WO2016049725A1 - Processo de prensagem de elementos de retardo para iniciadores não elétricos - Google Patents

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C06—EXPLOSIVES; MATCHES
    • C06B—EXPLOSIVES OR THERMIC COMPOSITIONS; MANUFACTURE THEREOF; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS EXPLOSIVES
    • C06B21/00—Apparatus or methods for working-up explosives, e.g. forming, cutting, drying
    • C06B21/0033—Shaping the mixture
    • C06B21/0041—Shaping the mixture by compression
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C06—EXPLOSIVES; MATCHES
    • C06C—DETONATING OR PRIMING DEVICES; FUSES; CHEMICAL LIGHTERS; PYROPHORIC COMPOSITIONS
    • C06C5/00—Fuses, e.g. fuse cords
    • C06C5/06—Fuse igniting means; Fuse connectors

Definitions

  • This patent refers to improvements introduced in the delay element pressing process applied to non-electrical explosive initiators in general and explosion accessories in particular produced to provide the precise burn time (delay time) for the continuity of the blast train as programmed by the detonation engineering, optimized process that achieves homogeneity and regularity of the compressed material's apparent density, bringing advantages of decreased firing time variability, greater repeatability and accurate dosing of delay mixtures and lower variation in height.
  • Refilling of the dosing compartment is by automatic transport of the compartment to the loading room. powders, which is insulated from the press and operator by the concrete wall and the steel safety door. To automatically refill the retard mixture, the safety door opens automatically, the compartment in position with the dosing hole closed is transported by a pneumatic cylinder to the refill room, the door closes, and the 10 hopper funnels. compartment are automatically filled with delay mixture;
  • the compartment Upon completion of a dosing set, the compartment is moved to align with the bottom of the delay mix hopper. Automatically, a pneumatic device vibrates the compartment for a few seconds so that the granules completely fill the dosing funnels. The housing moves back in the direction of return to the pressing section so that as it passes flush with the Celeron plate (a low friction engineering material), the housing dosing funnels are filled with the correct volume. retardation mixing granules;
  • the rotating cylinder containing 10 row holes corresponding to a pallet row containing the retarding elements is in the position where the holes are in communication with the conductive rubber hopper holes;
  • a pneumatic vibrator vibrates the cylinder for two seconds so that all dosing holes are filled by granulated azide. The cylinder then rotates 180 degrees in the direction indicated, pouring the volume corresponding to between 60 and 80 mg of lead azide over the alignment funnel, and from there into the retarding element, over the retarding mixture;
  • the pallet then follows a conveyor belt for the PETN dosing and pressing bay, which is in the same room but separated from the azide hopper and protected by a concrete half wall;
  • a horizontal pneumatic cylinder positions the pallet with the first 10-element row aligned with a set of 10 vertical punches similar to the final delay mix compaction assembly;
  • PETN by action of the set of vertical pneumatic cylinders, and compact the load of PETN. Note that in this process the lead azide charge is not directly compacted, but is encapsulated between the retard mixture charge and the PETN charge. This process ensures greater efficiency of azide initiation of PETN, which results in much lower azide loads than usual in delayed fuses, and represents greater process safety;
  • the pallet (matrix), is positioned in front of the punches, to be removed by the operator; and [019] I) Pallets are taken to the retard fuse press.
  • object of the present invention was developed to overcome the disadvantages, drawbacks, limitations and technical problems of said current process through improvements that obtain homogeneity and regularity of apparent density of the compressed material, bringing advantages of reducing variability of firing time, greater repeatability and accuracy of delay mixture dosing and less variation in height.
  • Figure 1 which shows a schematic drawing of the mix feeder in its stage 1:
  • Figure 2 which shows a schematic drawing of the mix feeder at its stage 2:
  • Figure 3 which shows a schematic drawing of the mixing doser at its stage 3:
  • Figure 4 which shows a schematic drawing of the mixing doser in its stage 4.
  • the delay element pressing process of the present patents proceeds in the following sequence:
  • the spare dies are filled with empty injected zamak tubes (T) and programmed into the control panel. control the number of successive delay mix dosages corresponding to the delay time to be produced by supplementing with the following operations:
  • Stage 1 The dosing plate holes (1-B) are aligned with the bottom of the dosing funnel (1-A) by filling the holes with the required amount of powder retardant mixture (3); [038] Stage 2: The precompaction punch (1-C) descends by compacting the powder (3) into the holes, obtaining the compacted powder cylindrical pellet (3-A);
  • Stage 3 The dosing plate (1-B) moves close to the bottom of the dosing funnel (1-A) and the table (2-A) leaving a cylindrical compacted powder pellet (3-A) constant volume aligned with the pressing die (2-C) and the final compaction punch (2-B);
  • Stage 4 The final compaction punch (2-B) compresses the compressed powder cylindrical pellet (3-A) to obtain delayed blend compressed powder (3- B) within the zamak tube;
  • Stage 5 The press logic controller then performs successive dosing and transfer / compression of the delay mix pellet, as many times as programmed for each tube, until the total number of elements is completed.

