WO2016087109A1 - Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine - Google Patents

Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine Download PDF

Info

Publication number
WO2016087109A1
WO2016087109A1 PCT/EP2015/074123 EP2015074123W WO2016087109A1 WO 2016087109 A1 WO2016087109 A1 WO 2016087109A1 EP 2015074123 W EP2015074123 W EP 2015074123W WO 2016087109 A1 WO2016087109 A1 WO 2016087109A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
flap
shaft
actuator
internal combustion
combustion engine
Prior art date
Application number
PCT/EP2015/074123
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans Gerards
Andreas GRAUTEN
Jürgen Michels
Original Assignee
Pierburg Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pierburg Gmbh filed Critical Pierburg Gmbh
Priority to EP15781659.6A priority Critical patent/EP3227540B1/de
Publication of WO2016087109A1 publication Critical patent/WO2016087109A1/de

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D9/00—Controlling engines by throttling air or fuel-and-air induction conduits or exhaust conduits
    • F02D9/04—Controlling engines by throttling air or fuel-and-air induction conduits or exhaust conduits concerning exhaust conduits
    • F02D9/06—Exhaust brakes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M26/00—Engine-pertinent apparatus for adding exhaust gases to combustion-air, main fuel or fuel-air mixture, e.g. by exhaust gas recirculation [EGR] systems
    • F02M26/52—Systems for actuating EGR valves
    • F02M26/53—Systems for actuating EGR valves using electric actuators, e.g. solenoids
    • F02M26/54—Rotary actuators, e.g. step motors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M26/00—Engine-pertinent apparatus for adding exhaust gases to combustion-air, main fuel or fuel-air mixture, e.g. by exhaust gas recirculation [EGR] systems
    • F02M26/65—Constructional details of EGR valves
    • F02M26/70—Flap valves; Rotary valves; Sliding valves; Resilient valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M26/00—Engine-pertinent apparatus for adding exhaust gases to combustion-air, main fuel or fuel-air mixture, e.g. by exhaust gas recirculation [EGR] systems
    • F02M26/65—Constructional details of EGR valves
    • F02M26/72—Housings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M26/00—Engine-pertinent apparatus for adding exhaust gases to combustion-air, main fuel or fuel-air mixture, e.g. by exhaust gas recirculation [EGR] systems
    • F02M26/65—Constructional details of EGR valves
    • F02M26/74—Protection from damage, e.g. shielding means

