WO2016016136A1 - Procédé de fabrication additive à base de poudre d'une pièce, notamment d'une lamelle de garniture pour moule de pneumatiques - Google Patents

Procédé de fabrication additive à base de poudre d'une pièce, notamment d'une lamelle de garniture pour moule de pneumatiques Download PDF

Info

Publication number
WO2016016136A1
WO2016016136A1 PCT/EP2015/067041 EP2015067041W WO2016016136A1 WO 2016016136 A1 WO2016016136 A1 WO 2016016136A1 EP 2015067041 W EP2015067041 W EP 2015067041W WO 2016016136 A1 WO2016016136 A1 WO 2016016136A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
distribution means
powder
length
layer
head
Prior art date
Application number
PCT/EP2015/067041
Other languages
English (en)
Inventor
Jean-Claude Desvignes
Pierre Pays
Damien LEBLAY
Christian Gomet
Alexandre REEB
Original Assignee
Compagnie Generale Des Etablissements Michelin
Michelin Recherche Et Technique S.A.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale Des Etablissements Michelin, Michelin Recherche Et Technique S.A. filed Critical Compagnie Generale Des Etablissements Michelin
Priority to JP2017505177A priority Critical patent/JP6702936B2/ja
Priority to KR1020177005110A priority patent/KR102330988B1/ko
Priority to CN201580041446.1A priority patent/CN106573414B/zh
Priority to EP15742022.5A priority patent/EP3174652B1/fr
Priority to US15/329,782 priority patent/US10525532B2/en
Publication of WO2016016136A1 publication Critical patent/WO2016016136A1/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/20—Direct sintering or melting
    • B22F10/25—Direct deposition of metal particles, e.g. direct metal deposition [DMD] or laser engineered net shaping [LENS]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/007—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/20—Direct sintering or melting
    • B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F12/00—Apparatus or devices specially adapted for additive manufacturing; Auxiliary means for additive manufacturing; Combinations of additive manufacturing apparatus or devices with other processing apparatus or devices
    • B22F12/60—Planarisation devices; Compression devices
    • B22F12/63—Rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/10—Processes of additive manufacturing
    • B29C64/141—Processes of additive manufacturing using only solid materials
    • B29C64/153—Processes of additive manufacturing using only solid materials using layers of powder being selectively joined, e.g. by selective laser sintering or melting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/02—Solid tyres ; Moulds therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y80/00—Products made by additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
    • B29D2030/0607—Constructional features of the moulds
    • B29D2030/0613—Means, e.g. sipes or blade-like elements, for forming narrow recesses in the tyres, e.g. cuts or incisions for winter tyres
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the advantage of the selective melting of superimposed powder layers lies mainly in the fact that the shape of these lamellae can be modeled by computer and that the lamellae can then be manufactured on the basis of this modeling. by controlling the energy beam by the computer.
  • this technique is well suited in the manufacture of small - sized components and complex shapes, such as mold packing slats, which are difficult to manufacture with other methods.
  • a layering device is used.
  • Such a device mainly comprises means for storing the powder and distributing means capable of distributing the powder in one layer on a manufacturing platform.
  • a layering device mainly comprises means for storing the powder and distributing means capable of distributing the powder in one layer on a manufacturing platform.
  • the manufacture of a small element is carried out horizontally on the production plate so that its length is substantially parallel to the production plate.
  • a horizontal type of manufacture This makes it possible to avoid having a too large slat height and thus to reduce the manufacturing time.
  • the method relates to the additive manufacturing of at least one part by sintering or melting powder with the aid of at least one energy beam.
  • the part comprises a main body provided with two opposite end faces and a one-piece head extending one end of the body, extending parallel to the length of said body and projecting at least from one of said end faces.
  • a layering device comprising means for distributing the powder movable in translation along said surface
  • steps a) and b) repeating steps a) and b) to form the part by stacking merged layers of the part.
  • the distribution means of said device are movable in a direction substantially parallel to the direction of the length of each merged layer. Steps a) and b) are repeated to form the part so that the length of said part extends in a direction substantially parallel to the stacking direction of the merged layers, and that the head of the workpiece is oriented substantially perpendicular to the work surface.
  • the orientation of the merged layers relative to the direction of movement of the distribution means makes it possible to limit the risk of deformations of the stacked layers under the effect of the forces applied by these means that can cause the appearance of stress concentrations and microcracks.
  • the distribution means of the layering device are movable in translation along the working surface 12a in a direction of advance or displacement schematically illustrated. by the arrow referenced 20.
  • the distribution means move substantially parallel to the working surface 12a of the plate.
  • an energy source for example of the laser type, emits a laser beam whose orientation is controlled by galvanometric mirrors (not shown).
  • An optical lens (not shown) is used to focus the laser beam in order to heat the powder layer in a pattern corresponding to the section of the lamella to be produced, and thus to selectively achieve the melting of the powder, and this, in each zone of the production plate 12 on which a strip 10 must be manufactured.
  • the length L 10 of each lamella 10 produced extends substantially vertically with respect to the working surface 12a of the plate.
  • the manufacture of the slats 10 is vertical type.
  • the length L 10 extends substantially parallel to the stacking direction.
  • the length of the manufactured slat may extend in a direction forming an angle of between -20 ° and + 20 ° with the stacking direction.
  • the length of the main body 10a of the slat extends substantially vertically from the working surface 12a of the plate.
  • the head 10b of the lamella also extends substantially vertically from the working surface 12a of the plate.
  • the head 10b projecting from the end faces 14, 16 extends substantially perpendicular to the working surface 12a.
  • the plate 1 0 is devoid of zones against stripping, ie. areas where a portion of the coverslip is vertically overhanging an area of non-solidified powder.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Le procédé de fabrication additive d' au moins une pièce comprend les étapes suivantes : -a) déposer au moins une couche de poudre sur une surface de travail à l' aide d'un dispositif de mise en couche comprenant des moyens de répartition de la poudre mobiles en translation le long de ladite surface, -b) fusionner au moins en partie ladite couche déposée à l ' aide du faisceau énergétique, et -c) répéter les étapes a) et b) pour former la pièce par empilage de couches fusionnées, ledit procédé étant caractérisé en ce que : - les moyens de répartition dudit dispositif sont mobiles selon une direction sensiblement parallèle à la direction de la longueur de chaque couche fusionnée de la pièce, et - les étapes a) et b) sont répétées pour former la pièce de sorte que la longueur de ladite pièce s ' étend selon une direction sensiblement parallèle à la direction d' empilage des couches fusionnées et qu'une tête de la pièce est orientée sensiblement perpendiculairement à la surface de travail.

