WO2015164901A1 - Cutting tool - Google Patents

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WO2015164901A1
WO2015164901A1 PCT/AT2015/050148 AT2015050148W WO2015164901A1 WO 2015164901 A1 WO2015164901 A1 WO 2015164901A1 AT 2015050148 W AT2015050148 W AT 2015050148W WO 2015164901 A1 WO2015164901 A1 WO 2015164901A1
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WO
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cutting
blade
cutting surface
holder
cutting tool
Prior art date
Application number
PCT/AT2015/050148
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German (de)
French (fr)
Inventor
Rudolf Rieder
Original Assignee
Rudolf Rieder
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/26—Means for mounting or adjusting the cutting member; Means for adjusting the stroke of the cutting member
    • B26D7/2614—Means for mounting the cutting member
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/04—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/0053—Cutting members therefor having a special cutting edge section or blade section

Definitions

  • This invention relates to a cutting tool comprising a blade having a cutting edge and two opposite cutting surfaces extending from the cutting edge forming the cutting edge, a holder for attaching the blade to a device by means of mechanical connection means, at least the blade being in a thrust direction in the thrust direction material to be cut is introduced and the second cutting surface forms a second acute angle to the thrust direction, which second cutting surface is adjacent to the separated material.
  • the material to be cut is a substantially thin film-like material.
  • the material may be, for example, a sheet, a paper sheet, a cardboard or a foil. Materials are known to the person skilled in the art which, because of their properties, can be separated by means of a pointed tool which is to be driven in.
  • the term material may in the context of the invention also relate to a plurality of superimposed layers of one or different materials.
  • the material to be cut is separated with the cutting tool into a remaining material (or also called cut material) and into a separated material. The separated material is subsequently removed from a device comprising the cutting tool according to the invention.
  • the invention disclosed herein has as its object to provide a cutting tool, which cutting tool is characterized above all by a long service life with good sharpness and by the preparation of a precise cut (first task).
  • the blade of the cutting tool according to the invention which blade must be ground to ensure a good cut, should also be easily replaceable (second task).
  • the approach discussed below is based on minimizing the contact area between the material and the cutting tool incorporated into the material. According to the invention this is achieved in that a first cutting surface is inclined to the thrust direction in the same direction as the second cutting surface and the first cutting surface to the thrust direction forms a first acute angle, so that the first cutting surface as the blade penetrates into the material, the material only contacted in a cutting edge area.
  • a blade comprising a first cutting surface and a second cutting surface, which are arranged according to the features arranged above with respect to the thrust direction, is hereinafter referred to as a "tapered blade".
  • the first acute angle may be smaller than the second acute angle.
  • the first cutting surface is adjacent to the remaining material.
  • the area or area of contact between the material and the cutting tool inserted into the material is thus reduced to the cutting edge area.
  • the direction of thrust is determined by the drive, which drives the cutting tool into the material. This may be a drive with a linear and / or polygonal drive direction according to the prior art, wherein in the context of a discussion of the invention disclosed here, the thrust direction of the cutting tool is critical. If necessary, consider the thrust direction of the cutting tool with respect to each layer of the material.
  • the first cutting surface and / or the second cutting surface may comprise a first part cutting surface and at least a second part cutting surface, wherein the first part cutting surface to the thrust direction has a first Generalschneide inhabitwinkel and the second Generalschneide Chemistry to the thrust direction a second Operaschneide inhabitwinkel.
  • the cutting surfaces of the cutting tool may have a flat, polygonal and / or a curved surface.
  • the curved surfaces may comprise concave or convex portions.
  • the side surfaces designed as polygonal or curved surfaces offer in particular an advantage when sharpening the cutting tool. This advantage will be explained below with reference to FIG.
  • the first partial cutting surface angle and the second partial cutting surface angle may be different.
  • the first part cutting surface may be oriented parallel to the thrust direction so that the first part cutting surface angle is 0 °.
  • the blade may have a maximum blade thickness, which maximum blade thickness is different than a maximum holder thickness of the holder, such that the cutting tool has thickness change regions in a first transition region between the holder and the first cutting surface and / or in a second transition region between the holder and the second cutting surface ,
  • a possible embodiment of the cutting tool according to the invention is characterized by a maximum blade thickness greater than a maximum holder thickness, another possible embodiment by a maximum blade thickness smaller than a maximum holder thickness. Due to the different thicknesses, a transition region is created, which prevents the material from adhering to the cutting tool when the holding region is introduced into the cut material of this material.
  • the transition region may in turn have polygonal and / or curved shapes.
  • the cutting tool may be formed as a one-piece tool comprising a portion of the blade and a portion of the holder.
  • the problem of sticking the material to the cutting tool can occur especially when the cutting tool according to the invention is designed in two parts comprising a blade and a holder.
  • the formation of the tapered blade is by no means a condition for a two-part design of the cutting tool.
  • the invention disclosed here is based on two separate problems. It is also possible to carry out the following disclosed two-part design of blade and holder in an arrangement of the first cutting surface and the second cutting surface at any angle.
  • the two-part design is possible in particular also in the arrangement of the first cutting surface parallel to the thrust direction and in the arrangement of the second thrust surface at an acute angle to the thrust direction.
  • a gap may be formed, in which gap a material can penetrate and thus adhere to the cutting tool.
  • the transition region ensures that a material which has penetrated into a gap is pulled out of the gap during a relative movement of the cutting tool to the cut material.
