrane module that can reduce troublesome valve operation during backwashing and can simplify the structure of the membrane module.
  • a membrane module backwashing method is proposed in which a fluid to be treated supplied from the inside of the casing is filtered by a membrane element made of a ceramic membrane in the casing and then discharged from the discharge portion to the outside of the casing as a filtration processing fluid. Yes.
  • a supply flow path for supplying a fluid to be processed and a back washing discharge flow path for discharging back washing fluid are connected to the supply section, and the filtration treatment fluid is connected to the discharge section.
  • a backwashing supply channel for supplying backwashing fluid a supply valve is provided in the supply channel, and a backwashing discharge channel is provided in the backwashing discharge channel.
  • a valve is provided, a discharge valve is provided in the discharge flow path, a back wash supply valve is supplied to the back wash supply flow path, and the back wash fluid is pressurized and supplied to the discharge section.
  • a pressure pump is provided, and at the time of backwashing, the backwashing pressure pump is operated, the supply valve, the discharge valve, and the backwash discharge valve are closed and the backwash supply valve is opened,
  • the backwash fluid is supplied from the discharge part into the casing to pressurize the casing, and then the pressure in the casing is increased to a predetermined pressure.
  • the backwash discharge valve the supply part side is opened and the inside of the casing is suddenly depressurized. In this state, the backwash fluid is continuously discharged from the discharge part by the backwash pressure pump.
  • the membrane element is supplied into the casing and backwashed, and is discharged from the supply section to the outside of the casing.
  • the reversible blockage of the membrane occurs mainly inside the membrane surface and its vicinity.
  • Contaminant components that accumulate on the membrane surface can be removed relatively easily by backwashing with washing water, but dirt that accumulates in the vicinity of the membrane surface itself grows by association, so reverse washing treatment It was difficult to remove easily.
  • Association refers to a phenomenon in which a plurality of molecules grow in a lump by intermolecular forces or ionic bonds.
  • An object of the present invention is to provide a method of cleaning a tubular filtration membrane that can reduce the frequency of chemical cleaning and can suppress an increase in pressure loss over a long period of time after chemical cleaning.
  • the first characteristic configuration of the method for cleaning a tubular filtration membrane according to the present invention is that, as described in claim 1 of the claims, the pores for filtration are formed in the peripheral portion.
  • a method for cleaning a tubular filtration membrane wherein a liquid cleaning step is performed to pressurize and supply a cleaning solution in a direction opposite to the filtration direction of the stock solution to wash the tubular filtration membrane, and a cleaning gas is provided in a direction opposite to the filtration direction of the stock solution.
  • a gas cleaning step of supplying pressure and cleaning the tubular filtration membrane is repeated at a predetermined cycle.
  • the cleaning water and the cleaning gas flow through not only the surface of the tubular filtration membrane but also the pores. Molecules and colloidal particles that are accumulated in the pores are dissolved in the supplied washing water, floated and partially discharged from the surface of the pores. As the gas-liquid interface formed by the supplied cleaning gas moves, it is discharged together with the cleaning water from the pores. Molecules and colloidal particles dissolved or suspended in the cleaning water are efficiently removed by the surface tension at the gas-liquid interface.
  • the tubular filtration membrane is washed by pressurizing and supplying a cleaning chemical in a direction opposite to the filtration direction of the stock solution. And the liquid cleaning step and the gas cleaning step are repeated after the chemical cleaning step.
  • radicals such as hydroxyl groups that are activating components adhere to the surface inside the pores by performing the chemical solution washing step, the liquid washing step and the gas washing step are repeated thereafter from the inside of the pores. Since radicals are effectively removed, an increase in pressure loss due to the adhesion of dirt can be suppressed for a long time even after chemical cleaning.
  • the tubular filtration membrane is a single-layer ceramic membrane or a single-layer hollow fiber membrane having a symmetrical structure. It is in.
  • the filtration surface can be cleaned by performing the flushing step of supplying the cleaning gas under pressure along the membrane surface with a small pore diameter in the direction of filtration of the stock solution after the liquid washing step described above.
  • the tubular filtration membrane having a symmetric structure is subjected to a flushing process, dirt clogged inside the pores cannot be removed.
  • the tubular filtration membrane has a pore diameter of 0.1 ⁇ m to 5.0 ⁇ m. It is in the point set in the range.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing a cross section of the filtration unit.
  • FIG. 2A is a plan view of the filtration module
  • FIG. 2B is a front view thereof.
  • 3A is a plan view of a filtration element used in the filtration module
  • FIGS. 3B and 3C are perspective views of the filtration element
  • FIG. 3D is a perspective view of a support portion of the filtration element.
  • 4A is a perspective view of a filtration element showing another embodiment
  • FIG. 4B is a plan view thereof
  • FIG. 4C is a front view thereof
  • FIG. 4D is a plan view of a filtration module. .
  • FIG.5 (a) is a top view of the filtration module which shows another embodiment
  • FIG.5 (b) is the same front view.
  • FIG. 6 shows the main part of the filtration processing unit and is an explanatory view of the filtration operation mode.
  • FIG. 7 shows the main part of the filtration processing unit and is an explanatory view of the liquid cleaning step.
  • FIG. 8 shows the main part of the filtration unit and is an explanatory view of the gas cleaning step.
  • FIG. 9 shows the main part of the filtration processing unit and is an explanatory view of the chemical solution cleaning step.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram of the characteristics of the cleaning method according to the present invention.
  • tubular filtration membrane cleaning method according to the present invention is applied to a ceramic filtration membrane.
  • FIG. 1 shows a filtration processing unit 200 used in a drinking water production apparatus.
  • a plurality of filtration components 100 in which the filtration module 10 is accommodated are fixed in parallel, the raw water supply section 110 of each filtration component 100 is connected to the raw water header pipe 110H, and the filtrate outflow section 120 of each filtration component 100 is filtered water.
  • the raw water discharge part 130 of each filtration component 100 is connected to the raw water discharge header pipe 130H.