Definitions

  • the invention relates to a valve device for an internal combustion engine with a flow housing defining a flow channel, a valve body which is rotatably disposed in the flow channel, a valve shaft on which the valve body is mounted, an actuator having an actuator output shaft which is connected to the valve shaft on a common Rotary axis arranged and rotatably coupled to the valve shaft and an actuator housing in which the actuator is arranged.
  • flap devices are used, for example, as exhaust gas flaps or exhaust gas recirculation valves in low-pressure or high-pressure exhaust gas circuits or as throttle valves in the intake tract of internal combustion engines and serve to control an amount of exhaust gas attributable to the cylinders or to regulate the pressure in the exhaust gas recirculation channel to reduce the pollutant emissions of the engine or to control the intake air quantity ,
  • Both WO 2010/103249 AI and WO 2012/084796 AI exhaust valves are known in which both on the flap shaft and on the actuator output shaft in each case a coupling element is attached, which positively engage from both sides in a third element, to are formed to the recesses and projections of the coupling elements corresponding openings and projections, so that a total positive connection of the two shafts to be created. Due to the reduced contact surfaces between the two waves, the heat input to the actuator is thus indeed reduced, but the attachment and assembly of the coupling elements on the shafts and the attachment of the coupling elements to each other via the third element due to the complicated shape is very expensive. Accordingly, it is not possible during assembly to produce the rotationally fixed connection between the two shafts by simply plugging the actuator housing with the actuator output shaft onto the flow housing with the valve shaft at the same time.
  • the Aktorausgangswelle and the flap shaft sections project into each other, wherein axially within the mutually projecting portion, the flap shaft and the Aktorausgangswelle are radially surrounded by a driver on the inner circumference of a profiled cam surface is formed, which positively corresponds to the profiled cam surface on the outer circumference of the interengaging portion of the valve shaft and the output shaft formed, profiled shaft portion surface engages, a connection between the two shafts can be made by placing the actuator housing with the Aktorausgangswelle on the flow housing with the valve shaft. In the process, the sections projecting into one another after mounting dive into one another. The heat transfer from the flow channel via the valve shaft in the actuator housing is significantly reduced by the reduced contact surfaces between the two waves.
  • an axial bore is formed at the end of the actuator output shaft or the flap shaft into which the end of the opposite flap shaft or actuator output shaft protrudes.
  • the protruding into the axial bore portion of the valve shaft or Aktorausgangswelle is cylindrical segment-shaped and has at least one straight, axially extending cutting edge, which serves as a torque transmitting surface.
  • the axial bore having the end of the valve shaft or Aktorausgangswelle a hollow cylinder segment-shaped portion with at least one straight, axially extending cut edge whose distance from the axis of rotation of the distance of the cutting edge of the protruding into the axial bore end of the valve shaft or the Aktorausgangswelle to the axis of rotation equivalent.
  • the driver is designed so that it has a recess on the inner circumference, which is formed in the shape of a cylinder segment, wherein the axially extending straight surface of the cylinder segment has a distance from the axis of rotation, which corresponds to the distance of the cutting edge of the output shaft and the flap shaft. Accordingly, a torque of the actuator output shaft is transmitted to the form-fitting connected driver and from there to the flap shaft, wherein each of the straight cutting edge is used for torque transmission.
  • the driver is axially loaded by a compression spring against a stop, whereby the driver is also fixed axially.
  • the driver serves as a thrust washer for one of the bearings and the bearing by the spring force of the compression spring is loaded against a shoulder of the housing. This bearing is thus secured axially. Narrow manufacturing tolerances are accordingly not observed in the axial direction.
  • the driver fulfills two functions simultaneously, so that components can be saved.
  • the driver opposite axial end of the compression spring abuts against a shaft shoulder.
  • the compression spring can rotate correspondingly with the shaft and the driver, whereby wear on the spring is avoided and a sliding surface is present only between thrust washer and bearing.
  • a second stop disk fixedly arranged on the shaft is loaded against the second bearing, whereby the position of the flap in the channel is determined.
  • the driver is connected via a press fit or by welding with the Aktorausgangswelle in which the bore is formed.
  • the driver can be preassembled on the actuator output shaft, whereby the assembly by simply plugging the housing and thus the waves can be performed on each other.
  • the flap shaft is preferably mounted in a bearing receptacle formed in the flow housing via a first bearing and the actuator output shaft is mounted via a second bearing which is arranged in the actuator housing in a bearing receptacle. So both flaps are pre-assembled and stored on the one hand before mounting the flow housing on the actuator housing and on the other hand, after mounting a one-sided mounting of the assembled shaft via two bearings, which can be reliably absorbed on the flap bending moments.
  • a flap device for an internal combustion engine with the heat input over the flapper shaft is reduced in the actuator by reducing the bearing surfaces.
  • a rotatable connection between the Aktorausgangswelle and the flapper shaft is created reliably with easy to manufacture components that can be produced by simply plugging the two waves to each other.
  • the connection can be made largely free of play, so that a precise adjustability of the flap in the channel and thus good controllability can be achieved. In this case, production costs are reduced by simple assembly and simple production of the individual parts with small tolerances to be maintained.
  • Figure 1 shows a side view of a flap device according to the invention in a sectional view.
  • FIG. 2 shows a cross section through the actuator output shaft and the flap shaft in the region of the driver.
  • the flap device according to the invention has a flow housing 10 which delimits a flow channel 12.
  • a flap body 14 is arranged, via which the flow cross-section of the flow channel 12 can be controlled by the flap body 14 is rotated in the flow channel 12.
  • the flap body 14 is mounted on a flap shaft 16 which projects through the flow housing 10 into the flow channel 12.
  • a rotation of the flap body 14 is initiated by an actuator 18.
  • This actuator 18 is arranged in an actuator housing 20, which is closed by a cover 22 with the interposition of a seal 23 and which is connected to the flow housing 10.
  • the actuator 18 has an actuating means such as an electric motor, the movement of which is transmitted, for example, via a gear 24 geared to a driven gear 26.
  • This output gear 26 is mounted on an actuator output shaft 28 which extends from the actuator 18 in the direction of the flow housing 10 and in particular in the direction of the flap shaft 16.
  • a hollow cylindrical projection 30 is formed on the flow housing 10, through which the flap shaft 16 protrudes into the actuator housing 20 and which also extends in the direction of the actuator housing 20.
  • a circumferential groove 32 is formed on the outer circumference of the projection 30, a circumferential groove 32 is formed.
  • the hollow cylindrical projection 30 bears with its outer circumference radially against an inner wall of a hollow cylindrical receiving element 34 of the actuator housing 20, which thus radially radially surrounds the projection 30 over a defined height, wherein the groove 32 is formed within this surrounded by the receiving element 34 portion of the projection 30 , This portion surrounding the projection 30 of the receiving element 34 serves as a receiving opening 36 for the projection 30.
  • This design has the advantage that no splashing from the outside through the gap between the outer wall of the projection 30 and the inner wall of the receiving element 34 into the interior of the actuator housing 20 can penetrate.
  • the flap shaft 16 is supported by a first bearing 52 which is arranged in a first bearing receptacle 54 which is formed in the hollow cylindrical projection 30 axially between a flow channel 12 bounding the housing wall 56 of the flow housing 10 and formed on the inner wall of the projection 30 paragraph 58 ,
  • a thrust washer 60 is fixed, which bears against the bearing 52, which is preferably designed as a carbon graphite sliding bearing.
  • a shaft shoulder 62 is formed, from which the flap shaft 16 extends with reduced diameter in the direction of Aktorausgangswelle 28 and against which a compression spring 64, whereby the flap shaft 16 is loaded in the direction of the flow housing 10 and thus the thrust washer 60th is pressed against the bearing 52.
  • the bearing 52 is positioned axially and on the other hand the flap 14 is axially positioned in the flow channel 12.
  • the flap shaft 16 in its further course a profiling in the form of an axially extending cutting edge 66 which extends from the end of the flap shaft 16 in the direction of the flow channel 12, so that the flap shaft 16 is formed in this segment 68 cylinder segment.
  • the cylinder-segment-shaped section 68 projects into an axial bore 70 of the actuator output shaft 28.
  • This also has a profiling in the form of an axial at its end facing the flow channel 12 extending cutting edge 72, so that this portion 74 of the actuator output shaft 28 is formed in a hollow cylinder segment.
  • Both cut edges 66, 72 are at the same distance from the common rotary or central axis 50 and are aligned with one another such that the two cut edges 66, 72 form a common straight profiled shaft section surface 77 via a common axial section 75.
  • the two shafts 16, 28 radially surrounded by a driver 76, on the inner circumference of a profiled corresponding cam surface 78 is formed in the form of a cylinder-shaped recess 79, so that a straight surface 81 is formed on the inner circumference, which is also the has the same distance from the axis of rotation 50, so that a relative rotation of the two shafts 16, 28 is prevented from each other.
  • the driver 76 also serves as a thrust washer for a second bearing 80 in which the Aktorausgangswelle 28 is mounted and which is arranged in the hollow cylindrical projection 44.
  • the compression spring 64 is located with its shaft shoulder 62 opposite end against the driver 76 axially, so that serving as thrust washer driver 76 is pressed against the serving as a stop second bearing 80, which in turn is loaded against the shoulder 48 of the projection 44.
  • the actuator 18 is actuated and thus the actuator output shaft 28 is rotated in the bearing 80, its rotation is transmitted to the driver 76 via the contact surface of the cut edges 72, 78.
  • the driver 76 transmits this rotational movement again by positive engagement via its driver surface 78 and the cutting edge 66 on the flap shaft 16, so that the flap 14 is rotated in the flow channel 12.
  • the axial position of the two shafts 18, 26 is determined by a combined rotary and compression spring 82 which surrounds the projection 44 and on the one hand abuts against the output gear 26 and on the other hand against a bottom of the actuator housing 20.
  • the driver 76 which is connected to the actuator output shaft 28, for example via a press connection, is pressed against the second bearing 80.
  • two end legs of the spring 82 grip in a known manner so behind in the figures unrecognizable projections on the actuator housing 20 and the output gear 26 that the Aktorausgangswelle 28 is biased in one direction at least during rotation from the rest position. Accordingly, the positively coupled via the driver 76 shafts 16, 28 and thus the flap 14 are rotated due to the spring force in case of failure of the actuator 18 in a Notlaufposition.
  • the actuator output shaft 28 surrounding a sealing ring 84 is arranged, which rests axially from the opposite side to the second bearing 80 against the third shoulder 48 and the shaft passage additionally seals in the direction of Aktorinnenraums.
  • the actuator 18 with the actuator output shaft 28 as well as the flow housing 10 with the flap 14 and the flap shaft 16 can be preassembled.
  • the driver 76 is attached via a slight interference fit or by welding at the end of Aktorausgangswelle 28 and the spring 64 is attached to the end of the flap shaft 16. Now, if the actuator housing 20 is pushed onto the flow housing 10 by the receiving element 34 is pushed onto the projection 30 of the flow housing 10 and against the stop on the shoulder 42, penetrates the same valve shaft 16 with its profiled end into the bore 70 of the Aktorausgangswelle 28 and it a positive connection to the driver 76 is produced.
  • the final attachment of the actuator housing 20 on the flow housing 10 is then carried out via two vertically aligned non-visible screws, which are screwed through receiving holes on connecting plates 84 which are fixed to the flow housing 10, for example by welding, into corresponding threaded holes in the actuator housing 20.
  • a flap device which is easy to assemble, especially since a complete pre-assembly of the flow housing with the valve body and a complete pre-assembly of the actuator is possible.
  • connection between the waves can be achieved by another form of profiling of the shafts and the driver or immerse the Aktorausgangswelle in a bore of the valve shaft.
  • the structural design of the housing, the drives or gears used and the channel and flap shapes can also be changed.