Description

Procédé de fabrication additive à base de poudre d'une pièce, notamment d'une lamelle de garniture pour moule de pneumatiques
La présente invention concerne un procédé de fabrication additive à base de poudre par frittage ou par fusion de grains de ladite poudre à l ' aide d'un faisceau énergétique. Par « faisceau énergétique », on entend un rayonnement électromagnétique (par exemple un faisceau laser) ou un faisceau de particules (par exemple un faisceau d ' électrons) .
Une application particulièrement intéressante de l' invention concerne la fabrication d' éléments de garniture, tels que des lamelles, d'un moule de cuisson ou vulcanisation du type à secteurs pour pneumatiques de véhicules .
Ce type de moule comprend principalement deux coquilles assurant chacune le moulage d'un des flancs latéraux du pneumatique, une pluralité de secteurs assurant le moulage de la bande de roulement dudit pneumatique et mobiles radialement entre une position d' ouverture et une position de fermeture du moule . Les coquilles et les secteurs définissent un espace intérieur destiné à être mis en contact avec l ' ébauche du pneumatique non vulcanisée. Pour former les sculptures de la bande de roulement, des lamelles sont fixées sur les secteurs du moule et s ' étendent en saillie dans cet espace intérieur. Pour plus de détails sur un moule comprenant de telles lamelles, on pourra par exemple se référer aux documents EP-B 1 - 1 758 743 et USAI -2002/01391 64.
L 'intérêt de la fabrication par fusion sélective de couches de poudre superposées, plus communément nommé frittage, réside principalement dans le fait que la forme de ces lamelles peut être modélisée par ordinateur et que les lamelles peuvent ensuite être fabriquées sur la base de cette modélisation par pilotage du faisceau énergétique par l ' ordinateur. En outre, cette technique est bien adaptée à la fabrication d' éléments de petites dimensions et de formes complexes, tels que les lamelles de garniture de moule, qui sont difficiles à fabriquer avec d' autres procédés.
Lorsque la fusion sélective est réalisée par un faisceau laser, on parle de frittage laser. La technique de frittage laser consiste à fabriquer la lamelle couche après couche, en empilant les couches de poudre conso lidées et fusionnées les unes sur les autres par le faisceau laser selon une direction d ' empilage. On entend par « poudre », une poudre ou un mélange de poudres . La poudre peut par exemp le être métallique ou minérale, par exemple céramique.
Classiquement, pour assurer la préparation du lit de poudre préalablement à l ' opération de frittage ou de la fusion, il est utilisé un dispositif de mise en couche. Un tel dispositif comprend principalement des moyens de stockage de la poudre et des moyens de répartition aptes à répartir sur un plateau de fabrication la poudre en une couche. Pour plus de détails sur de tels dispositifs de mise en couche, on pourra par exemple se référer à la demande de brevet WO- A2-201 3/ 178825.
La première couche est déposée puis soudée directement sur le plateau de fabrication. Les autres couches sont ensuite formées successivement de manière à obtenir un empilage à partir de la première couche.
Généralement, la fabrication d'un élément de petite dimension, tel qu'une lamelle de garniture, s ' effectue horizontalement sur le plateau de fabrication de sorte que sa longueur est sensiblement parallèle au plateau de fabrication. On parle alors d'une fabrication de type horizontale. Ceci permet d' éviter d ' avoir une hauteur de lamelle trop importante et de réduire ainsi le temps de fabrication.
Toutefois, avec un tel type de fabrication, des problèmes de non-respect des caractéristiques dimensionnelles et géométriques peuvent se poser. En effet, les lamelles peuvent présenter des ondulations ou encore des parties massives créant des zones dites en contre-dépouille, c ' est-à-dire des zones où une paroi de lamelle est en surplomb au-dessus d'une zone de poudre non so lidifiée. De telles parties massives sont par exemple prévues sur les lamelles décrites dans les demandes de brevet FR-A1 -2 961 741 et WO-A1 - 2010/030276. Dans ces zones en contre-dépouille des lamelles, on observe des déformations, des phénomènes de concentration de contraintes pouvant générer des fissures et une rugosité particulièrement élevée. Par ailleurs, certaines géométries de lamelles ne peuvent être fabriquées à cause de telles zones en contre-dépouille.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients .
Plus particulièrement, la présente invention vise à prévoir un procédé de fabrication additive d' au moins une pièce par frittage ou fusion de poudre à l ' aide d' au moins un faisceau énergétique qui permet de garantir la fabrication satisfaisante de pièces de formes complexes pouvant par exemp le présenter des ondulations et/ou des parties massives et/ou en contre-dépouille.
Dans un mode de mise en œuvre, le procédé concerne la fabrication additive d' au moins une pièce par frittage ou fusion de poudre à l ' aide d' au moins un faisceau énergétique. La pièce comprend un corps principal pourvu de deux faces frontales opposées et une tête monobloc prolongeant une extrémité du corps, s ' étendant parallèlement à la longueur dudit corps et en saillie au moins par rapport à l 'une desdites faces frontales .