  • a cross-flow type filtration processing unit is provided by providing a circulation line for supplying wastewater to the raw water discharge header pipe 130H to the raw water header pipe 110H, and a dead-end type filtration process is performed by closing the raw water discharge header pipe 130H using a valve or the like. Become a unit.
  • the raw water is press-fitted from the raw water header pipe 110H into the raw water supply section 110 of each filtration component 100, and the filtrate filtered in each filtration component 100 flows from the filtrate water outflow section 120 of each filtration component 100 to the filtrate water header pipe 120H. Filtered water is supplied.
  • the filtration module 10 is composed of a pair of upper and lower support parts 11 and 12 in the form of a disk, and six block-like filtration elements 1A to 1F fixed at both ends by the support parts 11 and 12.
  • Each of the elements 1A to 1F is configured such that six filtration elements 1 are juxtaposed and the cross section becomes a substantially equilateral triangle.
  • a fluid flow hole 2 is formed between the pair of facing surfaces 1a and 1b so as to pass between the pair of facing surfaces 1a and 1b. It is comprised with the porous body by which the to-be-processed fluid is isolate
  • a plurality of porous bodies are arranged adjacent to each other via a spacer member 3 made of resin or ceramics so that a gap G is formed between the peripheral surfaces 1c of the porous bodies.
  • the porous body is made of, for example, ceramics that are formed by extrusion and becomes a porous body by firing, and the spacer members 3 are provided at least at both ends in the longitudinal direction along the fluid flow hole 2. In the case of a long length, the spacer member 3 may be appropriately provided also in the intermediate portion.
  • the raw water When the raw water flows into the fluid flow hole 2, the raw water is filtered through pores existing between the inner surface 2 a and the peripheral surface 1 c of the fluid flow hole 2 and oozes out from the peripheral surface to the outside. If the pore size distribution of the porous body is adjusted in advance, the raw water can be filtered and the filtered water can be leached from the peripheral surface, or the raw water can be leached from the peripheral surface and the raw water can be concentrated. That is, the said filtration element 1 functions as a tubular filtration membrane of the symmetrical structure by which the pore for filtration was formed in the surrounding part.
  • the ceramic material ceramics capable of forming a porous body, such as alumina (Al 2 O 3 ) and cordierite, can be used.
  • the bonding material can also be obtained by mixing a binder with similar ceramics.
  • the porous body is formed so that the inner diameter is 3 mm, the outer diameter is 5 mm, the length is 250 to 500 mm, and the pore diameter is set in the range of 0.05 ⁇ m to 1.8 ⁇ m.
  • the length of the porous body can be appropriately set based on the required membrane area, and may be set in the range of 100 to 1000 mm, and more preferably in the range of 250 to 500 mm.
  • the pore diameter of the porous body can be appropriately set depending on the object of filtration or concentration, and may be set in the range of 0.05 ⁇ m to 5.0 ⁇ m, preferably in the range of 0.1 ⁇ m to 2.0 ⁇ m. A range of 5 ⁇ m to 2.0 ⁇ m is more preferable.
  • the porous body preferably has an inner diameter of 1 to 5 mm and an outer diameter of 2 to 10 mm, and a gap formed by the spacer member 3 is preferably set to a range of 0.5 to 2.0 mm.
  • the support portions 11 and 12 are provided with partition walls that are partitioned into shapes corresponding to the cross-sections of the block-shaped filtration elements 1A to 1F, and as shown in FIG. 2 (a), Both ends are inserted into the respective sections in such a posture that one vertex of the block-shaped filtration elements 1A to 1F faces the center, and the cross section is formed into a regular hexagon as a whole.
  • the sections of the support portions 11 and 12 are configured to be slightly larger than the cross section of the block-shaped filtration elements 1A to 1F. Therefore, as shown in FIG. 3 (c), the block-shaped filtration elements 1A to 1F are formed so that gaps are evenly formed between the sections of the support portions 11 and 12 and the peripheral surfaces of the filtration elements 1A to 1F.
  • a tape 4 such as a plastic paraffin film is wound around both ends of 1F.
  • Resin 5 for end sealing for example, epoxy resin, in the space formed by the thickness of the tape 4 with the end portions of the filtration elements 1A to 1F inserted into the sections of the support portions 11 and 12 and the gaps between the filtration elements 1 Or filled with silicone resin.
  • FIGS. 4 (a) and 4 (b) show other examples of the filtration element 1.
  • FIG. The filtration element 1 is configured so that a partial region of each inner surface 2a of the fluid flow hole 2, that is, a band-shaped region along the longitudinal direction of the fluid flow hole 2 of the inner peripheral surface 2a is opposed to the peripheral surface 1c.
  • a plurality of, specifically six, fluid flow holes 2 are formed between the pair of opposed surfaces 1a and 1b.
  • the raw water is uniformly filtered or concentrated from the band-like region facing the peripheral surface 1c of the porous body toward the peripheral surface 1c. Very high processing efficiency can be obtained and sufficient strength can be secured.
  • FIG. 4 (a) shows a state in which the transverse section is disposed oppositely on one surface of the circumferential surface 1c of the substantially triangular filtration element 1 and is joined via the spacer member 3.
  • FIG. 4B the tops of the six filtration elements 1 are arranged side by side so as to be located around the central axis so that such joints are adjacent to each other, and the opposing surfaces of the spacer members 3 The state of being joined via is shown.
  • FIGS. 5A and 5B show the filtration module 10 configured as described above.
  • a dead-end filtration unit 200 is configured by closing valves V6 and V7 connected to the raw water discharge header pipe 130H.
  • the raw water is press-fitted from the raw water header pipe 110H to the raw water supply unit 110 of each filtration component 100 via the valve V2 in a state where the valves V1 and V4 are closed, and is filtered by each filtration component 100.
  • the filtered water outflow portion 120 flows out into the filtered water header pipe 120H, and the filtered water is stored in the filtered water tank T via the valve V3.
  • the filtrate stored in the filtrate tank T is sent to a customer through a water supply pipe (not shown).
  • the valve V1 is a drain valve
  • the valve V4 is a backwash valve that is opened in the cleaning process.