Abstract

Klappenvorrichtungen für Verbrennungskraftmaschinen mit einem Strömungsgehäuse (10), das einen Strömungskanal (12) begrenzt, einem Klappenkörper (14), der drehbar im Strömungskanal (12) angeordnet ist, einer Klappenwelle (16), auf der der Klappenkörper (14) befestigt ist, einem Aktor (18) mit einer Aktorausgangswelle (28), welche mit der Klappenwelle (16) auf einer gemeinsamen Drehachse (50) angeordnet und drehfest mit der Klappenwelle (16) gekoppelt ist und einem Aktorgehäuse (20), in dem der Aktor (18) angeordnet ist, sind bekannt. Um einen Wärmeeintrag in das Aktorgehäuse zu verringern und eine Vormontage des Aktors und des Strömungsgehäuses mit Klappenkörper und Klappenwelle zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass die Aktorausgangswelle (28) und die Klappenwelle (16) abschnittsweise ineinander ragen, wobei axial innerhalb des ineinander ragenden Abschnitts (75) die Klappenwelle (16) und die Aktorausgangswelle (28) von einem Mitnehmer (76) radial umgeben sind, an dessen Innenumfang eine profilierte Mitnehmerfläche (78) ausgebildet ist, welche formschlüssig eine korrespondierend zur profilierten Mitnehmerfläche (78) am Außenumfang des ineinander ragenden Abschnitts (75) der Klappenwelle (16) und der Ausgangswelle (28) ausgebildete, profilierte Wellenabschnittsfläche (77) umgreift.

