WO2016016559A2 - Moule pour la fabrication de piece en matiere plastique comportant un systeme de compression optimise - Google Patents

Moule pour la fabrication de piece en matiere plastique comportant un systeme de compression optimise Download PDF

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WO2016016559A2
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pressure
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Olivier TORRES
Damien BOISSON
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Compagnie Plastic Omnium
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Definitions

  • the present invention relates to the technical field of manufacturing plastic parts, especially automotive body parts, by a compression molding process.
  • a mold provided with a movable element and a fixed element, the two elements, typically made of steel, forming a molding chamber in the closed position of the mold;
  • At least one plastic sheet is placed in the compression mold, typically a "SMC" ("sheet molding compound”) composite material consisting of thermosetting resin, reinforcing fibers, and often fillers and / or catalyst (hardener).
  • SMC sheet molding compound
  • the press applies a given force which, depending on the projected surface of the part, is felt in pressure in the compressed material.
  • Such a press is then used as a means of compressing the plastic material, since the latter requires a high pressure (greater than 30 bars) to cause the material to flow into the molding cavity, to polymerize the material ...
  • the pressure in the molding chamber must be much lower. Typically, for these small parts the required pressure is less than 30 bar.
  • the pressure required to mold the material in the molding chamber may also depend on the type of material used, not just the size of the piece. Thus, it is possible to mold a large piece in a so-called "low pressure" material or a small piece with a difficult to mold material requiring high pressure.
  • the object of the invention is to remedy these drawbacks and to allow the use of the same press for manufacturing plastic parts of all sizes, in particular for making small parts on an "oversized" press, since it was originally intended for produce only large pieces ..
  • the invention particularly relates to a compression mold for the manufacture of plastic part, comprising a first element (fixed) and a second element (movable), the two elements forming a molding chamber in the closed position of the mold.
  • At least one of the elements is equipped with at least one compression system of the plastic material, the compression system comprising at least one movable compression block capable of moving towards the molding chamber to compress the plastic material therein.
  • the compression system within one of the elements (fixed or mobile) of the mold makes it possible to apply a molding pressure on a surface greater than that of the material placed in the mold before compression, in order not to start compressing the material during the closing of the mold, and to avoid that the parameters of implementation degrade the final properties of the material of the piece produced.
  • This lower power system than the press also allows to guarantee a more constant molding pressure, especially without peak overload.
  • the mobile compression block is movably mounted in a wall of at least one of the elements with a piston-type movement, and the mobile compression block has a surface adapted to constitute a molding surface with the plastic material, when the block mobile compression is pushed into the molding chamber of the mold.
  • the mold comprises at least a first compression system implanted in the first element and at least a second compression system implanted in the second element.
  • the two blocks of the two compression systems can be vis-à-vis, and able to apply the same pressure on the plastic, when pushed into the molding chamber.
  • the two pavers of the two compression systems can be facing each other, and able to simultaneously apply a pressure on the plastic, so as to balance forces on either side of the plastic material in the molding chamber. .
  • the two blocks can be controlled by at least one moving means, such as a hydraulic cylinder or an electric worm motor.
  • At least one of the elements (2, 3) is adapted to compress the plastic material (MP) in the molding chamber (4).
  • the invention also relates to a compression molding process in which a mold according to the invention is used.
  • FIG. 1 schematically shows a mold according to a first embodiment of the invention, in the open position (top), closed (in the middle) and then in the compression phase (at the bottom), this mold being adapted to a molding process by compression.
  • FIG. 2 schematically shows a mold according to one embodiment of the invention, comprising a single compression system on the side of the fixed element.
  • FIG. 3 schematically shows a mold according to one embodiment of the invention, comprising two compression systems.
  • Figure 4 illustrates a mold and an implementation for overmolding an insert.
  • FIG. 5 illustrates a particular embodiment of the mold according to the invention, in which the mold comprises two compression systems which are not facing each other and which do not have molding surfaces of the same dimensions.
  • FIG. 6 illustrates a particular embodiment of the mold according to the invention, in which the mold comprises two compression systems facing each other but which do not have molding surfaces of the same size.
