WO2016015719A2 - Elektrischer schalter, insbesondere für hohe spannungen und/oder hohe ströme - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to an electrical switch, in particular for high voltages and / or high currents, having the features of the preamble of patent claim 1.
  • electrical switches For switching high voltages and possibly additionally high currents electrical switches are used in which a switching member is linearly moved from a starting position to an end position to trigger the desired switching operation, for example, two electrically isolated in the starting position terminal contacts of a contact unit in to connect the end position of the switching element.
  • a switch for bridging submodules of an inverter in which is dispensed with a vacuum interrupter.
  • the pyrotechnic drive unit here comprises electrically conductive outer walls, within which a telescopically displaceable sliding element is arranged.
  • the displacement element When igniting a pyrotechnic propellant charge the displacement element is acted upon at the rear side with the gas pressure which is generated by the propellant charge, and moves while maintaining the gas pressure to a fixed contact.
  • the previously interrupted contact between the electrical outer wall of the drive and the fixed contact is thereby closed, wherein the electrical connection via the outer wall of the drive, which thus also in the end position electrically connected displacement element and the fixed contact extends.
  • the present invention seeks to provide an electrical switch, in particular for high voltages and / or high currents, which has larger switching paths and in terms of the number of contacts and the type of switching operations - opening or closing Wegvortician- variably configured.
  • the invention is based on the recognition that the switching element can be accelerated directly or indirectly by the drive during an acceleration phase and then passes through a free movement phase until reaching the end position. This results in greater degrees of freedom in the design of the switch, in particular, larger switching paths and isolation distances can be realized.
  • the switching element and the contacts with a suitable design, also enable the virtually simultaneous opening and / or closing of several contacts.
  • the actual switching element can be decoupled from the drive after reaching a certain pulse or a certain kinetic energy and then passes through a free movement phase in which the switching element is no longer subjected to drive forces.
  • the switching element is thus coupled to the drive only until reaching the free movement phase.
  • significantly larger paths of movement for the switching element and greater isolation distances can be realized as in switches, in which the switching element is always coupled to the drive, ie in which the switching element is practically applied during the entire switching path between the starting position and end position of the driving forces .
  • the drive itself must be in this variant
  • the invention should always be positioned so close to the switching element or on the contact unit that a coupling with the switching element during the acceleration phase is possible.
  • the driving forces are not transmitted directly to the switching element during the acceleration phase, but indirectly via a pulse transmission element.
  • the pulse transmission element directly coupled to the drive is first accelerated to a predetermined kinetic energy or a predetermined pulse and then decoupled from the drive.
  • the momentum transfer element can then undergo a free movement phase before it hits a projectile on the switching element and transmits at least a substantial part of its pulse to the switching element.
  • the switching element is thereby accelerated to a specific kinetic energy or a particular pulse, which is or is chosen so that there is a sufficient switching speed.
  • the actual drive is always decoupled from the switching element and accelerates only the momentum transfer element.
  • the drive can therefore be positioned further away from the switching element.
  • the drive in this case does not have to be arranged at the high potential as well, but may be at a lower or even zero potential.
  • the switching element is accelerated in these embodiments by impulse transmission to a desired kinetic energy or a desired pulse, which is sufficient to realize the required switching time.
  • the drive may preferably be designed as a pyrotechnic drive, in which a gas-generating material is activated activated.
  • a gas-generating material is activated activated.
  • substances can be used, which simply disintegrate when activated in gas, such as tetracene, and detonative substances are here in principle possible if particularly fast processes are desired or required.
  • tetracene a gas-generating material
  • detonative substances are here in principle possible if particularly fast processes are desired or required.
  • tetracene detonative substances are here in principle possible if particularly fast processes are desired or required.
  • the drive can also be realized in any other suitable manner, in particular also as an electrodynamic drive, in which a "magnetic field pulse" is generated by means of a coil which is subjected to a short current impulse, which generates eddy currents in a metallic, non-magnetic drive element.
  • a magnetic field pulse is generated by means of a coil which is subjected to a short current impulse, which generates eddy currents in a metallic, non-magnetic drive element.
  • high driving forces can be generated which accelerate the drive element in such a way that a desired kinetic energy or a desired kinetic pulse is achieved.
  • the drive may be independent of the acceleration mechanism, e.g. an acceleration by forces, which are generated in an electrodynamic or pyrotechnic manner, be formed as a unit.
  • the drive has a drive element which transmits the accelerating forces directly or indirectly to the switching element.
  • the drive is designed in this case so that the drive element remains in the drive even after the triggering of the drive.
  • the drive element does not project out of the housing of the drive during or after the triggering of the drive. This results in additional security during assembly or handling of the drive unit, in particular in the case of an accidental release.
  • a moving drive element of the drive is connected to the switching member such that the switching member separates during a following on an acceleration phase of the moving element stop phase of the drive element and then passes through the free movement phase.
  • the switching member may be connected, for example via a press fit with the drive element. It is also possible to form the drive element and the switching element in one piece and to provide a predetermined breaking point between the drive element and the switching element, which is such that it tears due to the delay during the stop phase, so that the switching element passes into its free movement phase.
  • the drive may also, optionally in addition to a drive element, have a pulse transmission element which accelerates upon initiation of a switching operation by activating the drive in the direction of the switching element and is then decoupled from the drive, so that the pulse transmission element with a predetermined pulse passes through a free-flying phase and transmits at least one such part of the pulse to the switching member that the switching member is moved from the starting position to the end position.
  • a corresponding mechanical coupling for example via a press fit, can be used between the momentum transfer element and a drive element.
  • a one-piece design of pulse transmission element and drive element with a predetermined breaking point between the two parts is possible.
  • the pulse transmission element and the switching element can be such that the pulse transmission element connects when hitting the switching member with this, in particular welded, and is moved together with the switching member from the starting position to the end position.
  • the resulting for the entire unit of switching element and momentum transfer element Pulse after the acceleration phase according to the relationship for the completely inelastic shock can be determined.
  • the switching element seen in its direction of movement, consist of at least one contact part of an electrically conductive material and at least one insulator part of an electrically insulating material, for example, seen in the direction of movement, front contact part and a rear insulator part.
  • the contact unit and the switching member may be formed so that the switching member is held in the end position with the at least one insulator part in such a contact of the contact unit that a minimum required isolation distance between the contact part and the contact is given.
  • the at least one insulator part can also form the rear end of the switching element viewed in the direction of movement.
  • the insulator part serves to securely hold the switching element in its rear area in the contact unit or to fix.
  • the switching element may have a stop region, which is preferably provided on the front end of the switching element viewed in the direction of movement and is designed such that the switching element is braked at the end of the free movement phase until reaching the end position. Area cooperates with a separate stationary brake element of the contact unit or designed as a brake element brake contact of the contact unit.
  • the stop area can cooperate with a breakthrough provided in the brake element or in the brake contact, which is provided coaxially in the brake element or in the brake contact with respect to the direction of movement and the longitudinal axis of the shift element, wherein the stop area at least during a stop phase until reaching the end position in the breakthrough intervenes.
  • the stop region can have a radial stop flange or one or more stop projections extending radially outwards, which cooperate with a wall surrounding the aperture in the brake element or in the brake contact for limiting the axial movement of the switching element in the free movement phase.
  • the stop portion may have a tapered towards the front end of the switching member portion which cooperates with the inner wall of the opening in the brake element or in brake contact for braking the axial movement of the switching member in the free movement phase, also the inner wall of the aperture, based on the longitudinal axis and the direction of movement of the switching member, is conically tapered, wherein the cone angle of the inner wall of the aperture is preferably equal to or greater, ie is more tapered, is formed as the cone angle of the tapered portion of the switching element. This results in a less severe deceleration braking of the switching member than in the case of a stop.
  • the stop area may have in its circumference and / or the opening in its inner wall structuring, which is formed so that when an intervention of the stop area in the opening in the switching movement of the switching element results in a material flow, preferably for welding of the stop area with the contact.
  • the stop region may in particular have axially extending grooves or axially extending and radially outwardly extending projections, the axially extending outer surfaces of which are each located on an imaginary cone which tapers in the direction of the front end of the switching element.
  • the inner wall of the aperture may have axially extending grooves or axially extending and radially inwardly extending projections have, the axially extending inner surfaces are each on an imaginary cone which tapers in the direction of movement of the switching member, wherein the geometry of the stop region and the aperture and the material of at least the projections is such that when braking the Switching a material flow results.
  • an axially displaceable, preferably slotted ring may be provided in the stop area, which is formed and so cooperates with the breakthrough in the brake element or brake contact that during the stop phase with progressive axial movement of the switching element or the Contact part results in an increasing radial contact pressure between the inner wall of the aperture and the outer wall of the switching member or contact part in the stop region, whereby an axial braking effect is generated until reaching the end position.
  • the stop area and the breakthrough can be formed with respect to the geometry and the materials so and be tuned to the kinetic energy of the braking element to be braked, that at braking of the switching member welding at least a portion of the stop area with the brake element or the brake contact results. This results in a permanent and secure mechanical and electrical contact between the switching element and the brake element or the contact acting as a brake element.
  • Such structures in the stop area and / or in the breakdown of a brake contact can also be used independently of other features that relate to the drive or the rest of the switching element (also in terms of their functionality), to provide a switch, the safe closing of an electric Contact causes.
  • the connection of such a brake contact with another contact, in whose breakthrough for the switching element a multi-contact (see below) is used leads to a switch that ensures excellent and long-term stable electrical contact.
  • a switch with this core feature of the use of such structures in the stop area and / or in the breakthrough of a brake contact also have other features, the above or described below in connection with the various embodiments.
  • the switching element can pass through one or more contacts in a breakthrough in the starting position and in the end position, wherein for the production of an electrical contact on the inner wall of each opening a plurality of distributed over the inner circumference, resiliently formed contact elements are provided, which act on the outer periphery of the switching member .
  • resiliently formed contact elements which act on the outer periphery of the switching member .
  • These usually comprise resilient contact elements inserted in grooves. The grooves usually extend in the axial direction in the inner wall of a breakthrough, which passes through the switching element in the contact position.
  • Such a multicontact element can be designed as an annular insert part, which is inserted into a corresponding opening in the relevant contact of the contact unit in such a way that a minimal electrical contact resistance results between the contact and the annular insert part and the insert part or the multicontact firmly held in contact.
  • Such multi-contact connections allow extremely low contact resistance, are contact-proof and long-term stable.
  • the use of the general structure of a rod-shaped switching element, which cooperates with at least two contacts, each having an opening for the shutter member to make contact in a switching position of the switching member between the contact and the switching element and interrupt the contact in another switching position may also be used independently of other features relating to the drive or the remainder of the switching element (also with regard to their functionality) in order to enable a flexible configuration of the switch with respect to the function as normally open, normally closed and / or changeover and / or branching.
  • only the number and the positions of the contacts with respect to the switching element must be selected so that the desired functionality results.
  • To design the switch in this regard must therefore granted be that for a given number of contacts in each case in the starting position and end position, the desired contacts are electrically connected via the switching element or not connected.
  • a switch with this core feature also have other features that are described above or below in connection with the various embodiments.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a first embodiment of a monopolar opener formed as electrical switch according to the invention with a switching member directly driving pyrotechnic drive, wherein the switching member in the starting position (Fig. 1 a) and the end position (Fig. 1 b) shown is;
  • FIG. 2 is a schematic representation of a second embodiment of a trained as a single-pole contact breaker electrical switch according to the invention with a switching member indirectly via a pulse transmitting element driving pyrotechnic drive, wherein the switching member in the starting position (Fig. 2a) and the end position (Fig. 2b). is shown;
  • Fig. 3 is a schematic representation of a third embodiment similar to
  • Embodiment in Figure 1 wherein the drive is designed as an electrodynamic drive.
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of a fourth embodiment of an electric switch designed as a one-pole branch switch according to the invention with an electrodynamic drive directly driving the switching element, the switching element being shown in the starting position (FIG. 4 a) and the end position (FIG. 4 b);
  • 5 shows a schematic representation of a fifth embodiment of an electric switch designed as a one-pole changeover switch according to the invention with an electrodynamic drive directly driving the switching element, wherein the switching element is shown in the starting position (FIG. 5a) and the end position (FIG. 5b);
  • Figure 6 is a schematic representation of a sixth embodiment similar to the embodiment of Figure 5, wherein the stop portion of the switching member has a radial stop flange.
  • Fig. 7 is a schematic representation of a seventh embodiment similar to
  • Embodiment in Figure 6 wherein the electrodynamic drive comprises a lever mechanism.
  • FIG. 8 shows a schematic illustration of an eighth embodiment similar to the embodiment in FIG. 6, wherein the drive comprises a spring element as energy store;
  • Fig. 9 is a schematic representation of a ninth embodiment similar to the embodiment of Fig. 2, wherein the contact unit is arranged in a sealed housing;
  • Fig. 10 is a schematic representation of a tenth embodiment similar to the embodiment in Figure 9, wherein the drive acts on the switching member directly via a housing membrane.
  • Fig. 1 1 is a schematic representation of a 1 1. Embodiment similar to the embodiment in Figure 1, wherein the switch has a sealed housing in which the drive, the contact unit and the switching element are arranged.
  • Figure 12 is a schematic representation of a 12th embodiment similar to the embodiment in Figure 2, wherein the switching member is press-fitted with its rear end in a blind recess in the rear contact.
  • Fig. 13 is a schematic representation of a 13th embodiment similar to the embodiment in Fig. 12, wherein the switching member is integrally formed with the two contacts and are provided between the switching member and the contacts predetermined breaking points;
  • 15 is a sectional view of a brake contact or a separate braking element with a structured aperture for receiving the stop region of a switching element.
  • Fig. 16 is a schematic representation of a brake contact or a separate
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a first embodiment of an electrical switch 1, the two contacts 3, 5, a brake element 7, a switching element 9 and a drive 1 1 for the switching element 9, which is formed in this embodiment as a pyrotechnic drive 1 1 is.
  • the individual components of the electrical switch 1 are connected via connecting elements 13, so that in each case a predetermined distance is maintained between the individual components.
  • any number of connecting elements 13 may be provided.
  • the respective position is variable, as long as the functionality of the connecting elements 13 is ensured.
  • Fig. 1 pyrotechnic drive 1 has a drive element 15 which acts on the rear end of the rod-shaped switching member 9.
  • the rear end of the switching member 9 has an axial connecting pin 17 which engages in a corresponding Sackaus- recess in the front of the piston 15 acting as a drive element. This connection serves to fix the switching element in the starting position of the electric switch 1 shown in FIG. 1, in order to prevent inadvertent displacement of the switching element 9.
  • the drive element 15 of the drive 1 1 is arranged displaceably in a housing 19 in the axial direction of the switching member 9.
  • Fig. 1 a shows the drive element 15 in its initial position. In this position, the drive element 1 1 in turn via a holding means 21 to the housing 19 and a fixed part of the drive 1 1 connected thereto.
  • the holding means 21 is formed in the illustrated embodiment as a pin-shaped element which is received in an axial recess in the rear end face of the drive element 15 and a recess in the front side of a fixedly connected to the housing part 23.
  • the reception of the pin-shaped holding means 21 is such that the holding means 21 releases the drive element 15 only when a certain minimum axial release force acts on the drive element 15 in the direction of the switching member 9.
  • the pin-shaped holding means 21 can be pressed into the two recesses, screwed or glued.
  • the holding means 21 Upon reaching the release force, the holding means 21 is torn out of one of the two recesses.
  • the holding means 21 may also be designed so that it has a predetermined breaking point, for example centrally between the drive element 15 and the housing part 23. In this case, the predetermined breaking point and the fastening of the holding means 21 in the two receiving recesses are carried out such that when the triggering force is reached, the holding means 21 ruptures at its predetermined breaking point and releases the drive element 15.
  • pyrotechnic design of the drive 1 1 is thus ensured by the holding means 21, a desired confinement. hereby it is ensured that the movement of the drive element 15 and thus of the switching element 9 only begins when a certain minimum force, namely the release force for releasing the holding means 21 is reached.