Le procédé comprend les étapes suivantes :
-a) déposer au moins une couche de poudre sur une surface de travail à l ' aide d'un dispositif de mise en couche comprenant des moyens de répartition de la poudre mobiles en translation le long de ladite surface,
-b) fusionner au moins en partie ladite couche déposée à l ' aide du faisceau énergétique, et
-c) répéter les étapes a) et b) pour former la pièce par empilage de couches fusionnées de la pièce. Les moyens de répartition dudit dispositif sont mobiles selon une direction sensiblement parallèle à la direction de la longueur de chaque couche fusionnée. Les étapes a) et b) sont répétées pour former la pièce de sorte que la longueur de ladite pièce s ' étend selon une direction sensiblement parallèle à la direction d' empilage des couches fusionnées, et que la tête de la pièce est orientée sensiblement perpendiculairement à la surface de travail.
On entend ici par « longueur », la dimension de la pièce dans le sens de sa plus grande étendue.
L ' orientation des couches fusionnées relativement à la direction de déplacement des moyens de répartition permet de limiter le risque de déformations des couches empilées sous l ' effet des efforts appliqués par ces moyens pouvant provoquer l ' apparition de concentrations de contraintes et de microfissures .
En outre, avec cette fabrication de type verticale, l'obtention de pièces de formes complexes respectant les caractéristiques dimensionnelles, géométriques et d' état de surface requises est facilitée. Pour une pièce comprenant des parties massives, les déformations, voire les micro fissures, liées aux contraintes internes générées dans la pièce par diffusion de chaleur lors des étapes de fusion sont atténuées compte tenu de l ' orientation des parties massives perpendiculairement à la surface de travail, ces parties massives étant reliées à ladite surface. Pour une pièce comprenant des parties en contre-dépouille orientées perpendiculairement à la surface de travail, la rugosité n' est pas élevée contrairement à une fabrication de type horizontale dans laquelle les parties en contre-dépouille reposent sur les couches de poudre non fusionnées générant des aspérités grossières sur la pièce.
Dans un mode de mise en œuvre préféré, une pluralité d' empilages de couches fusionnées est formée dans des zones distinctes de la surface de travail de sorte à fabriquer simultanément une pluralité de pièces. Lesdites pièces peuvent être agencées sur la surface de travail suivant une matrice de co lonnes disposées transversalement par rapport à la direction de déplacement des moyens de répartition du dispositif de mise en couche, et de lignes disposées parallèlement à ladite direction. Les moyens de répartition du dispositif de mise en couche peuvent être communs à la pluralité d' empilages de couches fusionnées .
Dans un mode de mise en œuvre, les pièces de chaque co lonne et de chaque ligne sont alignées les unes relativement aux autres . Alternativement, chaque pièce d'une colonne est décalée selon la direction de déplacement des moyens de répartition par rapport à la pièce immédiatement adj acente de ladite colonne.
Avantageusement, la longueur de la pièce s ' étend selon une direction formant un angle comprise entre -20° et +20° avec la direction d' empilage des couches.
Dans un mode de mise en œuvre préféré, la pièce est orientée de sorte que les moyens de répartition du dispositif de mise en couche appuient d' abord sur le corps principal puis ensuite sur la tête de ladite pièce lors de leur déplacement.
Dans un mode de mise en œuvre, les moyens de répartition du dispositif de mise en couche comprennent au moins un rouleau. De préférence, l' axe du rouleau est orienté sensiblement perpendiculairement à la direction de la longueur de chaque couche fusionnée de la pièce. Ladite pièce peut présenter globalement une forme rectangulaire.
D ' autres buts, caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée suivante donnée uniquement en tant qu' exemple non limitatif et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique en perspective illustrant partiellement un procédé de fabrication de lamelles par frittage laser selon un premier exemple de mise en œuvre,
- la figure 2 est une vue de détail de deux lamelles de la figure
1 , et
- les figures 3 et 4 sont des vues de détail de deux lamelles selon des deuxième et troisième exemples de mise en œuvre du procédé. Sur la figure 1, on a représenté un agencement de lamelles 10 identiques qui sont destinées à un moule de vulcanisation pour pneumatiques et formées sur un plateau de fabrication 12 représenté dans une position supposée horizontale. Le plateau 12 comprend une surface supérieure formant une surface de travail 12a sur laquelle sont formées les lamelles 10. Les lamelles 10 sont identiques entre elles.