  • Figure 1 shows an example of mold (1) according to the invention, for the manufacture of a plastic part (MP) by means of a compression molding, the mold being in position opened.
  • the mold (1) comprises a first element (2), fixed, and a second element (3), movable and movable in a closing direction of the mold.
  • the two elements (2, 3) form a molding chamber (4) when the mold is closed.
  • the molding chamber (4) is equipped with at least one compression system (5) of the plastics material (MP).
  • At least one of the elements (2, 3) is equipped with at least one compression system
  • This compression system (5) comprises at least one mobile compression block
  • This moving block (6) thus makes it possible to apply the required pressure to the plastics material present in the molding chamber (4).
  • the movable compression pad (6) is movably mounted in the thickness of one or the other of the elements (2, 3) with a piston-like movement. According to the example of Figure 1, the movable compression pad (6) moves (see arrow) in the closing direction of the mold (1).
  • the mobile compression block (6) has a surface (7) adapted to constitute a molding surface with the plastic material (MP), when the mobile compression pad (6) is in contact with the plastic material, that is to say say when the keypad is in the compression position.
  • MP plastic material
  • the compression system (5) comprises displacement means (8) for the movable compression pad (6). It can be a mechanical means, such as a hydraulic cylinder connected to the mobile compression pad (6) by a rod, or an electric worm motor.
  • Such a compression system makes it possible to finely manage the pressure applied to the plastic material. Indeed the local management at the mold of the movement of the block is more accurate than the overall level of the press (item 3 according to the example of Figure 1).
  • the mold is adapted to apply a pressure on either side of the plastic material (on the side of the movable element and the side of the fixed element).
  • the movable element (3) of the mold can also be used to compress the plastic material (MP) in the molding chamber (4), on the side of the element (3) movable .
  • the other side of the plastic material (MP) being pressed by the compression system (5).
  • This configuration offers the advantage of providing a more homogeneous pressure in the plastics material (MP), whether the molding is large or small. Indeed, the pressure experienced by the plastic material on its lower and upper surfaces is directly transmitted to them, unlike a conventional mold, in which the pressure received by the surface opposite the movable member undergoes a pressure transmitted through the plastic material. from its opposite surface. This results in a loss of pressure, creating a differential between the top and the bottom of the room.
  • the mold (1) comprises two compression systems (5).
  • the molding chamber (4) is equipped with at least one first compression system (5) implanted in the first element (1) and at least one second compression system (5) implanted in the second element ( 2).
  • the two compression systems (5) may have substantially the same molding surfaces, as shown in Figures 3 and 4. But as illustrated in Figures 5 and 6, the molding surfaces may have different dimensions.
  • the two compression systems (5) can be positioned vis-a-vis (FIGS. 3, 4 and 6) or offset relative to one another (FIG. 5).
  • the two compression systems (5) are controlled by at least one moving means (8), such as hydraulic cylinders or an electric worm motor.
  • the movable pavers (6) represent most of the finished surface of the piece (high and low) resulting from the molding. This area is calculated according to the loading plan and the recovery rate of the latter.
  • the two moving blocks (6) of the two compression systems (5) are facing each other, and they are able to apply the same pressure to the plastics material (MP) when they are pushed into the molding chamber (4).
  • the two blocks (6) of the two compression systems (5) are vis-à-vis, and able to simultaneously apply a pressure on the plastic material (MP), so as to balance forces of both sides. other of the plastics material (4).
  • Such a compression system allows to finely manage the pressure applied to the plastic material, and to apply an identical pressure on both sides of the plastic material (MP).
  • the mold according to the invention can be used for the manufacture of composite parts comprising an insert, by allowing the overmolding of an insert (9) as illustrated in FIG. 4.
  • the insert (9) is placed in a compression mold between two sheets of plastic material, typically a composite material called "SMC". Then we close the mold. Then, the press is used to transmit a molding pressure to the plastic material above the insert (on the press side). Then the insert (9) transmits the pressure to the plastic material located under the insert (the opposite side to the insert).
  • SMC composite material
  • the mold (1) preferably comprises two compression systems vis-à-vis ( Figure 4). These make it possible to apply a simultaneous and balanced pressure on the two vertical faces of the insert to guarantee a thickness chosen for the finished part.