  • the provision of a first part cutting surface and a second part cutting surface in the second cutting surface allows the execution of the cutting tool with a lower component height.
  • the lower component height can be used to in two-part design of Cutting tool according to the invention provide a mechanical connection such as a screw on the side of the second cutting surface to connect the blade with the holder without increasing the component height of the cutting tool. A hereby prevented increase in the height of the component would have the negative effect that the cutting tool according to the invention can not be used in the cutting machines used.
  • the contact surface between the blade and the holder can be arranged at an angle other than 90 ° to the direction of thrust.
  • the mechanical connecting means may comprise a tongue and groove formation and / or a screw comprising a thread and a screw head, which screw head has intersecting circular segment-like depressions.
  • the cutting tool according to the invention may comprise that the cutting edge region of the blade is formed of a hardened material.
  • the side surfaces of the cured material may be arranged congruent to the cutting surfaces.
  • FIG. 1 shows possible cross-sectional shapes of the blade of the cutting tool according to the invention.
  • Figure 2 shows a possible cross-sectional shape of the cutting tool according to the invention.
  • FIG. 3 essentially shows the cross-sectional shape shown in FIG. 2 with additional
  • FIG. 4 and Figure 5 show construction drawings of an embodiment.
  • Figure la, Figure lb and Figure lc each show possible cross-sectional shapes of the cutting tool according to the invention comprising a blade 1 and a holder 5, not shown.
  • a remaining material (not shown in Figure 1) would be left, the separated material (not shown in Figure 1) ) would each be on the right of the cutting tools shown in Figure 1.
  • It is shown in the figures 1 further only the blade 1.
  • At least the blade 1 is introduced into a thrust direction 7 in the material to be cut.
  • the blade 1 comprises a cutting edge 2 and two opposite, extending from the cutting edge 2, the cutting edge 2 forming cutting surfaces 3, 4.
  • the cutting surfaces 3,4 are a first cutting surface 3 and a second cutting surface 4, wherein the second cutting surface 4 to the Shear direction 7 forms an acute angle.
  • the first cutting surface 3 is inclined to the thrust direction 7 in the same direction as the second cutting surface 4 and forms a first acute angle 9 to the thrust direction 7, so that the first cutting surface 3 in penetration of the blade 1 in the material, the material only in a cutting edge region 8 contacted. It thus acts only a cutting edge region 8, which by the choice of the first acute angle 9 is minimized as a friction surface between the cutting tool and the cut material.
  • the second cutting surface 4 comprises a first part cutting surface 21 and at least one second part cutting surface 22, the first part cutting surface 21 having a first part cutting surface angle 10 to the thrust direction 7 and the second part cutting surface 22 having a second part cutting surface angle 11 to the thrust direction 7 ,
  • the first sectionschneide lakewinkel 10 and the second Partschneide lakewinkel 11 are not shown for reasons of clarity in Figure la.
  • the person skilled in the art is able to measure the part-cutting surfaces on the basis of the following information.
  • the first part cutting surface 21 has - seen in cross section - a curved cross-sectional shape.
  • the first part cutting surface 21 is formed in particular concave.
  • the first partial cutting surface angle 10 is formed by the chord of the curved surface and the thrust direction 7.
  • the second part cutting surface 22 is formed as a flat surface, which connects tangentially to the first curved part cutting surface 21.
  • the second partial cutting angle 11 is measured by the inclination of the flat surface to the pushing direction 7.
  • the first partial cutting angle 10 is less than the second partial cutting angle 11, so that the separated material is moved away from the cutting tool by driving the cutting tool into the material from the cutting tool driven into the material. It thus acts on the first cutting surface 3 no horizontal force Fl, since in the region of the first cutting surface 3 due to the inclination of the first cutting surface 3 when driving the cutting tool no material must be displaced.
  • the first partial cutting surface angle 10 and the second partial cutting surface angle 11 are different.
  • the first cutting surface 3 comprises a first partial cutting surface 21 and a second cutting surface 21 Part cutting surface 22, which have different Generalschneidevidwinkel 10, 11.
  • the first part-cutting-surface angle 10 is formed by the first part-cutting surface 21 and a parallel straight line to the thrust direction 7.
  • the second part-cutting-surface angle 11 is formed by the second part-cutting surface 22 and a parallel straight line to the thrust direction 7.
  • the first part-cutting surface angle 10 is less than the second part-cutting surface angle 11, so that overall the first cutting surface 3 is inclined to the second cutting surface 4.
  • FIG. 1c shows a further embodiment of the cutting tool according to the invention, in which the first cutting surface 3 comprises a first concave-curved partial cutting surface 21 and a second partial cutting surface 22.
  • FIG. 2 shows a detail section of an embodiment of a two-part cutting tool according to the invention comprising a blade 1 and a holder 5.
  • the blade 1 Starting from the cutting edge 2, the blade 1 extends comprising a first cutting surface 3 and a second cutting surface 4.
  • the blade 1 is driven in a thrust direction 7 in a material not shown.
  • the first cutting surface 3 comprises only a partial area.
  • the first cutting surface 3 has a first acute angle 9 to the thrust direction 7.
  • the cut material (not shown) only contacts the blade in the cutting edge region 8, thereby minimizing the friction surface between the blade and the material due to the geometry of the blade 1. It is advantageous that the required insertion force is lower than in conventional cutting tools according to the prior art. Furthermore, the cutting tool according to the invention is less worn.