Comme illustré plus visiblement à la figure 2, chaque lamelle 10 présente une forme générale sensiblement rectangulaire de longueur Lio et de largeur 110. La longueur L10 de la lamelle s'étend sensiblement perpendiculairement par rapport à la surface de travail 12a du plateau de fabrication, i.e. ici sensiblement verticalement. Les lamelles 10 sont orientées ou s'étendent sensiblement verticalement. Les lamelles 10 s'étendent longitudinalement selon une direction sécante à la surface de travail 12a.
La lamelle 10 présente ici une forme courbe. Dans l'exemple de réalisation illustré, chaque lamelle 10 comprend un corps 10a principal et une tête 10b monobloc avec ledit corps. Le corps 10a comprend deux faces frontales 14, 16 principales opposées et deux faces d'extrémité (non référencées) latérales opposées délimitant lesdites faces frontales. Les faces frontales 14, 16 délimitent l'épaisseur du corps 10a de la lamelle. Dans l'exemple de réalisation illustré, les faces principales 14, 16 sont sensiblement planes.
La tête 10b prolonge une extrémité du corps 10a et s'étend parallèlement à la longueur dudit corps. La tête 10b prolonge une des faces d'extrémité du corps. La tête 10b s'étend en saillie latéralement de part et d'autre du corps 10a. La tête 10b s'étend en saillie par rapport aux faces principales 14, 16. La tête 10b présente une partie plus massive que le corps 10a principal. La tête 10b présente ici une forme sensiblement cylindrique à section triangulaire. En variante, la section de la tête pourrait avoir toute autre forme par exemple rectangulaire, carré, circulaire, etc., ou encore en V ou en U. La lamelle 10 est apte à permettre le moulage d'une sculpture de type goutte d'eau dans la bande de roulement du pneumatique. Plus précisément, la partie inférieure du corps 10a est destinée à être ancrée dans un secteur du moule de vulcanisation du pneumatique, tandis que la partie supérieure du corps 10a et la tête 10b sont destinées à venir en saillie au-dessus de la surface de moulage du secteur du moule pour le moulage de la sculpture dans la bande de roulement du pneumatique.
Pour la fabrication de la pluralité de lamelles 1 0, on procède de la manière suivante. Dans une première étape, on dépose une première couche de poudre sur la surface de travail 12a du p lateau de fabrication. Après dépose, la première couche s ' étend sensiblement horizontalement sur la surface de travail 12a. La poudre peut par exemple être métallique ou minérale, par exemple céramique.
L'ensemble des moyens permettant l'application d'une couche de poudre sur la surface de travail 12a du plateau de fabrication est appelé dispositif de mise en couche. Le dispositif de mise en couche comprend un rouleau 1 8 de répartition de la poudre sur la surface de travail 12a. Le rouleau 1 8 a pour fonction de répartir sur la surface de travail 12a une mince épaisseur de poudre . Le rouleau 1 8 comprend un axe 1 8a de rotation et est mobile à rotation autour dudit axe. Chaque lamelle 10 est orientée perpendiculairement à l ' axe 1 8 a du rouleau des moyens de répartition.
Le dispositif de mise en couche peut également comprendre des moyens de stockage de la poudre alimentant le rouleau. Le dispositif peut encore comprendre, en combinaison ou en remplacement du rouleau 1 8 , un autre moyen de répartition par exemple une raclette. Le dispositif peut encore comprendre un rouleau de compactage mobile conjointement avec le moyen de répartition pour rendre encore plus homogène l ' épaisseur de la poudre répartie.
Lors de cette étape de dépose de la première couche sur le plateau de fabrication 12, les moyens de répartition du dispositif de mise en couche sont mobiles en translation le long de la surface de travail 12a selon une direction d' avance ou de déplacement illustrée schématiquement par la flèche référencée 20. Les moyens de répartition se déplacent sensiblement parallèlement à la surface de travail 12a du plateau. Dans une seconde étape, une source énergétique (non représentée) par exemple du type laser, émet un faisceau laser dont l'orientation est contrôlée par des miroirs galvanométriques (non représentés) . Une lentille optique (non représentée) permet de focaliser le faisceau laser afin de chauffer la couche de poudre selon un motif correspondant à la section de la lamelle à fabriquer, et ainsi réaliser de manière sélective la fusion de la poudre, et ce, dans chaque zone du plateau de fabrication 12 sur laquelle doit être fabriquée une lamelle 10.
Lors d'une troisième étape, après l ' étape de traitement par laser, une seconde couche est déposée sur la première couche de poudre qui est en partie fusionnée. Les moyens de répartition du dispositif de mise en couche se déplacent sensiblement parallèlement à la direction de la plus grande dimension de chaque section fusionnée de lamelle en cours de fabrication. Ensuite, la fusion sélective de la seconde couche de poudre est réalisée. Ces étapes sont à nouveau répétées pour former par empilage de couches les lamelles 10. Les couches fusionnées de chaque lamelle 10 s ' étendent sensiblement horizontalement et sont empilées les unes sur les autres selon une direction d' empilage sensiblement verticale.