  • the filtration operation mode is then returned to the filtration operation mode. If the pressure loss is not reduced so much after execution of the cleaning process, the chemical liquid cleaning process is executed.
  • a liquid washing process is performed in which the cleaning liquid is pressurized and supplied in the direction opposite to the filtration direction of the stock solution, and the tubular filtration membrane is provided by supplying a cleaning gas in a direction opposite to the filtration direction of the stock solution and in a pressurized direction.
  • the gas cleaning step for cleaning is repeatedly executed at a predetermined cycle.
  • valves V2 and V3 are closed to shut off the flow path of the raw water and filtrate, the valve V4 is opened, and stored in the filtrate tank T using the pump P.
  • the filtered water is press-fitted into the filtered water header pipe 120H, and the filtered water is caused to flow from the outer peripheral surface of the filtering element 1 to the fluid flow hole 2 (see FIGS. 3A and 4A).
  • Wash water flowing from the fluid flow hole 2 to the raw water supply unit 110 and the raw water discharge unit 130 is drained through drain valves V1 and V6.
  • the gas cleaning process is executed.
  • the valves V2 and V3 are closed to cut off the flow paths of the raw water and the filtered water, the valves V4 and V5 are opened, and high-pressure air is supplied from the air compressor A / C.
  • the filtrate is pressed into the filtrate header pipe 120H, and the cleaning air is caused to flow from the outer peripheral surface of the filtration element 1 to the fluid flow hole 2 (see FIGS. 3A and 4A).
  • Reference numerals 300 shown in FIGS. 6 to 8 denote a gas-liquid separation mechanism that supplies filtered water to the filtered water header pipe 120H in the liquid washing process and supplies compressed air to the filtered water header pipe 120H in the gas washing process. This is a mechanism for switching the flow path.
  • the cleaning air flowing from the fluid flow hole 2 to the raw water discharge unit 130 is exhausted through the exhaust valve V7, and the cleaning water generated at this time is drained through the drain valve V1.
  • the cleaning water and the cleaning gas flow through not only the surface of the tubular filtration membrane but also the pores. Molecules and colloidal particles that are accumulated in the pores are dissolved in the supplied washing water, floated and partially discharged from the surface of the pores. As the gas-liquid interface formed by the supplied cleaning gas moves, it is discharged together with the cleaning water from the pores. Molecules and colloidal particles dissolved or suspended in the cleaning water are efficiently removed by the surface tension at the gas-liquid interface.
  • molecules and fine particles gathered in the pores of the tubular filtration membrane are likely to associate with each other, and if they associate and grow into particles larger than the inlet diameter of the pores, they cannot be easily discharged with washing water.
  • water is deprived from the temporarily grown particles, and the particle diameter becomes smaller than that in the case where the particles exist in the water. For this reason, the particles whose diameter is reduced by the cleaning water flowing next to the cleaning gas are easily discharged from the inside of the membrane.
  • water that has been filtered through the tubular filtration membrane is preferably used as the cleaning water, and pressurized air is preferably used as the cleaning gas.
  • valves V2 and V3 are closed to block the flow path of raw water and filtered water, the valve V4 is closed, the valve V8 is opened, and a pump is used from the chemical tank. Then, the chemical solution is press-fitted into the filtered water header pipe 120H, and the chemical solution is caused to flow from the outer peripheral surface of the filtration element 1 to the fluid flow hole 2 (see FIGS. 3A and 4A).
  • the chemical solution flowing from the fluid flow hole 2 to the raw water supply unit 110 and the raw water discharge unit 130 is drained via the drain valves V1 and V6.
  • sodium hypochlorite is used as the chemical solution.
  • the time required for one liquid washing step and gas washing step may be appropriately set based on the size and pore size of the tubular filtration membrane, and the pore size distribution is set in the range of 1.0 ⁇ m to 2.0 ⁇ m. In the case of the symmetric type ceramic filtration membrane, the time may be about 20 seconds. At this time, both the pressure of the cleaning water and the cleaning air may be set to about 0.2 MPa.
  • the repetition time of the liquid cleaning step and the gas cleaning step may be about 3 to 5 times. If it is repeated three times, a total time of 120 seconds is required.
  • the cleaning method according to the present invention may execute either the liquid cleaning step or the gas cleaning step first.
  • the above-described piping configuration of the filtration processing unit 200 shown in FIGS. 6 to 9 is merely an example, and other forms of piping configurations are appropriately combined with each valve and piping so that the cleaning method according to the present invention can be applied. Can be adopted.
  • FIG. 10 shows the fluctuation characteristics of the cumulative filtration operation time and the pressure loss.
  • a new filtration membrane reaches a pressure loss of 50 kPa that requires cleaning in an operating time of about 280 minutes.
  • the filtration membrane after chemical cleaning reaches a pressure loss of 50 kPa in about 60 minutes after cleaning.
  • the filtration membrane in the case of applying the cleaning method according to the present invention in which liquid cleaning and gas cleaning are repeated without performing chemical cleaning takes a long time until the pressure loss rises compared to simply performing chemical cleaning. It turns out to be long.
  • the pressures of the cleaning water and the cleaning air are both 0.2 MPa, 20 minutes each, and 3 repetitions.
  • the cleaning method according to the present invention has a higher cleaning effect than simple chemical cleaning, and can suppress an increase in pressure loss for a long period of time.
  • the film structure varies depending on the material, manufacturing method, and manufacturing conditions, and is divided into a symmetric structure (symmetric film) and an asymmetric structure (asymmetric film).
  • a film whose cross-sectional structure is symmetric is called a symmetric membrane, and a film whose cross-sectional structure is not symmetric is called an asymmetric membrane.
  • a dense thin layer (functional layer) called a skin layer is formed on the surface, and the other part is composed of a porous support layer that supports the skin layer.
  • the cleaning method according to the present invention has been described by taking a symmetric membrane and a single-layer ceramic filtration membrane as an example, but the thickness of the single-layer membrane is not particularly limited.
  • the cleaning method according to the present invention can also be applied to an asymmetric type filtration membrane. It is also possible to apply to a multilayer ceramic filtration membrane.