  • the second cutting surface 4 comprises a first part-cutting surface 21 and a second part-cutting surface 22.
  • the first part cutting surface 21 is inclined at a first part cutting surface angle 10, the second part cutting surface 22 at a second part cutting surface angle 11 to the thrust direction 7.
  • the first part-cutting surface angle 10 is greater than the second part-cutting surface angle 11, so that - analogous to the effect of the inclination of the first cutting surface 3 - the cut material contacts only the blade 1 in the region of the first part cutting surface 21, which in turn the friction surface between the blade 1 and the Material reduced.
  • the first part cutting surface 21 pushes the cut material away from the blade 1.
  • the blade 1 has a positive influence on the durability of the blade 1.
  • the blade 1 is attached to the holder 5 by means of a mechanical connecting means 6, such as preferably a screw.
  • a mechanical connecting means 6 such as preferably a screw.
  • a screw has a play in the shaft area, so that the blade 1 after each removal has a different position with respect to the holder 5.
  • the inventor provides to prevent the adhesion of the cut material on the cutting tool in the region of the transition between the blade 1 and holder 5 thickness change regions 16,17.
  • the blade thickness 12 and the holder thickness 13 and the spring-groove formation 23 is selected by the person skilled in the art so that in the transition from blade 1 to holder 5, the thickness change regions each have a projection.
  • the projection is formed in the first thickness change region 16 as an edge.
  • the projection is formed as an edge with chamfer.
  • the spring-groove formation 23 - partly in cooperation with the screw 18 - ensures that the cutting tool in the region of the mechanical connection means 6 by a force moment loadable.
  • the moment of force results from the unequal large forces Fl and F2, which act on the first cutting surface 3 and on the second cutting surface 4.
  • the moment of force can also arise from an inclination of the blade 1.
  • the first part cutting surface 21 is ground by means of a grinding tool according to the prior art, which results in a sharper shaping of the cutting edge 2.
  • the grinding tool has a grinding surface 24 shown schematically in Figure 2, which is adapted to the inclination and shape of the second cutting surface 4.
  • the grinding surface 24 is brought into contact with the blade 1 in parallel with the first part cutting surface 21 to grind the blade 1. Because of the formation of the second cutting surface 4 from a first part cutting surface 21 and a second part cutting surface 22, the grinding surface 24 is adapted in particular to the shape and inclination of the first part cutting surface 21.
  • the second cutting surface 4 shown in FIG. 2 it can be ground until the second cutting edge surface 22 is dispensed, provided that the ground first cutting edge surface 25 does not affect the connecting means 6.
  • the ground first part cutting surface 25 has to the thrust direction 7 as well as the first part cutting angle 10 in order to ensure a constant cutting action of the blade 1.
  • FIG. 3 essentially shows the embodiment shown in FIG. 2 with additional features.
  • the blade 1 by means of a Screw 18 attached to the holder 5.
  • the screw 18 is guided through a hole 27 provided in the blade 1 and screwed into a thread 9 located in the holder 5.
  • the screw axis 26 is oriented to the bore axis 28 at an angle.
  • Figure 3 shows the embodiment of the inclination of the bore axis 28 to the screw axis, that turning the screw 18 into the thread 9 causes a movement or pressing of the blade 1 against the holder 5.
  • Figure 4 shows a section of a construction drawing of another embodiment of the blade 1 of the cutting tool according to the invention.
  • FIG. 4 shows angle data and length information, the length data being scalable by the person skilled in the art, taking into account the dependence of these on the angle data.
  • FIG. 4 shows a blade 1 which comprises a cutting edge 2 and two opposing cutting surfaces 3, 4 extending from the cutting edge 2 and forming the cutting edge 2.
  • the blade 1 When using the cutting tool according to the invention at least the blade 1 is introduced into a thrust direction 7 in the material to be cut, wherein the material to be cut is divided into a cut material and a separated material.
  • the separated material (not shown in FIG. 4) is in turn located on the side of the second cutting surface 4 inserted into the material to be cut blade 1.
  • the adjacent to the separated material adjacent second cutting surface 4 forms to the thrust direction 7 a second acute angle.
  • the second angle is 22 °.
  • the first cutting surface 3 is inclined to the thrust direction 7 in the same direction as the second cutting surface 4 and forms a first acute angle 9 to the thrust direction 7, so that the first cutting surface 3 upon penetration of the blade 1 in the material, the material only in a cutting edge region 8 contacted.
  • the first acute angle is 1.5 °. This first acute angle is sufficient that there is no contact or at least only a slight friction between the cut edge of the cut material and the blade 1, depending on the depth of insertion of the blade 1 into the material.
  • the second cutting surface 4 comprises a first part-cutting surface 21 and a second part-cutting surface 22.
  • the first part-cutting surface 21 has a first direction to the thrust direction 7
  • the second part cutting surface 22 has to the thrust direction 7, a second Operaschneidefestwinkel 11 which is 20 ° and thus smaller than the first Generalschneidefestwinkel 10.
  • the blade 1 shown in FIG. 4 comprises a further subcutting surface following the second subcutting surface 22, seen in the direction of thrust 7, which forms an angle of 14 ° with respect to the thrust direction 7.
  • the person skilled in the art recognizes that, depending on the technical necessity, several partial cutting surfaces can be arranged.
  • the cutting edge portion 8 of the blade 1 is formed of a hardened material.
  • the cutting surfaces 3,4 except for the blade portion made of a hardened material have a surface roughness of Ra 0.4.