Description

B E S C H R E I B U N G
Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine
Die Erfindung betrifft eine Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine mit einem Strömungsgehäuse, das einen Strömungskanal begrenzt, einem Klappenkörper, der drehbar im Strömungskanal angeordnet ist, einer Klappenwelle, auf der der Klappenkörper befestigt ist, einem Aktor mit einer Aktorausgangswelle, welche mit der Klappenwelle auf einer gemeinsamen Drehachse angeordnet und drehfest mit der Klappenwelle gekoppelt ist und einem Aktorgehäuse, in dem der Aktor angeordnet ist.
Derartige Klappenvorrichtungen werden beispielsweise als Abgasstauklappen oder Abgasrückführventile in Niederdruck- oder Hochdruckabgaskreisläufen oder als Drosselklappen im Ansaugtrakt von Verbrennungsmotoren eingesetzt und dienen zur Regelung einer zu den Zylindern zurückzuführenden Abgasmenge oder zur Regelung des Drucks im Abgasrückführkanal zur Verringerung der Schadstoffemissionen des Motors oder zur Regelung der angesaugten Luftmenge.
Je nach Einbauort sind diese Ventile sowohl bezüglich der anfallenden Schadstoffmenge als auch bezüglich der herrschenden Temperaturen unterschiedlich stark belastet. Um jedoch eine möglichst genaue und schnelle Positionierung der Klappen im Kanal vornehmen zu können, werden bevorzugt elektromotorische Aktoren verwendet, welche jedoch nur eingeschränkt thermisch belastbar sind. Aus diesem Grund werden häufig entweder Kühlkanäle im Aktor vorgesehen oder die Aktoren in Entfernung zu den Klappen angeordnet und über Gestänge oder Seilzüge betätigt. Da der zur Verfügung stehende Bauraum im Motor und im Abgasstrang jedoch zusehends geringer wird, besteht der Bedarf einer direkten Kopplung des Aktors zur Klappe. Da jedoch über die Klappenwelle eine hohe Wärmemenge in Richtung des Aktors transportiert wird, wodurch dieser zusätzlich belastet wird, sind verschiedene Möglichkeiten zur Kopplung einer thermisch belasteten Klappenwelle mit einer Aktorausgangswelle bekannt geworden, mit denen die Wärmeübertragung in den Aktor verringert werden soll.
So wird in der DE 10 2013 103 105 AI eine Abgasklappe für ein Automobil offenbart, bei der die Klappenwelle formschlüssig mit einer Schraubenfeder verbunden ist, deren entgegengesetztes Ende von einer Hülse aufgenommen wird, welche mit der Aktorausgangswelle verbunden wird. Die Bewegung der Aktorausgangswelle wird somit über die Feder übertragen, so dass keine spielfreie Anbindung besteht und insbesondere bei auftretenden Pulsationen ein Schwingen der Klappe im Kanal die Folge sein kann.
Sowohl aus der WO 2010/103249 AI als auch aus der WO 2012/084796 AI sind Abgasklappen bekannt, bei denen sowohl auf der Klappenwelle als auch auf der Aktorausgangswelle jeweils ein Koppelelement befestigt wird, welche formschlüssig von beiden Seiten in ein drittes Element greifen, an dem zu den Aussparungen und Vorsprüngen der Koppelemente entsprechende Öffnungen und Vorsprünge ausgebildet sind, so dass insgesamt eine formschlüssige Verbindung der beiden Wellen geschaffen werden soll. Durch die verringerten Anlageflächen zwischen den beiden Wellen wird so zwar der Wärmeeintrag zum Aktor verringert, jedoch ist die Befestigung und Montage der Koppelelemente an den Wellen und auch die Befestigung der Koppelemente aneinander über das dritte Element aufgrund der komplizierten Formgebung sehr aufwendig. Entsprechend ist es bei der Montage nicht möglich, durch ein einfaches Aufstecken des Aktorgehäuses mit der Aktorausgangswelle auf das Strömungsgehäuse mit der Klappenwelle gleichzeitig die drehfeste Verbindung zwischen den beiden Wellen herzustellen.
Es stellt sich daher die Aufgabe, eine Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine zur Verfügung zu stellen, bei welcher einerseits der Wärmeübergang von der Klappenwelle zur Aktorausgangswelle und damit in das Aktorgehäuse verringert wird und andererseits eine möglichst spielfreie drehfeste Befestigung der beiden Wellen aneinander möglichst durch einfaches Aufstecken der beiden Gehäuse aufeinander herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Klappenvorrichtung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs 1 gelöst.
Dadurch, dass die Aktorausgangswelle und die Klappenwelle abschnittsweise ineinander ragen, wobei axial innerhalb des ineinander ragenden Abschnitts die Klappenwelle und die Aktorausgangswelle von einem Mitnehmer radial umgeben sind, an dessen Innenumfang eine profilierte Mitnehmerfläche ausgebildet ist, welche formschlüssig eine korrespondierend zur profilierten Mitnehmerfläche am Außenumfang des ineinander ragenden Abschnitts der Klappenwelle und der Ausgangswelle ausgebildete, profilierte Wellenabschnittsfläche umgreift, kann eine Verbindung zwischen den beiden Wellen durch Aufsetzen des Aktorgehäuses mit der Aktorausgangswelle auf das Strömungsgehäuse mit der Klappenwelle hergestellt werden. Dabei tauchen die nach der Montage ineinander ragenden Abschnitte ineinander ein. Der Wärmeübergang aus dem Strömungskanal über die Klappenwelle in das Aktorgehäuse wird durch die verringerten Auflageflächen zwischen den beiden Wellen deutlich reduziert.
Vorzugsweise ist am Ende der Aktorausgangswelle oder der Klappenwelle eine Axialbohrung ausgebildet, in die das Ende der gegenüberliegenden Klappenwelle oder Aktorausgangswelle ragt. Durch eine solche Ausführung brauchen keine axialen Toleranzen zwischen den beiden Wellen beziehungsweise den beiden Gehäusen beachtet werden und es wird beim Aufeinanderstecken der beiden Gehäuse eine Vorpositionierung der beiden Wellen erzeugt. Um eine besonders einfache Herstellung der formschlüssigen Verbindung zu erhalten, ist der in die Axialbohrung ragende Abschnitt der Klappenwelle oder der Aktorausgangswelle zylindersegmentförmig ausgebildet und weist mindestens eine gerade, axial verlaufende Schnittkante auf, die als drehmomentübertragende Fläche dient.