  • the filtration surface can be cleaned by performing the flushing step of supplying the cleaning gas under pressure along the membrane surface with a small pore diameter in the direction of filtration of the stock solution after the liquid washing step described above.
  • the tubular filtration membrane having a symmetric structure is subjected to a flushing process, dirt clogged inside the pores cannot be removed.
  • the ceramic porous body has been described as an example of the tubular filtration membrane.
  • the cleaning method according to the present invention can be applied to tubular filtration membranes having various shapes.
  • the present invention can be applied to a monolithic filtration membrane or the like in which a flow path is arranged in a cylindrical shape like a lotus root, and can also be applied to an organic membrane in addition to an inorganic membrane as a material of a tubular membrane.
  • the stock solution to be filtered is water
  • the stock solution to be filtered may be any liquid other than water.
  • the cleaning liquid need not be water, and a filtered liquid may be used.
  • the cleaning gas need not be air.
  • the above-described embodiment is an aspect of the present invention, and the present invention is not limited by the description.
  • the time required for the liquid cleaning step and the gas cleaning step and the number of repetitions are within the range where the effects of the present invention are exhibited.
  • the specific material, structure, size and the like of the tubular filtration membrane to which the present invention is applied are not particularly limited.

Abstract

　薬液洗浄頻度を低下させるとともに、薬液洗浄後も長期にわたり圧損の増大を抑制可能な管状ろ過膜の洗浄方法を提供する。周部にろ過用の細孔が形成された管状ろ過膜の洗浄方法であって、原液のろ過方向と逆方向に洗浄液を加圧供給して前記管状ろ過膜を洗浄する液体洗浄工程と、原液のろ過方向と逆方向に洗浄ガスを加圧供給して前記管状ろ過膜を洗浄する気体洗浄工程とを所定周期で繰り返し、液体洗浄工程で細孔内部に残ったコロイド粒子等の汚れ成分を、その後に供給された洗浄ガスにより形成される気液界面の移動に連れて洗浄水と共に排出する。

Description

管状ろ過膜の洗浄方法
　本発明は、水等の液体をろ過する管状ろ過膜の洗浄方法に関する。
　飲料水製造装置や工業用純水製造装置等に中空糸膜のような有機性のろ過膜を用いたろ過エレメントが多用されている。また、有機性のろ過膜に比べて寿命が長いセラミックス膜がろ過エレメントとして用いられる場合もある。このようなろ過エレメントは、各種の原材料の濃縮装置や藻類の濃縮装置等にも適用することができる。
　中空糸膜やセラミック膜のような管状ろ過膜は、膜の表裏の間隙が基材で充填されているため、何もない空隙と比較するとある程度のろ過抵抗が生じる。使用に伴って管状ろ過膜の表面や内部に汚れの成分が蓄積し、膜の透過性能が低下すると、さらにろ過抵抗が大きくなり圧力損失につながる。
　ある程度の圧力損失が生じると、原液のろ過方向と逆方向にろ過水等の洗浄液を加圧供給して、管状ろ過膜に付着した汚れの成分を除去する逆洗浄処理が行なわれる。例えば、セラミック製の管状ろ過膜の場合、主にろ過水を用いた逆洗浄とろ過方向に沿って膜表面に空気を流す空気フラッシングが行なわれていた。
　特許文献１には、逆洗時の面倒な弁操作を減らすことができ、また、膜モジュールの構造を簡素化し得る膜モジュールの逆洗方法を提供することを目的として、濾過運転時、供給部からケーシング内に供給された被処理流体がケーシング内のセラミックス膜でなる膜エレメントによって濾過された後、濾過処理流体として排出部からケーシングの外部へ排出される膜モジュールの逆洗方法が提案されている。