  • the mold (1) preferably comprises a system for holding the insert (5) in the mold (1).
  • the holding system is a system also ensuring the sealing of the molding chamber (4), preventing the plastic material (MP) from flowing out of the molding chamber (4) of the insert (9) .
  • the invention also relates to a compression molding method using a mold (1) according to the invention.
  • the method may comprise at least the following steps:
  • the plastic material (MP) is positioned on the punch (2);
  • the press (3) closes the mold (1) and is positioned in position 0 (thickness of the finished part);
  • the two displacement means (8) of the compression systems (5) are controlled simultaneously and the blocks (6) apply a pressure to flow the plastic material (MP);
  • the mold (1) being at a temperature between 145 ° C and 160 ° C, the plastic (MP) polymerizes and baked according to its technical characteristics; Both moving means (8) are recalled;

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Abstract

Moule (1) de compression pour la fabrication de pièce en matière plastique (MP), comportant un premier élément (2) et un second élément (3), les deux éléments (2, 3) formant une chambre de moulage (4) en position fermée du moule, caractérisé en ce qu'au moins un des éléments (2, 3) est équipé d'au moins un système de compression (5) de la matière plastique (MP), ledit système de compression (5) comportant au moins un pavé mobile de compression (6) apte à se déplacer vers la chambre de moulage (4) pour y comprimer la matière plastique (MP).

Description

Moule pour la fabrication de pièce en matière plastique comportant un système de compression optimisé
La présente invention concerne le domaine technique de la fabrication de pièces en matière plastique, notamment des pièces de carrosserie automobile, par un procédé de moulage par compression.
Pour fabriquer des pièces en matière plastique, il est connu d'utiliser un procédé de moulage par compression. Un tel procédé utilise un équipement de moulage comportant :
- un moule muni d'un élément mobile et d'un élément fixe, les deux éléments, typiquement en acier, formant une chambre de moulage en position fermée du moule ;
- une presse, permettant de déplacer l'élément mobile vers l'élément fixe.
Généralement, on pose dans le moule de compression au moins une feuille de matière plastique, typiquement un matériau composite dit «SMC» («sheet moulding compound ») constitué de résine thermodurcissable, de fibres de renfort, et souvent de charges et/ou de catalyseur (durcisseur).
Puis on déplace l'élément mobile vers l'élément fixe au moyen de la presse jusqu'à fermeture du moule. Enfin, on applique une pression de moulage à la matière plastique.
Pour fabriquer de grosses pièces, par exemple des pièces ayant une surface projetée supérieure à 0,5m2, il est nécessaire d'utiliser une presse puissante, c'est-à- dire une presse à fort tonnage. Par exemple, pour fabriquer une doublure de hayon il est usuel d'utiliser une presse ayant une force de fermeture maximale de l'ordre de
2000 tonnes.
La presse applique une force donnée qui, selon la surface projetée de la pièce, est ressentie en pression dans la matière compressée.
Une telle presse est alors utilisée comme moyen de compression de la matière plastique, car cette dernière nécessite une forte pression (supérieure à 30 bars) pour faire fluer la matière dans la cavité de moulage, faire polymériser la matière...
Pour fabriquer des pièces plus petites, telles qu'un renfort de porte par exemple, la pression dans la chambre de moulage doit être bien inférieure. Typiquement, pour ces petites pièces la pression requise est inférieure à 30 bars.
Cependant, une telle faible pression ne peut pas être finement contrôlée, voire ne peut pas être garantie ou obtenue, avec une presse de fort tonnage. En effet, il est difficile d'asservir précisément les vérins de compression de la presse sur des valeurs largement inférieure au tonnage maximum. Par exemple, avec une presse ayant une force de fermeture maximale de 2500T, il est néanmoins possible de la faire fonctionner à 500T, mais on constate alors des variations de force importantes autour du point nominal à 500T, notamment au début du cycle de moulage.