  • the blade area of the cured material has a surface roughness of Ra 0.1.
  • FIG. 5 shows a construction drawing relating to the connection of the blade 1 according to FIG. 4 to a holder 5.
  • the individual elements of the blade 1 are not provided with reference numerals for reasons of clarity.
  • angle data and length information are included, the length data being scalable by the person skilled in the art, taking into account the dependence of these on the angle data.
  • the cutting tool shown in Figure 5 is in two parts and comprises a blade 1 and a holder 5.
  • the blade 1 and the holder 5 are connected by mechanical connection means 6.
  • the mechanical connection means 6 is a screw 18 and a tongue-and-groove joint 23.
  • the blade 1 comprises a bore 27 in the form of a slot whose longitudinal axis is arranged parallel to the thrust direction 7.
  • the screw 18 is guided through the bore 27 and screwed into the thread 19 located in the holder.
  • the hole 27 in the form of the elongated hole allows positioning of the blade 1 with already introduced into the thread, but not tightened screw 18th

Abstract

Disclosed is a cutting tool having a blade (1), which comprises a cutting edge (2) and two opposing cutting surfaces (3,4) extending from the cutting edge (2) and forming the latter (2), and having a holder (5) for attaching the blade (1) to a device by means of connecting means (6). In said cutting tool, at least the blade (1) is inserted into the material to be cut in an advancing direction (7) and the second cutting surface (4) forms an acute angle with the advancing direction (7), which second cutting surface (4) is adjacent to the separated material. A first cutting surface (3) is inclined with respect to the advancing direction (7) in the same direction as the second cutting surface and the first cutting surface (3) forms a first acute angle (9) with the advancing direction (7) such that when the blade (1) penetrates the material, the first cutting surface (3) only makes contact with the material in a cutting edge region (8).

Description

Schneidewerkzeug  cutting tool
Diese Erfindung betrifft ein Schneidewerkzeug umfassend eine Klinge, welche eine Schneidekante und zwei gegenüberliegende, sich von der Schneidekante erstreckende, die Schneidekante ausbildende Schneideflächen umfasst, einen Halter zum Anbringen der Klinge an eine Vorrichtung mittels mechanischen Verbindungsmitteln, wobei zumindest die Klinge in eine Schubrichtung in das zu schneidende Material eingebracht wird und die zweite Schneidefläche zu der Schubrichtung einen zweiten spitzen Winkel ausbildet, welche zweite Schneidefläche benachbart zu dem abgetrennten Material ist. This invention relates to a cutting tool comprising a blade having a cutting edge and two opposite cutting surfaces extending from the cutting edge forming the cutting edge, a holder for attaching the blade to a device by means of mechanical connection means, at least the blade being in a thrust direction in the thrust direction material to be cut is introduced and the second cutting surface forms a second acute angle to the thrust direction, which second cutting surface is adjacent to the separated material.
Das zu schneidende Material ist ein im Wesentlichen dünnschichtiges, folienartiges Material. Das Material kann beispielsweise ein Blech, ein Papierbogen, ein Karton oder eine Folie sein. Es sind dem Fachmann Materialien bekannt, welches aufgrund ihrer Eigenschaften mittels eines einzutreibenden spitzen Werkzeuges trennbar sind. Der Begriff Material kann im Rahmen der Erfindung auch eine Vielzahl von übereinander angeordneten Schichten aus einem oder verschiedenen Materialien betreffen. Das zu schneidende Material wird mit dem Schneidewerkzeug in ein verbleibendes Material (oder auch geschnittenes Material genannt) und in ein abgetrenntes Material getrennt. Das abgetrennte Material wird anschließend aus einer Vorrichtung umfassend das erfindungsgemäße Schneidewerkzeug entfernt. The material to be cut is a substantially thin film-like material. The material may be, for example, a sheet, a paper sheet, a cardboard or a foil. Materials are known to the person skilled in the art which, because of their properties, can be separated by means of a pointed tool which is to be driven in. The term material may in the context of the invention also relate to a plurality of superimposed layers of one or different materials. The material to be cut is separated with the cutting tool into a remaining material (or also called cut material) and into a separated material. The separated material is subsequently removed from a device comprising the cutting tool according to the invention.
Es ist nach dem Stand der Technik eine Vielzahl von Schneidewerkzeugen bekannt. Die hier offenbarte Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Schneidewerkzeug bereitzustellen, welches Schneidewerkzeug sich vor allem durch eine hohe Lebensdauer mit guter Schärfe und durch die Herstellung eines genauen Schnittes auszeichnet (erste Aufgabenstellung). Die Klinge des erfindungsgemäßen Schneidwerkzeuges, welche Klinge zur Gewährleistung eines guten Schnittes geschliffen werden muss, soll darüber hinaus leicht auswechselbar sein (zweite Aufgabenstellung). Der im Folgenden diskutierte Lösungsansatz basiert auf der Minimierung der Kontaktfläche zwischen dem Material und dem in das Material eingebrachten Schneidewerkzeug. Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass eine erste Schneidefläche zu der Schubrichtung in die gleiche Richtung wie die zweite Schneidefläche geneigt ist und die erste Schneidefläche zu der Schubrichtung einen ersten spitzen Winkel ausbildet, sodass die erste Schneidefläche bei Eindringen der Klinge in das Material das Material nur in einem Schneidekantenbereich kontaktiert. Eine Klinge umfassend eine erste Schneidefläche und eine zweite Schneidefläche, welche nach den oben angeordneten Merkmalen in Bezug auf die Schubrichtung angeordnet sind, wird im Folgenden als eine„verjüngte Klinge" bezeichnet. It is known in the art a variety of cutting tools. The invention disclosed herein has as its object to provide a cutting tool, which cutting tool is characterized above all by a long service life with good sharpness and by the preparation of a precise cut (first task). The blade of the cutting tool according to the invention, which blade must be ground to ensure a good cut, should also be easily replaceable (second task). The approach discussed below is based on minimizing the contact area between the material and the cutting tool incorporated into the material. According to the invention this is achieved in that a first cutting surface is inclined to the thrust direction in the same direction as the second cutting surface and the first cutting surface to the thrust direction forms a first acute angle, so that the first cutting surface as the blade penetrates into the material, the material only contacted in a cutting edge area. A blade comprising a first cutting surface and a second cutting surface, which are arranged according to the features arranged above with respect to the thrust direction, is hereinafter referred to as a "tapered blade".