Comme indiqué précédemment, la longueur L1 0 de chaque lamelle 10 fabriquée s ' étend sensiblement verticalement par rapport à la surface de travail 12a du plateau. La fabrication des lamelles 10 est de type verticale. La longueur L1 0 s ' étend sensiblement parallèlement à la direction d' empilage. La longueur de la lamelle fabriquée peut s ' étendre selon une direction formant un angle compris entre -20° et + 20° avec la direction d' empilage. La longueur du corps 10a principal de la lamelle s ' étend sensiblement verticalement à partir de la surface de travail 12a du plateau. La tête 10b de la lamelle s ' étend également sensiblement verticalement à partir de la surface de travail 12a du plateau. La tête 10b en saillie par rapport aux faces frontales 14, 1 6 s ' étend sensiblement perpendiculairement par rapport à la surface de travail 12a. Ainsi, la lamelle 1 0 est dépourvue de zones en contre- dépouille, i.e . de zones où une partie de la lamelle est verticalement en surplomb au-dessus d'une zone de poudre non solidifiée.
La direction de déplacement 20 des moyens de répartition du dispositif de mise en couche est sensiblement parallèle à la largeur 11 0 de chaque lamelle 10 formée. La direction de déplacement 20 est sensiblement parallèle à la direction de la plus grande dimension de la section transversale de chaque lamelle 10. Pour une lamelle 10, la direction de déplacement 20 est parallèle à la longueur de chaque couche fusionnée de l ' empilage.
Grâce à l 'orientation des couches fusionnées pour la fabrication de chaque lamelle 10 par rapport à la direction de déplacement 20 des moyens de répartition du dispositif de mise en couche, le risque de déformations, notamment par flexion, pouvant provoquer l ' apparition de phénomènes de concentrations de contraintes et de micro fissures est limité lors du passage de ces moyens sur chaque couche. En outre, cette orientation permet d' obtenir un bon encaissement des efforts appliqués par les moyens de répartition avec cette fabrication de type verticale de la lamelle. Avec ce type de fabrication, l'obtention de pièces de formes complexes respectant les caractéristiques dimensionnelles, géométriques et d' état de surface requises est facilitée.
Ainsi, pour la majorité de lamelles 10, il n' est pas nécessaire de prévoir la formation de renforts se présentant sous forme de surépaisseurs venues de matière avec la lamelle. A titre indicatif, avec de telles lamelles, des renforts latéraux peuvent être prévus seulement pour une longueur de lamelle supérieure ou égale à 30 mm et une épaisseur de l ' ordre de 0.4 mm, ou encore pour les lamelles courbes présentant un décalage supérieure à 5 mm entre les extrémité supérieure et inférieure.
Par ailleurs, chaque lamelle 10 est orientée de sorte que les moyens de répartition du dispositif de mise en couche appuient d' abord sur le corps principal 10a puis ensuite sur la tête 10b lors de leur déplacement selon la direction 20. Ceci permet une augmentation progressive des frottements entre le rouleau du dispositif de mise en couche et les lamelles 10 en cours de fabrication. En effet, si le rouleau passe d' abord sur les têtes 10b des lamelles et ensuite sur leurs corps 10a, le rouleau subit brusquement d' importants frottements, ce qui peut conduire à endommager les lamelles 10 fabriquées et éventuellement à bloquer le rouleau et donc provoquer l ' arrêt de la machine.
Comme illustré à la figure 1 , après fabrication, les lamelles 1 0 sont agencées sur le p lateau 12 suivant une matrice de co lonnes et de lignes parallèles qui sont disposées respectivement transversalement et parallèlement à la direction de déplacement 20 des moyens de répartition du dispositif de mise en couche. Dans l ' exemp le de réalisation illustré, les lamelles 1 0 de chaque co lonne et de chaque rangée sont fabriquées de sorte à être alignées les unes relativement aux autres. En variante, il est possible de prévoir la fabrication des lamelles 1 0 de sorte à ce que, pour une ou pour chaque co lonne, chaque lamelle soit décalée selon le sens de déplacement des moyens de répartition par rapport à la lamelle immédiatement adj acente. Une telle disposition permet d' éviter une détérioration des lamelles en cours de fabrication en cas de frottement excessifs des moyens de répartition sur les premières lamelles en contact avec le rouleau. Après fabrication, les lamelles sont déso lidarisées du plateau de fabrication, par exemple par découpe par électro-érosion par fil.
Dans l ' exemple de réalisation illustré, les lamelles 1 0 présentent une forme générale rectangulaire et sont conçues pour permettre le moulage d'une sculpture de type goutte d' eau étant donné la forme des têtes 10b constituant les parties de moulage de ces lamelles.