  • the holding means 21 may be realized in any other suitable manner, for example by a crimp connection between the drive member and the housing 19 or the housing part 23, or by a radially in the starting position of the drive member 15 in this engaging shear pin, the only on reaching the release force is sheared off. A locking of the drive element 15 in the housing is possible.
  • the drive 1 1 comprises a triggering device 25, which may be formed in particular electrically controlled.
  • the triggering device 25 serves to activate a pyrotechnic material, which is accommodated in a receiving space 27 which is formed as an annular groove in the rear end face of the drive element 15.
  • the receiving space 27 may also or additionally be formed in the part 23 of the housing 19.
  • a gas pressure is generated by the preferably deflagrating converting material of the pyrotechnic charge in the receiving space, which initially rises rapidly due to the confinement, which is achieved by the holding means 21.
  • the holding means 21 releases the drive element 15.
  • the drive element which with the switching element 9 via the axial Connecting pin 17 is coupled, displaced in the axial direction of the switching member 9 with a sufficiently high switching speed.
  • the switching member is moved from the initial position shown in Fig. 1 a in the end position shown in Fig. 1 b.
  • the switching member consists in the embodiment shown in Fig. 1 of a front contact part 9a and a rear insulator part 9b, which are fixedly connected together.
  • the connection between the contact part 9a and the insulator part 9b, as shown in Fig. 1, take place in that in the rear end of the contact part 9a a receiving recess is provided, in which engages the front end of the insulator part 9b.
  • the connection can be made by pressing, gluing, crimping or the like.
  • the insulator part 9b of the switching member 9 ensures a sufficient insulation distance between the rear end of the contact material part 9a made of a conductive material.
  • the insulator part 9b consisting of an insulating material, for example a plastic, may be structured on its circumference in such a way that there is a longer path in the axial direction for surface currents or leakage currents. This can be done by the milling of circumferential grooves, as shown in Fig. 1, leading in longitudinal section to a meandering path between the rear end of the switching part 9a and the front of the drive 1 1 and the housing 19 of the drive 1 1.
  • the drive element 15 is stopped after reaching an end position within the housing 19 of the drive 1 1 in its axial displacement movement.
  • the sealing edge 29 of the drive element 15 cooperates with a stop shoulder between a front region of the housing 19 with a smaller diameter and a further region within the housing 19 with a larger diameter.
  • the generated gas receiving space may be approximately dense by a corresponding design of the housing and the sealing edge 29 of the drive member 15 after reaching the final position of the drive member 15 so that there is no risk that by leakage of the fuel gas damage or injury to persons be caused.
  • small outlet openings may be provided for the gas in the housing, which are preferably chosen so small that no injury or damage can be caused by leakage of the heating gas. Such outlet openings may also be provided so that they only become effective in the end position of the drive element 15.
  • axially extending grooves may be provided in the front portion of the smaller diameter housing 19 having such a radial depth that even when the sealing rim 29 abuts the shoulder between the smaller and larger diameter gas from the interior via the Grooves can emerge forward.
  • connection is achieved by the sudden stopping of the axial displacement movement of the drive member 15 via the connecting pin 17 between the switching member 9 and the insulator part 9b of the switching member 9 and the drive member 15, so that the switching member 9 due its inertia with appropriate speed until it has reached its end position (Fig. 1 b).
  • the connection between the switching element 9 and the drive element 15 will be designed so that practically no or only a negligible or in certain cases, a desired part of the kinetic energy for releasing the connection is lost, which the switching member 9 at the time of reaching the end position of the drive element 15 in the housing 19 of the drive 1 1 has.
  • the switching element 1 1 thus performs a free movement phase after it has been decoupled from the drive 9 and is no longer acted upon by a force.
  • the switching path is no longer determined by the movement, which can be provided by the drive 1 1 available.
  • the movement path of the switching element 9 is limited in the embodiment of a switch 1 shown in FIG. 1 by the separate braking element 7. This has in the axis of the switching member, which is aligned with the movement axis of the switching member, an opening 31, which is conically tapered in its longitudinal section (seen in the direction of movement of the switching member) is formed, i. the inner diameter of the opening 31 decreases in the direction of the switching movement.
  • the front end of the switching member 9 and the contact part 9a is also conical, wherein the cone angle corresponds approximately to the cone angle of the opening 31.
  • the minimum diameter of the opening 31 must be smaller than the maximum diameter of the switching member 9a in its front region. This results in a relatively slow deceleration of the switching part 9, which occurs at high speed with its front end in the opening 31 of the brake element 7. This relatively slow deceleration of the sliding movement of the switching element 9 leads to lower mechanical loads of the switch first
  • a sensor 33 is provided in the separate brake element 7, which may be designed, for example, as a sensor wire. This runs perpendicular to the longitudinal axis of the switching member 9 in a region which is chosen so that the sensor 33 is destroyed in an occurrence of the switching element 9 in the opening 31.
  • a signal can be generated by a simple resistance measurement as soon as the switch has been triggered. The signal then includes the Information that the switch has actually been triggered and that the switching element 9 has reached its correct end position.
  • the two contacts 3 and 5 in the initial position are electrically connected. This is indicated by the respective arrows for a current I flowing through the switch.
  • the contacting of the contacts 3, 5 of the switch 1 can of course be done in any suitable manner.
  • the switching part In its final position, the switching part is still held in the contact 5 in the embodiment shown in Fig. 1 with its insulator part 9b. In this way, in particular with large switches 1 and thus large switching elements 9, sufficient stability can be achieved.
  • the insulator part 9b is dimensioned so that even in the end position in Fig. 1 b, a sufficient minimum isolation distance between the switching part 9a and the contact 5 is ensured.
  • the clock intervals between the contacts 3, 5 are chosen so large that the switch for high voltages, especially voltages of More than 10 kV, is usable, which is applied to the contacts 3, 5 after disconnecting the circuit.
  • large distances between the contact unit 4 and the drive 1 1 can be realized with appropriate dimensioning of the insulator part 9b. This is particularly important if, however, the maximum switching voltage that can be applied to the contact unit 4 or the contacts 3, 5, not too high, however the contact unit is at a much higher potential than the drive unit 1 1.
  • the switch 1 can of course be realized in any suitable size. This is particularly dependent on the voltage to be switched and the current to be switched.
  • the size can range from small sizes for voltages in the range of a few 10 to a few 100 volts up to large sizes for voltages of several thousand, several tens of thousands or even several 100 000 volts.
  • the switching element can easily reach lengths in the range of one to several meters.
  • the drive 1 1 is already arranged in the starting position of the switching element 9 in a remote from the rear end of the switching element 9 position, i. the drive 1 1 does not act on the switching element 9 directly.
  • the pyrotechnic drive 1 1 in the embodiment of FIG. 2 is substantially identical to the drive 1 1 of the variant in Fig. 1.
  • the drive 1 1 includes a pulse transmission element 35 which is received in the front region of the housing 19 of the drive 1 1.
  • the impulse transmission element 35 may, like the insulator part 9b in the variant according to FIG. 1, be connected to the drive element 15 in order to avoid an unnecessary release of the impulse transmission element 35 from the drive 11.
  • the pulse transmission element 35 is formed so that it has sufficient mass to transmit a correspondingly large pulse to the switching member 9, which causes the switching member 9 accelerated by this indirect application of the drive 1 1 and from its initial position ( Fig. 2a) is moved to its end position (Fig. 2b).
  • the function of the switch 1 shown in Fig. 2 is thus largely identical to the function of the switch of FIG. It differs only in that the switching element 9 is no longer acted upon directly by the drive 1 1, but that the drive 1 1 accelerates when it is triggered the pulse transmission element 35 and shoots like a projectile on the rear end of the switching element 9 and the insulator part 9b.
  • the switching element, in particular the insulator part 9b, and the pulse transmission element 35 may be formed so that the pulse transmission element 35 after its impact on the rear end of the switching element 9 and the insulator part 9b connects with this.
  • the rear end face of the insulator part 9b have a small recess or recess 37, in which engages the front side of the momentum transfer element 35 at its impact.
  • the materials of the switching element 9 or of the insulator part 9b and of the impulse transmission element may be selected such that a fusion or welding of the impulse transmission element 25 with the switching element 9 or the insulator part 9b results. In this case, the switching member 9 and the pulse transmitting member 35 move together toward the end position (Fig. 2b).
  • the switching element 9 is thus indirectly driven by the drive by pulse transmission by means of the pulse transmission element 35.
  • Such switches can thus be used for such cases in which a very high potential difference between the contact unit 4 and the contacts 3, 5 and the drive 1 1 may occur.
  • the connecting elements 13 between the contacts, the brake element and the drive are not shown. Of course, the mounting of these components can be realized by any suitable means.
  • the embodiment according to FIG. 3 largely corresponds to the embodiment according to FIG. 1.
  • This switch 1 which in turn is designed as a single-pole opener, but instead of a pyrotechnic drive comprises an electrodynamic drive 1 1.
  • Such an electrodynamic drive 1 1 may for example comprise a coil 39, which is acted upon by a short current pulse with a very high current. As a result, a magnetic field is generated, which generates in the appropriately designed drive element 15 eddy currents, which in turn lead to a repulsive magnetic field. If the current through the coil 39 is sufficiently high, the drive element 15, as in the case of a pyrotechnic drive, is thus moved from its initial position into its end position (FIG. 3b) with the appropriate force and speed.
  • the operation of the switch 1 in FIG. 3 is similar to the operation of the switch 1 in FIG. 1. Only the insulator part 9b protrudes in the end position of the switching member 9 slightly in the direction of the drive 1 1 out of the opening in the contact 5, resulting from a slightly different dimensioning of the distances between the contacts or the lengths of the contact part 9a and the insulator part 9b results.
  • the switch 1 according to the embodiment shown in Fig. 4 differs from the embodiment in Fig. 3 substantially by a different dimensioning of the switching element 9 with respect to the lengths of the contact part 9a and the insulator part 9b with respect to the distances of the contacts 3, 5 and of the brake element 7.
  • this switch 1 implements a branch function.
  • the contact part 9 a closes the two contacts 3 and 5 briefly or establishes an electrical contact between them.
  • the end position of the switching element 9 as shown in Fig. 4b, there is still an electrical contact between the contacts 3 and 5, since the contact part 9a of the switching element 9 correspondingly long is trained.
  • the brake element as a brake contact 7 ' is formed.
  • the middle contact 3 is thus short-circuited with the two contacts 7 'and 5, so that a current I supplied to the contact 3 is divided into partial flows 11 via the contact 5 and 12 via the brake contact 7'.
  • the switch 1 of the embodiment of FIG. 5 in turn has an electro-dynamic drive 1 1, which acts on the switching element 9 in its initial position (and during the acceleration phase) directly.
  • the mechanical operation is thus largely identical to the embodiment of FIG. 4.
  • the switching element with regard to its axial division into the contact part 9a and the insulator element 9b dimensioned so that in the starting position (FIG. 5a) only the contacts 3 and 5 are short-circuited and in the final position, only the contacts 3 and 7 '. This is therefore a switch.
  • the brake contact 7 may of course likewise include a sensor 33, for example in the form of a sensor wire, a sensor film, in particular a polyvinylidene fluoride (PVDF) film or PVDF wire, or an optical fiber.
  • a sensor 33 for example in the form of a sensor wire, a sensor film, in particular a polyvinylidene fluoride (PVDF) film or PVDF wire, or an optical fiber.
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • this switch 1 the dimensioning of the switching element with respect to the contact unit 4 is made so that the insulator part is no longer held in the contact 5 in the end position.
  • the switch 1 according to the embodiment shown in Fig. 6 shows in this regard a variant in which an additional support of the insulator part 9b is given in the end position. This switch also realizes a switching function and largely corresponds to the variant according to FIG. 5.
  • the contact part 9a in the brake contact 7 ' is not decelerated via a conical opening and the conical front end of the switching member 9, but by extending over the circumference of the front end of the contact part 9a of the switching member 9 Stop flange 41.
  • the front side of the stop flange 41 can be covered with a damping material, for example a plastic, in order to design the braking of the switching element 9 somewhat slower than in the case of a completely rigid stop flange.
  • the brake contact 7 has contacting means 43, as may also be used in the case of the other contacts, both before and after the displacement movement of the Switching element 9 must cause an electrical contact.
  • Such contact means 43 can of course also be used in such contacts, which must be electrically connected to the switching element either only in the starting position or in the end position of the switching element 9.
  • the contact means 43 may be formed in particular as a so-called multi-contact.
  • a multicontact usually has on the inner wall of the respective breakthrough in the contact 3, 5, 7 'on resilient elements which are arranged distributed over the inner circumference.
  • the resilient elements are electrically connected at one end to the respective contact 3, 5, 7 'and, at the other end, act on the outer circumference of the switching element 9 or the contact part 9a. This ensures a secure contact.
  • Such multicontacts are commercially available as prefabricated components and may be formed, for example, annular. In the inner wall of the ring axial grooves may extend, in which lie the resilient contact parts, wherein the contact parts project with a free end in the radial direction over the inner circumference of the ring.
  • the outer circumference of the switching element or the contact part 9a is chosen so that it substantially corresponds to the inner circumference of the ring of the multi-contact. As a result, the outer circumference of the switching element is reliably acted upon by the resilient contact elements.
  • Such a multi-contact also allows multiple insertion and removal or movement of the switching element while maintaining the electrical contact between the switching element 9 and the contact part 9a and the respective contact part 3, 5, 7 '.
  • the switch 1 shown in Fig. 7 corresponds to the contact unit 4 and the switching element 9 of the embodiment of FIG. 6.
  • a drive 1 1 is used, which includes a plunger coil 5, in which an actuating element 47 engages.
  • the actuator has at its end a flange, the ferromagnetic material is attracted to a loading of the plunger coil 45 with a sufficiently high current through the magnetic field generated by the plunger coil 45.
  • a lever mechanism is actuated, which acts on a lever 49 applied on one side.
  • the lever 49 acts on the switching member 9 at its rear end, ie at the rear end of the insulator part 9b.
  • a translation of the switching path is achieved, which is generated by the plunger coil 45.
  • the functionality of this switch 1 corresponds to the variant according to FIG. 6.
  • Fig. 8 shows a further variant of a drive 1 1, which has a compressed coil spring 41 as an energy store. This acts on one end of the drive element 15 via a pressure plate 53.
  • a direct loading of the drive element 15 would be possible.
  • the pressure plate can be released with a triggering device in its axial mobility.
  • the triggering can of course be done manually or controlled, depending on the design of the triggering device 55.
  • a controllable triggering device for example, be designed so that a radially engaging in the pressure plate pin is moved by means of an electromagnet of the triggering device 55 from a blocking position to a release position ,
  • FIG. 9 shows a further embodiment of an electrical switch 1, in which the contact unit 4 and the switching element 9 are arranged in a sealed housing 57.
  • the switching member 9 extends with its rear end substantially to a deformable membrane or a membrane region of the housing 57 zoom.
  • a pyrotechnic drive 1 1 is used as drive. rather, for indirectly acting on the switching element 9 by means of a pulse transmission element 35, as in the case of the embodiment according to FIG. 2.
  • the pulse transmission element 35 When the drive 1 1 is triggered, the pulse transmission element 35 is no longer projected directly onto the rear end face of the switching element 9 or of the insulator part 9b, but onto the diaphragm 59 arranged therebetween. In this case, the pulse transmission thus takes place indirectly from the pulse transmission element 35 via the membrane 59 on the switching element.
  • the membrane is preferably designed and tuned to the pulse to be transmitted so that it deforms during the impulse transmission. As a result, the pulse transmission element can be braked slower.
  • the diaphragm and the momentum transfer element 35 such that the momentum transfer element is connected to the diaphragm 59 after impact thereon, for example by providing a corresponding receiving means or by welding the respective materials through the impact energy.
  • the functionality of the switch 1 illustrated in FIG. 9 corresponds to the functionality of the variant in FIG. 2.