Der erste spitze Winkel kann kleiner als der zweite spitze Winkel sein. Die erste Schneidefläche ist benachbart zu dem verbleibenden Material. The first acute angle may be smaller than the second acute angle. The first cutting surface is adjacent to the remaining material.
Der Bereich oder die Fläche des Kontaktes zwischen dem Material und dem in das Material eingebrachten Schneidewerkzeug wird somit auf den Schneidekantenbereich reduziert. Durch die Reduzierung der Kontaktfläche wird die wirkende Reibungsfläche zwischen dem Schneidewerkzeug und dem Material minimiert. Die Schubrichtung wird durch den Antrieb vorgegeben, welcher das Schneidewerkzeug in das Material eintreibt. Es kann dies nach dem Stand der Technik ein Antrieb mit einer linearen und/oder polygonalen Antriebsrichtung sein, wobei im Rahmen einer Diskussion der hier offenbarten Erfindung die Schubrichtung des Schneidewerkzeuges entscheidend ist. Falls notwendig ist, die Schubrichtung des Schneidewerkzeuges in Bezug auf jede Schicht des Materials zu betrachten. Die erste Schneidefläche und/oder die zweite Schneidefläche können eine erste Teilschneidefläche und zumindest eine zweite Teilschneidefläche umfassen, wobei die erste Teilschneidefläche zu der Schubrichtung einen ersten Teilschneideflächenwinkel und die zweite Teilschneidefläche zu der Schubrichtung einen zweiten Teilschneideflächenwinkel aufweist. The area or area of contact between the material and the cutting tool inserted into the material is thus reduced to the cutting edge area. By reducing the contact area, the effective friction surface between the cutting tool and the material is minimized. The direction of thrust is determined by the drive, which drives the cutting tool into the material. This may be a drive with a linear and / or polygonal drive direction according to the prior art, wherein in the context of a discussion of the invention disclosed here, the thrust direction of the cutting tool is critical. If necessary, consider the thrust direction of the cutting tool with respect to each layer of the material. The first cutting surface and / or the second cutting surface may comprise a first part cutting surface and at least a second part cutting surface, wherein the first part cutting surface to the thrust direction has a first Teilschneideflächenwinkel and the second Teilschneidefläche to the thrust direction a second Teilschneideflächenwinkel.
Die Schneideflächen des Schneidewerkzeuges können eine ebene, polygonale und/oder eine gekrümmte Fläche aufweisen. Die gekrümmten Flächen können konkave oder konvexe Teilbereiche umfassen. The cutting surfaces of the cutting tool may have a flat, polygonal and / or a curved surface. The curved surfaces may comprise concave or convex portions.
Die als polygonale oder gekrümmte Flächen ausgebildeten Seitenflächen bieten insbesondere einen Vorteil beim Schärfen des Schneidewerkzeuges. Dieser Vorteil wird unten anhand der Figur 2 erläutert. Der erste Teilschneideflächenwinkel und der zweite Teilschneideflächenwinkel können unterschiedlich sein. The side surfaces designed as polygonal or curved surfaces offer in particular an advantage when sharpening the cutting tool. This advantage will be explained below with reference to FIG. The first partial cutting surface angle and the second partial cutting surface angle may be different.
Bei Ausbildung der ersten Schneidefläche umfassend eine erste Teilschneidefläche und eine zweite Teilschneidefläche kann die erste Teilschneidefläche parallel zu der Schubrichtung orientiert sein, sodass der erste Teilschneideflächenwinkel 0° aufweist. Die Klinge kann eine maximale Klingendicke aufweisen, welche maximale Klingendicke unterschiedlich zu einer maximalen Halterdicke des Halters ist, sodass das Schneidwerkzeug in einem ersten Übergangsbereich zwischen dem Halter und der erste Schneidefläche und/oder in einem zweiten Übergangsbereich zwischen dem Halter und der zweiten Schneidefläche Dickenänderungsbereiche aufweist. When forming the first cutting surface comprising a first part cutting surface and a second part cutting surface, the first part cutting surface may be oriented parallel to the thrust direction so that the first part cutting surface angle is 0 °. The blade may have a maximum blade thickness, which maximum blade thickness is different than a maximum holder thickness of the holder, such that the cutting tool has thickness change regions in a first transition region between the holder and the first cutting surface and / or in a second transition region between the holder and the second cutting surface ,
Eine mögliche Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges zeichnet sich durch eine maximale Klingendicke größer als eine maximale Halterdicke, eine weitere mögliche Ausführungsform durch eine maximale Klingendicke kleiner als eine maximale Halterdicke aus. Durch die unterschiedlichen Dicken wird ein Übergangsbereich geschaffen, welcher verhindert, dass das Material bei Einbringung des Haltebereiches in das geschnittene Material dieses Material an dem Schneidewerkzeug haften bleibt. Der Übergangsbereich kann wiederum polygonale und/oder gekrümmte Formen aufweisen. A possible embodiment of the cutting tool according to the invention is characterized by a maximum blade thickness greater than a maximum holder thickness, another possible embodiment by a maximum blade thickness smaller than a maximum holder thickness. Due to the different thicknesses, a transition region is created, which prevents the material from adhering to the cutting tool when the holding region is introduced into the cut material of this material. The transition region may in turn have polygonal and / or curved shapes.