De ce fait, des variations (notamment des pics) de pressions importantes se produisent au sein de la matière plastique au début de la compression, lors de la montée en pression. Ces derniers peuvent détériorer la qualité de la pièce. Ces pics de pressions ne permettent pas de garantir une pression homogène lors du moulage.
Il n'est donc pas possible d'utiliser une presse de fort tonnage en association avec un moule pour petites pièces.
Il est donc nécessaire d'associer au moule de la petite pièce, une presse peu puissante (faible tonnage) pour contrôler cette faible pression.
Cependant, une telle solution n'est pas envisageable industriellement du fait du prix et de l'encombrement pour l'installation d'une ou plusieurs nouvelles presses plus petites.
De plus, la pression nécessaire au moulage de la matière dans la chambre de moulage, peut également dépendre du type de matière mis en œuvre, et non seulement de la taille de la pièce. Ainsi, il est possible de mouler une grosse pièce dans une matière dite « basse pression » ou une petite pièce avec une matière difficile à mouler nécessitant une forte pression.
Il est donc nécessaire d'associer à la pièce à mouler, en fonction de la matière et de sa surface, une presse de puissance adaptée permettant de contrôler de façon stable la pression nécessaire au moulage.
Là encore, une telle solution n'est pas envisageable industriellement du fait du prix et de l'encombrement pour l'installation d'une ou plusieurs nouvelles presses moins puissantes.
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients et de permettre l'utilisation d'une même presse pour fabriquer des pièces en matières plastique de toutes dimensions, en particulier pour réaliser de petites pièces sur une presse « surdimensionnée » car prévue initialement pour produire uniquement des grosses pièces..
A cet effet, l'invention a notamment pour objet un moule de compression pour la fabrication de pièce en matière plastique, comportant un premier élément (fixe) et un second élément (mobile), les deux éléments formant une chambre de moulage en position fermée du moule. Au moins l'un des éléments est équipé d'au moins un système de compression de la matière plastique, le système de compression comportant au moins un pavé mobile de compression apte à se déplacer vers la chambre de moulage pour y comprimer la matière plastique.
Le système de compression au sein d'un des éléments (fixe ou mobile) du moule, permet d'appliquer une pression de moulage sur une surface supérieure à celle de la matière disposée dans le moule avant compression, afin de ne pas commencer à compresser la matière lors de la fermeture du moule, et pour éviter que les paramètres de mise en œuvre dégradent les propriétés finales de la matière de la pièce produite. Ce système de puissance inférieure à celle de la presse permet également de garantir une pression de moulage plus constante, notamment sans pic de surcharge.
Il n'est ainsi plus nécessaire d'utiliser la puissance de la presse pour transmettre la pression de transformation à la matière plastique. Ainsi, pour les petites pièces, en fonction de la pression souhaitée, on peut n'utiliser que le système de compression intégrée à l'un des éléments la puissance de la presse n'étant plus utilisée que pour ouvrir/fermer le moule et assurer son plaquage d'étanchéité en position fermée.
Avantageusement, le pavé mobile de compression est monté mobile dans une paroi d'au moins un des éléments avec un mouvement de type piston, et le pavé mobile de compression comporte une surface adaptée à constituer une surface moulante avec la matière plastique, lorsque le pavé mobile de compression est en poussé dans la chambre de moulage du moule.
Selon un mode de réalisation, le moule comporte au moins un premier système de compression implanté dans le premier élément et au moins un second système de compression implanté dans le second élément.
Selon ce mode de réalisation, les deux pavés des deux systèmes de compression peuvent être en vis-à-vis, et aptes à appliquer une même pression sur la matière plastique, lorsqu'ils sont en poussé dans la chambre de moulage.
Les deux pavés des deux systèmes de compression peuvent être en vis-à-vis, et aptes à appliquer simultanément une pression sur la matière plastique, de façon à équilibrer des forces de part et d'autre de la matière plastique dans la chambre de moulage.
Les deux pavés peuvent être commandés par au moins un moyen de déplacement, tel qu'un vérin hydraulique ou un moteur électrique à vis sans fin.
Selon un mode de réalisation, au moins l'un des éléments (2, 3) est adapté à compresser la matière plastique (MP) dans la chambre de moulage (4).