  • FIG. 10 corresponds largely to the embodiment in Fig. 9, but wherein the drive 1 1 in the starting position (ie in the untripped state) has moved so far to the housing 57 that the pulse transmission element with its front already the membrane 59 charged. So it is practically an immediate loading of the switching element 9 given by the drive 1 1, since the switching element rests in the starting position on the diaphragm 59.
  • FIG. 11 corresponds to the functionality of the embodiment in FIG. 1.
  • a housing 57 is provided, which surrounds not only the contact unit 4, but the entire switch 1.
  • Fig. 12 shows a switch 1, in which again a pyrotechnic drive 1 1 is used, which is designed to transmit a pulse by means of a pulse transmission element 35 to the switching element 9 of a contact unit 4.
  • This contact unit 4 comprises only a first contact 3 and a second contact 5.
  • An additional braking element or a sensor was omitted here.
  • the switching member 9 has a stop flange 41, which serves to brake the switching movement at the contact 3.
  • the contact 3 contacts the switching element 9 again via contact means 43, for example a multicontact.
  • the switching element 9 is held with its rear end in a receiving recess in the rear contact 5.
  • the contact element can be pressed in here for example during manufacture.
  • the stop flange 41 can serve here with its back as a limitation for a press-fit. There remains thus only a thin wall at the bottom of the receiving recess of the contact 5, which forms a breaking-away region 61.
  • the contact transfer member 35 on the breakout portion 61 Upon impact of the contact transfer member 35 on the breakout portion 61, it is broken out of the contact 5, and the pulse (at least a sufficient portion thereof) of the pulse transmitting member 35 is transmitted to the switch member 9.
  • the switching member 9 is then moved to its end position, which is shown in Fig. 12b.
  • the wall or the Ausbrech Scheme 61 may be welded due to the impact energy with the back of the switching element 9.
  • the momentum transfer element 35 may be configured in terms of its geometry or the recess or the resulting breakthrough in the contact 5 be tuned to the momentum transfer element that the momentum transfer element is collected in the resulting breakthrough.
  • the switch in FIG. 13 differs from the embodiment according to FIG. 12 only in that the contact unit 4 is deviating.
  • the switching element 9 which as in the variant of FIG. 12 only from a contact part is made (there is no insulating portion) formed integrally with the contact 5.
  • the contact 5 can thus be produced in a process with the switching element 9. It is only necessary to provide a corresponding thin point in the contact, which represents a predetermined breaking point between the switching element 9 and the contact 5.
  • the front contact 3 is formed integrally with the switching member. Again, a thin spot 63 is provided between the switching member and the contact.
  • the thin point 63 can be produced, for example, by a welding operation, when the switching element 9 is inserted into an initially existing opening in the contact 5.
  • the stop flange 41 is not located directly on the contact 5, then the thin spot can also be produced in the contact 5 by means of a cutting or milling process. Furthermore, it is possible to produce such a complicated part, as shown in FIG. 13a, in one piece with methods of so-called rapid prototyping. This is also possible for metallic materials.
  • the illustrated switching element 9 shows a switching element 9 with a circumferentially structured front region 9 'and a further circumferentially structured region 9 ".
  • the illustrated switching element 9, which consists only of a contact part made of an electrically conductive material, can of course also be extended to the right,
  • the structuring of grooves 73 'and 73 "and raised projections 75' and 75" as can be seen from the section BB in Fig. 14.
  • the switching member 9 can engage with these structured stop areas in corresponding openings in two brake contacts, so that they are electrically connected at a triggering of the switch.
  • the structuring allows a flow of material, in particular the material of the elevations of the structures in the areas in which no material rial exists.
  • the material flow is caused by the high pressure, the friction and the temperature generated thereby.
  • the front region 9 'of the switching element 9 in FIG. 14 can be used, for example, in conjunction with the switching element according to FIG. 5.
  • the structuring is very crucial for the production of a secure contact and for the desired welding of the materials of the switching element and the brake contact.
  • the rear structured region 9 can also serve to establish a secure electrical contact with a second contact (not shown) .
  • the switching element 9 of FIG. 14 can already engage in an initially de-energized (ie unused) brake contact in an initial position in that the region of the switching element 9 between the two structured regions 9 'and 9 "is in the opening of that contact which is to be contacted in the end position of the switching element by means of the structured region 9".
  • the switching element 9 according to FIG. 14 thus makes it possible to produce two secure electrical, optionally welded connections between the switching element 9 in the two structured regions 9 'and 9 "and in each case one contact.
  • Fig. 16 shows the front end of a switching member 9, on which a cylindrical member 65 is arranged.
  • the element 65 can, as shown in FIG. 16, be screwed with a threaded region into a corresponding axial threaded bore in the front side of the switching element 9.
  • the cylindrical member 65 may also be formed integrally with the switching member 9.
  • the cylindrical member 65 has an outer diameter which is smaller than the outer diameter of the adjacent portion of the switching member 9. This creates a stop shoulder 67th
  • an annular cone portion 69 is pushed on the cylindrical member 65.
  • the cone part has an inner diameter which substantially corresponds to the outer diameter of the cylindrical element 65.
  • the conical part 69 may also have one or more axially extending longitudinal sections or longitudinal grooves.
  • the conical outer wall of the cone portion 69 is selected so that it is acted upon insertion of the switching element 9 in the opening 31 of the contact 3 of the inner wall of the also conically shaped opening 31 so that radially inwardly directed forces acting on the cone portion 69 , This initially leads to frictional forces between the inner wall of the opening 31 of the contact 3 and the outer wall of the cone portion 69 and between the inner wall of the cone portion 69 and the outer wall of the cylindrical member 65.
  • the stop shoulder stops the sliding movement of the cone part 69 on the element 65, so that from reaching the stop, the cone part 69 is pressed together with the rest of the switching element 9 in the opening 31.
  • the longitudinal slots in the cone portion 69 may be uniformly distributed over the circumference. However, it is also possible, as shown in Fig. 16, to provide only a single, axially continuous longitudinal slot 71. In addition, it is possible to provide in the outer circumference of the cone part 69 and / or the inner circumference of the opening 31 any other structuring which can accommodate flowing material. Regarding their functionality, reference may be made to the comments on FIGS. 14 and 15.
  • the circular member shown in the drawing usually in the cross section circular another, for example rectangular, in particular flat, rectangular cross-section.
  • the openings in the contacts then have a correspondingly complementary shape. This leads to the advantage that the switch can be configured to a flat assembly.
  • the housing of the switch which, as described above, certain components or all components of the switch surrounds, can also serve and be designed so that the state of the switch is made visible from the outside.
  • the material of the housing or one or more coatings may be selected on the inside or outside so that there is an electromagnetic shielding effect.
  • the visualization of the switch state takes place in that the housing consists at least in relevant areas of such a material or coated with such a material that a power loss generated in the switch at certain switching states, or electromagnetic fields in certain switching states be generated, leading to a change in the state of the material of the housing or the housing coating.
  • materials can be used that react to the presence of electromagnetic fields or temperature changes caused by the power loss with a color change. In this way, the switch state can be detected or monitored visually, even from a greater distance.
  • the housing can be made of any material, provided that its specific electrical conductivity is small compared to the specific conductivity of the materials in the current path.
  • graphite can also be used as the housing material, as a result of which the housing or the entire switch can be used for high-temperature applications.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen elektrischer Schalter, insbesondere für hohe Spannungen und/oder hohe Ströme, mit einer Kontakteinheit (4), welche wenigstens zwei Kontakte (3, 5, 7, 7') umfasst, einem Schaltglied (9) und einem Antrieb (11) für das Schaltglied (9), wobei der Antrieb (11) so ausgestaltet ist, dass er das Schaltglied (9) aus einer Ausgangsposition in eine Endposition bewegt. Erfindungsgemäß wird das Schaltglied (9) während einer Beschleunigungsphase mittelbar oder unmittelbar vom Antrieb (11) beschleunigt und durchläuft anschließend bis zum Erreichen der Endposition eine freie Bewegungsphase.

Description

Elektrischer Schalter, insbesondere für hohe Spannungen und/oder hohe Ströme
Die Erfindung betrifft einen elektrischen Schalter, insbesondere für hohe Spannungen und/oder hohe Ströme, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 .
Für das Schalten von hohen Spannungen und ggf. zusätzlich hohen Strömen finden elektrische Schalter Verwendung, bei denen ein Schaltglied linear aus einer Ausgangsposition in eine Endposition bewegt wird, um den gewünschten Schaltvorgang auszulösen, beispielsweise um zwei in der Ausgangsposition voneinander elektrisch isolierte Anschlusskontakte einer Kontakteinheit in der Endposition des Schaltglieds zu verbinden.
Beispielsweise ist aus der DE 10 2010 010 669 A1 ein Schalter zum Überbrücken von Submodulen eines Umrichters bekannt, bei dem auf eine Vakuumschaltröhre verzichtet wird. Dies wird dadurch erreicht, dass das Schaltglied des Schalters pyrotechnisch angetrieben wird, wodurch derart hohe Bewegungsgeschwindigkeiten für das Schaltglied erreicht werden, dass auch längere Schaltwege realisierbar sind, die durch den Verzicht auf das Anordnen der Kontakte in einem Hochvakuum nötig werden, um die erforderlichen Isolationsabstände einzuhalten. Die pyrotechnische Antriebseinheit umfasst hier elektrisch leitende Außenwandungen, innerhalb welcher ein teleskopartig verschiebbares Verschiebeelement angeordnet ist. Bei einem Zünden einer pyrotechnischen Treibladung wird das Verschiebeelement an der rückwärtigen Seite mit dem Gasdruck beaufschlagt, welcher durch die Treibladung erzeugt wird, und unter Aufrechterhaltung des Gasdrucks bis an einen feststehenden Kontakt bewegt. Der zuvor unterbrochene Kontakt zwischen der elektrischen Außenwandung des Antriebs und dem feststehenden Kontakt wird dadurch geschlossen, wobei die elektrische Verbindung über die Außenwandung des Antriebs, das damit auch in der Endposition elektrisch verbundene Verschiebeelement und den feststehenden Kontakt verläuft.
Nachteilig hierbei ist, dass bei einer derartigen Konstruktion des pyrotechnischen Antriebs nur ein relativ begrenzter Schaltweg und damit nur ein begrenzter Isolationsab- stand realisierbar ist, der in der Ausgangsposition zur Verfügung steht. Zudem ist mit der teleskopartigen Anordnung des Verschiebeelements innerhalb der ortsfesten Wandungen des Antriebs nur ein zweipoliger Schalter mit Schließfunktion realisierbar.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen elektrischen Schalter, insbesondere für hohe Spannungen und/oder hohe Ströme, zu schaffen, der größere Schaltwege aufweist und der hinsichtlich der Anzahl der Kontakte und der Art der Schaltvorgänge - öffnende oder schließende Schaltvorgänge- variabel ausgestaltet werden kann.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 . Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass das Schaltglied während einer Beschleunigungsphase mittelbar oder unmittelbar vom Antrieb beschleunigt werden kann und anschließend bis zum Erreichen der Endposition eine freie Bewegungsphase durchläuft. Hierdurch ergeben sich größere Freiheitsgrade bei der Ausgestaltung des Schalters, insbesondere lassen sich größere Schaltwege und Isolationsabstände realisieren.
Das Schaltglied und die Kontakte ermöglichen bei geeigneter Auslegung auch das praktisch gleichzeitige Offen und/oder Schließen mehrer Kontakte.
In einer Variante kann das eigentliche Schaltglied nach dem Erreichen eines bestimmten Impulses bzw. einer bestimmten kinetischen Energie vom Antrieb abgekoppelt werden und durchläuft dann eine freie Bewegungsphase, in welcher das Schaltglied nicht mehr mit Antriebkräften beaufschlagt wird. Bei dieser Variante ist das Schaltglied also nur bis zum Erreichen der freien Bewegungsphase mit dem Antrieb gekoppelt. Auf diese Weise lassen sich deutlich größere Bewegungswege für das Schaltglied und größere Isolationsabstände realisieren als bei Schaltern, bei welchen das Schaltglied immer mit dem Antrieb gekoppelt bleibt, d.h. bei welchen das Schaltglied praktisch während des gesamten Schaltwegs zwischen der Ausgangsposition und Endposition von den Antriebskräften beaufschlagt wird. Der Antrieb selbst muss bei dieser Variante der Erfindung allerdings immer so nah am Schaltglied bzw. an der Kontakteinheit positioniert sein, dass eine Kopplung mit dem Schaltglied während der Beschleunigungsphase möglich ist.
In einer anderen Variante werden die Antriebskräfte während der Beschleunigungsphase nicht unmittelbar auf das Schaltglied übertragen, sondern mittelbar über ein Impulsübertragungselement. Dabei wird zunächst das mit dem Antrieb unmittelbar gekoppelte Impulsübertragungselement auf eine vorbestimmte kinetische Energie bzw. einen vorbestimmten Impuls beschleunigt und anschließend vom Antrieb abgekoppelt. Das Impulsübertragungselement kann dann eine freie Bewegungsphase durchlaufen, bevor es gleich einem Projektil auf das Schaltglied trifft und zumindest einen wesentlichen Teil seines Impulses auf das Schaltglied überträgt. Das Schaltglied wird hierdurch auf eine bestimmte kinetische Energie bzw. einen bestimmten Impuls beschleunigt, die bzw. der so gewählt ist, dass sich eine ausreichende Schaltgeschwindigkeit ergibt. Bei dieser Variante ist also der eigentliche Antrieb immer vom Schaltglied entkoppelt und beschleunigt nur das Impulsübertragungselement. Der Antrieb kann daher auch weiter entfernt vom Schaltglied positioniert werden. Dies ermöglicht beispielsweise das Realisieren von Schaltern, bei denen die Kontakteinheit auf einem hohen Potential liegt und zwischen den Kontakten nur eine Teilspannung einer Gesamtspannung anliegen kann. Der Antrieb muss in diesem Fall nicht ebenfalls auf dem hohen Potential angeordnet werden, sondern kann sich auf einem niedrigeren oder sogar Nullpotential befinden. Das Schaltglied wird bei diesen Ausführungsformen durch Impulsübertragung auf eine gewünschte kinetische Energie bzw. einen gewünschten Impuls beschleunigt, der ausreicht, um die geforderte Schaltzeit zu realisieren.
Der Antrieb kann vorzugsweise als pyrotechnischer Antrieb ausgebildet sein, bei welchem ein Gas erzeugendes Material ansteuerbar aktiviert wird. Hierbei können auch Stoffe zum Einsatz kommen, die bei Aktivierung einfach in Gas zerfallen, wie beispielsweise Tetrazen, auch detonativ umsetzende Stoffe sind hier prinzipiell möglich, wenn besonders schnelle Vorgänge gewünscht oder gefordert werden. Dabei sei erwähnt, dass in der Pyrotechnik weltweit von einer detonativen Umsetzung gesprochen wird, wenn Flammfrontgeschwindigkeiten von definitionsgemäß mehr als 2000 m/s erreicht werden. Allerdings wird die Verwendung eines detonativ umsetzenden Materials meist aus Sicherheitsgründen bei der Herstellung des Antriebs bzw. dessen Handhabung nur in Ausnahmefällen in Frage kommen. Die erforderlichen sehr kurzen Schaltzeiten lassen sich auch mit nicht-detonativ umsetzenden, d.h. deflagrierenden Materialien erreichen. Typisch hiermit erreichbare Schaltzeiten liegen zwischen 0,5 bis 2 ms, bei geometrisch sehr großen Schaltern zwischen 2 ms und 20 ms, wobei die Geschwindigkeit des Schaltglieds bzw. der Impulsübertragungsmasse hierbei zwischen 20 m/sec und 1000 m/sec liegt.