Das Schneidewerkzeug kann als einstückiges Werkzeug umfassend einen Bereich der Klinge und einen Bereich des Halters ausgebildet sein. Das Problem des Haftens des Materials am Schneidwerkzeug kann vor allem dann auftreten, wenn das erfindungsgemäße Schneidewerkzeug zweiteilig umfassend eine Klinge und einen Halter ausgebildet ist. The cutting tool may be formed as a one-piece tool comprising a portion of the blade and a portion of the holder. The problem of sticking the material to the cutting tool can occur especially when the cutting tool according to the invention is designed in two parts comprising a blade and a holder.
Der Fachmann erkennt, dass die Ausbildung der verjüngten Klinge keinesfalls Bedingung für eine zweiteilige Ausbildung des Schneidewerkzeuges ist. Wie eingangs angeführt, basiert die hier offenbarte Erfindung auf zwei getrennten Aufgabenstellungen. Es ist auch möglich, die im Folgenden offenbarte zweiteilige Ausführung von Klinge und Halter bei einer Anordnung der ersten Schneidefläche und der zweiten Schneidefläche in beliebigen Winkel auszuführen. Die zweiteilige Ausführung ist insbesondere auch bei Anordnung der ersten Schneidfläche parallel zu der Schubrichtung und bei Anordnung der zweiten Schubfläche in einem spitzen Winkel zu der Schubrichtung möglich. The skilled artisan will recognize that the formation of the tapered blade is by no means a condition for a two-part design of the cutting tool. As stated at the beginning, the invention disclosed here is based on two separate problems. It is also possible to carry out the following disclosed two-part design of blade and holder in an arrangement of the first cutting surface and the second cutting surface at any angle. The two-part design is possible in particular also in the arrangement of the first cutting surface parallel to the thrust direction and in the arrangement of the second thrust surface at an acute angle to the thrust direction.
Im Kontaktbereich zwischen der Klinge und dem Halter kann ein Spalt ausgebildet sein, in welchem Spalt ein Material eindringen und so am Schneidewerkzeug haften kann. Der Übergangsbereich stellt sicher, dass ein in einen Spalt eingedrungenes Material bei einer Relativbewegung des Schneidewerkzeuges zu dem geschnittenen Material aus dem Spalt gezogen wird. Das Vorsehen einer ersten Teilschneidefläche und einer zweiten Teilschneidefläche in der zweiten Schneidefläche erlaubt die Ausführung des Schneidewerkzeuges mit einer geringeren Bauteilhöhe. Die geringere Bauteilhöhe kann dazu verwendet werden, um bei zweiteiliger Ausführung des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges eine mechanische Verbindung wie eine Schraube auf der Seite der zweiten Schneidefläche vorzusehen, um die Klinge mit dem Halter zu verbinden ohne die Bauteilhöhe des Schneidewerkzeuges zu erhöhen. Eine hiermit verhinderte Vergrößerung der Bauteilhöhe würde den negativen Effekt haben, dass das erfindungsgemäße Schneidewerkzeug nicht in den verwendeten Schneidemaschinen eingesetzt werden kann. In the contact region between the blade and the holder, a gap may be formed, in which gap a material can penetrate and thus adhere to the cutting tool. The transition region ensures that a material which has penetrated into a gap is pulled out of the gap during a relative movement of the cutting tool to the cut material. The provision of a first part cutting surface and a second part cutting surface in the second cutting surface allows the execution of the cutting tool with a lower component height. The lower component height can be used to in two-part design of Cutting tool according to the invention provide a mechanical connection such as a screw on the side of the second cutting surface to connect the blade with the holder without increasing the component height of the cutting tool. A hereby prevented increase in the height of the component would have the negative effect that the cutting tool according to the invention can not be used in the cutting machines used.
Die Kontaktfläche zwischen der Klinge und dem Halter kann in einem von 90° abweichenden Winkel zu der Schubrichtung angeordnet sein. The contact surface between the blade and the holder can be arranged at an angle other than 90 ° to the direction of thrust.
Das mechanische Verbindungsmittel kann eine Feder-Nut-Ausbildung und/oder eine Schraube umfassend ein Gewinde und einen Schraubenkopf umfassen, welcher Schraubenkopf einander kreuzende kreissegmentartige Vertiefungen aufweist. The mechanical connecting means may comprise a tongue and groove formation and / or a screw comprising a thread and a screw head, which screw head has intersecting circular segment-like depressions.