In einer hierzu weiterführenden Ausführung weist das die Axialbohrung aufweisende Ende der Klappenwelle oder der Aktorausgangswelle einen hohlzylindersegmentförmigen Abschnitt mit mindestens einer geraden, axial verlaufenden Schnittkante auf, deren Abstand zur Drehachse dem Abstand der Schnittkante des in die Axialbohrung ragenden Endes der Klappenwelle oder der Aktorausgangswelle zur Drehachse entspricht. So entsteht beim richtigen Positionieren der beiden Wellen zueinander ein gemeinsamer Querschnitt mit einer gemeinesamen Ebene für die Drehmomentübertragung beispielsweise in Form eines Kreissegmentes bzw. in Form eines D 's, wodurch beide Wellen durch einen entsprechend geformten Mitnehmer drehfest zueinander befestigt werden können.
Entsprechend wird der Mitnehmer so ausgestaltet, dass er am Innenumfang eine Ausnehmung aufweist, welche zylindersegmentförmig ausgebildet ist, wobei die axial verlaufende gerade Fläche des Zylindersegmentes einen Abstand zur Drehachse aufweist, der dem Abstand der Schnittkante der Ausgangswelle und der Klappenwelle entspricht. Entsprechend wird ein Drehmoment der Aktorausgangswelle auf den formschlüssig verbundenen Mitnehmer und von diesem auf die Klappenwelle übertragen, wobei jeweils die gerade verlaufende Schnittkante zur Drehmomentübertragung dient.
Vorzugsweise ist der Mitnehmer mittels einer Druckfeder axial gegen einen Anschlag belastet, wodurch der Mitnehmer auch axial fixiert wird.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Mitnehmer als Anlaufscheibe für eines der Lager dient und das Lager durch die Federkraft der Druckfeder gegen einen Absatz des Gehäuses belastet ist. Dieses Lager ist somit axial gesichert. Enge Fertigungstoleranzen sind entsprechend in axialer Richtung nicht einzuhalten. Der Mitnehmer erfüllt entsprechend zwei Funktionen gleichzeitig, so dass Bauteile eingespart werden.
In einer weiterführenden Ausbildung der Erfindung liegt das zum Mitnehmer entgegengesetzte axiale Ende der Druckfeder gegen einen Wellenabsatz an. Die Druckfeder kann sich entsprechend mit der Welle und dem Mitnehmer drehen, wodurch ein Verschleiß an der Feder vermieden wird und eine Gleitfläche lediglich zwischen Anlaufscheibe und Lager vorliegt. Des Weiteren wird hierdurch eine auf der Welle fest angeordnete zweite Anlaufscheibe gegen das zweite Lager belastet, wodurch die Position der Klappe im Kanal festgelegt wird.
In einer weiterführenden Ausführung wird der Mitnehmer über eine Presspassung oder durch Schweißen mit der Aktorausgangswelle, in der die Bohrung ausgebildet ist, verbunden. Durch diese Presspassung kann der Mitnehmer auf der Aktorausgangswelle vormontiert werden, wodurch die Montage durch einfaches Aufstecken der Gehäuse und damit der Wellen aufeinander durchführbar ist.
Vorzugsweise ist die Klappenwelle in einer im Strömungsgehäuse ausgebildeten Lageraufnahme über ein erstes Lager gelagert und die Aktorausgangswelle ist über ein zweites Lager gelagert, welches im Aktorgehäuse in einer Lageraufnahme angeordnet ist. So sind einerseits vor der Montage des Strömungsgehäuses am Aktorgehäuse beide Klappen vormontiert und gelagert und andererseits besteht nach der Montage eine einseitige Lagerung der zusammengebauten Welle über zwei Lager, wodurch auf die Klappe wirkende Biegemomente zuverlässig aufgenommen werden können.
Es wird somit eine Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine geschaffen, mit der der Wärmeeintrag über die Klappenwelle in den Aktor durch Verringerung der Auflageflächen reduziert wird. Gleichzeitig wird zuverlässig mit einfach herstellbaren Bauteilen eine drehfeste Verbindung zwischen der Aktorausgangswelle und der Klappenwelle geschaffen, die durch einfaches Aufstecken der beiden Wellen aufeinander herstellbar ist. Die Verbindung kann dabei weitestgehend spielfrei hergestellt werden, so dass eine genaue Einstellbarkeit der Klappe im Kanal und damit eine gute Regelbarkeit erreicht werden. Dabei werden durch eine einfache Montage und einfache Herstellung der Einzelteile mit geringen einzuhaltenden Toleranzen Herstellkosten reduziert.
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Klappenvorrichtung ist in den Figuren dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.
Figur 1 zeigt eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Klappenvorrichtung in geschnittener Darstellung.
Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch die Aktorausgangswelle und die Klappenwelle im Bereich des Mitnehmers.
Die erfindungsgemäße Klappenvorrichtung weist ein Strömungsgehäuse 10 auf, welches einen Strömungskanal 12 begrenzt. Im Strömungskanal 12 ist ein Klappenkörper 14 angeordnet, über den der Durchströmungsquerschnitt des Strömungskanals 12 geregelt werden kann, indem der Klappenkörper 14 im Strömungskanal 12 gedreht wird.
Hierzu ist der Klappenkörper 14 auf einer Klappenwelle 16 befestigt, die durch das Strömungsgehäuse 10 in den Strömungskanal 12 ragt.
Eine Drehung des Klappenkörpers 14 wird durch einen Aktor 18 initiiert. Dieser Aktor 18 ist in einem Aktorgehäuse 20 angeordnet, welches durch einen Deckel 22 unter Zwischenlage einer Dichtung 23 verschlossen wird und welches mit dem Strömungsgehäuse 10 verbunden ist. Der Aktor 18 weist ein Betätigungsmittel wie einen Elektromotor auf, dessen Bewegung beispielsweise über ein Getriebe 24 auf ein Abtriebszahnrad 26 untersetzt übertragen wird. Dieses Abtriebszahnrad 26 ist auf einer Aktorausgangswelle 28 befestigt, die sich aus dem Aktor 18 in Richtung des Strömungsgehäuses 10 und insbesondere in Richtung der Klappenwelle 16 erstreckt.
Zur Befestigung des Strömungsgehäuses 10 am Aktorgehäuse 20 ist am Strömungsgehäuse 10 ein hohlzylindrischer Vorsprung 30 ausgebildet, durch den die Klappenwelle 16 in das Aktorgehäuse 20 ragt und der sich ebenfalls in Richtung des Aktorgehäuses 20 erstreckt. Am Außenumfang des Vorsprungs 30 ist eine umlaufende Nut 32 ausgebildet. Der hohlzylindrische Vorsprung 30 liegt mit seinem Außenumfang radial gegen eine Innenwand eines hohlzylindrischen Aufnahmeelementes 34 des Aktorgehäuses 20 an, welches somit den Vorsprung 30 über eine definierte Höhe radial fest umgibt, wobei die Nut 32 innerhalb dieses vom Aufnahmeelement 34 umgebenen Abschnitt des Vorsprungs 30 ausgebildet ist. Dieser den Vorsprung 30 umgebende Abschnitt des Aufnahmeelementes 34 dient entsprechend als Aufnahmeöffnung 36 für den Vorsprung 30. Diese Ausbildung hat den Vorteil, dass kein Spritzwasser von außen durch den Spalt zwischen der Außenwand des Vorsprungs 30 und der Innenwand des Aufnahmeelementes 34 in das Innere des Aktorgehäuses 20 eindringen kann.