Der Antrieb kann auch in jeder anderen geeigneten Weise realisiert sein, insbesondere auch als elektrodynamischer Antrieb, bei dem mittels einer Spule, die mit einem kurzen Stromstoß beaufschlagt wird, ein„Magnetfeldimpuls" erzeugt wird, der in einem metallischen, nicht magnetischen Antriebselement Wirbelströme erzeugt, die ihrerseits ein dem antreibenden Magnetfeldimpuls entgegen gerichtetes Magnetfeld erzeugen, das zu einem Abstoßen des Antriebselements führt. Auch auf diese Weise lassen sich entsprechend hohe Antriebskräfte erzeugen, die das Antriebselement derart beschleunigen, dass eine gewünschte kinetische Energie bzw. ein gewünschter kinetischer Impuls erreicht wird.
Der Antrieb kann unabhängig vom Beschleunigungsmechanismus, wie z.B. eine Beschleunigung durch Kräfte, die auf elektrodynamische oder pyrotechnische Art erzeugt werden, als Einheit ausgebildet sein. In diesem Fall weist der Antrieb ein Antriebselement auf, welches die beschleunigenden Kräfte mittelbar oder unmittelbar auf das Schaltglied überträgt. Der Antrieb ist in diesem Fall so ausgestaltet, dass das Antriebselement auch nach dem Auslösen des Antriebs im Antrieb verbleibt. Vorzugsweise ragt das Antriebselement auch während oder nach dem Auslösen des Antriebs nicht aus dem Gehäuse des Antriebs heraus. Hierdurch ergibt sich eine zusätzliche Sicherheit bei der Montage oder einem Hantieren mit der Antriebseinheit, insbesondere bei einem versehentlichen Auslösen.
Es ist jedoch ebenfalls möglich, das Schaltglied (bei einer unmittelbaren Beschleunigung des Schaltglieds durch den Antrieb) selbst oder das Impulsübertragungselement selbst (bei einer mittelbaren Beschleunigung des Schaltglieds durch den Antrieb) als Antriebselement zu verwenden, welches von den Antriebskräften beaufschlagt wird. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist ein bewegtes Antriebselement des Antriebs derart mit dem Schaltglied verbunden, dass sich das Schaltglied während einer auf eine Beschleunigungsphase des bewegten Elements folgenden Stopp-Phase von dem Antriebselement trennt und anschließend die freie Bewegungsphase durchläuft. Hierzu kann das Schaltglied beispielsweise über eine Presspassung mit dem Antriebselement verbunden sein. Es ist ebenfalls möglich, das Antriebselement und das Schaltglied einstückig auszubilden und zwischen Antriebselement und Schaltglied eine Sollbruchstelle vorzusehen, die so beschaffen ist, dass sie infolge der Verzögerung während der Stopp-Phase aufreißt, so dass das Schaltglied in seine freie Bewegungsphase übergeht.
Wie bereits vorstehend beschrieben, kann der Antrieb auch, ggf. zusätzlich zu einem Antriebselement, ein Impulsübertragungselement aufweisen, welches bei Auslösen eines Schaltvorgangs durch eine Aktivierung des Antriebs in Richtung auf das Schaltglied beschleunigt und anschließend vom Antrieb entkoppelt wird, so dass das Impulsübertragungselement mit einem vorgegebenen Impuls eine Freiflugphase durchläuft und zumindest einen solchen Teil des Impulses auf das Schaltglied überträgt, dass das Schaltglied aus der Ausgangsposition in die Endposition bewegt wird. Auch hier kann eine entsprechende mechanische Kopplung, beispielsweise über eine Presspassung, zwischen dem Impulsübertragungselement und einem Antriebselement verwendet werden. Auch eine einstückige Ausbildung von Impulsübertragungselement und Antriebselement mit einer Sollbruchstelle zwischen den beiden Teilen ist möglich.
In einer Ausgestaltung der Erfindung können das Impulsübertragungselement und das Schaltglied derart beschaffen sein, dass sich das Impulsübertragungselement beim Auftreffen auf das Schaltglied mit diesem verbindet, insbesondere verschweißt, und zusammen mit dem Schaltglied aus der Ausgangsposition in die Endposition bewegt wird.
Zumindest dann, wenn das Schaltglied ohne wesentliche oder gegenüber den durch das Auftreffen des Impulsübertragungselements erzeugten Beschleunigungskräften vernachlässigbaren Haltekräften in seiner Ausgangsposition gehalten ist, kann der sich für die gesamte Einheit von Schaltglied und Impulsübertragungselement ergebende Impuls nach der Beschleunigungsphase nach der Beziehung für den vollständig unelastischen Stoß ermittelt werden.
Nach einer Ausgestaltung der Erfindung kann das Schaltglied, in seiner Bewegungsrichtung gesehen, aus wenigstens einem Kontaktteil aus einem elektrisch leitenden Material und wenigstens einem Isolatorteil aus einem elektrisch isolierenden Material bestehen, beispielsweise aus einem, in Bewegungsrichtung gesehen, vorderen Kontaktteil und einem hinteren Isolatorteil. Hierdurch lassen sich mit einem einzigen Schaltglied mehrere Schaltvorgänge gleichzeitig durchführen, wobei die erforderlichen Isolationsabstände eingehalten werden können.
Die Kontakteinheit und das Schaltglied können so ausgebildet sein, dass das Schaltglied in der Endposition mit dem wenigstens einen Isolatorteil derart in einem Kontakt der Kontakteinheit gehalten ist, dass ein minimal erforderlicher Isolationsabstand zwischen dem Kontaktteil und dem Kontakt gegeben ist. Dabei kann das wenigstens eine Isolatorteil auch das, in Bewegungsrichtung gesehen, hintere Ende des Schaltglieds bilden. In diesem Fall dient das Isolatorteil dazu, das Schaltglied auch in seinem hinteren Bereich sicher in der Kontakteinheit zu halten bzw. zu fixieren.
In einer Ausgestaltung kann das Schaltglied einen Stopp-Bereich aufweisen, der vorzugweise am - in Bewegungsrichtung gesehen - vorderen Ende des Schaltglieds vorgesehen und so ausgebildet ist, dass das Schaltglied am Ende der freien Bewegungsphase bis zum Erreichen der Endposition abgebremst wird, wobei der Stopp-Bereich hierzu mit einem separaten ortsfesten Bremselement der Kontakteinheit oder einem als Bremselement ausgebildeten Bremskontakt der Kontakteinheit zusammenwirkt.
Der Stopp-Bereich kann mit einem im Bremselement oder im Bremskontakt vorgesehenen Durchbruch zusammenwirken, welcher bezogen auf die Bewegungsrichtung und die Längsachse des Schaltglieds koaxial im Bremselement oder im Bremskontakt vorgesehen ist, wobei der Stoppbereich zumindest während einer Stopp-Phase bis zum Erreichen der Endposition in den Durchbruch eingreift. Der Stopp-Bereich kann dabei einen radialen Anschlagsflansch oder ein oder mehrere, sich radial nach außen erstreckende Anschlagsvorsprünge aufweisen, welche mit einer den Durchbruch im Bremselement oder im Bremskontakt umgebenden Wandung zur Begrenzung der axialen Bewegung des Schaltglieds in der freien Bewegungsphase zusammenwirken. Dabei ergibt sich aber ein plötzlicher Stopp- Vorgang mit einem entsprechenden Schlag auf das Bremselement, der sich natürlich auch auf die übrige Kontakteinheit übertragen kann, wenn die Kontakteinheit beispielsweise auf einer gemeinsamen Basis angeordnet ist, um die Abstände der Kontakte einzuhalten.
In einer anderen Ausführungsform kann der Stopp-Bereich einen sich in Richtung auf das vordere Ende des Schaltglieds konisch verjüngenden Bereich aufweisen, welcher mit der Innenwandung des Durchbruchs im Bremselement oder im Bremskontakt zum Abbremsen der axialen Bewegung des Schaltglieds in der freien Bewegungsphase zusammenwirkt, wobei auch die Innenwandung des Durchbruchs, bezogen auf die Längsachse und die Bewegungsrichtung des Schaltglieds, sich konisch verjüngend ausgebildet ist, wobei der Konuswinkel der Innenwandung des Durchbruchs vorzugsweise gleich oder größer, d.h. sich stärker verjüngend, ausgebildet ist als der Konuswinkel des sich verjüngenden Bereichs des Schaltglieds. Hierdurch ergibt sich eine weniger starke Verzögerung beim Abbremsen des Schaltglieds als im Fall eines Anschlags.
Der Stopp-Bereich kann in seinem Umfang und/oder der Durchbruch in seiner Innenwandung eine Strukturierung aufweisen, die so ausgebildet ist, dass sich bei einem Eingreifen des Stopp-Bereichs in den Durchbruch bei der Schaltbewegung des Schaltglieds ein Materialfluss ergibt, der vorzugsweise zum Verschweißen des Stopp- Bereichs mit dem Kontakt führt.
Der Stopp-Bereich kann insbesondere axial verlaufende Nuten oder axial verlaufende und sich radial nach außen erstreckende Vorsprünge aufweisen, deren axial verlaufende Außenflächen sich jeweils auf einem gedachten Konus befinden, der sich in Richtung auf das vordere Ende des Schaltglieds verjüngt. In einer anderen Ausführungsform oder zusätzlich kann die Innenwandung des Durchbruchs axial verlaufende Nuten oder axial verlaufende und sich radial nach innen erstreckende Vorsprünge aufweisen, deren axial verlaufende Innenflächen sich jeweils auf einem gedachten Konus befinden, der sich in der Richtung der Bewegung des Schaltglieds verjüngt, wobei die Geometrie des Stopp-Bereichs und des Durchbruchs und das Material zumindest der Vorsprünge so beschaffen ist, dass sich beim Abbremsen des Schaltglieds ein Materialfluss ergibt.
In einer anderen Variante kann im Stopp-Bereich ein axial verschiebbarer, vorzugsweise geschlitzter Ring vorgesehen sein, der so ausgebildet ist und so mit dem Durchbruch im Bremselement oder Bremskontakt zusammenwirkt, dass sich während der Stopp-Phase mit fortschreitender axialer Bewegung des Schaltglieds bzw. des Kontaktteils ein zunehmender radialer Anpressdruck zwischen der Innenwandung des Durchbruchs und der Außenwandung des Schaltglieds bzw. Kontaktteils im Stopp-Bereich ergibt, wodurch eine axiale Bremswirkung bis zum Erreichen der Endposition erzeugt wird.
Der Stopp-Bereich und der Durchbruch können dabei hinsichtlich der Geometrie und der Materialien so ausgebildet und so auf die kinetische Energie des abzubremsenden Schaltglieds abgestimmt sein, dass sich beim Abbremsen des Schaltglieds ein Verschweißen zumindest eines Teilbereichs des Stopp-Bereichs mit dem Bremselement oder dem Bremskontakt ergibt. Hierdurch ergibt sich ein dauerhafter und sicherer mechanischer und elektrischer Kontakt zwischen dem Schaltglied und dem Bremselement bzw. dem als Bremselement wirkenden Kontakt.
Derartige Strukturen im Stopp-Bereich und/oder im Durchbruch eines Bremskontakts können auch unabhängig von weiteren Merkmalen, die den Antrieb oder das übrige Schaltglied (auch hinsichtlich deren Funktionalität) betreffen, eingesetzt werden, um einen Schalter zu schaffen, der das sichere Schließen eines elektrischen Kontakts bewirkt. Insbesondere die Verbindung eines solchen Bremskontakts mit einem weiteren Kontakt, in dessen Durchbruch für das Schaltglied ein Multikontakt (siehe unten) eingesetzt ist, führt zu einem Schalter, der einen hervorragende und langzeitstabilen elektrischen Kontakt gewährleistet. Selbstverständlich kann ein Schalter mit diesem Kernmerkmal der Verwendung von solchen Strukturen im Stopp-Bereich und/oder im Durchbruch eines Bremskontakts auch weitere Merkmale aufweisen, die vorstehend oder nachstehend in Verbindung mit den verschiedenen Ausführungsbeispielen beschrieben sind.
Das Schaltglied kann in der Ausgangsposition und in der Endposition einen oder mehrere Kontakte in einem Durchbruch durchgreifen, wobei für das Herstellen eines elektrischen Kontaktes an der Innenwandung jedes Durchbruchs mehrere, über den Innenumfang verteilte, federnd ausgebildete Kontaktelemente vorgesehen sind, welche den Außenumfang des Schaltglieds beaufschlagen. Für diese Kontaktierungsart können im Handel erhältliche Fertigprodukte eingesetzt werden, die auch als Multikontakt- Elemente bezeichnet werden und lösbare elektrische Steckverbindungen realisieren. Diese umfassen üblicherweise in Nuten eingesetzte federnde Kontaktelemente. Die Nuten verlaufen üblicherweise in axialer Richtung in der Innenwandung eines Durchbruchs, welchen das Schaltglied in der Kontaktstellung durchgreift. Ein derartiges Mul- tikontakt-Element kann als ringförmiges Einsatzteil ausgebildet sein, welches in einen entsprechenden Durchbruch in dem betreffenden Kontakt der Kontakteinheit derart eingesetzt ist, dass sich ein minimaler elektrischer Übergangswiderstand zwischen dem Kontakt und dem ringförmigen Einsatzteil ergibt und das Einsatzteil bzw. der Multikontakt fest im Kontakt gehalten ist. Solche Multikontaktverbindungen ermöglichen äußerst geringe Übergangswiderstände, sind kontaktsicher und langzeitstabil.
Die Verwendung der allgemeinen Struktur eines stabförmigen Schaltglieds, welches mit wenigstens zwei Kontakten zusammenwirkt, die jeweils einen Durchbruch für das Schalglied aufweisen, um in einer Schaltstellung des Schaltglieds einen Kontakt zwischen dem betreffenden Kontakt und dem Schaltglied herzustellen und in einer anderen Schaltstellung den Kontakt zu unterbrechen, kann ebenfalls unabhängig von weiteren Merkmalen, die den Antrieb oder das übrige Schaltglied (auch hinsichtlich deren Funktionalität) betreffen, eingesetzt werden, um eine flexible Ausgestaltung des Schalters hinsichtlich der Funktion als Schließer, Öffner und/oder Wechsler und/oder Abzweigschalter zu ermöglichen. Hierzu müssen lediglich die Anzahl und die Positionen der Kontakte in Bezug auf das Schaltglied (unter Berücksichtigung dessen Länge und Ausgestaltung hinsichtlich der Anzahl und der jeweiligen Länge der Kontaktteile und Isolatorteile des Schaltglieds) so gewählt werden, dass sich die gewünschte Funktionalität ergibt. Zur Auslegung des Schalters in dieser Hinsicht muss also gewährtleistet sein, dass bei einer gegebenen Anzahl von Kontakten jeweils in der Ausgangsstellung und Endstellung die gewünschten Kontakte über das Schaltglied elektrisch verbundenen bzw. nicht verbunden sind.
Selbstverständlich kann auch ein Schalter mit diesem Kernmerkmal auch weitere Merkmale aufweisen, die vorstehend oder nachstehend in Verbindung mit den verschiedenen Ausführungsbeispielen beschrieben sind.