Das erfindungsgemäße Schneidewerkzeug kann umfassen, dass der Schneidekantenbereich der Klinge aus einem gehärteten Material ausgebildet ist. Die Seitenflächen des gehärteten Materials können deckungsgleich zu den Schneideflächen angeordnet sein. The cutting tool according to the invention may comprise that the cutting edge region of the blade is formed of a hardened material. The side surfaces of the cured material may be arranged congruent to the cutting surfaces.
In den angehängten Figuren kennzeichnen die folgenden Bezugszeichen die nachstehenden Elemente des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges. Die Figuren mitsamt der Figurenbeschreibung sind keinesfalls als den Gegenstand der Patentanmeldung einschränkend anzusehen. Der Fachmann ist in der Lage die in den einzelnen Figuren gezeigten Ausführungsformen und veranschaulichten Vorteile des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges miteinander zu kombinieren. In the appended figures, the following reference numerals denote the following elements of the cutting tool according to the invention. The figures together with the description of the figures are by no means to be regarded as limiting the subject matter of the patent application. The person skilled in the art is able to combine the embodiments shown in the individual figures and illustrated advantages of the cutting tool according to the invention.
1 Klinge 1 blade
2 Schneidekante  2 cutting edge
3 erste Schneidefläche  3 first cutting surface
4 zweite Schneidefläche  4 second cutting surface
5 Halter  5 holders
6 mechanische Verbindungsmittel  6 mechanical fasteners
7 Schubrichtung  7 thrust direction
8 Schneidekantenbereich  8 cutting edge area
9 erster Winkel  9 first angle
10 erster Teilschneideflächenwinkel  10 first part cutting surface angle
11 zweite Teilschneideflächenwinkel  11 second partial cutting surface angle
12 Klingendicke  12 klingicke
13 Halterdicke  13 holder thickness
14 erster Übergangsbereich 15 zweiter Übergangsbereich 14 first transition area 15 second transition area
16 erster Dickenänderungsbereiche  16 first thickness change ranges
17 zweiter Dickenänderungsbereiche  17 second thickness change ranges
18 Schraube  18 screw
19 Gewinde  19 threads
20 Vertiefungen  20 wells
21 erste Teilschneidefläche  21 first part cutting surface
22 zweite Teilschneidefläche  22 second part cutting surface
23 Feder-Nut-Stoß  23 spring-groove joint
24 Schleiffläche  24 grinding surface
25 geschliffene zweite Schneidefläche  25 ground second cutting surface
26 Schraubenachse  26 screw axis
27 Bohrung  27 bore
Figur 1 zeigt mögliche Querschnittsformen der Klinge des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges. Figur 2 zeigt eine mögliche Querschnittsform des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges. FIG. 1 shows possible cross-sectional shapes of the blade of the cutting tool according to the invention. Figure 2 shows a possible cross-sectional shape of the cutting tool according to the invention.
Figur 3 zeigt im Wesentlichen die in Figur 2 dargestellte Querschnittsform mit zusätzlichen FIG. 3 essentially shows the cross-sectional shape shown in FIG. 2 with additional
Merkmalen. Features.
Figur 4 und Figur 5 zeigen Konstruktionszeichnungen einer Ausführungsform. Figure 4 and Figure 5 show construction drawings of an embodiment.
Figur la, Figur lb und Figur lc zeigen jeweils mögliche Querschnittsformen des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges umfassend eine Klinge 1 und einen in nicht dargestellten Halter 5. Ein verbleibendes Material (in Figur 1 nicht dargestellt) würde jeweils links, das abgetrennte Material (in Figur 1 nicht dargestellt) würde jeweils rechts der in Figur 1 dargestellten Schneidewerkzeuge sein. Es ist in den Figuren 1 weiters nur die Klinge 1 dargestellt. Es wird zumindest die Klinge 1 in eine Schubrichtung 7 in das zu schneidende Material eingebracht. Die Klinge 1 umfasst eine Schneidekante 2 und zwei gegenüberliegende, sich von der Schneidekante 2 erstreckende, die Schneidekante 2 ausbildende Schneideflächen 3, 4. Die Schneideflächen 3,4 sind eine erste Schneidefläche 3 und eine zweite Schneidefläche 4, wobei die zweite Schneidefläche 4 zu der Schubrichtung 7 einen spitzen Winkel ausbildet. Figure la, Figure lb and Figure lc each show possible cross-sectional shapes of the cutting tool according to the invention comprising a blade 1 and a holder 5, not shown. A remaining material (not shown in Figure 1) would be left, the separated material (not shown in Figure 1) ) would each be on the right of the cutting tools shown in Figure 1. It is shown in the figures 1 further only the blade 1. At least the blade 1 is introduced into a thrust direction 7 in the material to be cut. The blade 1 comprises a cutting edge 2 and two opposite, extending from the cutting edge 2, the cutting edge 2 forming cutting surfaces 3, 4. The cutting surfaces 3,4 are a first cutting surface 3 and a second cutting surface 4, wherein the second cutting surface 4 to the Shear direction 7 forms an acute angle.