Ein axial in die Aufnahmeöffnung 36 des Aufnahmeelementes 34 des Aktorgehäuses 20 ragendes Ende 38 des hohlzylindrischen Vorsprungs 30 liegt zudem gegen einen die Aufnahmeöffnung 36 axial begrenzenden Absatz 40 des Aufnahmeelementes 34 unter Zwischenlage einer Dichtung 42 an.
An das Aufnahmeelement 34 schließt sich ein in Richtung des Deckels 22 ragender hohlzylindrischer Vorsprung 44 mit im Vergleich zum Aufnahmeelement 34 verkleinertem Innendurchmesser an, wobei zwischen dem sich axial erstreckenden Aufnahmeelement 34 und dem sich axial erstreckenden hohlzylindrischen Vorsprung 44 ein weiterer Absatz 46 ausgebildet ist. Im weiteren Verlauf des hohlzylindrischen Vorsprungs 44 weist dieser an seiner Innenseite einen dritten Absatz 48 auf, von dem aus sich der Vorsprung 44 mit erneut verkleinertem Durchmesser weiter in Richtung des Deckels 22 erstreckt, wobei die Drehachse der Wellen 16, 28 gleichzeitig die Mittelachse 50 der Vorsprünge 30, 44 und des Aufnahmeelementes 34 ist.
Die Klappenwelle 16 wird über ein erstes Lager 52 gelagert, welches in einer ersten Lageraufnahme 54 angeordnet ist , die im hohlzylindrischen Vorsprung 30 axial zwischen einer den Strömungskanal 12 begrenzenden Gehäusewand 56 des Strömungsgehäuses 10 und einem an der Innenwand des Vorsprungs 30 ausgebildeten Absatz 58 ausgebildet ist. An der Klappenwelle 16 ist eine Anlaufscheibe 60 befestigt, die gegen das Lager 52, welches vorzugsweise als Kohle- Graphit-Gleitlager ausgebildet ist, anliegt. An der Klappenwelle 16 ist ein Wellenabsatz 62 ausgebildet, von dem aus sich die Klappenwelle 16 mit verringertem Durchmesser in Richtung der Aktorausgangswelle 28 erstreckt und gegen den eine Druckfeder 64 anliegt, wodurch die Klappenwelle 16 in Richtung des Strömungsgehäuses 10 belastet wird und somit die Anlaufscheibe 60 gegen das Lager 52 gedrückt wird. Hierdurch wird einerseits das Lager 52 axial positioniert und andererseits die Klappe 14 im Strömungskanal 12 axial positioniert.
Erfindungsgemäß weist die Klappenwelle 16 in ihrem weiteren Verlauf eine Profilierung in Form einer axial verlaufenden Schnittkante 66, die sich vom Ende der Klappenwelle 16 aus in Richtung des Strömungskanals 12 erstreckt, so dass die Klappenwelle 16 in diesem Abschnitt 68 zylindersegmentförmig ausgebildet ist. Der zylindersegmentförmige Abschnitt 68 ragt in eine Axialbohrung 70 der Aktorausgangswelle 28. Diese weist an ihrem zum Strömungskanal 12 weisenden Ende ebenfalls eine Profilierung in Form einer axial verlaufenden Schnittkante 72 auf, so dass dieser Abschnitt 74 der Aktorausgangswelle 28 hohlzylindersegmentförmig ausgebildet ist. Beide Schnittkanten 66, 72 weisen einen gleichen Abstand zur gemeinsamen Dreh- beziehungsweise Mittelachse 50 auf und sind derart zueinander ausgerichtet, dass die beiden Schnittkanten 66, 72 über einen gemeinsamen axialen Abschnitt 75 eine gemeinsame gerade profilierte Wellenabschnittsfläche 77 bilden. Innerhalb dieses axialen Abschnitts 75 sind die beiden Wellen 16, 28 von einem Mitnehmer 76 radial umgeben, an dessen Innenumfang eine profilierte korrespondierende Mitnehmerfläche 78 in Form einer zylindersegmentförmigen Ausnehmung 79 ausgebildet ist, so dass eine gerade Fläche 81 am Innenumfang ausgebildet ist, die ebenfalls den gleichen Abstand zur Drehachse 50 aufweist, so dass eine relative Drehung der beiden Wellen 16, 28 zueinander verhindert wird.
Der Mitnehmer 76 dient gleichzeitig als Anlaufscheibe für ein zweites Lager 80, in dem die Aktorausgangswelle 28 gelagert ist und welches im hohlzylindrischen Vorsprung 44 angeordnet ist. Die Druckfeder 64 liegt mit ihrem zum Wellenabsatz 62 entgegengesetzten Ende gegen den Mitnehmer 76 axial an, so dass der als Anlaufscheibe dienende Mitnehmer 76 gegen das als Anschlag dienende zweite Lager 80 gedrückt wird, welches wiederum gegen den Absatz 48 des Vorsprungs 44 belastet wird.
Wird nun der Aktor 18 betätigt und somit die Aktorausgangswelle 28 im Lager 80 gedreht, wird deren Drehung auf den Mitnehmer 76 über die Anlagefläche der Schnittkanten 72, 78 übertragen. Der Mitnehmer 76 überträgt diese Drehbewegung wiederum durch Formschluss über seine Mitnehmerfläche 78 und die Schnittkante 66 auf die Klappenwelle 16, so dass die Klappe 14 im Strömungskanal 12 gedreht wird.
Die axiale Position der beiden Wellen 18, 26 wird durch eine kombinierte Dreh- und Druckfeder 82 festgelegt, welche den Vorsprung 44 umgibt und einerseits gegen das Abtriebszahnrad 26 und andererseits gegen einen Boden des Aktorgehäuses 20 anliegt. Hierdurch wird der Mitnehmer 76, der beispielsweise über eine Pressverbindung mit der Aktorausgangswelle 28 verbunden ist, gegen das zweite Lager 80 gedrückt. Des Weiteren greifen zwei Endschenkel der Feder 82 in bekannter Weise derart hinter in den Figuren nicht erkennbare Vorsprünge am Aktorgehäuse 20 und am Abtriebszahnrad 26, dass die Aktorausgangswelle 28 in eine Richtung zumindest bei Drehung aus der Ruhestellung vorgespannt ist. Entsprechend werden die formschlüssig über den Mitnehmer 76 gekoppelten Wellen 16, 28 und damit die Klappe 14 aufgrund der Federkraft bei Ausfall des Aktors 18 in eine Notlaufposition gedreht.
Am Ende des Vorsprungs 44 ist die Aktorausgangswelle 28 umgebend ein Dichtring 84 angeordnet, der axial von der zum zweiten Lager 80 gegenüberliegenden Seite gegen den dritten Absatz 48 anliegt und die Wellendurchführung zusätzlich in Richtung eines Aktorinnenraums abdichtet.