Die Erfindung wird nachstehend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform eines als einpoliger Öffner ausgebildeten elektrischen Schalters nach der Erfindung mit einem das Schaltglied unmittelbar antreibenden pyrotechnischen Antrieb, wobei das Schaltglied in der Ausgangsposition (Fig. 1 a) und der Endposition (Fig. 1 b) dargestellt ist;
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform eines als einpoliger Öffner ausgebildeten elektrischen Schalters nach der Erfindung mit einem das Schaltglied mittelbar über ein Impulsübertragungselement antreibenden pyrotechnischen Antrieb, wobei das Schaltglied in der Ausgangsposition (Fig. 2a) und der Endposition (Fig. 2b) dargestellt ist;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform ähnlich der
Ausführungsform in Fig. 1 , wobei der Antrieb als elektrodynamischer Antrieb ausgebildet ist;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer vierten Ausführungsform eines als einpoliger Abzweigschalter ausgebildeten elektrischen Schalters nach der Erfindung mit einem das Schaltglied unmittelbar antreibenden elektrodynamischen Antrieb, wobei das Schaltglied in der Ausgangsposition (Fig. 4a) und der Endposition (Fig. 4b) dargestellt ist; Fig. 5 eine schematische Darstellung einer fünften Ausführungsform eines als einpoliger Wechselschalter ausgebildeten elektrischen Schalters nach der Erfindung mit einem das Schaltglied unmittelbar antreibenden elektrodynamischen Antrieb, wobei das Schaltglied in der Ausgangsposition (Fig. 5a) und der Endposition (Fig. 5b) dargestellt ist;
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer sechsten Ausführungsform ähnlich der Ausführungsform in Fig. 5, wobei der Stopp-Bereich des Schaltglieds einen radialen Anschlagsflansch aufweist;
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer siebten Ausführungsform ähnlich der
Ausführungsform in Fig. 6, wobei der elektrodynamische Antrieb ein Hebelgetriebe umfasst;
Fig. 8 eine schematische Darstellung einer achten Ausführungsform ähnlich der Ausführungsform in Fig. 6, wobei der Antrieb ein Federelement als Energiespeicher umfasst;
Fig. 9 eine schematische Darstellung einer neunten Ausführungsform ähnlich der Ausführungsform in Fig. 2, wobei die Kontakteinheit in ein einem dichten Gehäuse angeordnet ist;
Fig. 10 eine schematische Darstellung einer zehnten Ausführungsform ähnlich der Ausführungsform in Fig. 9, wobei der Antrieb das Schaltglied direkt über eine Gehäusemembran beaufschlagt;
Fig. 1 1 eine schematische Darstellung einer 1 1 . Ausführungsform ähnlich der Ausführungsform in Fig. 1 , wobei der Schalter ein dichtes Gehäuse aufweist, in welchem der Antrieb, die Kontakteinheit und das Schaltglied angeordnet sind;
Fig. 12 eine schematische Darstellung einer 12. Ausführungsform ähnlich der Ausführungsform in Fig. 2, wobei das Schaltglied mit seinem rückwärtigen Ende in eine Sackausnehmung im rückwärtigen Kontakt eingepresst ist; Fig. 13 eine schematische Darstellung einer 13. Ausführungsform ähnlich der Ausführungsform in Fig. 12, wobei das Schaltglied einstückig mit den beiden Kontakten ausgebildet ist und zwischen dem Schaltglied und den Kontakten Sollbruchstellen vorgesehen sind;
Fig. 14 einen Längsschnitt durch ein Schaltglied mit strukturierten Stopp-Bereichen;
Fig. 15 eine Schnittdarstellung eines Bremskontakts oder eines separaten Bremselements mit einem strukturierten Durchbruch zur Aufnahme des Stopp-Bereichs eines Schaltglieds; und
Fig. 16 eine schematische Darstellung eines Bremskontakts oder eines separaten
Bremselements und eines vorderen Endes eines Schaltglieds mit einem ringförmigen, konischen Bremselement in einer Position vor dem Eingreifen des Schaltglieds in einen Durchbruch des Bremskontakts oder des separaten Bremselements (Fig. 16a) und in einer Endposition des Schaltglieds.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform eines elektrischen Schalters 1 , der zwei Kontakte 3, 5, ein Bremselement 7, ein Schaltglied 9 und einen Antrieb 1 1 für das Schaltglied 9 aufweist, der bei dieser Ausführungsform als pyrotechnischer Antrieb 1 1 ausgebildet ist. Bei der dargestellten Ausführungsform sind die einzelnen Komponenten des elektrischen Schalters 1 über Verbindungselemente 13 verbunden, so dass zwischen den einzelnen Komponenten jeweils ein vorgegebener Abstand eingehalten wird. Selbstverständlich kann eine beliebige Anzahl von Verbindungselementen 13 vorgesehen sein. Auch die jeweilige Position ist variabel, solange die Funktionalität der Verbindungselemente 13 gewährleistet ist.
An dieser Stellte sei darauf hingewiesen, dass die exakte Form und Struktur der einzelnen Komponenten selbstverständlich von den jeweils in der gesamten Zeichnung dargestellten Varianten abweichen kann, solange die jeweilige Funktion gewährleistet ist. Bei den Figuren handelt es sich im vorliegenden Fall lediglich um schematische Figuren, die zur Erläuterung der Funktion des betreffenden Schalters dienen. Der in Fig. 1 dargestellte pyrotechnische Antrieb 1 weist ein Antriebselement 15 auf, welches das rückwärtige Ende des stabförmig ausgebildeten Schaltglieds 9 beaufschlagt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist das rückwärtige Ende des Schaltglieds 9 einen axialen Verbindungszapfen 17 auf, der in eine entsprechende Sackaus- nehmung in der Frontseite des als Kolben wirkenden Antriebselements 15 eingreift. Diese Verbindung dient dazu, das Schaltglied in der Fig. 1 dargestellten Ausgangsposition des elektrischen Schalters 1 zu fixieren, um ein unbeabsichtigtes Verschieben des Schaltglieds 9 zu vermeiden.
Das Antriebselement 15 des Antriebs 1 1 ist in einem Gehäuse 19 in axialer Richtung des Schaltglieds 9 verschiebbar angeordnet. Fig. 1 a zeigt dabei das Antriebselement 15 in seiner Ausgangsposition. In dieser Position ist das Antriebselement 1 1 seinerseits über ein Haltemittel 21 mit dem Gehäuse 19 bzw. einem damit fest verbundenen Teil des Antriebs 1 1 verbunden. Das Haltemittel 21 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als stiftförmiges Element ausgebildet, welches in einer axialen Ausnehmung in der rückwärtigen Stirnseite des Antriebselements 15 und einer Ausnehmung in der Frontseite eines mit dem Gehäuse fest verbundenen Teils 23 aufgenommen ist. Die Aufnahme des stiftförmigen Haltemittels 21 ist dabei so beschaffen, dass das Haltemittel 21 das Antriebselement 15 erst dann freigibt, wenn eine bestimmte minimale axiale Auslösekraft auf das Antriebselement 15 in Richtung auf das Schaltglied 9 wirkt. Hierzu kann das stiftförmige Haltemittel 21 in die beiden Ausnehmungen eingepresst, eingeschraubt oder eingeklebt sein.
Bei Erreichen der Auslösekraft wird das Haltemittel 21 aus einer der beiden Ausnehmungen herausgerissen. In einer anderen Variante kann das Haltemittel 21 jedoch auch so ausgebildet sein, dass es eine Sollbruchstelle, beispielsweise mittig zwischen dem Antriebselement 15 und dem Gehäuseteil 23, aufweist. In diesem Fall wird die Sollbruchstelle und die Befestigung des Haltemittels 21 in den beiden Aufnahmeaus- nehmungen so ausgeführt, dass bei Erreichen der Auslösekraft das Haltemittel 21 an seiner Sollbruchstelle reißt und das Antriebselement 15 freigibt.
Bei der in Fig. 1 dargestellten pyrotechnischen Ausführung des Antriebs 1 1 wird durch das Haltemittel 21 somit auch eine gewünschte Verdämmung gewährleistet. Hierdurch ist gewährleistet, dass die Bewegung des Antriebselements 15 und damit des Schaltglieds 9 erst dann beginnt, wenn eine gewisse Mindestkraft, nämlich die Auslösekraft zum Freigeben des Haltemittels 21 erreicht ist.
Selbstverständlich kann das Haltemittel 21 auch auf jede beliebige andere geeignete Weise realisiert sein, beispielsweise durch eine Crimpverbindung zwischen dem Antriebselement und dem Gehäuse 19 oder dem Gehäuseteil 23, oder durch einen radial in der Ausgangsposition des Antriebselements 15 in dieses eingreifenden Scherstift, der erst bei Erreichen der Auslösekraft abgeschert wird. Auch eine Verrastung des Antriebselements 15 im Gehäuse ist möglich.
Wie in Fig. 1 dargestellt, umfasst der Antrieb 1 1 eine Auslösevorrichtung 25, die insbesondere elektrisch ansteuerbar ausgebildet sein kann. Die Auslösevorrichtung 25 dient dazu, ein pyrotechnisches Material zu aktivieren, welches in einem Aufnahmeraum 27 aufgenommen ist, der als ringförmige Nut in der rückwärtigen Stirnseite des Antriebselements 15 ausgebildet ist. Selbstverständlich kann der Aufnahmeraum 27 auch oder zusätzlich im Teil 23 des Gehäuses 19 ausgebildet sein.
Bei einer Aktivierung des pyrotechnischen Materials wird somit ein Gasdruck erzeugt, der eine entsprechende axiale Druckkraft auf das Antriebselement 1 1 in Richtung auf das Schaltglied 9 bewirkt.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist das Antriebselement 15 an seinem rückwärtigen, dem Gehäuseteil 23 zugewandten Ende einen umlaufenden Dichtrand 29 auf, um eine ausreichende Abdichtung des Aufnahmeraums 27 gegenüber dem Gehäuse 19 zu gewährleisten.
Wird der Antrieb 1 1 durch eine entsprechende Ansteuerung der Auslösevorrichtung 25 ausgelöst, so wird durch das vorzugsweise deflagrierend umsetzende Material der pyrotechnischen Ladung im Aufnahmeraum ein Gasdruck erzeugt, der zunächst infolge der Verdämmung, die durch das Haltemittel 21 erreicht wird, schnell ansteigt. Bei Überschreiten der Auslösekraft gibt das Haltemittel 21 das Antriebselement 15 frei. Hierdurch wird das Antriebselement, welches mit dem Schaltglied 9 über den axialen Verbindungszapfen 17 gekoppelt ist, in der axialen Richtung des Schaltglieds 9 mit einer ausreichend hohen Schaltgeschwindigkeit verschoben. Hierdurch wird das Schaltglied aus der in Fig. 1 a dargestellten Ausgangsposition in die in Fig. 1 b dargestellte Endposition bewegt.
Das Schaltglied besteht bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform aus einem vorderen Kontaktteil 9a und einem hinteren Isolatorteil 9b, welche fest miteinander verbunden sind. Die Verbindung zwischen dem Kontaktteil 9a und dem Isolatorteil 9b kann, wie in Fig. 1 dargestellt, dadurch erfolgen, dass im rückwärtigen Ende des Kontaktteils 9a eine Aufnahmeausnehmung vorgesehen ist, in welcher das frontseitige Ende des Isolatorteils 9b eingreift. Die Verbindung kann durch Einpressen, Einkleben, Vercrimpen oder dergleichen erfolgen.
Das Isolatorteil 9b des Schaltglieds 9 gewährleistet einen ausreichenden Isolationsabstand zwischen dem rückwärtigen Ende des aus einem leitenden Material bestehenden Kontaktteils 9a. Hierzu kann das aus einem isolierenden Material, beispielsweise einem Kunststoff, bestehende Isolatorteil 9b an seinem Umfang derart strukturiert sein, dass sich in axialer Richtung eine längere Wegstrecke für Oberflächenströme bzw. Kriechströme ergibt. Dies kann durch das Einfräsen von Umfangsnuten geschehen, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist, die im Längsschnitt zu einem mäanderförmigen Weg zwischen dem rückwärtigen Ende des Schaltteils 9a und der Frontseite des Antriebs 1 1 bzw. des Gehäuses 19 des Antriebs 1 1 führen.
Wie aus Fig. 1 b ersichtlich, wird das Antriebselement 15 nach Erreichen einer Endposition innerhalb des Gehäuses 19 des Antriebs 1 1 in seiner axialen Verschiebebewegung gestoppt. Hierzu wirkt der Dichtrand 29 des Antriebselements 15 mit einer Anschlagsschulter zwischen einem vorderen Bereich des Gehäuses 19 mit kleinerem Durchmesser und einem weiteren Bereich innerhalb des Gehäuses 19 mit größerem Durchmesser zusammen. In dem Bereich mit größerem Durchmesser befindet sich auch das Gas, welches bei einem Auslösen des pyrotechnischen Antriebs 1 1 erzeugt wird. Dieser, das erzeugte Gas aufnehmende Raum kann durch eine entsprechende Ausführung des Gehäuses und des Dichtrands 29 des Antriebselements 15 auch nach Erreichen der Endposition des Antriebselements 15 annähernd dicht sein, so dass nicht die Gefahr besteht, dass durch Austreten des Heizgases Beschädigungen oder Verletzungen von Personen hervorgerufen werden. Um zu vermeiden, dass der Antrieb 1 1 nach einem Auslösen fortwährend unter Druck steht, können kleine Auslassöffnungen für das Gas im Gehäuse vorgesehen sein, die vorzugsweise so klein gewählt sind, dass durch Austreten des Heizgas keinerlei Verletzungen oder Beschädigungen hervorgerufen werden können. Solche Auslassöffnungen können auch so vorgesehen sein, dass diese nur in der Endposition des Antriebselements 15 wirksam werden. Beispielsweise können axial verlaufende Nuten in dem vorderen Bereich des Gehäuses 19 mit kleinerem Durchmesser vorgesehen sein, die eine solche radiale Tiefe aufweisen, dass auch bei einem Anschlag des Dichtrands 29 an der Schulter zwischen dem Raum mit kleinerem und größerem Durchmesser Gas aus dem Innenraum über die Nuten nach vorne austreten kann.
Wie aus Fig. 1 b ersichtlich, wird durch das plötzliche Stoppen der axialen Verschiebebewegung des Antriebselements 15 die Verbindung über den Verbindungszapfen 17 zwischen dem Schaltglied 9 bzw. dem Isolatorteil 9b des Schaltglieds 9 und dem Antriebselement 15 gelöst, so dass sich das Schaltglied 9 infolge seiner Massenträgheit mit entsprechender Geschwindigkeit weiterbewegt, bis es seine Endposition (Fig. 1 b) erreicht hat. Die Verbindung zwischen dem Schaltglied 9 und dem Antriebselement 15 wird man dabei so ausgestalten, dass praktisch keine oder nur eine vernachlässigbare oder in bestimmten Fällen auch ein gewünschter Teil der kinetischen Energie für das Lösen der Verbindung verloren geht, welche das Schaltglied 9 zum Zeitpunkt des Erreichens der Endposition des Antriebselements 15 im Gehäuse 19 des Antriebs 1 1 besitzt.
Das Schaltglied 1 1 führt also eine freie Bewegungsphase aus, nachdem es vom Antrieb 9 abgekoppelt wurde bzw. von diesem nicht mehr mit einer Kraft beaufschlagt wird. Hierdurch lassen sich für das Schaltglied 9 praktisch beliebig große Schaltwege realisieren. Denn der Schaltweg ist nicht mehr durch den Bewegungsweg festgelegt, der durch den Antrieb 1 1 zur Verfügung gestellt werden kann. Grundsätzlich wäre es auch möglich, das Schaltglied 9 bzw. das Isolatorelement 9b unmittelbar an seiner Rückseite mit dem Gasdruck des Antriebs 1 1 zu beaufschlagen. Allerdings würde dies die Herstellung der Einheit aus Antrieb 1 1 und Schaltglied 9 komplizieren. Zudem könnte nicht mehr gewährleistet werden, dass bei einem Auslösen des pyrotechnischen Antriebs 1 1 die erzeugten Heizgase zumindest nicht derart in die Umgebung gelangen, dass hier die Gefahr von Beschädigungen oder Verletzungen besteht.
Der Bewegungsweg des Schaltglieds 9 wird bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform eines Schalters 1 durch das separate Bremselement 7 begrenzt. Dieses weist in der Achse des Schaltglieds, welche mit der Beweg ungsachse des Schaltglieds fluchtet, einen Durchbruch 31 auf, der in seinem Längsschnitt sich konisch verjüngend (in Bewegungsrichtung des Schaltglieds gesehen) ausgebildet ist, d.h. der Innendurchmesser des Durchbruchs 31 verringert sich in der Richtung der Schaltbewegung.