En variante, il est possible de fabriquer des lamelles 1 0 comprenant chacune une tête 10b présentant d' autres formes, par exemple une tête 10b ondulée comme cela est représenté à la figure 3. De façon analogue au premier exemple de réalisation illustré, la tête 10b s ' étend en saillie latéralement de part et d' autre du corps 10a. La tête 10b s ' étend en saillie par rapport aux faces principales 14, 16. Dans une autre variante, il est encore possible de fabriquer des lamelles 1 0 comprenant chacune une tête 1 0b inclinée par rapport au corps 10a comme cela est illustré à la figure 4. Dans cet exemple de réalisation, la tête 10b s ' étend en saillie uniquement par rapport à la face principale 16. La conception des têtes 10b des lamelles est déterminée selon le type de sculpture à former dans la bande de roulement. Chaque tête 10b peut o ffrir au moins une forme en contre- dépouille et/ou une forme plus massive que le corps 1 0a.
L 'invention a été décrite sur la base d'une fabrication par frittage laser d'une lamelle pour moule de vulcanisation de pneumatiques. L 'invention peut également être appliquée à autre élément de garniture du moule destiné à être rapporté sur un blo c support du moule, ou plus généralement à d' autres types de pièces de petites dimensions utilisées dans des applications différentes.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication additive d' au moins une pièce par frittage ou fusion de poudre à l ' aide d' au moins un faisceau énergétique, ladite pièce comprenant un corps principal pourvu de deux faces frontales opposées et une tête monobloc prolongeant une extrémité du corps, s ' étendant parallèlement à la longueur dudit corps et en saillie au moins par rapport à l 'une desdites faces frontales, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
-a) déposer au moins une couche de poudre sur une surface de travail à l ' aide d'un dispositif de mise en couche comprenant des moyens de répartition de la poudre mobiles en translation le long de ladite surface, et
-b) fusionner au moins en partie ladite couche déposée à l ' aide du faisceau énergétique,
-c) répéter les étapes a) et b) pour former la pièce par empilage de couches fusionnées, ledit procédé étant caractérisé en ce que :
- les moyens de répartition dudit dispositif sont mobiles selon une direction sensiblement parallèle à la direction de la longueur de chaque couche fusionnée de la pièce, et
- les étapes a) et b) sont répétées pour former la pièce de sorte que la longueur de ladite pièce s ' étend selon une direction sensiblement parallèle à la direction d' empilage des couches fusionnées et que la tête de la pièce est orientée sensiblement perpendiculairement à la surface de travail.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel une pluralité d' empilages de couches fusionnées est formée dans des zones distinctes de la surface de travail de sorte à fabriquer simultanément une pluralité de pièces .
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la pluralité de pièces est agencée sur la surface de travail suivant une matrice de co lonnes disposées transversalement par rapport à la direction de déplacement des moyens de répartition du dispositif de mise en couche, et de lignes disposées parallèlement à ladite direction.
4. Procédé selon la revendication 2 ou 3 , dans lequel les moyens de répartition du dispositif de mise en couche sont communs à la pluralité d' empilages de couches fusionnées.
5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel les pièces de chaque co lonne et de chaque ligne sont alignées les unes relativement aux autres.
6. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel chaque pièce d'une co lonne est décalée selon la direction de déplacement des moyens de répartition par rapport à la pièce immédiatement adj acente de ladite colonne.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la longueur de la pièce s ' étend selon une direction formant un angle compris entre -20° et +20° avec la direction d' empilage des couches.
8. Procédé selon l 'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce est orientée de sorte que les moyens de répartition du dispositif de mise en couche appuient d' abord sur le corps principal puis ensuite sur la tête de ladite pièce lors de leur déplacement.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les moyens de répartition du dispositif de mise en couche comprennent au moins un rouleau.
10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel l ' axe du rouleau est orienté sensiblement perpendiculairement à la direction de la longueur de chaque couche fusionnée de la pièce.
1 1 . Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce présente globalement une forme rectangulaire.
PCT/EP2015/067041 2014-07-28 2015-07-24 Procédé de fabrication additive à base de poudre d'une pièce, notamment d'une lamelle de garniture pour moule de pneumatiques WO2016016136A1 (fr)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017505177A JP6702936B2 (ja) 2014-07-28 2015-07-24 タイヤ金型のための部品、特にライニングブレードの粉体ベースの付加製造工程
KR1020177005110A KR102330988B1 (ko) 2014-07-28 2015-07-24 부품, 특히, 타이어 몰드를 라이닝하는 사이프를 제조하는 분말 적층 방법
CN201580041446.1A CN106573414B (zh) 2014-07-28 2015-07-24 基于粉末增材制造部件，特别是轮胎模具的衬里叶片的方法
EP15742022.5A EP3174652B1 (fr) 2014-07-28 2015-07-24 Procédé de fabrication additive à base de poudre d'une pièce, notamment d'une lamelle de garniture pour moule de pneumatiques
US15/329,782 US10525532B2 (en) 2014-07-28 2015-07-24 Process for powder-based additive manufacturing of a part, in particular a lining blade for a tire mould