Bei der Montage kann zunächst der Aktor 18 mit der Aktorausgangswelle 28 sowie das Strömungsgehäuse 10 mit der Klappe 14 und der Klappenwelle 16 vormontiert werden. Zusätzlich wird der Mitnehmer 76 über eine leichte Presspassung oder durch Schweißen am Ende der Aktorausgangswelle 28 befestigt und die Feder 64 auf das Ende der Klappenwelle 16 aufgesteckt. Wird nun das Aktorgehäuse 20 auf das Strömungsgehäuse 10 aufgeschoben, indem das Aufnahmeelement 34 auf den Vorsprung 30 des Strömungsgehäuses 10 und gegen den Anschlag am Absatz 42 geschoben wird, dringt gleichzeitig die Klappenwelle 16 mit ihrem profilierten Ende in die Bohrung 70 der Aktorausgangswelle 28 und es wird ein Formschluss zum Mitnehmer 76 hergestellt. Die endgültige Befestigung des Aktorgehäuses 20 am Strömungsgehäuse 10 erfolgt anschließend über zwei senkrecht zueinander ausgerichtete nicht sichtbare Schrauben, die durch Aufnahmelöcher an Verbindungsplatten 84, die am Strömungsgehäuse 10 beispielsweise durch Schweißen befestigt sind, in entsprechende Gewindebohrungen im Aktorgehäuse 20 geschraubt werden.
Es wird somit eine Klappenvorrichtung geschaffen, die einfach zu montieren ist, insbesondere da eine vollständige Vormontage des Strömungsgehäuses mit dem Klappenkörper und eine vollständige Vormontage des Aktors möglich ist. Durch einfaches Einstecken wird anschließend nicht nur eine Verbindung der Gehäuse aneinander sondern auch der Wellen zur Drehmomentübertragung hergestellt. Durch die besondere Form dieser formschlüssigen Verbindung mit deutlich reduzierten Auflageflächen der beiden Wellen wird zusätzlich der Wärmeeintrag von der Klappenwelle in den Aktor deutlich reduziert. Dennoch sind die Einzelteile einfach herstellbar, so dass Kosten reduziert werden.
Es sollte deutlich sein, dass der Schutzbereich des vorliegenden Hauptanspruchs nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel begrenzt ist. Insbesondere kann die Verbindung zwischen den Wellen durch eine andere Form der Profilierung der Wellen und des Mitnehmers erreicht werden oder die Aktorausgangswelle in eine Bohrung der Klappenwelle eintauchen. Die konstruktive Ausgestaltung der Gehäuse, die verwendeten Antriebe oder Getriebe sowie die Kanal- und Klappenformen können ebenfalls abgeändert werden.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine mit einem Strömungsgehäuse (10), das einen Strömungskanal (12) begrenzt,
einem Klappenkörper (14), der drehbar im Strömungskanal (12) angeordnet ist,
einer Klappenwelle (16), auf der der Klappenkörper (14) befestigt ist,
einem Aktor (18) mit einer Aktorausgangswelle (28), welche mit der Klappenwelle (16) auf einer gemeinsamen Drehachse (50) angeordnet und drehfest mit der Klappenwelle (16) gekoppelt ist, einem Aktorgehäuse (20), in dem der Aktor (18) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass
die Aktorausgangswelle (28) und die Klappenwelle (16) abschnittsweise ineinander ragen, wobei axial innerhalb des ineinander ragenden Abschnitts (75) die Klappenwelle (16) und die Aktorausgangswelle (28) von einem Mitnehmer (76) radial umgeben sind, an dessen Innenumfang eine profilierte Mitnehmerfläche (78) ausgebildet ist, welche formschlüssig eine korrespondierend zur profilierten Mitnehmerfläche (78) am Außenumfang des ineinander ragenden Abschnitts (75) der Klappenwelle (16) und der Ausgangswelle (28) ausgebildete, profilierte Wellenabschnittsfläche (77) umgreift.
Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
am Ende der Aktorausgangswelle (28) oder der Klappenwelle (16) eine Axialbohrung (70) ausgebildet ist, in die das Ende der gegenüberliegenden Klappenwelle (16) oder Aktorausgangswelle (28) ragt.
3. Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
der in die Axialbohrung (70) ragende Abschnitt (66) der Klappenwelle (16) oder der Aktorausgangswelle (28) zylindersegmentförmig ausgebildet ist und mindestens eine gerade, axial verlaufende Schnittkante (68) aufweist.
4. Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
das die Axialbohrung (70) aufweisende Ende der Klappenwelle (16) oder der Aktorausgangswelle (28) einen hohizylindersegmentförmigen Abschnitt (74) mit mindestens einer geraden, axial verlaufenden Schnittkante (72) aufweist, deren Abstand zur Drehachse (50) dem Abstand der Schnittkante (68) des in die Axialbohrung (70) ragenden Endes der Klappenwelle (16) oder der Aktorausgangswelle (28) zur Drehachse (50) entspricht.
5. Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Mitnehmer (76) am Innenumfang eine Ausnehmung (79) aufweist, welche zylindersegmentförmig ausgebildet ist, wobei die axial verlaufende gerade Fläche (81) des Zylindersegmentes einen Abstand zur Drehachse (50) aufweist, der dem Abstand der Schnittkanten (66, 72) der Ausgangswelle (28) und der Klappenwelle (16) zur Drehachse (50) entspricht.
6. Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Mitnehmer (76) mittels einer Druckfeder (64) axial gegen einen Anschlag belastet ist.
7. Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Mitnehmer (76) als Anlaufscheibe für eines der Lager (80) dient und das Lager (80) durch die Federkraft der Druckfeder (64) gegen einen Absatz (48) des Aktorgehäuses (20) belastet ist.
8. Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das zum Mitnehmer (76) entgegengesetzte axiale Ende der Druckfeder (64) gegen einen Wellenabsatz (62) anliegt.
9. Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Mitnehmer (76) über eine Presspassung oder mittels Schweißen mit der Aktorausgangswelle (28), in der die Axialbohrung (70) ausgebildet ist, verbunden ist.
10. Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Klappenwelle (16) in einem im Strömungsgehäuse (10) angeordneten ersten Lager (52) gelagert ist und die Aktorausgangswelle (28) in einem im Aktorgehäuse (20) angeordneten zweiten Lager (80) gelagert ist.
PCT/EP2015/074123 2014-12-05 2015-10-19 Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine WO2016087109A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP15781659.6A EP3227540B1 (de) 2014-12-05 2015-10-19 Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102014117987.0A DE102014117987B4 (de) 2014-12-05 2014-12-05 Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine
DE102014117987.0 2014-12-05