Das Frontende des Schaltglieds 9 bzw. des Kontaktteils 9a ist ebenfalls konisch ausgebildet, wobei der Konuswinkel in etwa dem Konuswinkel des Durchbruchs 31 entspricht. Selbstverständlich muss für das gewünschte Abbremsen des Schaltglieds bei einem Eingreifen in den Durchbruch 31 der minimale Durchmesser des Durchbruchs 31 kleiner sein als der maximale Durchmesser des Schaltglieds 9a in seinem vorderen Bereich. Hierdurch ergibt sich ein verhältnismäßig langsames Abbremsen des Schaltteils 9, welches mit hoher Geschwindigkeit mit seinem vorderen Ende in den Durchbruch 31 des Bremselements 7 eintritt. Dieses verhältnismäßig langsame Abbremsen der Verschiebebewegung des Schaltglieds 9 führt zu geringeren mechanischen Belastungen des Schalters 1 .
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist in dem separaten Bremselement 7 noch ein Sensor 33 vorgesehen, welcher beispielsweise als Sensordraht ausgebildet sein kann. Dieser verläuft senkrecht zur Längsachse des Schaltglieds 9 in einem Bereich, der so gewählt ist, dass der Sensor 33 bei einem Eintreten des Schaltglieds 9 in den Durchbruch 31 zerstört wird. Hierdurch kann durch eine einfache Widerstandsmessung ein Signal erzeugt werden, sobald der Schalter ausgelöst wurde. Das Signal beinhaltet dann die Information, dass der Schalter tatsächlich ausgelöst wurde und dass das Schaltglied 9 seine korrekte Endposition erreicht hat.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform des Schalters 1 sind die beiden Kontakte 3 und 5 in der Ausgangsposition (Fig. 1 a) elektrisch leitend verbunden. Dies ist durch die betreffenden Pfeile für einen den Schalter durchfließenden Strom I angedeutet. Die Kontaktierung der Kontakte 3, 5 des Schalters 1 kann selbstverständlich in jeder geeigneten Weise erfolgen.
Bei der in Fig. 1 b dargestellten Endposition wurde das Schaltglied 9 so weit in seine Endposition bewegt, dass das Kontaktteil 9a, welches in der in Fig. 1 a dargestellten Ausgangsposition die beiden Kontakte 3, 5 elektrisch leitend verbindet, nicht mehr in einem elektrischen Kontakt mit dem Kontakt 5 steht. In der Endposition hat der als Öffner ausgebildete elektrische Schalter 1 somit den Stromkreis über die Kontakte 3 und 5 unterbrochen.
In seiner Endposition wird das Schaltteil bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform noch mit seinem Isolatorteil 9b im Kontakt 5 gehalten. Hierdurch kann, insbesondere bei großen Schaltern 1 und damit großen Schaltgliedern 9, eine ausreichende Stabilität erreicht werden. Das Isolatorteil 9b ist dabei so dimensioniert, dass auch in der Endposition in Fig. 1 b ein ausreichender minimaler Isolationsabstand zwischen dem Schaltteil 9a und dem Kontakt 5 gewährleistet ist.
Durch den großen Verschiebeweg, der durch die freie Bewegungsphase des Schaltglieds 9 nach dem Abkoppeln vom Antrieb 1 1 möglich ist, können somit auch die Taktabstände zwischen den Kontakten 3, 5 so groß gewählt werden, dass der Schalter auch für hohe Spannungen, insbesondere Spannungen von mehr als 10 kV, verwendbar ist, die an den Kontakten 3, 5 nach einem Auftrennen des Stromkreises anliegt. Zudem lassen sich bei entsprechender Dimensionierung des Isolatorteils 9b auch große Abstände zwischen der Kontakteinheit 4 und dem Antrieb 1 1 realisieren. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn zwar die maximale Schaltspannung, die an der Kontakteinheit 4 bzw. den Kontakten 3, 5 anliegen kann, nicht allzu hoch ist, jedoch die Kontakteinheit auf einem sehr viel höheren Potential liegt, als die Antriebseinheit 1 1 .
Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass der Schalter 1 selbstverständlich in jeder geeigneten Größe realisierbar ist. Dies ist insbesondere abhängig von der zu schaltenden Spannung und dem zu schaltenden Strom. Die Größe kann dabei von kleinen Baugrößen für Spannungen im Bereich von wenigen 10 bis wenigen 100 Volt liegen bis hin zu großen Baugrößen für Spannungen von mehreren Tausend, mehreren Zehntausend oder gar mehreren 100 000 Volt. Bei großen Schaltern kann das Schaltglied durchaus Längen im Bereich von einem bis zu mehreren Metern erreichen.
Bei dem in Fig. 2 dargestellten Schalter 1 ist der Antrieb 1 1 bereits in der Ausgangsposition des Schaltglieds 9 in einer vom rückwärtigen Ende des Schaltglieds 9 entfernten Position angeordnet, d.h. der Antrieb 1 1 beaufschlagt das Schaltglied 9 nicht mehr unmittelbar.
Der pyrotechnische Antrieb 1 1 bei der Ausführungsform nach Fig. 2 ist im Wesentlichen mit dem Antrieb 1 1 der Variante in Fig. 1 identisch. Im Unterschied zu dieser Variante beinhaltet der Antrieb 1 1 jedoch ein Impulsübertragungselement 35, welches im vorderen Bereich des Gehäuses 19 des Antriebs 1 1 aufgenommen ist. Das Impulsübertragungselement 35 kann, wie auch das Isolatorteil 9b bei der Variante nach Fig. 1 , mit dem Antriebselement 15 verbunden sein, um ein unnötiges Lösen des Impulsübertragungselements 35 vom Antrieb 1 1 zu vermeiden.
Das Impulsübertragungselement 35 ist so ausgebildet, dass es eine ausreichende Masse aufweist, um einen entsprechend großen Impuls auf das Schaltglied 9 übertragen zu können, der dazu führt, dass das Schaltglied 9 durch diese mittelbare Beaufschlagung mittels des Antriebs 1 1 beschleunigt und aus seiner Ausgangsposition (Fig. 2a) in seine Endposition (Fig. 2b) bewegt wird.
Die Funktion des in Fig. 2 dargestellten Schalters 1 ist somit weitestgehend mit der Funktion des Schalters nach Fig. 1 identisch. Sie unterscheidet sich lediglich dadurch, dass das Schaltglied 9 nicht mehr unmittelbar durch den Antrieb 1 1 beaufschlagt wird, sondern dass der Antrieb 1 1 bei seinem Auslösen das Impulsübertragungselement 35 beschleunigt und gleich einem Projektil auf das rückwärtige Ende des Schaltglieds 9 bzw. des Isolatorteils 9b schießt.
Um zu vermeiden, dass das Impulsübertragungselement 25 nach seinem Auftreffen auf das Schaltglied 9 unkontrolliert im Schalter 1 herumfliegt oder herumliegt, können das Schaltglied, insbesondere das Isolatorteil 9b, und das Impulsübertragungselement 35 so ausgebildet sein, dass sich das Impulsübertragungselement 35 nach seinem Auftreffen auf das rückwärtige Ende des Schaltglieds 9 bzw. des Isolatorteils 9b mit diesem verbindet. Hierzu kann, wie in Fig. 2a angedeutet, die rückwärtige Stirnseite des Isolatorteils 9b eine kleine Vertiefung oder Ausnehmung 37 aufweisen, in welche die Frontseite des Impulsübertragungselements 35 bei dessen Auftreffen eingreift. Alternativ oder zusätzlich können die Materialien des Schaltglieds 9 bzw. des Isolatorteils 9b und des Impulsübertragungselements so gewählt sein, dass sich ein Verschmelzen oder Verschweißen des Impulsübertragungselements 25 mit dem Schaltglied 9 bzw. dem Isolatorteil 9b ergibt. In diesem Fall bewegen sich das Schaltglied 9 und das Impulsübertragungselement 35 gemeinsam in Richtung der Endposition (Fig. 2b).
Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform des Schalters 1 wird das Schaltglied 9 somit mittelbar durch den Antrieb durch Impulsübertragung mittels des Impulsübertragungselements 35 angetrieben. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass der Antrieb 1 1 nicht mehr unmittelbar am Ende des Schaltglieds 9 in dessen Ausgangsposition positioniert werden muss. Insbesondere bei großen Schaltern für sehr hohe Spannungen lassen sich hierdurch Abstände von mehreren Metern zwischen der Kontakteinheit 4 und dem Antrieb 1 1 realisieren. Solche Schalter lassen sich damit auch für solche Fälle einsetzen, in denen ein sehr hoher Potentialunterschied zwischen der Kontakteinheit 4 bzw. den Kontakten 3, 5 und dem Antrieb 1 1 auftreten kann. Es ist insbesondere nicht mehr erforderlich, den Antrieb 1 1 so auszugestalten, dass sich dieser auf demselben Potential befindet, wie die Kontakteinheit 4. Sogar eine Potentialtrennung ist realisierbar. Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass in Fig. 2 die Verbindungselemente 13 zwischen den Kontakten, dem Bremselement und dem Antrieb nicht dargestellt sind. Selbstverständlich kann die Halterung dieser Komponenten durch jede geeignete Maßnahme realisiert werden.
Die Ausführungsform nach Fig. 3 entspricht weitestgehend der Ausführungsform nach Fig. 1 . Dieser Schalter 1 , der wiederum als einpoliger Öffner ausgebildet ist, umfasst jedoch anstelle eines pyrotechnischen Antriebs einen elektrodynamischen Antrieb 1 1 . Ein derartiger elektrodynamischer Antrieb 1 1 kann beispielsweise eine Spule 39 umfassen, die mit einem kurzen Stromimpuls mit sehr hoher Stromstärke beaufschlagt wird. Hierdurch wird ein Magnetfeld erzeugt, welches in dem entsprechend ausgestalteten Antriebselement 15 Wirbelströme erzeugt, die ihrerseits zu einem abstoßenden Magnetfeld führen. Bei ausreichend hohen Stromstärken durch die Spule 39 wird somit das Antriebselement 15, wie auch im Fall eines pyrotechnischen Antriebs, mit entsprechender Kraft und Geschwindigkeit aus seiner Ausgangsposition in seine Endposition (Fig. 3b) bewegt.
Im Übrigen gleicht die Funktionsweise des Schalters 1 in Fig. 3 der Funktionsweise des Schalters 1 in Fig. 1 . Lediglich das Isolatorteil 9b ragt in der Endposition des Schaltglieds 9 etwas in Richtung auf den Antrieb 1 1 aus dem Durchbruch im Kontakt 5 heraus, was sich aus einer geringfügig abweichenden Dimensionierung der Abstände zwischen den Kontakten bzw. der Längen des Kontaktteils 9a und des Isolatorteils 9b ergibt.
Der Schalter 1 nach der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform unterscheidet sich von der Ausführungsform in Fig. 3 im Wesentlichen durch eine andere Dimensionierung des Schaltglieds 9 hinsichtlich der Längen des Kontaktteils 9a und des Isolatorteils 9b in Bezug auf die Abstände der Kontakte 3, 5 und des Bremselements 7. Denn wie aus Fig. 4 ersichtlich, realisiert dieser Schalter 1 eine Abzweigfunktion. In der Ausgangsstellung nach Fig. 4a schließt das Kontaktteil 9a die beiden Kontakte 3 und 5 kurz bzw. stellt einen elektrischen Kontakt zwischen diesen her. In der Endstellung des Schaltglieds 9, wie aus Fig. 4b ersichtlich, besteht weiterhin ein elektrischer Kontakt zwischen den Kontakten 3 und 5, da das Kontaktteil 9a des Schaltglieds 9 entsprechend lang ausgebildet ist. Zusätzlich ist bei dieser Ausführungsform das Bremselement als Bremskontakt 7' ausgebildet. In der Endposition des Schaltglieds 9 wird somit der mittlere Kontakt 3 mit den beiden Kontakten 7' und 5 kurzgeschlossen, so dass sich ein dem Kontakt 3 zugeführter Strom I in Teilströme 11 über den Kontakt 5 und 12 über den Bremskontakt 7' aufteilt.
Der Schalter 1 der Ausführungsform nach Fig. 5 weist wiederum einen elektrodynamischen Antrieb 1 1 auf, der das Schaltglied 9 in seiner Ausgangsposition (und während der Beschleunigungsphase) unmittelbar beaufschlagt. Die mechanische Funktionsweise ist somit weitgehend identisch mit der Ausführungsform nach Fig. 4. Allerdings ist hier das Schaltglied hinsichtlich seiner axialen Aufteilung in das Kontaktteil 9a und das Isolatorelement 9b so dimensioniert, dass in der Ausgangsposition (Fig. 5a) lediglich die Kontakte 3 und 5 kurzgeschlossen sind und in der Endposition lediglich die Kontakte 3 und 7'. Es handelt sich hierbei also um einen Umschalter.
Wie auch bei der Ausführungsform nach Fig. 4 kann der Bremskontakt 7 selbstverständlich ebenfalls einen Sensor 33, beispielsweise in Form eines Sensordrahts, einer Sensorfolie, insbesondere einer Polyvinylidenfluorid- (PVDF) Folie oder PVDF-Drahtes, oder einer Lichtleitfaser, beinhalten.
Wie aus Fig. 5b ersichtlich, ist bei diesem Schalter 1 die Dimensionierung des Schaltglieds in Bezug auf die Kontakteinheit 4 so getroffen, dass das Isolatorteil in der Endposition nicht mehr im Kontakt 5 gehalten ist.
Der Schalter 1 nach der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform zeigt in dieser Hinsicht eine Variante, bei der eine zusätzliche Halterung des Isolatorteils 9b in der Endposition gegeben ist. Auch dieser Schalter realisiert eine Umschaltfunktion und entspricht weitestgehend der Variante nach Fig. 5.
Im Unterschied zu den zuvor beschriebenen Ausführungsformen wird das Kontaktteil 9a im Bremskontakt 7' jedoch nicht über einen konischen Durchbruch und das konische vordere Ende des Schaltglieds 9 abgebremst, sondern durch einen sich über den Umfang des vorderen Endes des Kontaktteils 9a des Schaltglieds 9 erstreckenden Anschlagsflansch 41 . Wie aus Fig.6 ersichtlich, kann die Vorderseite des Anschlags- flanschs 41 mit einem dämpfenden Material belegt sein, beispielsweise einem Kunststoff, um das Abbremsen des Schaltglieds 9 etwas langsamer auszugestalten als im Fall eines völlig starren Anschlagsflanschs.
Um in diesem Fall einen sicheren elektrischen Kontakt zwischen dem Kontaktteil 9a und dem Bremskontakt 7 zu gewährleisten, weist der Bremskontakt 7 Kontaktierungs- mittel 43 auf, wie sie auch im Fall der anderen Kontakte verwendet sein können, die sowohl vor als auch nach der Verschiebebewegung des Schaltglieds 9 einen elektrischen Kontakt bewirken müssen. Derartige Kontaktmittel 43 können selbstverständlich auch bei solchen Kontakten verwendet werden, die entweder nur in der Ausgangsposition oder in der Endposition des Schaltglieds 9 mit dem Schaltglied elektrisch verbunden sein müssen.