　当該膜モジュールの逆洗方法は、供給部に、被処理流体を供給する供給流路と、逆洗用流体を排出する逆洗用排出流路とが接続され、上記排出部に、濾過処理流体を排出する排出流路と、逆洗用流体を供給する逆洗用供給流路とが接続され、上記供給流路に供給用弁が設けられ、上記逆洗用排出流路に逆洗排出用弁が設けられ、上記排出流路に排出用弁が設けられ、上記逆洗用供給流路に、逆洗供給用弁と、上記逆洗用流体を加圧して排出部へ供給する逆洗用加圧ポンプとが設けられ、逆洗時、上記逆洗用加圧ポンプを作動し、上記供給用弁と排出用弁と逆洗排出用弁とを閉じるとともに逆洗供給用弁を開いて、逆洗用流体を排出部からケーシング内へ供給してケーシング内を加圧し、その後、ケーシング内の圧力が所定圧力まで加圧されると、逆洗排出用弁を開くことにより、供給部側を開放してケーシング内を急激に減圧し、この状態で引き続いて、逆洗用流体を、上記逆洗用加圧ポンプで排出部からケーシング内へ供給して膜エレメントを逆洗するとともに、供給部からケーシングの外部へ排出するように構成されている。
特開２００４－２４９２０４号公報
　膜の可逆的な閉塞は主に膜表面とその近傍の内部で起こっている。膜表面に蓄積する汚れの成分は洗浄水を用いた逆洗浄で比較的容易に排除可能であるが、膜表面近傍の内部に蓄積する汚れは、それ自身が会合によって成長するため、逆洗浄処理で容易に取り除くことは困難であった。会合とは複数の分子が分子間力やイオン結合によって塊状に成長する現象をいう。
　そのため、酸化剤、還元剤、洗剤等の薬液を単独または組み合わせた薬液により管状ろ過膜を逆洗浄する薬液洗浄が定期的に行なわれていた。例えば、汚れの成分が有機物の場合には苛性ソーダのようなアルカリや次亜塩素酸ナトリウムのような酸化剤が使用される。また、マンガンや金属塩のような無機塩の場合には、塩酸、硫酸、シュウ酸、クエン酸等が使用される。
　しかし、薬液を用いた洗浄処理を行なう場合には、薬液洗浄工程のみならず薬剤を完全に洗い流すリンス工程が必要となり、そのための薬剤費や人件費が嵩むという問題があるため、薬液洗浄頻度を可能な限り低く抑える必要があった。
　また、薬液洗浄を行なうと、その時点で汚れ成分がきれいに除去されるのであるが、その後比較的短時間で圧損が大きくなるという問題もあった。薬液洗浄するとろ過膜に形成された細孔の内表面に水酸基等のラジカルが付着して活性化されるため、その後汚れが付着し易くなるためである。
　本発明の目的は、薬液洗浄頻度を低下させるとともに、薬液洗浄後も長期にわたり圧損の増大を抑制可能な管状ろ過膜の洗浄方法を提供する点にある。
　上述の目的を達成するため、本発明による管状ろ過膜の洗浄方法の第一の特徴構成は、特許請求の範囲の書類の請求項１に記載した通り、周部にろ過用の細孔が形成された管状ろ過膜の洗浄方法であって、原液のろ過方向と逆方向に洗浄液を加圧供給して前記管状ろ過膜を洗浄する液体洗浄工程と、原液のろ過方向と逆方向に洗浄ガスを加圧供給して前記管状ろ過膜を洗浄する気体洗浄工程とを所定周期で繰り返す点にある。
　液体洗浄工程と気体洗浄工程が繰り返されることにより、管状ろ過膜の表面だけでなく細孔の内部に洗浄水及び洗浄ガスが繰り返し通流するようになる。細孔内部に蓄積された汚れの成分である分子やコロイド粒子は、供給された洗浄水に溶解、浮遊して一部が細孔表面から排出され、細孔内部に残った一部はその後に供給された洗浄ガスにより形成される気液界面の移動に連れて細孔から洗浄水と共に排出される。気液界面での表面張力により洗浄水に溶解または浮遊した分子やコロイド粒子が効率的に除去されるようになる。
　また、管状ろ過膜の細孔に集まった分子や微粒子は互いに会合し易く、会合して細孔の入口径より大きな粒子に成長すると、洗浄水では容易に排出できなくなる。しかし、洗浄ガスを通流させることにより、一時的に成長した粒子から水が奪われて、水中に存在していた場合と比べて粒子径が小さくなる。そのため洗浄ガスの次に通流する洗浄水によって径が小さくなった粒子が膜の内部から容易に排出されるようになる。
　同第二の特徴構成は、同請求項２に記載した通り、上述の第一の特徴構成に加えて、原液のろ過方向と逆方向に洗浄薬液を加圧供給して前記管状ろ過膜を洗浄する薬液洗浄工程を含み、前記液体洗浄工程及び気体洗浄工程を前記薬液洗浄工程の後に繰り返す点にある。
　薬液洗浄工程が行なわれることによって、活性化成分である水酸基等のラジカル等が細孔内部の表面に付着する場合であっても、その後に繰り返される液体洗浄工程及び気体洗浄工程によって細孔内部からラジカルが効果的に除去されるので、薬液洗浄後も長期にわたり汚れの付着による圧損の増大を抑制することができるようになる。
　同第三の特徴構成は、同請求項３に記載した通り、上述の第一の特徴構成に加えて、前記管状ろ過膜は、対称構造の単層セラミック膜または単層中空糸膜である点にある。
　非対称構造の管状ろ過膜であれば、上述した液体洗浄工程の後に原液のろ過方向となる細孔径の小さな膜面に沿って洗浄ガスを加圧供給するフラッシング工程を行なえば、ろ過面がクリーニングされるのであるが、対称構造の管状ろ過膜はフラッシング工程を行なっても、細孔内部に詰まった汚れを取り除くことができない。そのような対称構造の管状ろ過膜、特に単層セラミック膜または単層中空糸膜の洗浄に本発明方法を適用することにより、効果的に洗浄できるようになる。
　同第四の特徴構成は、同請求項４に記載した通り、上述の第一から第三の何れかの特徴構成に加えて、前記管状ろ過膜は、細孔径が０．１μｍから５．０μｍの範囲に設定されている点にある。
　細孔径が０．１μｍから５．０μｍの範囲の管状ろ過膜の洗浄に本発明方法を適用することにより、効果的に洗浄できるようになる。
　以上説明した通り、本発明によれば、薬液洗浄頻度を低下させるとともに、薬液洗浄後も長期にわたり圧損の増大を抑制可能な管状ろ過膜の洗浄方法を提供することができるようになった。