L'invention concerne également un procédé de moulage par compression, dans lequel on utilise un moule selon l'invention.
L'invention sera mieux comprise à la lecture des figures annexées, qui sont fournies à titre d'exemples et ne présentent aucun caractère limitatif, dans lesquelles:
La figure 1 montre schématiquement un moule selon un premier mode de réalisation de l'invention, en position ouverte (en haut), fermée (au milieu) puis en phase de compression (en bas), ce moule étant adapté à un procédé de moulage par compression.
La figure 2 montre schématiquement un moule selon un mode de réalisation de l'invention, comportant un seul système de compression du côté de l'élément fixe.
La figure 3 montre schématiquement un moule selon un mode de réalisation de l'invention, comportant deux systèmes de compression.
La figure 4 illustre un moule et une mise en œuvre pour le surmoulage d'un insert.
La figure 5 illustre un mode de réalisation particulier du moule selon l'invention, dans lequel le moule comporte deux systèmes de compression qui ne sont pas en vis-à-vis et qui n'ont pas des surfaces moulantes de mêmes dimensions.
La figure 6 illustre un mode de réalisation particulier du moule selon l'invention, dans lequel le moule comporte deux systèmes de compression en vis-à-vis mais qui n'ont pas des surfaces moulantes de même dimension.
On se réfère maintenant à la figure 1 , qui montre un exemple de moule (1 ) selon l'invention, pour la fabrication d'une pièce en matière plastique (MP) au moyen d'un moulage par compression, ce moule étant en position ouverte.
Le moule (1 ) comprend un premier élément (2), fixe, et un second élément (3), mobile et déplaçable selon une direction de fermeture du moule.
Les deux éléments (2, 3) forment une chambre de moulage (4) lorsque le moule est fermé.
La chambre de moulage (4) est équipée d'au moins un système de compression (5) de la matière plastique (MP).
Au moins un des éléments (2, 3) est équipé d'au moins un système de compression
(5) de la matière plastique (MP).
Ce système de compression (5) comporte au moins un pavé mobile de compression
(6) apte à se déplacer vers la chambre de moulage (4) pour y comprimer la matière plastique (MP). Ce pavé mobile (6) permet donc d'appliquer la pression requise sur la matière plastique présente dans la chambre de moulage (4).
Ainsi, c'est le déplacement du pavé mobile de compression (6) qui engendre la compression de la matière plastique (MP), lorsque le moule est en position fermé.
Le pavé mobile de compression (6) est monté mobile dans l'épaisseur de l'un ou l'autre des éléments (2, 3) avec un mouvement de type piston. Selon l'exemple de la figure 1 , le pavé mobile de compression (6) se déplace (voir flèche) selon la direction de fermeture du moule (1 ).
II existe un jeu et éventuellement un décalage d'affleurement entre le pavé mobile de compression (6) et les autres zones moulantes en acier (2, 3) en interface avec le pavé mobile. L'homme du métier sait définir les conditions d'ajustement de ce jeu et de cet affleurement afin de limiter les effets non souhaités, tels que, par exemple, des infiltrations de matière à l'interface entre le pavé mobile et les éléments (2, 3) du moule, ou un décalage d'affleurement dans la direction de mobilité du pavé mobile, entre le pavé mobile et les autres zones moulantes en acier (2, 3).
Le pavé mobile de compression (6) comporte une surface (7) adaptée à constituer un surface moulante avec la matière plastique (MP), lorsque le pavé mobile de compression (6) est en contact avec la matière plastique, c'est-à-dire lorsque la pavé est en position de compression.
Le système de compression (5) comporte des moyens de déplacement (8) du pavé mobile de compression (6). Il peut s'agir d'un moyen mécanique, tel qu'un vérin hydraulique relié au pavé mobile de compression (6) par une tige, ou d'un moteur électrique à vis sans fin.
Un tel système de compression permet de gérer finement la pression appliquée à la matière plastique. En effet la gestion locale au niveau du moule du mouvement du pavé est plus précise qu'au niveau global de la presse (élément 3 selon l'exemple de la figure 1 ).