Die Kontaktmittel 43 können insbesondere als sogenannter Multikontakt ausgebildet sein. Ein Multikontakt weist üblicherweise an der Innenwandung des jeweiligen Durchbruchs im Kontakt 3, 5, 7' federnde Elemente auf, die über den Innenumfang verteilt angeordnet sind. Die federnden Elemente sind an einem Ende mit dem jeweiligen Kontakt, 3, 5, 7' elektrisch verbunden und beaufschlagen mit dem anderen Ende den Außenumfang des Schaltglieds 9 bzw. des Kontaktteils 9a. Hierdurch wird ein sicherer Kontakt gewährleistet. Derartige Multikontakte sind im Handel als Fertigbauteile erhältlich und können beispielsweise ringförmig ausgebildet sein. In der Innenwandung des Rings können axiale Nuten verlaufen, in welchen die federnden Kontaktteile liegen, wobei die Kontaktteile mit einem freien Ende in radialer Richtung über den Innenumfang des Rings hervorstehen. Der Außenumfang des Schaltglieds bzw. des Kontaktteils 9a wird dabei so gewählt, dass er im Wesentlichen dem Innenumfang des Rings des Multikontakts entspricht. Hierdurch wird der Außenumfang des Schaltglieds sicher durch die federnden Kontaktelemente beaufschlagt. Ein solcher Multikontakt erlaubt auch ein mehrfaches Ein- und Ausschieben bzw. eine Bewegung des Schaltglieds unter Aufrechterhaltung des elektrischen Kontakts zwischen dem Schaltglied 9 bzw. dem Kontaktteil 9a und dem betreffenden Kontaktteil 3, 5, 7'. Der in Fig. 7 dargestellte Schalter 1 entspricht hinsichtlich der Kontakteinheit 4 und dem Schaltglied 9 der Ausführungsform nach Fig. 6. Anstelle eines elektrodynamischen Antriebs wird hier jedoch ein Antrieb 1 1 verwendet, der eine Tauchspule 5 umfasst, in welche ein Betätigungselement 47 eingreift. Das Betätigungselement weist an seinem Ende einen Flansch auf, dessen ferromagnetisches Material bei einer Beaufschlagung der Tauchspule 45 mit einem ausreichend hohen Strom durch das von der Tauchspule 45 erzeugte Magnetfeld angezogen wird. Hierdurch wird ein Hebelgetriebe betätigt, welches einen einseitig angelegten Hebel 49 beaufschlagt. Mit seinem längeren Hebelarm beaufschlagt der Hebel 49 das Schaltglied 9 an seinem rückwärtigen Ende, d.h. am rückwärtigen Ende des Isolatorteils 9b. Hierdurch wird eine Übersetzung des Schaltwegs erreicht, der durch die Tauchspule 45 erzeugt wird. Im Übrigen entspricht die Funktionalität dieses Schalters 1 der Variante nach Fig. 6.
Fig. 8 zeigt eine weitere Variante eines Antriebs 1 1 , welcher als Energiespeicher eine komprimierte Schraubenfeder 41 aufweist. Diese beaufschlagt mit einem Ende das Antriebselement 15 über eine Druckplatte 53. Selbstverständlich wäre auch ein unmittelbares Beaufschlagen des Antriebselements 15 möglich.
Die Druckplatte kann mit einer Auslösevorrichtung in ihrer axialen Bewegbarkeit freigegeben werden. Das Auslösen kann selbstverständlich manuell oder auch angesteuert erfolgen, abhängig von der Ausbildung der Auslösevorrichtung 55. Eine ansteuerbare Auslösevorrichtung kann beispielsweise so ausgebildet sein, dass ein radial in die Druckplatte eingreifender Stift mittels eines Elektromagneten der Auslösevorrichtung 55 aus einer sperrenden Position in eine Freigabeposition bewegt wird.
Im Übrigen entspricht die Funktionalität dieser Variante eines Schalters 1 wiederum der Ausführungsform in Fig. 6 oder Fig. 7.
Fig. 9 zeigt eine weitere Ausführungsform eines elektrischen Schalters 1 , bei dem die Kontakteinheit 4 und das Schaltglied 9 in einem dichten Gehäuse 57 angeordnet sind. Das Schaltglied 9 reicht mit seinem rückwärtigen Ende im Wesentlichen bis an eine deformierbare Membran oder einen Membranbereich des Gehäuses 57 heran. Als Antrieb wird in diesem Fall wiederum ein pyrotechnischer Antrieb 1 1 verwendet, wel- eher zur mittelbaren Beaufschlagung des Schaltglieds 9 mittels eines Impulsübertragungselements 35, wie im Fall der Ausführungsform nach Fig. 2, ausgebildet ist.
Bei einem Auslösen des Antriebs 1 1 wird das Impulsübertragungselement 35 nicht mehr unmittelbar auf die rückwärtige Stirnseite des Schaltglieds 9 bzw. des Isolatorteils 9b geschossen, sondern auf die dazwischen angeordnete Membran 59. Die Impulsübertragung erfolgt in diesem Fall also mittelbar vom Impulsübertragungselement 35 über die Membran 59 auf das Schaltglied 9.
Die Membran ist dabei vorzugsweise so ausgebildet und so auf den zu übertragenden Impuls abgestimmt, dass sie sich während der Impulsübertragung verformt. Hierdurch kann das Impulsübertragungselement langsamer abgebremst werden.
Es ist auch möglich, die Membran und das Impulsübertragungselement 35 so auszugestalten, dass das Impulsübertragungselement nach seinem Auftreffen auf die Membran 59 mit dieser verbunden wird, beispielsweise durch das Vorsehen eines entsprechenden Aufnahmemittels oder durch ein Verschweißen der betreffenden Materialien durch die Aufprallenergie.
Im Übrigen entspricht die Funktionalität des in Fig. 9 dargestellten Schalters 1 der Funktionalität der Variante in Fig. 2.
Die in Fig. 10 dargestellte Ausführungsform entspricht weitestgehend der Ausführungsform in Fig. 9, wobei jedoch der Antrieb 1 1 in der Ausgangsposition (d.h. im nicht ausgelösten Zustand) so weit an das Gehäuse 57 herangerückt ist, dass das Impulsübertragungselement mit seiner Vorderseite bereits die Membran 59 beaufschlagt. Es ist also praktisch eine unmittelbare Beaufschlagung des Schaltglieds 9 durch den Antrieb 1 1 gegeben, da das Schaltglied in der Ausgangsposition an der Membran 59 anliegt.
Die Ausführungsform eines Schalters 1 nach Fig. 1 1 entspricht hinsichtlich der Funktionalität der Ausführungsform in Fig. 1 . Zusätzlich zu der Variante in Fig. 1 (auf die Darstellung der Verbindungselemente 13 wird in Fig. 1 1 , wie auch in den anderen Varianten nach den Figuren 2-10, verzichtet) ist ein Gehäuse 57 vorgesehen, welches nicht nur die Kontakteinheit 4, sondern den gesamten Schalter 1 umgibt.
Fig. 12 zeigt einen Schalter 1 , bei dem wiederum ein pyrotechnischer Antrieb 1 1 verwendet ist, der zur Übertragung eines Impulses mittels eines Impulsübertragungselements 35 auf das Schaltglied 9 einer Kontakteinheit 4 ausgebildet ist. Diese Kontakteinheit 4 umfasst lediglich einen ersten Kontakt 3 und einen zweiten Kontakt 5. Auf ein zusätzliches Bremselement oder einen Sensor wurde hier verzichtet. Das Schaltglied 9 weist einen Anschlagsflansch 41 auf, welcher zum Abbremsen der Schaltbewegung am Kontakt 3 dient. Der Kontakt 3 kontaktiert das Schaltglied 9 wieder über Kontaktmittel 43, beispielsweise einem Multikontakt.
Als Besonderheit bei dieser Kontakteinheit ist das Schaltglied 9 mit seinem rückwärtigen Ende in eine Aufnahmeausnehmung im rückwärtigen Kontakt 5 gehalten. Das Kontaktelement kann hier bei der Herstellung beispielsweise eingepresst werden. Der Anschlagsflansch 41 kann hier mit seiner Rückseite auch als Begrenzung für ein Einpressen dienen. Es verbleibt somit am Boden der Aufnahmeausnehmung des Kontakts 5 nur noch eine dünne Wandung, die einen Ausbrechbereich 61 bildet. Beim Auftreffen des Kontaktübertragungselements 35 auf den Ausbrechbereich 61 wird dieser aus dem Kontakt 5 ausgebrochen, und der Impuls (zumindest ein ausreichend großer Teil davon) des Impulsübertragungselements 35 wird auf das Schaltglied 9 übertragen. Das Schaltglied 9 wird dann in seine Endposition bewegt, die in Fig. 12b dargestellt ist. Die Wandung bzw. der Ausbrechbereich 61 kann infolge der Auftreffenergie mit der Rückseite des Schaltglieds 9 verschweißt sein.
Wie in Fig. 12b dargestellt, kann das Impulsübertragungselement 35 hinsichtlich seiner Geometrie so ausgestaltet sein bzw. die Ausnehmung bzw. der resultierende Durchbruch im Kontakt 5 so auf das Impulsübertragungselement abgestimmt sein, dass das Impulsübertragungselement im entstehenden Durchbruch aufgefangen wird.
Der Schalter in Fig. 13 unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 12 lediglich dadurch, dass die Kontakteinheit 4 abweichend ausgebildet ist. Hier ist das Schaltglied 9, welches wie auch bei der Variante nach Fig. 12 nur aus einem Kontaktteil besteht (es existiert kein isolierender Abschnitt), einstückig mit dem Kontakt 5 ausgebildet. Der Kontakt 5 kann also in einem Prozess mit dem Schaltglied 9 hergestellt werden. Es ist lediglich erforderlich, eine entsprechende Dünnstelle im Kontakt vorzusehen, welche eine Sollbruchstelle zwischen dem Schaltglied 9 und dem Kontakt 5 darstellt.
Zusätzlich ist bei der Ausführungsform nach Fig. 13 auch der vordere Kontakt 3 einstückig mit dem Schaltglied ausgebildet. Auch hier ist eine Dünnstelle 63 zwischen dem Schaltglied und dem Kontakt vorgesehen.
Bei der in Fig. 13 dargestellten Variante kann die Dünnstelle 63 beispielsweise durch einen Schweißvorgang hergestellt werden, wenn das Schaltglied 9 in einen zunächst bestehenden Durchbruch im Kontakt 5 eingesetzt ist.
Befindet sich der Anschlagsflansch 41 nicht unmittelbar am Kontakt 5, so kann die Dünnstelle selbstverständlich auch durch einen Schneid- oder Fräsprozess im Kontakt 5 hergestellt werden. Es ist des Weiteren möglich, ein derart kompliziertes Teil, wie es in Fig. 13a dargestellt ist, in einem Stück mit Verfahren des sogenannten Rapid Proto- typing herzustellen. Dies ist auch für metallische Werkstoffe möglich.
Fig. 14 zeigt ein Schaltglied 9 mit einem im Umfang strukturierten vorderen Bereich 9' und einem weiteren im Umfang strukturierten Bereich 9". Das dargestellte Schaltglied 9, welches nur als Kontaktteil aus einem elektrisch leitenden Material besteht, kann selbstverständlich auch nach rechts verlängert sein, auch mittels eines Isolatorteils. Die strukturierten Bereiche 9', 9" sind jeweils dafür vorgesehen, um beim Einschießen des Schaltglieds 9 in entsprechende Kontakte (nicht dargestellt) einen sicheren elektrischen Kontakt zu bewirken. Im dargestellten Ausführungsbeispiel bestehen die Strukturierungen aus Nuten 73' und 73" bzw. erhabenen Vorsprüngen 75' und 75", wie dies aus dem Schnitt B-B in Fig. 14 ersichtlich ist. Das Schaltglied 9 kann mit diesen strukturierten Stopp-Bereichen in entsprechende Durchbrüche in zwei Bremskontakten eingreifen, so dass diese bei einem Auslösen des Schalter elektrisch leitend verbunden werden. Die Strukturierung ermöglicht dabei einen Materialfluss, insbesondere des Materials der Erhebungen der Strukturen in die Bereiche, in denen zunächst kein Mate- rial vorhanden ist. Der Materialfluss wird infolge des hohen Drucks, der Reibung und der hierdurch erzeugten Temperatur bewirkt. Der vordere Bereich 9' des Schaltglieds 9 in Fig. 14 kann beispielsweise in Verbindung mit dem Schaltglied nach Fig. 5 verwendet werden. Beim Einschießen des so ausgestalteten strukturierten Bereichs 9' in den Bremskontakt 7 ergibt sich ein Materialfluss und infolge der hohen Temperatur und der Materialerweichung ein Verschweißen des strukturierten Bereichs 9' mit der Innenwandung des Durchbruchs des Bremskontakts 7.
Die Strukturierung ist dabei ganz entscheidend zur Herstellung eines sicheren Kontakts und für das gewünschte Verschweißen der Materialien des Schaltglieds und des Bremskontakts. Der rückwärtige strukturierte Bereich 9" kann ebenfalls dazu dienen, einen sicheren elektrischen Kontakt mit einem zweiten Kontakt (nicht dargestellt) herzustellen. Dabei kann das Schaltglied 9 nach Fig. 14 in einer Ausgangsposition bereits in einen zunächst stromlosen (d.h. nicht benutzten) Bremskontakt derart eingreifen, dass sich der Bereich des Schaltglieds 9 zwischen den beiden strukturierten Bereichen 9' und 9" im Durchbruch desjenigen Kontakts befindet, welcher in der Endposition des Schaltglied mittels des strukturierten Bereichs 9" kontaktiert werden soll.
Das Schaltglied 9 nach Fig. 14 ermöglicht es somit, zwei sichere elektrische, gegebenenfalls verschweißte Verbindungen zwischen dem Schaltglied 9 in den beiden strukturierten Bereichen 9' und 9" und jeweils einem Kontakt herzustellen.
Anstelle oder zusätzlich zu einer Strukturierung des Schaltglieds 9 in einem Bereich oder axialen Abschnitt des Schaltglieds 9, in dem ein Kontaktieren oder Verschweißen mit der Innenwandung eines entsprechenden Kontakts gewünscht ist, kann auch die Innenwandung des betreffenden Durchbruchs in einem Bremskontakt 7' mit einer Struktur versehen sein. Es werden dann anstelle des oder zusätzlich zu den Materialfluss im strukturierten Bereich des Schaltglieds 9 auch Materialflüsse im Bereich der Innenwandung des Durchbruchs in dem betreffenden Kontakt erzeugt. Ein derartiger strukturierter Durchbruch in einem Bremskontakt 7' ist in Fig. 15 dargestellt. Der Durchbruch mit im axialen Schnitt konischem Verlauf weist an seiner Innenwandung Nuten 77 auf, die im Wesentlichen axial verlaufen. Diese Nuten 77 bilden Freiräume, in denen sich verformendes Material einfließen kann, das bei einem Erweichen bzw. Schmelzen des Materials von Vorsprüngen 79 geliefert wird.
Anstelle von Nuten ist selbstverständlich jede andere Strukturierung denkbar, die entsprechende Freiräume zur Aufnahme von sich erweichendem Material schafft.
Fig. 16 zeigt das vordere Ende eines Schaltglieds 9, an dem ein zylindrisches Element 65 angeordnet ist. Das Element 65 kann, wie in Fig. 16 dargestellt, mit einem Gewindebereich in eine entsprechende axiale Gewindebohrung in der Frontseite des Schaltglieds 9 eingeschraubt sein. Selbstverständlich kann das zylindrische Element 65 auch einstückig mit dem Schaltglied 9 ausgebildet sein. Das zylindrische Element 65 weist einen Außendurchmesser auf, der kleiner ist, als der Außendurchmesser des angrenzenden Bereichs des Schaltglieds 9. Hierdurch entsteht eine Anschlagschulter 67.
Auf dem zylindrischen Element 65 ist ein ringförmiges Konusteil 69 aufgeschoben. Das Konusteil weist hierzu einen Innendurchmesser auf, der im Wesentlichen dem Außendurchmesser des zylindrischen Elements 65 entspricht. Das Konusteil 69 kann auch einen oder mehrere axial verlaufende Längsschnitze oder Längsnuten aufweisen. Die konische Außenwandung des Konusteils 69 ist so gewählt, dass diese bei einem Einschieben des Schaltglieds 9 in den Durchbruch 31 des Kontakts 3 von der Innenwandung des im Schnitt ebenfalls konisch ausgebildeten Durchbruchs 31 so beaufschlagt wird, dass radial einwärts gerichtete Kräfte auf das Konusteil 69 wirken. Dies führt zunächst zu Reibkräften zwischen der Innenwandung des Durchbruchs 31 des Kontakts 3 und der Außenwandung des Konusteils 69 sowie zwischen der Innenwandung des Konusteils 69 und der Außenwandung des zylindrischen Elements 65. Infolge der hohen Energie, mit welcher das Schaltglied 9 eingeschoben wird, führt dies zu einer Temperaturerhöhung und zu Materialflüssen, die wiederum durch die Längsschlitze oder die Längsnuten in der Außenwandung des Konusteils 69 aufgenommen werden können. Die Anschlagschulter stoppt die Verschiebebewegung des Konusteils 69 auf dem Element 65, so dass ab dem Erreichen des Anschlags das Konusteil 69 zusammen mit dem übrigen Schaltglied 9 in den Durchbruch 31 hineingepresst wird. Die Längsschlitze im Konusteil 69 können gleichmäßig über den Umfang verteilt ausgebildet sein. Es ist jedoch ebenfalls möglich, wie in Fig. 16 gezeigt, nur einen einzigen, axial durchgehenden Längsschlitz 71 vorzusehen. Zudem ist es möglich, im Außenumfang des Konusteils 69 und/oder dem Innenumfang des Durchbruchs 31 beliebige andere Strukturierungen vorzusehen, die fließendes Material aufnehmen können. Zu deren Funktionalität kann auf die Ausführungen zu den Fig. 14 und 15 verwiesen werden.
Abschließend sei erwähnt, dass selbstverständlich Merkmale, die nur in Verbindung mit einer oder mehreren der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen erläutert sind, selbstverständlich auch mit anderen Ausführungsformen kombiniert werden können. Dies gilt insbesondere für die Ausgestaltung des Stopp-Bereichs des Schaltglieds 9, der als bloßer Konus ausgebildet sein kann, oder einen Anschlagsflansch 41 umfassen kann. Selbstverständlich sind auch Kombinationen hieraus denkbar. Auch die in Verbindung mit den Figuren 14, 15 und 16 beschriebenen Strukturierungen zur Ermöglichung von Materialflüssen und das hierdurch mögliche Verschweißen des Schaltglieds mit dem betreffenden Kontakt können selbstverständlich bei allen Varianten vorgesehen sein. Dieses Strukturieren bzw. Verschweißen des Schaltglieds mit einem Kontakt würde auch unabhängig von einer möglichen freien Bewegungsphase des Schaltglieds 9 realisierbar sein.
Dies gilt auch für die in den Figuren beschriebenen verschiedenen Varianten von Kontakteinheiten, Schaltgliedern und Schaltfunktionen. Sind keine derart hohen Schaltwege erforderlich, so kann der Antrieb fortwährend, d.h. während der gesamten Bewegung zwischen der Ausgangsposition und der Endposition des Schaltglieds, mit dem Schaltglied gekoppelt sein. Die Vorteile der vorstehend beschriebenen Kontakteinheiten und Kontaktierungsvarianten, insbesondere die flexible Gestaltung von Schaltfunktionen durch das Vorsehen eines stabförmigen Schaltglieds, welches in Durchbrüche in den Kontakten bzw. im Bremselement eingreift, bleiben erhalten.
Weitere, nicht dargestellte Varianten werden nachfolgend kurz beschrieben. In einer Variante kann das in der Zeichnung dargestellte, in der Regel im Querschnit kreisrunde Schaltglied einen anderen, beispielsweise rechteckigen, insbesondere flachen, rechteckigen Querschnitt aufweisen. Die Durchbrüche in den Kontakten weisen dann eine entsprechend komplementäre Form auf. Dies führt zu dem Vorteil, dass der Schalter zu einer flachen Baugruppe ausgestaltet sein kann.
Es ist auch möglich, mehrere Schaltglieder zu verwenden, wobei wenigstens zwei Kontakte mit wenigstens zwei Schaltgliedern zusammenwirken. Hierdurch kann zum einen eine Redundanz erzeugt werden und zum anderen können beispielsweise unterschiedliche Kontakte mit demselben Kontakt verbunden oder von diesem getrennt werden.
Das Gehäuse des Schalters, welches, wie vorstehend beschrieben, bestimmte Komponenten oder alle Komponenten des Schalters umgibt, kann auch dazu dienen und hierfür so ausgebildet sein, dass der Zustand des Schalters von außen erkennbar gemacht wird. Gleichzeitig kann das Material des Gehäuses oder einer oder mehrerer Beschichtungen an der Innen- oder Außenseite so gewählt sein, dass sich eine elektromagnetische Abschirmwirkung ergibt.
Das Sichtbarmachen des Schalterzustandes kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass das Gehäuse zumindest in relevanten Bereichen aus einem solchen Material besteht oder mit einem solchen Material beschichtet wird, dass eine Verlustleistung, die im Schalter bei bestimmten Schaltzuständen erzeugt wird, oder elektromagnetische Felder, die in bestimmten Schaltzuständen erzeugt werden, zu einer Änderung des Zustands des Materials des Gehäuses bzw. der Gehäusebeschichtung führen. Insbesondere können Materialen verwendet werden, die auf das Vorhandensein von elektromagnetischen Feldern oder Temperaturänderungen, die durch die Verlustleistung hervorgerufen werden, mit einer Farbänderung reagieren. Auf diese Weise kann der Schalterzustand optisch, auch aus größerer Entfernung, festgestellt bzw. überwacht werden.
Generell kann das Gehäuse aus jeglichem Material hergestellt werden, sofern dessen spezifische elektrische Leitfähigkeit klein ist gegenüber der spezifischen Leitfähigkeit der Materialien im Strompfad. Beispielsweise kann als Gehäusematerial auch Graphit verwendet werden, wodurch das Gehäuse bzw. der gesamte Schalter für Hochtemperaturanwendungen verwendet werden kann.
Bezugszeichenliste
1 elektrischer Schalter
3 Kontakt
4 Kontakteinheit
5 Kontakteinheit
7 Bremselement, 7' Bremskontakt
9 Schaltglied
9a Kontaktteil
9b Isolatorteil
1 1 Antrieb
13 Verbindungselemente
15 Antriebselement
17 axialer Verbindungszapfen
19 Gehäuse
21 Haltemittel
23 Gehäuseteil
25 Auslösevorrichtung
27 Aufnahmeraum
29 Dichtrand
31 Durchbruch
33 Sensor
35 Impulsübertragungselement
37 Ausnehmung
39 Spule
41 Anschlagsflansch
43 Kontaktmittel
45 Tauchspule
47 Betätigungselement
49 Hebel
51 Schraubenfeder
53 Druckplatte
55 Auslösevorrichtung
57 dichtes Gehäuse Membran
Ausbrechbereich Dünnstelle zylindrisches Element Anschlagschulter Konusteil
Längsschlitz
' Nut
" Nut
' Vorsprung
" Vorsprung
Nut
Vorsprung

Claims

Patentansprüche
1 . Elektrischer Schalter, insbesondere für hohe Spannungen und/oder hohe Ströme, mit einer Kontakteinheit (4), welche wenigstens zwei Kontakte (3, 5, 7, 7') umfasst, einem Schaltglied (9) und einem Antrieb (1 1 ) für das Schaltglied (9), wobei der Antrieb (1 1 ) so ausgestaltet ist, dass er das Schaltglied (9) aus einer Ausgangsposition in eine Endposition bewegt, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaltglied (9) während einer Beschleunigungsphase mittelbar oder unmittelbar vom Antrieb (1 1 ) beschleunigt wird und anschließend bis zum Erreichen der Endposition eine freie Bewegungsphase durchläuft.
2. Schalter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (1 1 ) bis zum Erreichen der freien Bewegungsphase mit dem Schaltglied (9) gekoppelt ist.
3. Schalter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein bewegtes Antriebselement (15) des Antriebs (1 1 ) derart mit dem Schaltglied (9) verbunden ist, dass sich das Schaltglied (9) während einer auf eine Beschleunigungsphase des Antriebselements (15) folgenden Stopp-Phase von dem Antriebselement (15) trennt und anschließend die freie Bewegungsphase durchläuft.
4. Schalter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (1 1 ) ein Impulsübertragungselement (35) aufweist, welches bei Auslösen eines Schaltvorgangs in Richtung auf das Schaltglied (9) beschleunigt und anschließend vom Antrieb (1 1 ) entkoppelt wird, so dass das Impulsübertragungselement (35) mit einem vorgegebenen Impuls eine Freiflugphase durchläuft und zumindest einen solchen Teil des Impulses auf das Schaltglied (9) überträgt, dass das Schaltglied (9) aus der Ausgangsposition in die Endposition bewegt wird.
5. Schalter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Impulsübertragungselement (35) nach seiner Freiflugphase auf das Schaltglied (9) auftrifft, wobei das Impulsübertragungselement (35) und das Schaltglied (9) derart beschaffen sind, dass sich das Impulsübertragungselement (35) beim Auftreffen auf das Schaltglied (9) mit diesem verbindet, insbesondere verschweißt, und zusammen mit dem Schaltglied (9) aus der Ausgangsposition in die Endposition bewegt wird.
6. Schalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaltglied (9), in der Bewegungsrichtung gesehen, aus wenigstens einem Kontaktteil (9a) aus einem elektrisch leitenden Material und wenigstens einem Isolatorteil (9b) aus einem elektrisch isolierenden Material bestehen, beispielsweise aus einem in Bewegungsrichtung gesehen, vorderen Kontaktteil (9a) und einem hinteren Isolatorteil (9b).
7. Schalter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontakteinheit (4) und das Schaltglied (9) so ausgebildet sind, dass das Schaltglied (9) in der Endposition mit dem wenigstens einen Isolatorteil (9b) derart in einem Kontakt (5) der Kontakteinheit (4) gehalten ist, dass ein minimal erforderlicher Isolationsabstand zwischen dem Kontaktteil (9a) und dem Kontakt (5) gegeben ist.
8. Schalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaltglied (9) einen Stopp-Bereich aufweist, der vorzugweise am - in Bewegungsrichtung gesehen - vorderen Ende des Schaltglieds (9) vorgesehen und so ausgebildet ist, dass das Schaltglied (9) am Ende der freien Bewegungsphase bis zum Erreichen der Endposition abgebremst wird, wobei der Stopp- Bereich hierzu mit einem separaten ortsfesten Bremselement (7) der Kontakteinheit (4) oder einem als Bremselement ausgebildeten Bremskontakt (7') der Kontakteinheit (4) zusammenwirkt.
9. Schalter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stopp-Bereich mit einem im Bremselement (7) oder im Bremskontakt (7') vorgesehenen Durchbruch (31 ) zusammenwirkt, welcher bezogen auf die Bewegungsrichtung und die Längsachse des Schaltglieds (9) koaxial im Bremselement (7) oder im Bremskontakt (7') vorgesehen ist, wobei der Stoppbereich zumindest während einer Stopp-Phase bis zum Erreichen der Endposition in den Durchbruch eingreift.
10. Schalter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Stopp-Bereich einen radialen Anschlagsflansch (41 ) oder einen oder mehrere, sich radial nach außen erstreckende Anschlagsvorsprünge aufweist, welche mit einer den Durchbruch (31 ) im Bremselement (7) oder im Bremskontakt (7') umgebenden Wandung zur Begrenzung der axialen Bewegung des Schaltglieds (9) in der freien Bewegungsphase zusammenwirken.
1 1 . Schalter nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stopp- Bereich einen sich in Richtung auf das vordere Ende des Schaltglieds (9) konisch verjüngenden Bereich aufweist, welcher mit der Innenwandung des Durchbruchs (31 ) im Bremselement (7) oder im Bremskontakt (7') zum Abbremsen der axialen Bewegung des Schaltglieds (9) in der freien Bewegungsphase zusammenwirkt, wobei auch die Innenwandung des Durchbruchs (31 ), bezogen auf die Längsachse und die Bewegungsrichtung des Schaltglieds (9), sich konisch verjüngend ausgebildet ist, wobei der Konuswinkel der Innenwandung des Durchbruchs (31 ) vorzugsweise gleich oder größer, d.h. sich stärker verjüngend ausgebildet ist als der Konuswinkel des sich verjüngenden Bereichs des Schaltglieds (9).
12. Schalter nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Stopp-Bereich in seinem Umfang und/oder der Durchbruch (31 ) in seiner Innenwandung eine Strukturierung (73', 73", 75', 75"; 77, 79) aufweisen, die so ausgebildet sind, dass sich bei einem Eingreifen des Stopp-Bereichs in den Durchbruch bei der Schaltbewegung des Schaltglieds (9) ein Materialfluss ergibt, der vorzugsweise zum Verschweißen des Stopp-Bereichs mit dem Bremselement (7) oder dem Bremskontakt (7') führt.
13. Schalter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Stopp-Bereich axial verlaufende Nuten (73', 75') oder axial verlaufende und sich radial nach außen erstreckende Vorsprünge (75", 75") aufweist, deren axial verlaufende Außen- flächen sich jeweils auf einem gedachten Konus befinden, der sich in Richtung auf das vordere Ende des Schaltglieds verjüngt und/oder dass die Innenwandung des Durchbruchs (31 ) axial verlaufende Nuten (77) oder axial verlaufende und sich radial nach innen erstreckende Vorsprünge (79) aufweist, deren axial verlaufende Innenflächen sich jeweils auf einem gedachten Konus befinden, der sich in der Bewegungsrichtung des Schaltglieds (9) verjüngt .
14. Schalter nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Stopp-Bereich ein axial verschiebbarer, vorzugsweise geschlitzter Ring (69) vorgesehen ist, der so ausgebildet ist und so mit dem Durchbruch (31 ) im Bremselement (7) oder Bremskontakt (7') zusammenwirkt, dass sich während der Stopp-Phase mit fortschreitender axialer Bewegung des Schaltglieds (9) ein zunehmender radialer Anpressdruck zwischen der Innenwandung des Durchbruchs (31 ) und der Außenwandung des Schaltglieds (9) im Stopp-Bereich ergibt, wodurch eine axiale Bremswirkung bis zum Erreichen der Endposition erzeugt wird.
15. Schalter nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Stopp-Bereich des Schaltglieds (9) und der Durchbruch (31 ) des Bremselements (7) oder des Bremskontakts (7') hinsichtlich der Geometrie und der Materialien so ausgebildet und so auf die kinetische Energie des abzubremsenden Schaltglieds (9) abgestimmt sind, dass sich beim Abbremsen des Schaltglieds (9) ein Verschweißen zumindest eines Teilbereichs des Stopp-Bereichs mit dem Bremselement (7) oder dem Bremskontakt (7') ergibt.
16. Schalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaltglied (9) in der Ausgangsposition und in der Endposition einen oder mehrere Kontakte (3, 5, 7') in einem Durchbruch (31 ) durchgreift, wobei für das Herstellen eines elektrischen Kontaktes an der Innenwandung jedes Durchbruchs (31 ) mehrere, über den Innenumfang verteilte, federnd ausgebildete Kontaktelemente vorgesehen sind, welche den Außenumfang des Schaltglieds (9) beaufschlagen.
17. Schalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in der Regel runde / konzentrische Schaltglied ganz oder teilweise zu einer flachen Baugruppe wird, wobei hier dann wenigstens die Kontakte entsprechend ebenfalls für das flache Schaltglied ausgestaltet sind.
18. Schalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens Schaltglied und Kontakte als Einheit koaxial ausgebildet sind.
19. Schalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse, in dem sich das Schaltglied und die Kontakte befinden, vollständig aus elektrisch voll / gut isolierenden Werkstoffen hergestellt ist.
20. Schalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse, in dem sich das Schaltglied und die Kontakte befinden, vollständig oder teilweise aus elektrisch nur schlecht isolierenden Werkstoffen hergestellt ist, beispielsweise aus Graphit oder elektrisch schwach leitenden Kunststoffen.
21 . Schalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse, in dem sich das Schaltglied und die Kontakte befinden, zwar nach innen gut elektrisch isolierend aufgebaut ist, jedoch nach außen mindestens eine gut elektrisch leitfähige Schicht aufweist, um so einen Potentialbezug zu schaffen und so elektromagnetische Störungen bei und nach der Auslösung des Schalters abschwächen oder verhindern zu können.
22. Schalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse, in dem sich das Schaltglied und die Kontakte befinden, mit einer festen, gelartigen oder flüssigen Schicht innen oder außen beschichtet oder umgeben ist, um besondere dielektrische oder Photo- oder Temperatureigenschaften dieser Schicht nutzen zu können.
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