図１はろ過処理ユニットの断面を示す説明図である。 図２（ａ）はろ過モジュールの平面図、図２（ｂ）は同正面図である。 図３（ａ）はろ過モジュールに用いられるろ過エレメントの平面図、図３（ｂ）及び図３（ｃ）はろ過エレメントの斜視図、図３（ｄ）はろ過エレメントの支持部の斜視図である。 図４（ａ）は別実施形態を示すろ過エレメントの斜視図、図４（ｂ）は同平面図、図４（ｃ）は同正面図、図４（ｄ）はろ過モジュールの平面図である。 図５（ａ）は別実施形態を示すろ過モジュールの平面図、図５（ｂ）は同正面図である。 図６はろ過処理ユニットの要部を示し、ろ過運転モードの説明図である。 図７はろ過処理ユニットの要部を示し、液体洗浄工程の説明図である。 図８はろ過処理ユニットの要部を示し、気体洗浄工程の説明図である。 図９はろ過処理ユニットの要部を示し、薬液洗浄工程の説明図である。 図１０は、本発明による洗浄方法の特性説明図である。
　以下に本発明による管状ろ過膜の洗浄方法をセラミックろ過膜に適用した例を説明する。
　図１には、飲料水製造装置に用いられるろ過処理ユニット２００が示されている。ろ過モジュール１０が収容された複数台のろ過コンポーネント１００が並設固定され、各ろ過コンポーネント１００の原水供給部１１０が原水ヘッダー管１１０Ｈに接続され、各ろ過コンポーネント１００のろ過水流出部１２０がろ過水ヘッダー管１２０Ｈに接続され、各ろ過コンポーネント１００の原水排出部１３０が原水排出ヘッダー管１３０Ｈに接続されている。
　原水排出ヘッダー管１３０Ｈへの排水を原水ヘッダー管１１０Ｈに供給する循環管路を設けるとクロスフロー型のろ過処理ユニットとなり、バルブ等を用いて原水排出ヘッダー管１３０Ｈを閉塞するとデッドエンド型のろ過処理ユニットとなる。
　各ろ過コンポーネント１００の原水供給部１１０に原水ヘッダー管１１０Ｈから原水が圧入され、各ろ過コンポーネント１００内でろ過されたろ過水が各ろ過コンポーネント１００のろ過水流出部１２０からろ過水ヘッダー管１２０Ｈに流れてろ過水が給水される。
　図２（ａ），（ｂ）にはろ過モジュール１０が例示されている。ろ過モジュール１０は、円盤状の上下一対の支持部１１，１２と、支持部１１，１２で両端部が固定支持されたブロック状の６個のろ過エレメント１Ａ～１Ｆで構成され、ブロック状のろ過エレメント１Ａ～１Ｆは、それぞれ６本のろ過エレメント１が並設されて、横断面が略正三角形になるように構成されている。
　図３（ａ），（ｂ）に示すように、ろ過エレメント１Ａ～１Ｆは、一対の対向面１ａ，１ｂの間に流体通流孔２が貫通形成され、一対の対向面１ａ，１ｂの間に挟まれた周面１ｃと流体通流孔２の内面２ａとの間で被処理流体が分離または濃縮される多孔質体で構成されている。
　多孔質体の周面１ｃの間に間隙Ｇが形成されるように、樹脂またはセラミックスで構成されるスペーサ部材３を介して複数の多孔質体が隣接配置されている。当該多孔質体は、例えば押出成形され、焼成によって多孔質体となるセラミックスで構成され、スペーサ部材３は流体通流孔２に沿う長手方向の少なくとも両端部側に設けられている。長尺の場合には、中間部にも適宜スペーサ部材３を設けてもよい。
　原水が流体通流孔２に流入すると、流体通流孔２の内面２ａと周面１ｃとの間に存在する細孔で原水がろ過されて、周面から外部に滲出する。多孔質体の細孔径分布を予め調整しておけば、原水をろ過してろ過水を周面から滲出させたり、水分を周面から滲出させて原水を濃縮したりすることができる。つまり、当該ろ過エレメント１が、周部にろ過用の細孔が形成された対称構造の管状ろ過膜として機能する。
　各ろ過エレメント１は、ムライト（3Al2O3・2SiO2）系セラミックスに水と有機バインダ等を添加して得られる流動状のセラミックスを、押出成形機を用いて押出成形することにより長尺部材を得、乾燥工程を経た後に長尺部材の両端部側にスペーサ部材３となる接合材を所定量塗布した状態で焼成することによって得られる。セラミック材料として、これ以外にアルミナ（Al2O3）やコージュライト等、多孔質体が形成可能なセラミックスを用いることができる。接合材も同様のセラミックスにバインダを混入することにより得られる。
　本実施形態では、多孔質体の内径が３ｍｍ、外径が５ｍｍ、長さが２５０～５００ｍｍに形成され、細孔径は０．０５μｍ～１．８μｍの範囲に設定されている。多孔質体の長さは必要な膜面積に基づいて適宜設定可能で、１００～１０００ｍｍの範囲に設定されていればよく、２５０～５００ｍｍの範囲に設定されていればより好ましい。多孔質体の細孔径はろ過または濃縮対象によって適宜設定可能で、０．０５μｍ～５．０μｍの範囲に設定されていればよく、０．１μｍ～２．０μｍの範囲であれば好ましく、０．５μｍ～２．０μｍの範囲であればさらに好ましい。多孔質体の内径は１～５ｍｍ、外径は２～１０ｍｍの範囲に設定され、スペーサ部材３によって形成される間隙は０．５～２．０ｍｍの範囲に設定されることが好ましい。
　図３（ｄ）に示すように、支持部１１，１２は、ブロック状のろ過エレメント１Ａ～１Ｆの横断面と対応した形状で区画する隔壁が設けられ、図２（ａ）に示すように、ブロック状のろ過エレメント１Ａ～１Ｆの一頂点が中心を向く姿勢で両端部が各区画に挿入され、全体として横断面が正六角形に構成されている。
　製造ばらつき等を考慮して、ブロック状のろ過エレメント１Ａ～１Ｆの横断面よりも支持部１１，１２の区画がやや大きなサイズで構成されている。そこで、図３（ｃ）に示すように、支持部１１，１２の区画とのろ過エレメント１Ａ～１Ｆの周面との間に均等に間隙が形成されるように、ブロック状のろ過エレメント１Ａ～１Ｆの両端部側には、例えばプラスチックパラフィンフィルムのようなテープ４が巻回されている。ろ過エレメント１Ａ～１Ｆの端部を支持部１１，１２の区画に挿入した状態でテープ４の厚みによって形成される空間及び各ろ過エレメント１同士の間隙に端部シール用の樹脂５、例えばエポキシ樹脂やシリコーン樹脂が充填されている。