Selon un mode de réalisation (figure 2), le moule est adapté à appliquer une pression de part et d'autre de la matière plastique (du côté de l'élément mobile et du côté de l'élément fixe).
Ainsi, comme l'illustre la figure 2, l'élément (3) mobile du moule peut également être utilisé pour compresser la matière plastique (MP) dans la chambre de moulage (4), du côté de l'élément (3) mobile. L'autre côté de la matière plastique (MP) étant pressé par le système de compression (5). Cette configuration offre l'avantage de fournir une pression plus homogène dans la matière plastique (MP), que la pièce à mouler soit de grande ou de petite dimension. En effet, la pression subie par la matière plastique sur ses surfaces inférieure et supérieure leur est directement transmise, contrairement à un moule classique, dans lequel la pression reçue par la surface opposée à l'élément mobile subie une pression transmise à travers la matière plastique, depuis sa surface opposée. Il en résulte une perte de pression, créant un différentiel entre le haut et le bas de la pièce.
Selon un autre mode de réalisation (figure 3), le moule (1 ) comporte deux systèmes de compression (5). Ainsi, la chambre de moulage (4) est équipée d'au moins un premier système de compression (5) implanté dans le premier élément (1 ) et d'au moins un second système de compression (5) implanté dans le second élément (2). Les deux systèmes de compression (5) peuvent avoir sensiblement les mêmes surfaces de moulage, comme illustré sur les figures 3 et 4. Mais comme l'illustrent les figures 5 et 6, les surfaces moulantes peuvent avoir des dimensions différentes. Les deux systèmes de compression (5) peuvent être positionnés en vis-à-vis (figures 3, 4 et 6) ou décalés l'un par rapport à l'autre (figure 5).
Les deux systèmes de compression (5) sont commandés par au moins un moyen de déplacement (8), tel que des vérins hydrauliques ou un ou moteur électrique à vis sans fin.
Afin de garantir un déplacement identique des pavés mobiles (6), il est important d'intégrer un asservissement en position par moteur ou vérin.
Les pavés mobiles (6) représentent la majeure partie de la surface finie de la pièce (haute et basse) issue du moulage. Cette surface est calculée suivant le plan de chargement et le taux de recouvrement de ce dernier.
Selon un mode de réalisation, les deux pavés mobiles (6) des deux systèmes de compression (5) sont en vis-à-vis, et ils sont aptes à appliquer une même pression sur la matière plastique (MP), lorsqu'ils sont en poussé dans la chambre de moulage (4).
De préférence, les deux pavés (6) des deux systèmes de compression (5) sont en vis-à-vis, et aptes à appliquer simultanément une pression sur la matière plastique (MP), de façon à équilibrer des forces de part et d'autre de la matière plastique (4).
Un tel système de compression permet de gérer finement la pression appliquée à la matière plastique, et d'appliquer une pression identique de part et d'autre de la matière plastique (MP).
On note que le moule selon l'invention peut être utilisé pour la fabrication de pièces composites comportant un insert, en permettant le surmoulage d'un insert (9) comme illustré sur la figure 4.
Pour réaliser une pièce en matière plastique comportant un insert (9), il est connu de surmouler de la matière plastique (MP) autour de l'insert (9).
Généralement, on pose dans un moule de compression l'insert (9) entre deux feuilles de matière plastique, typiquement un matériau composite dit «SMC». Puis on ferme le moule. Ensuite, on utilise la presse pour transmettre une pression de moulage à la matière plastique située au-dessus de l'insert (du côté de la presse). Puis l'insert (9) transmet la pression à la matière plastique située sous l'insert (du côté opposé à l'insert).
De ce fait, il est difficile de contrôler la pression effectivement appliquée de part et d'autre de l'insert (9), car il est difficile de prévoir la pression effectivement transmise par l'insert (9). Il n'est donc pas possible avec ce type de procédé, de réaliser un équilibrage des forces de compression de part et d'autre (en général en haut et en bas) de l'insert.
Il est donc impossible de garantir une même épaisseur de matière plastique autour de l'insert (9). Un tel défaut implique, pour la pièce finie, des manques de matière, de mauvaises caractéristiques mécaniques et des dispersions d'épaisseur de matière surmoulée autour de l'insert.