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1457259A FR3024059A1 (fr) 2014-07-28 2014-07-28 Procede de fabrication additive a base de poudre d'une piece, notamment d'une lamelle de garniture pour moule de pneumatiques
FR1457259 2014-07-28

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016016136A1 true WO2016016136A1 (fr) 2016-02-04

Family

ID=51688277

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2015/067041 WO2016016136A1 (fr) 2014-07-28 2015-07-24 Procédé de fabrication additive à base de poudre d'une pièce, notamment d'une lamelle de garniture pour moule de pneumatiques

Country Status (7)

Country Link
US (1) US10525532B2 (fr)
EP (1) EP3174652B1 (fr)
JP (1) JP6702936B2 (fr)
KR (1) KR102330988B1 (fr)
CN (1) CN106573414B (fr)
FR (1) FR3024059A1 (fr)
WO (1) WO2016016136A1 (fr)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017174925A1 (fr) 2016-04-08 2017-10-12 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Bande de roulement de pneu
WO2019053350A1 (fr) 2017-09-13 2019-03-21 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Moule de bande de roulement de pneu comprenant des canaux cachés
FR3080306A1 (fr) * 2018-04-19 2019-10-25 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Procede de fabrication additive d'une piece metallique en trois dimensions
WO2023275495A1 (fr) 2021-06-30 2023-01-05 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Poudre d'acier inoxydable austenitique et son procede de production

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE1024640B1 (fr) * 2016-10-13 2018-05-16 Safran Aero Boosters S.A. Procede de fabrication additive de reservoir d'huile de turbomachine
CN108213426B (zh) * 2018-01-09 2021-02-19 北京化工大学 一种基于增材制造技术的可重复利用轮胎模具制造方法
JP7060982B2 (ja) * 2018-02-22 2022-04-27 三桜工業株式会社 曲げ型及び曲げ型の製造方法
DE102018204024A1 (de) * 2018-03-16 2019-09-19 Continental Reifen Deutschland Gmbh Rippen-oder lamellenförmiges Element, Profilringsegment und Verfahren zur Herstellung eines Profilringsegmentes
DE102020201682A1 (de) * 2020-02-11 2021-08-12 Continental Reifen Deutschland Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Formsegmentes einer Vulkanisationsform, Formsegment und Vulkanisationsform
CN111604656B (zh) * 2020-06-05 2021-05-25 山东玲珑机电有限公司 一种轮胎模具花纹块的加工方法
FR3113472B1 (fr) * 2020-08-19 2023-02-10 Michelin & Cie Moule de cuisson pour pneumatique comportant des moyens de découpage d’une bavure de gomme

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5155324A (en) * 1986-10-17 1992-10-13 Deckard Carl R Method for selective laser sintering with layerwise cross-scanning
EP0868955A1 (fr) * 1997-01-29 1998-10-07 PIRELLI COORDINAMENTO PNEUMATICI S.p.A. Procédé de fabrication de moules de vulcanisation de pneus, moules ainsi obtenus, procédé de fabrication de pneus utilisant ces moules et pneus aisi obtenus.
US20040031780A1 (en) * 2002-05-03 2004-02-19 Bego Medical Ag Method for making products by freeform laser sintering
US20060236544A1 (en) * 2005-04-22 2006-10-26 The Boeing Company Design methodology to maximize the application of direct manufactured aerospace parts
FR2961741A1 (fr) * 2010-06-25 2011-12-30 Michelin Soc Tech Lamelle pour une garniture d'un moule destine a la vulcanisation d'une bande de roulement d'un pneumatique
FR2991613A1 (fr) * 2012-06-06 2013-12-13 Snecma Procede de fabrication de piece par fusion selective ou frittage selectif de lits de poudre(s) au moyen d'un faisceau de haute energie

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19529741A1 (de) 1995-08-12 1997-02-13 Bayerische Motoren Werke Ag Vorrichtung zum drahtlosen Austausch von Daten zwischen einer Serviceeinrichtung und einem Steuergerät in einem Kraftfahrzeug
JP3811045B2 (ja) 2001-03-27 2006-08-16 日本碍子株式会社 サイプブレード成形用金型及びその製造方法
DE60333019D1 (de) * 2002-07-23 2010-07-29 Univ Southern California Herstellung von metallteilen unter verwendung von sis-sintern (sis - selective inhibition of sintering)
BRPI0823064A8 (pt) 2008-09-11 2016-01-05 Michelin Rech Et Techinique S A Banda de rodagem de pneumático de multiestágios
FR2962061B1 (fr) * 2010-07-01 2013-02-22 Snecma Procede de fabrication d'une piece metallique par fusion selective d'une poudre
FR2974316B1 (fr) 2011-04-19 2015-10-09 Phenix Systems Procede de fabrication d'un objet par solidification d'une poudre a l'aide d'un laser
FR2981867B1 (fr) * 2011-10-26 2016-02-12 Snecma Procede de fabrication d'une piece metallique pour turboreacteur d'aeronefs
FR2991208B1 (fr) 2012-06-01 2014-06-06 Michelin & Cie Machine et procede pour la fabrication additive a base de poudre