　図４（ａ），（ｂ）には、ろ過エレメント１の他の例が示されている。当該ろ過エレメント１は、流体通流孔２の各内面２ａの一部領域、ここでは内周面２ａのうち流体通流孔２の長手方向に沿う帯状の領域が周面１ｃと対向するように、流体通流孔２が一対の対向面１ａ，１ｂの間に複数、具体的には６本形成されている。
　複数の流体通流孔２の各内面２ａのうち、多孔質体の周面１ｃと対向する帯状の領域からその周面１ｃに向けて一様に原水がろ過または濃縮処理されるので、全体として非常に高い処理効率が得られ、十分な強度も確保できる。
　図４（ａ）では、横断面が略三角形のろ過エレメント１の周面１ｃの一面で対向配置され、スペーサ部材３を介して接合された様子が示されている。図４（ｂ）には、このような接合部が隣接するように、６本のろ過エレメント１の一頂部が中心軸周りに位置するように並設され、互いの対向面がスペーサ部材３を介して接合された状態が示されている。
　図４（ｃ）に示すように、両端部側にテープ４が巻回された後に、図４（ｄ）に示すように、各ろ過エレメント１の端部が支持部１１，１２の区画に挿入され、テープ４の厚みによって形成される空間及び各ろ過エレメント１同士の間隙に端部シール用の樹脂５、上述と同様例えばエポキシ樹脂やシリコーン樹脂が充填される。
　図５（ａ），（ｂ）には、このようにして構成されたろ過モジュール１０が示されている。
　図６に示すように、原水排出ヘッダー管１３０Ｈに繋がるバルブＶ６，Ｖ７を閉塞することによりデッドエンド型のろ過処理ユニット２００が構成されている。ろ過運転モードでは、バルブＶ１，Ｖ４が閉塞された状態で、バルブＶ２を経由して原水ヘッダー管１１０Ｈから各ろ過コンポーネント１００の原水供給部１１０に原水が圧入され、各ろ過コンポーネント１００でろ過されたろ過水がろ過水流出部１２０がろ過水ヘッダー管１２０Ｈに流出し、バルブＶ３を経由してろ過水タンクＴにろ過水が貯留される。尚、ろ過水タンクＴに貯留されたろ過水は、図外の給水管を経由して需要先に送水される。また、バルブＶ１はドレン用のバルブであり、バルブＶ４は洗浄工程で開放される逆洗バルブである。
　ろ過運転モードで長期間ろ過運転すると、ろ過エレメント１に形成された細孔に汚れ成分が蓄積されてやがて閉塞を招く。そこで、所定のろ過時間経過後や、ろ過コンポーネント１００の入口側及び出口側に配置した圧力計の値に基づいて圧損を検知して圧損が所定の値になると、洗浄工程が実行される。
　洗浄工程の実行後に圧損が低減すると、その後ろ過運転モードに戻ってろ過運転され、洗浄工程の実行後に圧損がそれほど低減しない場合には、薬液洗浄工程が実行される。
　洗浄工程では、原液のろ過方向と逆方向に洗浄液を加圧供給して管状ろ過膜を洗浄する液体洗浄工程と、原液のろ過方向と逆方向に洗浄ガスを加圧供給して管状ろ過膜を洗浄する気体洗浄工程とが所定周期で繰り返して実行される。
　図７に示すように、液体洗浄工程では、バルブＶ２，Ｖ３を閉塞して原水及びろ過水の通流経路を遮断し、バルブＶ４を開放するとともに、ポンプＰを用いてろ過水タンクＴに貯留されたろ過水をろ過水ヘッダー管１２０Ｈに圧入し、ろ過エレメント１の外周面から流体通流孔２（図３（ａ），図４（ａ）参照）にろ過水を通流させる。
　流体通流孔２から原水供給部１１０及び原水排出部１３０に流れる洗浄水は、ドレン用のバルブＶ１，Ｖ６を経由して排水される。
　液体洗浄工程が終了すると気体洗浄工程が実行される。
　図８に示すように、気体洗浄工程では、バルブＶ２，Ｖ３を閉塞して原水及びろ過水の通流経路を遮断し、バルブＶ４及びバルブＶ５を開放し、エアコンプレッサーＡ／Ｃから高圧空気をろ過水ヘッダー管１２０Ｈに圧入し、ろ過エレメント１の外周面から流体通流孔２（図３（ａ），図４（ａ）参照）に洗浄空気を通流させる。尚、図６～８で示す符号３００は気液分離機構であり、液体洗浄工程でろ過水をろ過水ヘッダー管１２０Ｈに供給し、気体洗浄工程で圧縮空気をろ過水ヘッダー管１２０Ｈに供給するように流路を切り替える機構である。
　流体通流孔２から原水排出部１３０に流れる洗浄空気は、排気用のバルブＶ７を経由して排気され、このとき発生する洗浄水はドレン用のバルブＶ１を経由して排水される。
　このような液体洗浄工程と気体洗浄工程が繰り返されることにより、管状ろ過膜の表面だけでなく細孔の内部に洗浄水及び洗浄ガスが繰り返し通流するようになる。細孔内部に蓄積された汚れの成分である分子やコロイド粒子は、供給された洗浄水に溶解、浮遊して一部が細孔表面から排出され、細孔内部に残った一部はその後に供給された洗浄ガスにより形成される気液界面の移動に連れて細孔から洗浄水と共に排出される。気液界面での表面張力により洗浄水に溶解または浮遊した分子やコロイド粒子が効率的に除去されるようになる。
　また、管状ろ過膜の細孔に集まった分子や微粒子は互いに会合し易く、会合して細孔の入口径より大きな粒子に成長すると、洗浄水では容易に排出できなくなる。しかし、洗浄ガスを通流させることにより、一時的に成長した粒子から水が奪われて、水中に存在していた場合と比べて粒子径が小さくなる。そのため洗浄ガスの次に通流する洗浄水によって径が小さくなった粒子が膜の内部から容易に排出されるようになる。尚、洗浄水として例えば当該管状ろ過膜でろ過された水が好適に用いられ、洗浄ガスとして加圧空気が好適に用いられる。
　図９に示すように、薬液洗浄工程では、バルブＶ２，Ｖ３を閉塞して原水及びろ過水の通流経路を遮断するとともにバルブＶ４を閉塞し、バルブＶ８を開放して薬液タンクからポンプを用いて薬液をろ過水ヘッダー管１２０Ｈに圧入し、ろ過エレメント１の外周面から流体通流孔２（図３（ａ），図４（ａ）参照）に薬液を通流させる。
　流体通流孔２から原水供給部１１０及び原水排出部１３０に流れる薬液は、ドレン用のバルブＶ１，Ｖ６を経由して排液される。薬液として例えば次亜塩素酸ナトリウムが用いられる。