Grâce au moule (1 ) selon l'invention, il est possible de gérer finement la pression appliquée dans la matière à mouler autour de l'insert (9).
Pour ce type d'application, le moule (1 ) comporte de préférence deux systèmes de compression en vis-à-vis (figure 4). Ceux-ci permettent d'appliquer une pression de manière simultanée et équilibrée sur les deux faces verticales de l'insert pour garantir une épaisseur choisie à la pièce finie.
Le moule (1 ) comporte de préférence un système de maintien de l'insert (5) dans le moule (1 ).
Avantageusement, le système de maintien est un système assurant également l'étanchéité de la chambre de moulage (4), évitant que la matière plastique (MP) ne flue en dehors de la chambre de moulage (4) de l'insert (9).
L'invention concerne également un procédé de moulage par compression utilisant un moule (1 ) selon l'invention.
Selon un exemple, dans lequel le moule (1 ) comporte deux systèmes de compression (5) en vis-à-vis, le procédé peut comporter au moins les étapes suivantes :
- La matière plastique (MP) est découpée et pesée ;
La matière plastique (MP) est positionnée sur le poinçon (2) ;
La presse (3) ferme le moule (1 ) et se positionne en position 0 (épaisseur de la pièce finie) ;
Les deux moyens de déplacement (8) des systèmes de compression (5) sont commandés simultanément et les pavés (6) appliquent une pression pour faire fluer la matière plastique (MP) ;
Le moule (1 ) étant à une température entre 145°C et 160 °C, la matière plastique (MP) polymérise et cuit suivant ses caractéristiques techniques ; Les deux moyens de déplacement (8) sont rappelés ;
- La presse (3) remonte et la pièce est libérée du moule (1 ).

Claims

REVENDICATIONS
1 . Moule (1 ) de compression pour la fabrication de pièce en matière plastique (MP), comportant un premier élément (2) et un second élément (3), les deux éléments (2, 3) formant une chambre de moulage (4) en position fermée du moule, caractérisé en ce qu'au moins un des éléments (2, 3) est équipé d'au moins un système de compression (5) de la matière plastique (MP), ledit système de compression (5) comportant au moins un pavé mobile de compression (6) apte à se déplacer vers la chambre de moulage (4) pour y comprimer la matière plastique (MP).
2. Moule (1 ) selon la revendication 1 , dans lequel le pavé mobile de compression (6) est monté mobile dans une paroi d'au moins un des éléments (1 , 2) avec un mouvement de type piston, et le pavé mobile de compression (6) comporte une surface (7) adaptée à constituer une surface moulante avec la matière plastique (MP), lorsque le pavé mobile de compression (6) est en poussé dans la chambre de moulage (4) du moule (1 ).
3. Moule (1 ) selon l'une des revendications précédentes, comportant au moins un premier système de compression (5) implanté dans le premier élément (1 ) et au moins un second système de compression (5) implanté dans le second élément (2).
4. Moule (1 ) selon la revendication 3, dans lequel les deux pavés (6) des deux systèmes de compression (5) sont en vis-à-vis, et aptes à appliquer une même pression sur la matière plastique (MP), lorsqu'ils sont en poussé dans la chambre de moulage (4).
5. Moule (1 ) selon l'une des revendications 3 et 4, dans lequel les deux pavés (6) des deux systèmes de compression (5) sont en vis-à-vis, et aptes à appliquer simultanément une pression sur la matière plastique (MP), de façon à équilibrer des forces de part et d'autre de la matière plastique (MP) dans la chambre de moulage (4).
6. Moule (1 ) selon l'une des revendications 3 à 5, dans lequel les deux pavés (6) sont commandés par au moins un moyen de déplacement (8), tel qu'un vérin hydraulique ou un moteur électrique à vis sans fin.
7. Moule (1 ) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel au moins l'un des éléments (2, 3) est adapté à compresser la matière plastique (MP) dans la chambre de moulage (4).
8. Procédé de moulage par compression, caractérisé en ce que l'on utilise un moule selon l'une des revendications 1 à 7.
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