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Abstract

"Processo de prensagem de elementos de retardo para iniciadores não elétricos" refere-se a patente de aperfeiçoamentos introduzidos em processo de prensagem de elementos de retardo aplicados em iniciadores não elétricos de explosivos em geral e acessórios para explosão em particular, produzidos para proporcionar o tempo de queima (tempo de retardo) preciso para a continuidade do trem de explosão conforme programado pela engenharia de detonação, processo otimizado que obtém homogeneidade e regularidade de densidade aparente do material comprimido, trazendo vantagens de diminuição de variabilidade do tempo de queima, maior repetibilidade e precisão da dosagem das misturas de retardo e menor variação na altura.

Description

"PROCESSO DE PRENSAGEM DE ELEMENTOS DE RETARDO PARA INICIADORES NÃO ELÉTRICOS"
[01] Refere-se a presente patente a aperfeiçoamentos introduzidos em processo de prensagem de elementos de retardo aplicados em iniciadores não elétricos de explosivos em geral e acessórios para explosão em particular, produzidos para proporcionar o tempo de queima (tempo de retardo) preciso para a continuidade do trem de explosão conforme programado pela engenharia de detonação, processo otimizado que obtém homogeneidade e regularidade de densidade aparente do material comprimido, trazendo vantagens de diminuição de variabilidade do tempo de queima, maior repetibilidade e precisão da dosagem das misturas de retardo e menor variação na altura.
[02] Como é de conhecimento dos meio técnicos ligados a fabricação de retardos de iniciadores não elétricos, atualmente um dos melhores processos de prensagem de retardo para iniciadores não elétricos se dá na seguinte sequência:
[03] a) Inicialmente, o operador preenche uma matriz sobressalente com 50 tubos de zamak injetado vazios, de comprimento adequado para o tempo de retardo a ser fabricado;
[04] b) Em seguida, enche o recipiente de mistura de retardo, conforme o tempo a ser fabricado. O operador também enche o funil de dosagem de azida de chumbo e o funil de dosagem de PETN, os quais ficam em uma sala atrás da parede de concreto da sala da prensa;
[05] c) O operador programa no painel de controle o número de dosagens de mistura de retardo correspondentes ao tempo de retardo a ser produzido;
[06] d) O reenchimento do compartimento de dosagem se dá pelo transporte automático do compartimento até a sala de carregamento de pós, que está isolada da prensa e do operador pela parede de concreto e pela porta de segurança de aço. Para realizar o reenchimento automático da mistura de retardo, a porta de segurança se abre automaticamente, o compartimento na posição com o furo de dosagem fechado é transportado por um cilindro pneumático até a sala de reenchimento, a porta se fecha, e os 10 funis do compartimento são preenchidos automaticamente com mistura de retardo;
[07] e) Ao completar um conjunto de dosagens o compartimento é movimentado até alinhar-se com o fundo da tremonha de misturas de retardo. Automaticamente, um dispositivo pneumático vibra o compartimento por alguns segundos, de modo que os grânulos preencham totalmente os funis de dosagem. O compartimento torna a movimentar-se na direção de retorno à seção de prensagem, de modo que, ao passar rente pela chapa de Celeron (um material de engenharia de baixo atrito), os funis de dosagem do compartimento ficam preenchidos com o volume correto de grânulos de mistura de retardo;
[08] f) O volume correto é transferido para o tubo de zamak posicionado e alinhado no fundo do compartimento; e
[09] g) Transfere-se os tubos dosados para o setor de prensagem do pó, onde um punção compacta o pós no tubo com uma única operação, obtendo assim os elementos de retardo.
[010] O processo de dosagem de azida de chumbo se dá da seguinte maneira:
[011] A) O cilindro rotativo contendo 10 furos em fila correspondentes a uma linha do pallet contendo os elementos de retardo está na posição em que os furos estão em comunicação com os furos da tremonha (funil) em borracha condutiva;
[012] B) Um vibrador pneumático vibra por dois segundos o cilindro, de modo que todos os furos de dosagem ficam preenchidos por azida granulada. O cilindro então gira 180 graus, no sentido indicado, derramando o volume correspondente a entre 60 e 80 mg de azida de chumbo sobre o funil de alinhamento, e deste para o interior do elemento de retardo, sobre a mistura de retardo;
[013] C) O cilindro rotativo retorna a sua posição original, e o pallet avança então para a próxima linha. O processo repete-se até que as 5 linhas de 10 elementos estejam com os elementos preenchidos com 60 a 80 mg de azida;
[014] D) O pallet então segue por uma esteira para a baia de dosagem e prensagem de PETN, que está na mesma sala porém separada da tremonha de azida e protegida por uma meia parede de concreto;