　薬液洗浄工程の後に上述した液体洗浄工程及び気体洗浄工程を繰り返すことが好ましい。薬液洗浄工程が行なわれることによって、活性化成分である水酸基等のラジカル等が細孔内部の表面に付着する場合であっても、その後に繰り返される液体洗浄工程及び気体洗浄工程によって細孔内部からラジカルが効果的に除去されるので、薬液洗浄後も長期にわたり汚れの付着による圧損の増大を抑制することができるようになり、特段のリンス工程を実行することなく薬液を濯ぐことができるようになる。
　１回の液体洗浄工程及び気体洗浄工程に要する時間は、管状ろ過膜のサイズ及び細孔径等に基づいて適宜設定すればよく、細孔径分布が１．０μｍ～２．０μｍの範囲に設定されている対称型のセラミックろ過膜であれば、それぞれ２０秒程度でよい。このとき、洗浄水及び洗浄空気の圧力は共に０．２ＭＰａ程度に設定しておけばよい。
　また、液体洗浄工程及び気体洗浄工程の繰返し時間は、３回から５回程度でよい。３回繰り返す場合には全体で１２０秒の時間を要することになる。
　また、本発明による洗浄方法は、液体洗浄工程と気体洗浄工程の何れを先に実行してもよい。尚、上述した図６から図９に示したろ過処理ユニット２００の配管構成は例示に過ぎず、本発明による洗浄方法が適用可能なように各バルブや配管を適宜組み合わせて他の形態の配管構成を採用することが可能である。
　図１０には、累積ろ過運転時間と圧損の変動特性が示されている。新品のろ過膜は、約２８０分の運転時間で洗浄が必要な５０ｋＰａの圧損に達する。薬液洗浄後のろ過膜は、洗浄後６０分程度で５０ｋＰａの圧損に達している。これに対して、薬液洗浄を行わずに液体洗浄と気体洗浄を繰り返す本発明による洗浄方法を適用した場合のろ過膜は、単に薬液洗浄する場合に比べて圧損が上昇するまでの時間が大幅に長くなることが判る。但し、洗浄水及び洗浄空気の圧力は共に０．２ＭＰａ、それぞれ２０分、繰返し回数３回である。
　このような特性から、本発明による洗浄方法によれば、単に薬液洗浄するよりも洗浄効果が高く、長期間圧損の上昇を抑制可能なことが判る。
　膜の構造は、素材、製造方法、製造条件によって異なり、対称構造（対称膜）と非対称構造（非対称膜）に分けられる。膜の断面構造が表裏対称となっている膜を対称膜（symmetric membrane）といい、膜の断面構造が表裏対称でない膜を非対称膜（asymmetric membrane）という。表面にスキン層と呼ばれるち密な薄い層（機能層）が形成され、その他の部分はスキン層を支える多孔質の支持層で構成されている。
　上述した実施形態では、対称型の膜で単層膜のセラミックろ過膜を例に本発明による洗浄方法を説明したが、単層膜の膜厚は特に制限されるものではない。また、本発明による洗浄方法は非対称型のろ過膜に適用することも可能である。また、複層のセラミックろ過膜に適用することも可能である。
　非対称構造の管状ろ過膜であれば、上述した液体洗浄工程の後に原液のろ過方向となる細孔径の小さな膜面に沿って洗浄ガスを加圧供給するフラッシング工程を行なえば、ろ過面がクリーニングされるのであるが、対称構造の管状ろ過膜はフラッシング工程を行なっても、細孔内部に詰まった汚れを取り除くことができない。そのような対称構造の管状ろ過膜、特に単層セラミック膜または単層中空糸膜の洗浄に本発明方法を適用することにより、効果的に洗浄できるようになる。
　上述した実施形態では、管状のろ過膜の例としてセラミック製の多孔質体を例に説明したが、本発明による洗浄方法は、様々な形状の管状のろ過膜に適用可能であり、管状膜を用い円管状に成形したチューブラー型のろ過膜、中空糸膜、複数の中空糸膜を用いた中空糸円筒型のろ過膜、マルチルーメン型、或いはマルチチャンネル型とも呼ばれ、柱状体の内部に蓮根のように円筒状に流路を配置したモノリス型のろ過膜等に適用可能であり、管状膜の材質として無機膜以外に有機膜にも適用可能である。
　上述した実施形態では、ろ過対象となる原液が水である場合を説明したが、ろ過対象となる原液は水以外の任意の液体であってもよい。その場合、洗浄液は水である必要は無く、ろ過済みの液体を用いればよい。また、洗浄ガスも空気である必要はない。
　上述した実施形態は本発明の一態様であり、該記載により本発明が限定されるものではなく、液体洗浄工程及び気体洗浄工程に要する時間や繰返し回数は本発明の作用効果が奏される範囲で適宜設定可能であり、また本発明の適用対象となる管状ろ過膜の具体的な材料、構造、大きさ等も特に制限されることは無い。
１：ろ過エレメント
１ａ，１ｂ：対向面
１ｃ：周面
２：流体通流孔
２ａ：内面
３：スペーサ部材
１００：ろ過コンポーネント
１１０：原水供給部
１１０Ｈ：原水ヘッダー管
１２０：ろ過水流出部
１２０Ｈ：ろ過水ヘッダー管
１３０：原水排出部
１３０Ｈ：原水排出ヘッダー管
２００：ろ過処理ユニット

Claims (4)

  1. 　周部にろ過用の細孔が形成された管状ろ過膜の洗浄方法であって、
    　原液のろ過方向と逆方向に洗浄液を加圧供給して前記管状ろ過膜を洗浄する液体洗浄工程と、原液のろ過方向と逆方向に洗浄ガスを加圧供給して前記管状ろ過膜を洗浄する気体洗浄工程とを所定周期で繰り返す管状ろ過膜の洗浄方法。
  2. 　原液のろ過方向と逆方向に洗浄薬液を加圧供給して前記管状ろ過膜を洗浄する薬液洗浄工程を含み、前記液体洗浄工程及び気体洗浄工程を前記薬液洗浄工程の後に繰り返す請求項１記載の管状ろ過膜の洗浄方法。
  3. 　前記管状ろ過膜は、対称構造の単層セラミック膜または単層中空糸膜である請求項１記載の管状ろ過膜の洗浄方法。
  4. 　前記管状ろ過膜は、細孔径が０．１μｍから５．０μｍの範囲に設定されている請求項１から３の何れかに記載の管状ろ過膜の洗浄方法。
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