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5155324A (en) * 1986-10-17 1992-10-13 Deckard Carl R Method for selective laser sintering with layerwise cross-scanning
EP0868955A1 (fr) * 1997-01-29 1998-10-07 PIRELLI COORDINAMENTO PNEUMATICI S.p.A. Procédé de fabrication de moules de vulcanisation de pneus, moules ainsi obtenus, procédé de fabrication de pneus utilisant ces moules et pneus aisi obtenus.
US20040031780A1 (en) * 2002-05-03 2004-02-19 Bego Medical Ag Method for making products by freeform laser sintering
US20060236544A1 (en) * 2005-04-22 2006-10-26 The Boeing Company Design methodology to maximize the application of direct manufactured aerospace parts
FR2961741A1 (fr) * 2010-06-25 2011-12-30 Michelin Soc Tech Lamelle pour une garniture d'un moule destine a la vulcanisation d'une bande de roulement d'un pneumatique
FR2991613A1 (fr) * 2012-06-06 2013-12-13 Snecma Procede de fabrication de piece par fusion selective ou frittage selectif de lits de poudre(s) au moyen d'un faisceau de haute energie

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017174925A1 (fr) 2016-04-08 2017-10-12 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Bande de roulement de pneu
WO2019053350A1 (fr) 2017-09-13 2019-03-21 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Moule de bande de roulement de pneu comprenant des canaux cachés
US11027509B2 (en) 2017-09-13 2021-06-08 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Mould for a tire tread comprising concealed channels
FR3080306A1 (fr) * 2018-04-19 2019-10-25 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Procede de fabrication additive d'une piece metallique en trois dimensions
WO2019202263A3 (fr) * 2018-04-19 2019-12-19 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Procédé de fabrication additive d'une pièce métallique en trois dimensions
US11897033B2 (en) 2018-04-19 2024-02-13 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Process for the additive manufacturing of a three-dimensional metal part
WO2023275495A1 (fr) 2021-06-30 2023-01-05 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Poudre d'acier inoxydable austenitique et son procede de production
FR3124803A1 (fr) 2021-06-30 2023-01-06 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Poudre d’acier inoxydable austénitique et son procédé de production

Also Published As

Publication number Publication date
KR20170038859A (ko) 2017-04-07
CN106573414A (zh) 2017-04-19
CN106573414B (zh) 2019-06-07
EP3174652B1 (fr) 2018-09-12
JP6702936B2 (ja) 2020-06-03
EP3174652A1 (fr) 2017-06-07
KR102330988B1 (ko) 2021-11-25
JP2017530255A (ja) 2017-10-12
US20170216922A1 (en) 2017-08-03
US10525532B2 (en) 2020-01-07
FR3024059A1 (fr) 2016-01-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3174652B1 (fr) Procédé de fabrication additive à base de poudre d'une pièce, notamment d'une lamelle de garniture pour moule de pneumatiques
EP3174653B1 (fr) Procédé de fabrication additive à base de poudre d'une pièce, notamment d'une lamelle de garniture pour moule de pneumatiques, et d'un élément de renfort associé
EP3370901B1 (fr) Procédé de fabrication additive à base de poudre d'une pièce, notamment d'un élément de garniture pour moule de pneumatique
EP2699369B1 (fr) Procédé de fabrication d'un objet par solidification d'une poudre à l'aide d'un laser
EP2454040B1 (fr) Dispositif de mise en couches minces et procédé d'utilisation d'un tel dispositif
EP2773475B1 (fr) Installation de fabrication de pièces par fusion sélective de poudre
EP2382065B1 (fr) Procede de fabrication d'un element de garniture et d'un element de soutien destines a un moule de pneumatique
WO2012146746A1 (fr) Procédé de réalisation d'un objet par solidification de poudre à l'aide d'un faisceau laser avec insertion d'un organe d'absorption de déformations
WO2017118806A1 (fr) Procédé de fabrication de pièce par fabrication additive
FR2802128A1 (fr) Dispositif de depose de couches minces de matiere en poudre ou pulverulente et procede adapte
FR2939713A1 (fr) Element de garniture comprenant une coque et un noyau
WO2016110562A1 (fr) Elément de garniture pour moule de pneumatique et procédé de fabrication associé
EP3509774B1 (fr) Procede de fabrication d'une piece en materiau electroconducteur par fabrication additive
EP3402626A1 (fr) Procédé et installation de fabrication d'un objet tridimensionnel
WO2018007770A2 (fr) Procédé de fabrication additive avec enlèvement de matière entre deux couches
WO2016087769A1 (fr) Moule pour la fabrication de piece en matiere plastique comportant un systeme pour realiser des orifices dans la piece
WO2023175263A1 (fr) Procédé de fabrication d'une aube de turbomachine
FR3102078A1 (fr) Installation et procede de fabrication additive sur lit de poudre de piece a etat de surface ameliore
WO2018007769A1 (fr) Procede de fabrication additive utilisant des elements de surface discrets

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15742022

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2015742022

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15329782

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2017505177

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20177005110

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A