[015] E) Uma tremonha de PETN com o mesmo sistema de dosagem da azida então dosa sobre o pó solto de azida de chumbo aproximadamente 50 mg de PETN;
[016] F) Um cilindro pneumático horizontal posiciona o pallet com a primeira fila de 10 elementos alinhada com um conjunto de 10 punções verticais similares ao conjunto de compactação final da mistura de retardo;
[017] G) Os punções então descem sobre a carga de
PETN, por ação do conjunto de cilindros pneumáticos verticais, e compactam a carga de PETN. Note-se que, neste processo, a carga de azida de chumbo não é compactada diretamente, mas fica encapsulada entre a carga de mistura de retardo e a carga de PETN. Este processo garante uma maior eficiência de iniciação do PETN pela azida, o que resulta em cargas de azida muito menores que as habituais em espoletas de retardo, além de representar uma maior segurança no processo;
[018] H) Após o ciclo completo de produção de todos os
50 elementos, o pallet (matriz), é posicionado à frente dos punções, para ser retirado pelo operador; e [019] I) Os pallets são levados para a prensa de espoleta de retardo.
[020] Este processo atual apresenta desvantagens, inconvenientes e limitações do elemento de retardo apresentar variação na densidade aparente do pó, variação na altura e variação no tempo de queima.
[021] PROCESSO DE PRENSAGEM DE
ELEMENTOS DE RETARDO PARA INICIADORES NÃO ELÉTRICOS", objeto da presente patente foi desenvolvido para superar as desvantagens, inconvenientes, limitações e problemas técnicos do referido processo atual através de aperfeiçoamentos que obtém homogeneidade e regularidade de densidade aparente do material comprimido, trazendo vantagens de diminuição de variabilidade do tempo de queima, maior repetibilidade e precisão da dosagem das misturas de retardo e menor variação na altura.
[022] O processo da presente patente apresenta as seguintes novidades:
[023] I. Faz-se pré-compactação do pó com punção especial interno no funil de dosagem, obtendo maior precisão da medida de dosagem de pó na placa de dosagem, com excelente homogeneidade e regularidade da densidade do material comprimido;
[024] II. Faz-se compactação final do pó no elemento do retardo em pastilhas que são compactadas uma sobre a outra, mantendo homogeneidade e regularidade da densidade aparente do material; e
[025] III. Não precisa de vibração na dosagem de pó.
[026] O processo da presente patente resolveu os seguintes problemas que o processo atual não resolve:
[027] 1. A densidade aparente varia ao longo da altura da coluna, solucionado através da pré-compactação e compactação final do pó; [028] 2. A prensa necessita de maior esforço de prensagem, solucionado através da pré-compactação; e
[029] 3. Variação no tempo de queima, solucionado através da pré-compactação e compactação final do pó.
[030] Para melhor compreensão da presente patente são anexadas as seguintes figuras:
[031] Figura 1., que mostra desenho esquemático do dosador de mistura em seu estagio 1 :
[032] Figura 2., que mostra desenho esquemático do dosador de mistura em seu estagio 2:
[033] Figura 3., que mostra desenho esquemático do dosador de mistura em seu estagio 3: e
[034] Figura 4., que mostra desenho esquemático do dosador de mistura em seu estagio 4.
[035] De acordo com as referidas figuras o processo de prensagem de elementos de retardo da presente patentes se dá na seguinte sequência:
[036] Com os funis de dosagem de mistura de retardo em pó, de azida de chumbo e de PETN previamente cheios, preenche-se as matrizes (M) sobressalente com tubos (T) de zamak injetados vazios, programa-se no painel de controle o número de dosagens sucessivas de mistura de retardo correspondentes ao tempo de retardo a ser produzido, complementando com as seguintes operações:
[037] Estágio 1 : Os furos da placa dosadora (1-B) são alinhadas com o fundo do funil de dosagem (1-A) preenchendo os furos com a quantidade necessária de mistura de retardo em pó (3); [038] Estágio 2: O punção de pré-compactação (1-C) desce compactando o pó (3) nos furos, obtendo o pellet cilíndrico de pó compactado (3-A);
[039] Estágio 3: A placa dosadora (1-B) move-se rente ao fundo do funil de dosagem (1-A) e da mesa (2- A), deixando um pellet cilíndrico de pó compactado (3-A) de volume constante alinhado com a matriz de prensagem (2-C) e o punção de compactação final (2-B);
[040] Estágio 4: O punção de compactação final (2-B) comprime o pellet cilíndrico de pó compactado (3-A) obtendo pó comprimido (3- B) de mistura de retardo dentro do tubo de zamak; e
[041] Estágio 5: O controlador lógico da prensa realiza então sucessivas dosagens e transferências/compactações do pellet de mistura de retardo, tantas quanto programado para cada tubo, em prensagens múltiplas, até completar o número total de elementos.
[042] O processo de dosagem de mistura de retardo em pó, de azida de chumbo e de PETN nos funis se dá de maneira convencional.