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016087109A1 true WO2016087109A1 (de) 2016-06-09

Family

ID=54330767

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2015/074123 WO2016087109A1 (de) 2014-12-05 2015-10-19 Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP3227540B1 (de)
DE (1) DE102014117987B4 (de)
WO (1) WO2016087109A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3431735A1 (de) * 2017-07-20 2019-01-23 Pierburg GmbH Klappenvorrichtung
FR3080426A1 (fr) * 2018-04-24 2019-10-25 Faurecia Systemes D'echappement Procece d'assemblage d'une vanne pour une ligne d'echappement et vanne correspondante
CN113279843A (zh) * 2021-05-31 2021-08-20 一汽解放汽车有限公司 后处理系统、车辆及车辆的控制方法

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102016118555A1 (de) 2016-09-29 2018-03-29 Borgwarner Ludwigsburg Gmbh Linearaktuator zur Erzeugung einer Verstellbewegung in einem Kraftfahrzeug
DE102018114360B4 (de) * 2018-06-15 2021-03-04 Pierburg Gmbh Klappenvorrichtung für eine Brennkraftmaschine

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20030056836A1 (en) * 2001-09-21 2003-03-27 Frederic Gagnon Exhaust gas regulator including a resilient coupling
WO2010103249A1 (fr) 2009-03-13 2010-09-16 Faurecia Systemes D'echappement Vanne pour ligne d'échappement
WO2012084796A1 (de) 2010-12-20 2012-06-28 Continental Automotive Gmbh Ventileinheit
DE102011102018A1 (de) * 2011-05-19 2012-11-22 Friedrich Boysen Gmbh & Co. Kg Klappeneinrichtung
DE102014003446A1 (de) * 2013-03-10 2014-09-11 Kohlhage Automotive GmbH & Co. KG Abgasanlage
DE102013103105A1 (de) 2013-03-26 2014-10-02 Smk Systeme Metall Kunststoff Gmbh & Co. Kg. Abgasklappe für ein Automobil

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE435284C (de) * 1925-12-31 1926-10-13 Ludw Loewe & Co Act Ges Mitnehmer-Anordnung fuer zwei ineinander gesteckte und axial zu einander verschiebbare umlaufende Wellen
DE102004040817B4 (de) * 2004-08-24 2008-12-04 Pierburg Gmbh Abgasklappeneinrichtung
DE102006043559B4 (de) * 2006-09-16 2008-12-04 Pierburg Gmbh Drosselklappenvorrichtung für Hochtemperaturanwendungen in Verbrennungskraftmaschinen

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20030056836A1 (en) * 2001-09-21 2003-03-27 Frederic Gagnon Exhaust gas regulator including a resilient coupling
WO2010103249A1 (fr) 2009-03-13 2010-09-16 Faurecia Systemes D'echappement Vanne pour ligne d'échappement
WO2012084796A1 (de) 2010-12-20 2012-06-28 Continental Automotive Gmbh Ventileinheit
DE102011102018A1 (de) * 2011-05-19 2012-11-22 Friedrich Boysen Gmbh & Co. Kg Klappeneinrichtung
DE102014003446A1 (de) * 2013-03-10 2014-09-11 Kohlhage Automotive GmbH & Co. KG Abgasanlage
DE102013103105A1 (de) 2013-03-26 2014-10-02 Smk Systeme Metall Kunststoff Gmbh & Co. Kg. Abgasklappe für ein Automobil

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3431735A1 (de) * 2017-07-20 2019-01-23 Pierburg GmbH Klappenvorrichtung
FR3080426A1 (fr) * 2018-04-24 2019-10-25 Faurecia Systemes D'echappement Procece d'assemblage d'une vanne pour une ligne d'echappement et vanne correspondante
CN113279843A (zh) * 2021-05-31 2021-08-20 一汽解放汽车有限公司 后处理系统、车辆及车辆的控制方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE102014117987A1 (de) 2016-06-09
EP3227540B1 (de) 2018-07-11
EP3227540A1 (de) 2017-10-11
DE102014117987B4 (de) 2017-10-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3227540B1 (de) Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine
DE102012111810B4 (de) Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine
DE102006054041B3 (de) Regelvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine
EP2469048A2 (de) Nockenwellenversteller
EP2881634B1 (de) Klappenanordnung für ein Stellglied, insbesondere für ein Abgasventil eines Verbrennungsmotors
EP3129635B1 (de) Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine
DE102016223444B3 (de) Optimiertes Klappenventil für ein Abgasklappensystem sowie Herstellungsverfahren dafür
WO2015082223A1 (de) Regelbare pumpe für eine verbrennungskraftmaschine
EP2233729B1 (de) Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine
EP3227541B1 (de) Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine
DE102011102018A1 (de) Klappeneinrichtung
EP3111122B1 (de) Anordnung zur befestigung eines regelventils an einem strömungskanalgehäuse eines verbrennungsmotors
EP2966290B1 (de) Ventilvorrichtung zur abgasrückführung in einem verbrennungsmotor
EP2917539B1 (de) Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine oder ein elektrofahrzeug
DE102014210361A1 (de) Nockenwellenversteller
DE102016214917A1 (de) Stirnradbüchseneinrichtung für ein Wellgetriebe sowie Wellenverstellanordnung mit dem Wellgetriebe
EP3628852B1 (de) Ventil und verfahren zum herstellen eines ventils
EP3714153B1 (de) Ventilvorrichtung mit einem aktuator sowie verfahren zur montage einer derartigen ventilvorrichtung
DE102011076944A1 (de) Wolfromexzentergetriebe und Vorrichtung mit einem Wolfromexzentergetriebe
EP3475554A1 (de) Abgasklappenvorrichtung und verfahren zur montage einer derartigen abgasklappenvorrichtung
DE102014115793A1 (de) Klappenvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine und Verfahren zur Herstellung einer derartigen Klappenvorrichtung
DE102007035789A1 (de) Sperrvorrichtung sowie Getriebe-Antriebs-Einheit

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15781659

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2015781659

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE