WO2015197402A1

WO2015197402A1 - Schrägscheibenmaschine

Info

Publication number: WO2015197402A1
Application number: PCT/EP2015/063311
Authority: WO
Inventors: Matthias Greiner
Original assignee: Robert Bosch Gmbh
Priority date: 2014-06-25
Filing date: 2015-06-15
Publication date: 2015-12-30
Also published as: DE102014212183A1

Abstract

Schrägscheibenmaschine (1) als Axialkolbenpumpe (2) und/oder Axialkolbenmotor (3), umfassendeine um eine Rotationsachse (8) drehbar bzw. rotierend gelagerte Zylindertrommel (5) mit Kolbenbohrungen(6), in den Kolbenbohrungen (6) beweglich gelagerte Kolben(7), eine mit der Zylindertrommel(5) zumindest drehfest verbundene Antriebswelle(9), welche um die Rotationsachse(8)drehbar bzw. rotierend gelagert ist,eine um eine Schwenkachse(15) verschwenkbar gelagerte Schwenkwiege(14) mit einer Auflagefläche (18) zur Lagerung der Kolben (7) auf der Auflagefläche (18), ein Gehäuse (4), welches einen mit Hydraulikflüssigkeit gefüllten Innenraum (44) begrenzt, mit einer Öffnung (63) zur Durchführung der Antriebswelle (9) sowie mit einer an der Antriebswelle (9) angeordneten Wellendichtung (23), um die durch das Gehäuse (4) durchtretende Antriebswelle (9) und damit den Innenraum (44) bezüglich der Umgebung abzudichten, wobei die Schrägscheibenmaschine (1) eine erste Wellendichtung (17) und eine zweite Wellendichtung (23) umfasst und zwischen der ersten und zweiten Wellendichtung (17, 23) ein Speicherraum (33) ausgebildet ist zur Speicherung der an der ersten Wellendichtung (17) durchtretenden Leckageflüssigkeit.

Description

Beschreibung

Titel

Schrägscheibenmaschine Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schrägscheibenmaschine gemäß dem

Oberbegriff des Anspruches 1 und einen Antriebsstrang gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 14.

Stand der Technik

Schrägscheibenmaschinen dienen als Axialkolbenpumpen zur Umwandlung von mechanischer Energie in hydraulische Energie und als Axialkolbenmotor zur Umwandlung von hydraulischer Energie in mechanische Energie. Eine

Zylindertrommel mit Kolbenbohrungen ist drehbar bzw. rotierend gelagert und in den Kolbenbohrungen sind Kolben angeordnet. Die Zylindertrommel ist fest mit einer Antriebswelle verbunden und auf einen ersten Teil der rotierenden

Kolbenbohrungen wirkt temporär eine Hydraulikflüssigkeit unter Hochdruck und auf einen zweiten Teil der rotierenden Kolbenbohrungen wirkt temporär eine Hydraulikflüssigkeit unter Niederdruck. Eine Schwenkwiege ist um eine

Schwenkachse verschwenkbar gelagert und auf der Schwenkwiege liegt eine Rückhaltescheibe mit Gleitschuhen auf. An den Gleitschuhen sind die Kolben befestigt. Die Rückhaltescheibe mit den Gleitschuhen führt zusammen mit der Zylindertrommel eine Rotationsbewegung um eine Rotationsachse aus und eine ebene Auflagefläche der Schwenkwiege ist dabei in einem spitzen Winkel, zum

Beispiel zwischen 0° und +20° und zwischen 0° und -20° als Schwenkwinkel, zu der Rotationsachse der Zylindertrommel ausgerichtet. Die Gleitschuhe sind mit einer Gleitlagerung, welche im Allgemeinen hydrostatisch entlastet ist, auf der Auflagefläche der Schwenkwiege gelagert und die Gleitschuhe sind mit der Rückhaltescheibe verbunden. Die Antriebswelle ist durch eine Öffnung an dem Gehäuse nach außen geführt, um damit auf die Antriebswelle von außerhalb des Gehäuses der

Schrägscheibenmaschine ein Drehmoment aufbringen zu können oder mittels der Antriebswelle auf andere Teile ein Drehmoment aufbringen zu können. Der Innenraum, welcher von einem Gehäuse begrenzt ist, ist mit Hydraulikflüssigkeit unter Niederdruck befüllt, da der Innenraum in fluidleitender Verbindung mit einer Niederdrucköffnung der Schrägscheibenmaschine besteht. Die Antriebswelle ist mit einer Wellendichtung an der Öffnung des Gehäuses abgedichtet, damit aus dem Innenraum mit der Hydraulikflüssigkeit keine Hydraulikflüssigkeit in die Umgebung ausströmen kann aufgrund der Durchführung der Antriebswelle durch die Öffnung an dem Gehäuse. Die Wellendichtung ist als ein

Radialwellendichtring ausgebildet. Bei einem Einsatz der

Schrägscheibenmaschine in einem Antriebsstrang für ein Kraftfahrzeug als ein Hybridantriebsstrang mit einem Verbrennungsmotor zum Antrieb des

Kraftfahrzeuges und einer Schrägscheibenmaschine als hydraulischer Motor ebenfalls zum Antrieb des Kraftfahrzeugs treten aufgrund der fluidleitenden Verbindung zwischen dem Innenraum der Schrägscheibenmaschine und der Niederdrucköffnung in dem Innenraum unterschiedliche Drücke im Bereich zwischen 2 und 17 bar auf. Derart hohe Drücke im Innenraum der

Schrägscheibenmaschine können mit einem Radialwellendichtring nicht abgedichtet werden. Aus diesem Grund ist der Einsatz nur einer

Gleitringdichtung als Wellendichtung erforderlich. Dabei sollen an der

Gleitringdichtung nur sehr geringe Leckagemengen, beispielsweise von 25 ml über eine Betriebsdauer von 6 000 h an der Schrägscheibenmaschine auftreten. Um derart geringe Leckagemengen der Gleitringdichtung bei den vorhandenen Drücken in dem Innenraum der Schrägscheibenmaschine zu erreichen, ist es erforderlich, die Gleitringdichtung mit starken Druckfedern entsprechend vorzuspannen, sodass ein feststehender Gleitring mit einer großen Druckkraft auf einem rotierendem Gegenring der Gleitringdichtung aufliegt. Diese hohen Druckkräfte zwischen dem feststehenden Gleitring und dem rotierenden

Gegenring verursachen jedoch eine große Reibleistung, sodass dadurch in nachteiliger weise der Wirkungsgrad der Schrägscheibenmaschine signifikant reduziert ist. Die EP 1 013 928 A2 zeigt eine Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauweise mit einer angetriebenen umlaufenden und eine Mehrzahl von darin angeordneten Kolbenbohrungen aufweisenden Zylindertrommel, wobei in den jeweils durch Stege voneinander getrennten Kolbenbohrungen linear zwischen einem unteren Totpunkt und einem oberen Totpunkt bewegliche Kolben angeordnet sind und eine Niederdruckanschlussniere und eine Hochdruckanschlussniere aufweisende Steuerscheibe vorgesehen ist.

Die CH 405 934 zeigt eine Schrägscheibenaxialkolbenpumpe, deren nicht umlaufender Zylinderblock zum Verändern der Fördermenge in Abhängigkeit vom Förderdruck längs verschiebbar ist, wobei an dem durch eine Feder in Richtung der Erhöhung der Fördermenge gedrückten Zylinderblock eine

Steuerschiebereinheit mit einem Schieberkolben befestigt ist.

Die DE 27 33 870 C2 zeigt eine Steuereinrichtung für eine

Schrägenscheibenaxialkolbenpumpe, bei der an beiden Seiten der Wiege zur Verschwenkung der Schrägscheibe je ein hydraulisch beaufschlagter

Schwenkflügel am Motor angreift, wobei beide Motoren mittels eines um die Schwenkachse der Wiege verschwenkbar angeordneten plattenförmigen Steuerventilschiebers steuerbar sind und zur Einstellung der Fördermenge der Pumpe dienen.

Offenbarung der Erfindung Vorteile der Erfindung Erfindungsgemäße Schrägscheibenmaschine als Axialkolbenpumpe und/oder

Axialkolbenmotor, umfassend eine um eine Rotationsachse drehbar bzw.

rotierend gelagerte Zylindertrommel mit Kolbenbohrungen, in den

Kolbenbohrungen beweglich gelagerte Kolben, eine mit der Zylindertrommel zumindest drehfest verbundene Antriebswelle, welche um die Rotationsachse drehbar bzw. rotierend gelagert ist, eine um eine Schwenkachse verschwenkbar gelagerte Schwenkwiege mit einer Auflagefläche zur Lagerung der Kolben auf der Auflagefläche, ein Gehäuse, welches einen mit Hydraulikflüssigkeit gefüllten Innenraum begrenzt, mit einer Öffnung zur Durchführung der Antriebswelle sowie mit einer an der Antriebswelle angeordneten Wellendichtung, um die durch das Gehäuse durchtretende Antriebswelle und damit den Innenraum bezüglich der

Umgebung abzudichten, wobei die Schrägscheibenmaschine eine erste Wellendichtung und eine zweite Wellendichtung umfasst und zwischen der ersten und zweiten Wellendichtung ein Speicherraum ausgebildet ist zur Speicherung der an der ersten Wellendichtung durchtretenden

Leckageflüssigkeit. Die Schrägscheibenmaschine weist zwei Wellendichtungen, nämlich eine erste Wellendichtung und eine zweite Wellendichtung auf.

Leckageflüssigkeit aus dem Innenraum strömt dadurch zunächst an der ersten Wellendichtung in den Speicherraum und an dem Speicherraum wird die Leckageflüssigkeit zusätzlich von der zweiten Wellendichtung bezüglich der Umgebung abgedichtet. Dadurch tritt an der Schrägscheibenmaschine auch bei einer großen Leckagemenge pro Zeiteinheit an der ersten Wellendichtung aufgrund der zusätzlichen Abdichtung mit der zweiten Wellendichtung an der Schrägscheibenmaschine eine geringe Leckage auf, da aufgrund des

Druckabfalls an der ersten Wellendichtung im Speicherraum ein geringer Druck der Leckageflüssigkeit bzw. der Hydraulikflüssigkeit vorhanden ist, sodass dadurch an der zweiten Wellendichtung nur eine sehr geringe Leckagemenge in die Umgebung nach außen dringt. Aufgrund der großen Menge an

Leckageflüssigkeit pro Zeiteinheit an der ersten Wellendichtung ist diese hydrostatisch stark entlastet, sodass dadurch an der ersten Wellendichtung in vorteilhafter Weise eine geringe Reibleistung auftritt. Insbesondere bedeutet die Anordnung des Speicherraumes zwischen der ersten und zweiten

Wellendichtung eine fluidleitende Verbindung für die Leckageflüssigkeit von dem Speicherraum zu der ersten und zweiten Wellendichtung und kann auch eine räumliche Anordnung des Speicherraumes zwischen der ersten und zweiten Wellendichtung bedeuten, so dass der Speicherraum auch räumlich nicht zwischen der ersten und zweiten Wellendichtung angeordnet sein kann, jedoch mit einer fluidleitenden Verbindung zwischen dem Speicherraum und der ersten und zweiten Wellendichtung.

In einer zusätzlichen Ausführungsform ist in Strömungsrichtung der

Leckageflüssigkeit aus dem Innenraum in die Umgebung zuerst die erste Wellendichtung und anschließend die zweite Wellendichtung angeordnet, so dass die Leckageflüssigkeit an der ersten Wellendichtung in den Speicherraum einleitbar ist und/oder der Speicherraum mit der zweiten Wellendichtung bezüglich der Umgebung abgedichtet ist. In einer ergänzenden Variante ist mittels eines Abführmittels die in dem

Speicherraum gespeicherte Leckageflüssigkeit in die Umgebung ableitbar, insbesondere ist das Abführmittel von einem Kanal gebildet, welcher in fluidleitender Verbindung mit der Umgebung bei einem geöffneten

Verschlusselement steht und der Kanal in den Speicherraum mündet. Der Kanal, beispielsweise von einem Schlauch und/oder einer Gehäusebohrung gebildet, ermöglicht es, die Leckageflüssigkeit bei Service- und Wartungsarbeiten in die Umgebung abzuleiten und dort aufzufangen. Das Volumen des Speicherraumes ist dahingehend ausgelegt, dass auch bei längeren Betriebszeiten der

Schrägscheibenmaschine die Leckageflüssigkeit nur in großen Zeitabständen, beispielsweise einmal pro Jahr, in die Umgebung abgeleitet werden muss bei durchschnittlichen Betriebszeiten in einem Kraftfahrzeug innerhalb eines Jahres. Die an der zweiten Wellendichtung in die Umgebung austretende

Leckageflüssigkeit ist sehr gering und kann vernachlässigt werden.

In einer zusätzlichen Ausführungsform umfasst die Schrägscheibenmaschine die Niederdrucköffnung zum Ein- und/oder Ausleiten von Hydraulikflüssigkeit in die und/oder aus den rotierenden Kolbenbohrungen und eine Hochdrucköffnung zum Aus- und/oder Einleiten von Hydraulikflüssigkeit aus den und/oder in die rotierenden Kolbenbohrungen.

Zweckmäßig bildet das Abführmittel, insbesondere der Kanal, zusätzlich auch den Speicherraum. Das Volumen des Abführmittels kann somit auch zur

Speicherung der Leckageflüssigkeit genutzt werden.

In einer ergänzenden Ausgestaltung ist die erste Wellendichtung dahingehend ausgebildet, dass an der ersten Wellendichtung hinsichtlich der

Hydraulikflüssigkeit bzw. Leckageflüssigkeit ein Druckabfall von wenigstens 0,5 bar, 1 bar oder 2 bar zwischen dem Innenraum und dem Speicherraum auftritt.

In einer zusätzlichen Variante ist die erste Wellendichtung als eine Gleitrichtung ausgebildet und/oder die zweite Wellendichtung ist als ein Radialwellendichtring ausgebildet. In einer weiteren Ausführungsform ist der Speicherraum zwischen der ersten Wellendichtung und der zweiten Wellendichtung in axialer Richtung zwischen der ersten und zweiten Wellendichtung ausgebildet. In einer ergänzenden Ausgestaltung umfasst die Gleitringdichtung als erste

Wellendichtung einen feststehenden Gleitring und einen rotierenden Gegenring und der Gleitring liegt auf dem Gegenring auf, so dass zwischen dem Gleitring und dem Gegenring eine erste Dichtfläche ausgebildet ist und die erste

Dichtfläche vorzugsweise in einer radialen Richtung ausgerichtet ist.

In einer zusätzlichen Variante ist die Schrägscheibenmaschine, insbesondere die Anordnung des Speicherraumes und/oder der zweiten Wellendichtung, dahingehend ausgebildet, dass die Leckageflüssigkeit an der ersten Dichtfläche in einer radialen Richtung zu der Antriebswelle und in den Speicherraum strömt.

Vorzugsweise ist der Gleitring mit einem elastischen Element, insbesondere einer Druckfeder, auf den Gegenring gedrückt, so dass an der ersten Dichtfläche der Gleitring und der Gegenring mittels einer von dem elastischen Element verursachten Kraft mit einer Flächenpressung aufeinander liegen. Mittels des elastischen Elements wird die Flächenpressung zwischen dem Gegenring und dem Gleitring erhöht. Das elastische Element bringt dabei eine kleine Kraft auf den Gleitring auf, sodass dadurch eine geringe Reibleistung zwischen dem Gleitring und/oder dem Gegenring auftritt. Abweichend hiervon kann mittels des elastischen Elements die Kraft auch auf den Gegenring aufbringbar sein.

In einer zusätzlichen Ausführungsform tritt an der ersten Wellendichtung, insbesondere an der ersten Dichtfläche zwischen den Gleitring und dem

Gegenring, eine kleine Reibleistung, vorzugsweise von weniger als 0,5 oder 1 kW bei einer Drehzahl der Antriebswelle von 5000 U/min, auf, weil an der ersten Wellendichtung ein großer Volumenstrom an Leckageflüssigkeit auftritt. Aufgrund der geringen Reibleistung weist die Schrägscheibenmaschine somit einen großen Wirkungsgrad auf. Aufgrund des großen Volumenstromes an

Leckageflüssigkeit, welche an der ersten Wellendichtung durch diese

durchströmt, ist die erste Wellendichtung stark hydrostatisch entlastet, sodass dadurch eine geringe Reibleistung an der ersten Wellendichtung auftritt. In einer zusätzlichen Ausführungsform tritt eine zweite Dichtfläche an der zweiten Wellendichtung zwischen einer radialen Außenseite der Antriebswelle und der zweiten Wellendichtung auf, weil die zweite Wellendichtung unmittelbar oder mittelbar an der radialen Außenseite der Antriebswelle aufliegt und/oder ein erstes Befestigungsmittel für die erste Wellendichtung ist mit wenigstens einer Vor-Nebendichtung abgedichtet und/oder ein zweites Befestigungsmittel für die zweite Wellendichtung ist mit wenigstens einer Nach-Nebendichtung abgedichtet.

Erfindungsgemäßer Antriebsstrang für ein Kraftfahrzeug, umfassend wenigstens eine Schrägscheibenmaschine zur Umwandlung von mechanischer Energie in hydraulische Energie und umgekehrt, wenigstens einen Druckspeicher, wobei die Schrägscheibenmaschine als eine in dieser Schutzrechtsanmeldung

beschriebene Schrägscheibenmaschine ausgebildet ist.

Vorzugsweise umfasst der Antriebsstrang zwei Schrägscheibenmaschinen, welche hydraulisch miteinander verbunden sind und als hydraulisches Getriebe fungieren und/oder der Antriebsstrang umfasst zwei Druckspeicher ais

Hochdruckspeicher und Niederdruckspeicher.

In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Schrägscheibenmaschine eine Wiegenlagerung für die Schwenkwiege.

Zweckmäßig umfasst die Schrägscheibenmaschine wenigstens eine

Schwenkeinrichtung zum Verschwenken der Schwenkwiege.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im Nachfolgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter

Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 einen Längsschnitt einer Schrägscheibenmaschine, einen Querschnitt A-A gemäß Fig. 1 einer Ventilscheibe der

Schrägscheibenmaschine sowie eine Ansicht einer Schwenkwiege, Fig. 3 einen Teillängsschnitt der Schrägscheibenmaschine gemäß Fig. 3 im Bereich einer Wellendichtung und Lagerung für eine Antriebswelle und

Fig. 4 einen Antriebsstrang für ein Kraftfahrzeug.

Ausführungsformen der Erfindung

Eine in Fig. 1 in einem Längsschnitt dargestellte Schrägscheibenmaschine 1 dient als Axialkolbenpumpe 2 zur Umsetzung bzw. Umwandlung mechanischer

Energie (Drehmoment, Drehzahl) in hydraulische Energie (Volumenstrom, Druck) oder als Axialkolbenmotor 3 zur Umsetzung bzw. Umwandlung hydraulischer Energie (Volumenstrom, Druck) in mechanische Energie (Drehmoment,

Drehzahl). Eine Antriebswelle 9 ist mittels einer Lagerung 10 an einem

Flansch 21 eines- oder mehrteiligen Gehäuse 4 und mit einer weiteren Lagerung

10 an dem Gehäuse 4 der Schrägscheibenmaschine 1 um eine Rotationsachse 8 drehbar bzw. rotierend gelagert (Fig. 1 ). Mit der Antriebswelle 9 ist eine

Zylindertrommel 5 drehfest und in axialer Richtung verbunden, wobei die

Antriebswelle 9 und die Zylindertrommel 5 ein- oder zweiteilig ausgebildet sind und die Grenze zwischen der Antriebswelle 9 und der Zylindertrommel 5 in Fig. 1 strichliert dargestellt ist. Die Zylindertrommel 5 führt die Rotationsbewegung der Antriebswelle 9 mit aus aufgrund einer drehfesten Verbindung. In die

Zylindertrommel 5 sind eine Vielzahl von Kolbenbohrungen 6 mit einem beliebigen Querschnitt, zum Beispiel quadratisch oder kreisförmig, eingearbeitet. Die Längsachsen der Kolbenbohrungen 6 sind dabei im Wesentlichen parallel zu der Rotationsachse 8 der Antriebswelle 9 bzw. der Zylindertrommel 5

ausgerichtet. In den Kolbenbohrungen 6 ist jeweils ein Kolben 7 beweglich gelagert. Eine Schwenkwiege 14 ist um eine Schwenkachse 15 verschwenkbar an dem Gehäuse 4 gelagert. Die Schwenkachse 15 ist senkrecht zu der

Zeichenebene von Fig. 1 und parallel zu der Zeichenebene von Fig. 2

ausgerichtet. Die Rotationsachse 8 der Zylindertrommel 5 ist parallel zur und in der Zeichenebene von Fig. 1 angeordnet und senkrecht auf der Zeichenebene von Fig. 2. Das Gehäuse 4 begrenzt flüssigkeitsdicht einen Innenraum 44, der mit Hydraulikflüssigkeit befüllt ist. Die Schwenkwiege 14 weist eine ebene bzw. plane Auflagefläche 18 zur mittelbaren Auflage einer Rückhaltescheibe 37 und zur unmittelbaren Auflage von Gleitschuhen 39 auf. Die Rückhaltescheibe 37 ist mit einer Vielzahl von Gleitschuhen 39 versehen und jeder Gleitschuh 39 ist dabei mit jeweils einem Kolben 7 verbunden. Hierzu weist der Gleitschuh 39 eine Lagerkugel 40 (Fig. 1 ) auf, welcher in einer Lagerpfanne 59 an dem Kolben 7 befestigt ist, sodass eine Kolbenverbindungsstelle 22 zwischen der Lagerkugel 40 und der Lagerpfanne 59 an dem Kolben 7 ausgebildet ist. Die teilweise sphärisch ausgebildete

Lagerkugel 40 und Lagerpfanne 59 sind beide komplementär bzw. sphärisch ausgebildet, sodass dadurch bei einer entsprechenden Bewegungsmöglichkeit zueinander zwischen der Lagerkugel 40 und der Lagerpfanne 59 an den Kolben 7 eine ständige Verbindung zwischen dem Kolben 7 und dem Gleitschuh 39 vorhanden ist. Aufgrund der Verbindung der Kolben 7 mit der rotierenden Zylindertrommel 5 und der Verbindung der Lagerpfannen 59 mit den

Gleitschuhen 39 führen die Gleitschuhe 39 eine Rotationsbewegung um die

Rotationsachse 8 mit aus und aufgrund der festen Verbindung bzw. Anordnung der Gleitschuhe 39 an der Rückhaltescheibe 37 führt auch die Rückhaltescheibe 37 eine Rotationsbewegung um die Rotationsachse 8 mit aus. Damit die

Gleitschuhe 39 in ständigem Kontakt zu der Auflagefläche 18 der Schwenkwiege 14 stehen, wird die Rückhaltescheibe 37 von einer Druckfeder 41 unter einer

Druckkraft auf die Auflagefläche 18 gedrückt.

Die Schwenkwiege 14 ist - wie bereits erwähnt - um die Schwenkachse 15 verschwenkbar gelagert und weist ferner eine Öffnung 42 (Fig. 1 ) zur

Durchführung der Antriebswelle 9 auf. Am Gehäuse 4 ist eine Wiegenlagerung

20 ausgebildet. Dabei sind an der Schwenkwiege 14 zwei Lagerabschnitte ausgebildet. Die beiden Lagerabschnitte der Schwenkwiege 14 liegen auf der Wiegenlagerung 20 auf. Die Schwenkwiege 14 ist damit mittels einer

Gleitlagerung an der Wiegenlagerung 20 bzw. dem Gehäuse 4 um die

Schwenkachse 15 verschwenkbar gelagert. In der Darstellung in Fig. 1 weist die

Auflagefläche 18 gemäß der Schnittbildung in Fig. 1 einen Schwenkwinkel α von ungefähr +20° auf. Der Schwenkwinkel α ist zwischen einer fiktiven Ebene senkrecht zu der Rotationsachse 8 und einer von der ebenen Auflagefläche 18 der Schwenkwiege 14 aufgespannten Ebene vorhanden gemäß der

Schnittbildung in Fig. 1. Die Schwenkwiege 14 kann dabei zwischen zwei Schwenkgrenzwinkel α zwischen +20° und -20° mittels zweier Schwenkeinrichtungen 24 verschwenkt werden.

Die erste und zweite Schwenkeinrichtung 25, 26 als Schwenkeinrichtungen 24 weist eine Verbindungsstelle 32 zwischen der Schwenkeinrichtung 24 und der

Schwenkwiege 14 auf. Die beiden Schwenkeinrichtungen 24 weisen jeweils einen Verstellkolben 29 auf, welcher in einem Verstellzylinder 30 beweglich gelagert ist. Der Verstellkolben 29 bzw. eine Achse des Verstellzylinders 30 ist dabei im Wesentlichen parallel zu der Rotationsachse 8 der Zylindertrommel 5 ausgerichtet. An einem in Fig. 1 links dargestellten Endbereich des

Verstellkolbens 29 weist dieser eine Lagerpfanne 31 auf, in welcher eine

Lagerkugel 19 gelagert ist. Dabei ist die Lagerkugel 19 an einem Schwenkarm 16 (Fig. 1 und 2) der Schwenkwiege 14 vorhanden. Die erste und zweite

Schwenkeinrichtung 25, 26 ist somit mit jeweils einer Lagerkugel 19 an jeweils einem Schwenkarm 16 mit der Schwenkwiege 14 verbunden. Durch Öffnen eines der beiden Ventile 27, 28 als erstes Ventil 27 an der ersten Schwenkeinrichtung 25 und dem zweiten Ventil 28 an der zweiten Schenkeinrichtung 26 gemäß der Darstellung in Fig. 1 kann die Schwenkwiege 14 um die Schwenkachse 15 verschwenkt werden, da dadurch auf den Verstellkolben 29 an dem geöffneten Ventil 27, 28 mit einer Hydraulikflüssigkeit unter Druck in dem Verstellzylinder 30 eine Kraft aufgebracht wird. Dabei führt nicht nur die Schwenkwiege 14, sondern auch die Rückhaltescheibe 37 aufgrund der Druckbeaufschlagung mit der Druckfeder 41 diese Schwenkbewegung der Schwenkwiege 14 mit aus. Bei einem Betrieb der Schrägscheibenmaschine 1 als Axialkolbenpumpe 2 ist bei konstanter Drehzahl der Antriebswelle 9 der von der Schrägscheibenmaschine 1 geförderte Volumenstrom umso größer, je größer der Betrag des

Schwenkwinkels α ist und umgekehrt. Hierzu liegt an dem in Fig. 1 rechts dargestellten Ende der Zylindertrommel 5 eine Ventilscheibe 1 1 auf, mit einer nierenförmigen Hochdrucköffnung 12 und einer nierenförmigen

Niederdrucköffnung 13. Die Kolbenbohrungen 6 der rotierenden Zylindertrommel 5 werden somit fluidleitend bei einer Anordnung an der Hochdrucköffnung 12 mit der Hochdrucköffnung 12 verbunden und bei einer Anordnung an der

Niederdrucköffnung 13 mit der Niederdrucköffnung 13 fluidleitend verbunden. Bei einem Schwenkwinkel α von 0° und bei einem Betrieb der

Schrägscheibenmaschine 1 beispielsweise als Axialkolbenpumpe 2 wird trotz einer Rotationsbewegung der Antriebswelle 9 und der Zylindertrommel 5 keine Hydraulikflüssigkeit von der Axialkolbenpumpe 2 gefördert, da die Kolben 7 keine Hubbewegungen in den Kolbenbohrungen 6 ausführen. Bei einem Betrieb der Schrägscheibenmaschine 1 sowohl als Axialkolbenpumpe 2 als auch als Axialkolbenmotor 3 weisen die temporär in fluidleitender Verbindung mit der

Hochdrucköffnung 12 stehenden Kolbenbohrungen 6 einen größeren Druck an Hydraulikflüssigkeit auf als die Kolbenbohrungen 6, welche temporär in fluidleitender Verbindung mit der Niederdrucköffnung 13 stehen. Ein axiales Ende 66 der der Zylindertrommel 5 liegt auf der Ventilscheibe 1 1 auf. An einer ersten Seite 64 des Gehäuses 4 bzw. dem Flansch 21 des Gehäuses 4 ist eine

Öffnung 63 mit der Lagerung 10 ausgebildet und eine zweite Seite 65 weist eine Aussparung zur Lagerung der Antriebswelle 9 mit einer weiteren Lagerung 10 auf.

Die Rückhaltescheibe 37 ist ringförmig als ebene Scheibe ausgebildet und weist somit eine Öffnung 38 zur Durchführung der Antriebswelle 9 auf. An der Rückhaltescheibe 37 sind Gleitschuhe 39 mit Lagerkugeln 40 befestigt. Die Rückhaltescheibe 37 weist acht Bohrungen auf innerhalb deren die Gleitschuhe 39 angeordnet sind, so dass die Gleitschuhe 39 in radialer Richtung, d. h.

senkrecht zu einer Längsachse der Bohrungen, bezüglich der Rückhaltscheibe 37 beweglich sind. Die Rückhaltescheibe 37 und die Gleitschuhe 39 sind mehrteilig ausgebildet. Die Anzahl der Bohrungen entspricht der Anzahl der Gleitschuhe 39 und Kolben 7 und in jeder Bohrung ist jeweils ein Gleitschuh 39 befestigt. Die Rückhaltescheibe 37 liegt nicht unmittelbar auf der Auflagefläche 18 auf.

Die Antriebswelle 9 ist durch die Öffnung 63 durch das Gehäuse 4 der

Schrägscheibenmaschine 1 in die Umgebung der Schrägscheibenmaschine 1 geführt. Der mit Hydraulikflüssigkeit befüllte Innenraum 44 der

Schrägscheibenmaschine 1 ist an der Öffnung 63 bzw. an der Durchführung der

Antriebswelle 9 mit einer ersten Wellendichtung 17 als einer Gleitringdichtung 75 und mit einer zweiten Wellendichtung 23, nämlich einem Radialwellendichtring 81 bezüglich der Umgebung abgedichtet. In einer axialen Richtung 68 parallel zu der Rotationsachse 8 der Zylindertrommel 5 bzw. der Antriebswelle 9 ist zwischen der Gleitringdichtung 75 und dem Radialwellendichtring 81 ein

Speicherraum 33 vorhanden. Die Gleitringdichtung 75 umfasst einen feststehenden Gleitring 70 und einen rotierenden Gegenring 71. Der rotierende Gegenring 71 ist mit einer Mitnehmerhülse 76 als einem ersten

Befestigungsmittel 77 mittelbar an der Antriebswelle 9 befestigt, sodass der rotierende Gegenring 71 die Rotationsbewegung der Antriebswelle 9 mit ausführt. Hierzu ist die Mitnehmerhülse 76 mittels Mitnehmerstiften 80 formschlüssig mit der Antriebswelle 9 verbunden. In einer radialen Richtung 69, das heißt in einer radialen Richtung 69 senkrecht zu der Rotationsachse 8 der Antriebswelle 9, ist zwischen der Mitnehmerhülse 76 und der Antriebswelle 9 eine erste Vor-Nebendichtung 78 als eine O-Ringdichtung 78 angeordnet.

Außerdem ist zwischen dem rotierenden Gleitring 71 und der Mitnehmerhülse 76 eine zweite Vor-Nebendichtung 79 als eine O-Ringdichtung 79 angeordnet. Die erste Vor-Nebendichtung 78 dient dazu, den Ringraum zwischen der

Mitnehmerhülse 76 und der Außenseite der rotierenden Antriebswelle 9 fluiddicht abzudichten und damit führt die erste Vor-Nebendichtung 78 die

Rotationsbewegung zusammen mit der Mitnehmerhülse 76 mit aus, sodass dadurch zwischen der ersten Vor-Nebendichtung 78 der Mitnehmerhülse 76 und der Antriebswelle 9 keine Relativbewegungen ausgeführt werden. Dies gilt in analoger Weise auch für die zweite Vor-Nebendichtung 79, da diese fest mit der Mitnehmerhülse 76 und dem rotierenden Gegenring 71 verbunden ist. An der Mitnehmerhülse 76 ist außerdem ein elastisches Element 73 als eine Druckfeder

74 angeordnet, sodass der rotierende Gegenring 71 mittels einer von der Druckfeder 74 auf den rotierenden Gegenring 71 aufgebrachten Druckkraft auf den feststehenden Gleitring 70 gedrückt ist. Eine radiale erste Dichtfläche 72 zwischen dem feststehenden Gleitring 70 und dem rotierenden Gegenring 71 weist somit eine Flächenpressung zwischen dem feststehenden Gleitring 70 und dem rotierenden Gegenring 71 auf aufgrund der von der Druckfeder 74 auf den rotierenden Gegenring 71 aufgebrachten Druckkraft. Die Druckfeder 74 ist dabei dahingehend dimensioniert, dass von dieser nur eine kleine Druckkraft auf den rotierenden Gegenring 71 aufgebracht wird.

Ein Halteblech 83 als ein zweites Befestigungsmittel 84 für die zweite

Wellendichtung 23, das heißt für den Radialwellendichtring 81 , ist fest mit dem Gehäuse 4 bzw. dem Flansch 21 verbunden, sodass das Halteblech 23 keine Rotationsbewegung ausführt. Zwischen dem Gehäuse 4 bzw. dem Flansch 21 und dem Halteblech 83 ist eine erste Nach-Nebendichtung 85 angeordnet zur

Abdichtung des feststehenden Halteblechs 83 bezüglich dem feststehenden Flansch 21. Ferner ist zwischen dem Halteblech 83 und dem feststehenden Gleitring 70 eine zweite Nach-Nebendichtung 86 angeordnet zur Abdichtung des feststehenden Halteblechs 83 bezüglich des feststehenden Gleitrings 70. Das Halteblech 83 weist mittelbaren Kontakt zu einem Sicherungsring 82 auf, welcher an der Antriebswelle 9 befestigt ist.

Der feststehende Radialwellendichtring 81 liegt an einer zweiten Dichtfläche 34 auf der rotierenden Mitnehmerhülse 76 auf und an der zweiten Dichtfläche 34 ist der Speicherraum 33 bezüglich der Umgebung abgedichtet. Der

Radialwellendichtring 81 liegt damit mittelbar auf der Antriebswelle 9 auf.

Die Leckageflüssigkeit aus dem Innenraum 44 der Schrägscheibenmaschine 1 , welche an der ersten Wellendichtung 17 in den Speicherraum 33 strömt, strömt dabei in der radialen Richtung 69 zwischen dem feststehenden Gleitring 70 und dem rotierenden Gegenring 71 an der ersten Dichtfläche 72. Die durch die erste

Dichtfläche 72 strömende Leckageflüssigkeit wird in dem Speicherraum 33 gesammelt. Der Druck der Hydraulikflüssigkeit innerhalb des Innenraumes 44 schwankt zwischen 2 und 17 bar, da der Innenraum 44 mit der

Niederdrucköffnung 13 in Verbindung steht und die Niederdrucköffnung 13 mit einem Niederdruckspeicher 55 eines Antriebsstranges 45 hydraulisch verbunden ist. Die Gleitringdichtung 75 ist dabei dahingehend ausgebildet, dass an dieser ein ausreichend großer Druckabfall auftritt, sodass die Hydraulikflüssigkeit bzw. Leckageflüssigkeit innerhalb des Speicherraumes 33 einen kleineren Druck aufweist als die Hydraulikflüssigkeit innerhalb des Innenraumes 44.

Mittels eines Abführmittels 62 kann die Hydraulik- bzw. Leckageflüssigkeit von dem Speicherraum 33 bei Wartungs- und Servicearbeiten in die Umgebung abgeleitet und dort gesammelt werden. Das Abführmittel 62 umfasst dabei einen Schlauch 35 und eine Gehäusebohrung 36, welche jeweils einen Kanal 67 ausbilden. Der Schlauch 35 ist an einer Gehäusebohrung 36 des Flansches 21 befestigt, sodass dadurch die Hydraulikflüssigkeit aus dem Speicherraum 33 durch den Schlauch 35 in die Gehäusebohrung 35 einströmen kann (Fig. 3). Auch das übrige Gehäuse 4 weist die Gehäusebohrung 36 auf, sodass dadurch durch die Gehäusebohrung 36 auch an dem übrigen Gehäuse 4 die

Leckageflüssigkeit wieder in die Umgebung geleitet werden kann (Fig. 1 ). Die

Gehäusebohrung 36 an dem übrigen Gehäuse 4 ist mittels eines lösbaren Verschlusselements 61 verschlossen, sodass die Gehäusebohrung 36 bei Wartungsarbeiten bei einem Entfernen des Verschlusselements 61 zugänglich ist. Bei einem geschlossenen Verschlusselement 61 ist der Speicherraum 33 und das Abführmittel 62, d. h. die Gehäusebohrung 36, flüssigkeitsdicht bezüglich der Umgebung abgedichtet, so dass aus die Gehäusebohrung 36 mit dem

Verschlusselement 61 verschlossen ist.

Der rotierende Gegenring 71 wird außer von der Druckfeder 74 auch durch die hydrostatische Druckkraft der Hydraulikflüssigkeit an dem rotierenden Gegenring 71 auf den feststehenden Gleitring 70 gedrückt und dabei entspricht dieser hydrostatische Druck der Druck der Hydraulikflüssigkeit innerhalb des

Innenraums 44. Die Dimensionierung des rotierenden Gegenrings 71 und der Druckfeder 74 ist dabei dahingehend ausgelegt, dass der rotierende Gegenring 71 nur mit einer kleinen Druckkraft auf den feststehenden Gleitring 70 gedrückt ist, sodass dadurch eine große Leckagemenge pro Zeiteinheit durch die erste

Dichtfläche 72 in den Speicherraum 33 einströmt. Aufgrund dieses großen Volumenstromes an Leckageflüssigkeit tritt eine starke hydrostatische Entlastung des rotierenden Gegenrings 71 auf dem feststehenden Gleitring 70 auf, sodass dadurch die Reibleistung zwischen dem rotierenden Gegenring 71 und dem feststehenden Gleitring 70 gering ist. Dadurch kann aufgrund der stark verminderten Reibleistung an der Gleitringdichtung 75 der Wirkungsgrad der Schrägscheibenmaschine 1 wesentlich erhöht werden, weil die hydraulischen erhöhten Energieverluste pro Zeiteinheit aufgrund des größeren Volumenstromes an Leckageflüssigkeit an der Gleitringdichtung 75 wesentlich kleiner sind als die verminderte Reibleistung an der Gleitringdichtung 75. An dem Speicherraum 33 weist die Hydraulik- bzw. Leckageflüssigkeit nur noch einen geringen Druck auf, sodass mittels des Radialwellendichtrings 81 eine im Wesentlichen vollständige Abdichtung des Speicherraumes 33 bezüglich der Umgebung möglich ist und damit auch der gesamten Schrägscheibenmaschine 1.

In Fig. 4 ist ein erfindungsgemäßer Antriebsstrang 45 dargestellt. Der

erfindungsgemäße Antriebsstrang 45 weist einen Verbrennungsmotor 46 auf, welcher mittels einer Welle 47 ein Planetengetriebe 48 antreibt. Mit dem

Planetengetriebe 48 werden zwei Wellen 47 angetrieben, wobei eine erste Welle 47 mit einer Kupplung 49 mit einem Differentialgetriebe 56 verbunden ist. Eine zweite bzw. andere Welle, welche von dem Planetengetriebe 48 angetrieben ist, treibt durch eine Kupplung 49 eine erste Schragscheibenmaschine 50 an und die erste Schragscheibenmaschine 50 ist mittels zweier Hydraulikleitungen 52 mit einer zweiten Schragscheibenmaschine 51 hydraulisch verbunden. Die erste und zweite Schragscheibenmaschine 50, 51 bilden dadurch ein hydraulisches Getriebe 60 und von der zweiten Schragscheibenmaschine 51 kann mittels einer

Welle 47 auch das Differentialgetriebe 56 angetrieben werden. Das

Differentialgetriebe 56 treibt mit den Radwellen 58 die Räder 57 an. Ferner weist der Antriebsstrang 45 zwei Druckspeicher 53 als Hochdruckspeicher 54 und als Niederdruckspeicher 55 auf. Die beiden Druckspeicher 53 sind dabei mittels nicht dargestellter Hydraulikleitungen auch mit den beiden Schrägscheibenmaschinen

50, 51 hydraulisch verbunden, sodass dadurch mechanische Energie des Verbrennungsmotors 46 in dem Hochdruckspeicher 54 hydraulisch gespeichert werden kann und ferner in einem Rekuperationsbetrieb eines Kraftfahrzeugs mit dem Antriebsstrang 45 ebenfalls kinetische Energie des Kraftfahrzeugs in dem Hochdruckspeicher 54 hydraulisch gespeichert werden kann. Mittels der in dem

Hochdruckspeicher 54 gespeicherten hydraulischen Energie kann mit einer Schrägscheibenmaschine 50, 51 zusätzlich das Differentialgetriebe 56 angetrieben werden. Insgesamt betrachtet sind mit der erfindungsgemäßen Schrägscheibenmaschine

1 wesentliche Vorteile verbunden. Aufgrund der großen innerhalb des

Innenraumes 44 auftretenden Drücke ist die Gleitringdichtung 75 erforderlich zur Abdichtung des Innenraumes 44. Die große hydrostatischen Entlastung der Gleitringdichtung 75 verursacht in vorteilhafter Weise an der Gleitringdichtung 75 geringe Reibleistungen. Der nachgeordnete Radialwellendichtring 81 dichtet den

Speicherraum 33 bezüglich der Umgebung ab. Bei Wartungs- und

Servicearbeiten, beispielsweise in Intervallen von 1 oder 2 Jahren, wird die in dem Speicherraum 33 gesammelte Leckageflüssigkeit in die Umgebung abgeleitet und kann optional anschließend wieder dem Innenraum 44 zugeführt werden. Die während der Wartungsintervalle in dem Speicherraum 33

gesammelte Menge an Leckageflüssigkeit als Hydraulikflüssigkeit vermindert die Hydraulikflüssigkeit in dem Innenraum 44. Die Verminderung beeinträchtigt jedoch die Funktionsfähigkeit der Schrägscheibenmaschine 1 aufgrund der geringen Menge nicht, insbesondere bei einem Betrieb der

Schrägscheibenmaschine 1 in einem Antriebsstrang 45, da der Innenraum 44 mit dem Druckspeicher 53 verbunden ist.

Claims

Ansprüche

1 . Schrägscheibenmaschine (1 ) als Axialkolbenpumpe (2) und/oder

Axialkolbenmotor (3), umfassend

- eine um eine Rotationsachse (8) drehbar bzw. rotierend gelagerte Zylindertrommel (5) mit Kolbenbohrungen (6),

- in den Kolbenbohrungen (6) beweglich gelagerte Kolben (7),

- eine mit der Zylindertrommel (5) zumindest drehfest verbundene Antriebswelle (9), welche um die Rotationsachse (8) drehbar bzw. rotierend gelagert ist,

- eine um eine Schwenkachse (15) verschwenkbar gelagerte

Schwenkwiege (14) mit einer Auflagefläche (18) zur Lagerung der Kolben (7) auf der Auflagefläche (18),

- ein Gehäuse (4), welches einen mit Hydraulikflüssigkeit gefüllten Innenraum (44) begrenzt, mit einer Öffnung (63) zur Durchführung der Antriebswelle (9) sowie mit einer an der Antriebswelle (9) angeordneten Wellendichtung (23), um die durch das Gehäuse (4) durchtretende Antriebswelle (9) und damit den Innenraum (44) bezüglich der Umgebung abzudichten, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrägscheibenmaschine (1 ) eine erste Wellendichtung (17) und eine zweite Wellendichtung (23) umfasst und zwischen der ersten und zweiten Wellendichtung (17, 23) ein Speicherraum (33) ausgebildet ist zur Speicherung der an der ersten Wellendichtung (17) durchtretenden Leckageflüssigkeit.

2. Schrägscheibenmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in Strömungsrichtung der Leckageflüssigkeit aus dem Innenraum (44) in die Umgebung zuerst die erste Wellendichtung (17) und anschließend die zweite Wellendichtung (23) angeordnet ist, so dass die Leckageflüssigkeit an der ersten Wellendichtung (17) in den Speicherraum (33) einleitbar ist und/oder

der Speicherraum (33) mit der zweiten Wellendichtung (23) bezüglich der Umgebung abgedichtet ist.

Schrägscheibenmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Abführmittels (62) die in dem Speicherraum (33)

gespeicherte Leckageflüssigkeit in die Umgebung ableitbar ist, insbesondere das Abführmittel (62) von einem Kanal (67) gebildet ist, welcher in fluidleitender Verbindung mit der Umgebung bei einem geöffneten Verschlusselement (61 ) steht und der Kanal (67) in den Speicherraum (33) mündet.

Schrägscheibenmaschine nach einem oder mehreren der

vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrägscheibenmaschine (1 ) die Niederdrucköffnung (13) zum Ein- und/oder Ausleiten von Hydraulikflüssigkeit in die und/oder aus den rotierenden Kolbenbohrungen (6) und eine Hochdrucköffnung (12) zum Aus- und/oder Einleiten von Hydraulikflüssigkeit aus den und/oder in die rotierenden Kolbenbohrungen (6) umfasst.

Schrägscheibenmaschine nach einem oder mehreren der

vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abführmittel (62), insbesondere der Kanal (67), zusätzlich auch den Speicherraum (33) bildet.

6. Schrägscheibenmaschine nach einem oder mehreren der

vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Wellendichtung (17) dahingehend ausgebildet ist, dass an der ersten Wellendichtung (17) hinsichtlich der Hydraulikflüssigkeit bzw. Leckageflüssigkeit ein Druckabfall von wenigstens 0,5 bar, 1 bar oder 2 bar zwischen dem Innenraum (44) und dem Speicherraum (33) auftritt.

7. Schrägscheibenmaschine nach einem oder mehreren der

vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Wellendichtung (17) als eine Gleitrichtung (75) ausgebildet ist und/oder

die zweite Wellendichtung (23) als ein Radialwellendichtring (81 ) ausgebildet ist.

8. Schrägscheibenmaschine nach einem oder mehreren der

vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Speicherraum (33) zwischen der ersten Wellendichtung (17) und der zweiten Wellendichtung (23) in axialer Richtung (68) zwischen der ersten und zweiten Wellendichtung (17, 23) ausgebildet ist.

9. Schrägscheibenmaschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitringdichtung (75) als erste Wellendichtung (17) einen feststehenden Gleitring (70) und einen rotierenden Gegenring (71 ) umfasst und der Gleitring (70) auf dem Gegenring (71 ) aufliegt, so dass zwischen dem Gleitring (70) und dem Gegenring (71 ) eine erste

Dichtfläche (72) ausgebildet ist und die erste Dichtfläche (72)

vorzugsweise in einer radialen Richtung (69) ausgerichtet ist.

10. Schrägscheibenmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrägscheibenmaschine (1 ), insbesondere die Anordnung des Speicherraumes (33) und/oder der zweiten Wellendichtung (23), dahingehend ausgebildet ist, dass die Leckageflüssigkeit an der ersten Dichtfläche (72) in einer radialen Richtung (69) zu der Antriebswelle (9) und in den Speicherraum (33) strömt.

1 1 . Schrägscheibenmaschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Gleitring (70) mit einem elastischen Element (73), insbesondere einer Druckfeder (74), auf den Gegenring (71 ) gedrückt ist, so dass an der ersten Dichtfläche (72) der Gleitring (70) und der Gegenring (71 ) mittels einer von dem elastischen Element (73) verursachten Kraft mit einer Flächenpressung aufeinander liegen.

12. Schrägscheibenmaschine nach einem oder mehreren der

vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der ersten Wellendichtung (17), insbesondere an der ersten

Dichtfläche (72) zwischen den Gleitring (70) und dem Gegenring (71 ), eine kleine Reibleistung, vorzugsweise von weniger als 0,5 oder 1 kW bei einer Drehzahl der Antriebswelle von 5000 U/min, auftritt, weil an der ersten Wellendichtung (17) ein großer Volumenstrom an Leckageflüssigkeit auftritt.

13. Schrägscheibenmaschine nach einem oder mehreren der

vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Dichtfläche (34) an der zweiten Wellendichtung (23) zwischen einer radialen Außenseite der Antriebswelle (9) und der zweiten

Wellendichtung (23) auftritt, weil die zweite Wellendichtung (23) unmittelbar oder mittelbar an der radialen Außenseite der Antriebswelle (9) aufliegt

und/oder

ein erstes Befestigungsmittel (77) für die erste Wellendichtung (17) mit wenigstens einer Vor-Nebendichtung (78, 79) abgedichtet ist

und/oder

ein zweites Befestigungsmittel (84) für die zweite Wellendichtung (23) mit wenigstens einer Nach-Nebendichtung (85, 86) abgedichtet ist.

14. Antriebsstrang (45) für ein Kraftfahrzeug, umfassend

- wenigstens eine Schrägscheibenmaschine (1 ) zur Umwandlung von mechanischer Energie in hydraulische Energie und umgekehrt,

- wenigstens einen Druckspeicher (53), dadurch gekennzeichnet, dass die Schrägscheibenmaschine (1 ) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.

15. Antriebsstrang nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsstrang (45) zwei Schrägscheibenmaschinen (1 ) umfasst, welche hydraulisch miteinander verbunden sind und als hydraulisches Getriebe (60) fungieren und/oder

der Antriebsstrang (45) zwei Druckspeicher (53) als Hochdruckspeicher (54) und Niederdruckspeicher (55) umfasst.