Claims

REIVINDICAÇÕES
1. "PROCESSO DE PRENSAGEM DE
ELEMENTOS DE RETARDO PARA INICIADORES NÃO ELÉTRICOS", realizado pela sequência: com os funis de dosagem de mistura de retardo em pó, de azida de chumbo e de PETN previamente cheios, preenche-se as matrizes (M) sobressalente com tubos (T) de zamak injetados vazios, programa-se no painel de controle o número de dosagens sucessivas de mistura de retardo correspondentes ao tempo de retardo a ser produzido, complementando com as operações, caracterizadas por:
Estágio 1 : Os furos da placa dosadora (1-B) são alinhadas com o fundo do funil de dosagem (1-A) preenchendo os furos com a quantidade necessária de mistura de retardo em pó (3);
Estágio 2: O punção de pré-compactação (1-C) desce compactando o pó (3) nos furos, obtendo o pellet cilíndrico de pó compactado (3-A);
Estágio 3: A placa dosadora (1-B) move-se rente ao fundo do funil de dosagem (1-A) e da mesa (2- A), deixando um pellet cilíndrico de pó compactado (3-A) de volume constante alinhado com a matriz de prensgem a (2-C) e o punção de compactação final (2-B);
Estágio 4: O punção de compactação final (2-B) comprime o pellet cilíndrico de pó compactado (3-A) obtendo pó comprimido (3-B) de mistura de retardo dentro do tubo de zamak; e
Estágio 5: O controlador lógico da prensa realiza então sucessivas dosagens e transferências/compactações do pellet de mistura de retardo, tantas quanto programado para cada tubo, em prensagens múltiplas, até completar o número total de elementos.
2. "PROCESSO DE PRENSAGEM DE
ELEMENTOS DE RETARDO PARA INICIADORES NÃO ELÉTRICOS", de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por, obter maior precisão de densidade de carga e altura final de coluna através de pré-compactação do pó com punção de pré-compactação (1-C) interno no funil de dosagem; compactação final do pó no elemento do retardo obtendo pó comprimido (3-C); e não precisar de vibração na dosagem de pó.
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