Die eine erste Schneidefläche 3 ist zu der Schubrichtung 7 in die gleiche Richtung wie die zweite Schneidefläche 4 geneigt und bildet zu der Schubrichtung 7 einen ersten spitzen Winkel 9 aus, sodass die erste Schneidefläche 3 bei Eindringen der Klinge 1 in das Material das Material nur in einem Schneidkantenbereich 8 kontaktiert. Es wirkt somit nur ein Schneidekantenbereich 8, welcher durch die Wahl des ersten spitzen Winkels 9 minimiert ist, als Reibungsfläche zwischen dem Schneidewerkzeug und dem geschnittenen Material. The first cutting surface 3 is inclined to the thrust direction 7 in the same direction as the second cutting surface 4 and forms a first acute angle 9 to the thrust direction 7, so that the first cutting surface 3 in penetration of the blade 1 in the material, the material only in a cutting edge region 8 contacted. It thus acts only a cutting edge region 8, which by the choice of the first acute angle 9 is minimized as a friction surface between the cutting tool and the cut material.
Bei dem in Figur la gezeigten Schneidewerkzeug umfasst die zweite Schneidefläche 4 eine erste Teilschneidefläche 21 und zumindest eine zweite Teilschneidefläche 22, wobei die erste Teilschneidefläche 21 zu der Schubrichtung 7 einen ersten Teilschneideflächenwinkel 10 und die zweite Teilschneidefläche 22 zu der Schubrichtung 7 einen zweiten Teilschneideflächenwinkel 11 aufweist. Der erste Teilschneideflächenwinkel 10 und der zweite Teilschneideflächenwinkel 11 sind aus Gründen der Übersichtlichkeit in Figur la nicht eingetragen. Der Fachmann ist in der Lage, die Teilschneideflächen anhand der folgenden Angaben zu messen. Die erste Teilschneidefläche 21 weist - im Querschnitt gesehen - eine gekrümmte Querschnittsform auf. Die erste Teilschneidefläche 21 ist insbesondere konkav ausgeformt. Der erste Teilschneideflächenwinkel 10 wird durch die Sehne der gekrümmten Fläche und die Schubrichtung 7 ausgebildet. In the cutting tool shown in FIG. 1 a, the second cutting surface 4 comprises a first part cutting surface 21 and at least one second part cutting surface 22, the first part cutting surface 21 having a first part cutting surface angle 10 to the thrust direction 7 and the second part cutting surface 22 having a second part cutting surface angle 11 to the thrust direction 7 , The first Teilschneideflächenwinkel 10 and the second Teilschneideflächenwinkel 11 are not shown for reasons of clarity in Figure la. The person skilled in the art is able to measure the part-cutting surfaces on the basis of the following information. The first part cutting surface 21 has - seen in cross section - a curved cross-sectional shape. The first part cutting surface 21 is formed in particular concave. The first partial cutting surface angle 10 is formed by the chord of the curved surface and the thrust direction 7.
Die zweite Teilschneidefläche 22 ist als eine ebene Fläche ausbildet, welche tangential an die erste gekrümmte Teilschneidefläche 21 anschließt. Der zweite Teilschneidewinkel 11 wird durch die Neigung der ebenen Fläche zu der Schubrichtung 7 gemessen. The second part cutting surface 22 is formed as a flat surface, which connects tangentially to the first curved part cutting surface 21. The second partial cutting angle 11 is measured by the inclination of the flat surface to the pushing direction 7.
Der erste Teilschneidewinkel 10 ist geringer als der zweite Teilschneidewinkel 11, sodass das abgetrennte Material vom Schneidewerkzeug durch das Eintreiben des Schneidewerkzeuges in das Material vom in das Material eingetriebene Schneidewerkzeug wegbewegt wird. Es wirkt somit auf die erste Schneidefläche 3 keine horizontale Kraft Fl, da im Bereich der ersten Schneidefläche 3 wegen der Neigung der ersten Schneidefläche 3 beim Eintreiben des Schneidewerkzeuges kein Material verdrängt werden muss. The first partial cutting angle 10 is less than the second partial cutting angle 11, so that the separated material is moved away from the cutting tool by driving the cutting tool into the material from the cutting tool driven into the material. It thus acts on the first cutting surface 3 no horizontal force Fl, since in the region of the first cutting surface 3 due to the inclination of the first cutting surface 3 when driving the cutting tool no material must be displaced.
Es wirkt auf die zweite Schneidefläche 4 eine horizontale Kraft F2, da im Bereich der zweiten Schneidefläche 4 wegen der Neigung der zweiten Schneidefläche 4 bei Eintreiben des Schneidewerkzeuges das abgetrennte Material verdrängt werden muss. Da die Menge des abgetrennten Materials anzunehmender Weise sehr gering ist oder das abgetrennte Material leicht verschoben werden kann, ist anzunehmen, dass F2 nicht eine wesentliche Größe darstellt. It acts on the second cutting surface 4, a horizontal force F2, since in the region of the second cutting surface 4 due to the inclination of the second cutting surface 4 when driving the cutting tool, the separated material must be displaced. Since the amount of material separated is presumed to be very small or the separated material can be easily displaced, it can be assumed that F2 is not an essential quantity.
Der erste Teilschneideflächenwinkel 10 und der zweite Teilschneideflächenwinkel 11 sind unterschiedlich. Bei der in Figur lb dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges umfasst die erste Schneidefläche 3 eine erste Teilschneidefläche 21 und eine zweite Teilschneidefläche 22, welche unterschiedliche Teilschneideflächenwinkel 10, 11 aufweisen. Der erste Teilschneideflächenwinkel 10 wird gebildet durch die erste Teilschneidefläche 21 und eine parallele Gerade zu der Schubrichtung 7. Der zweite Teilschneideflächenwinkel 11 wird gebildet durch die zweite Teilschneidefläche 22 und eine parallele Gerade zu der Schubrichtung 7. Der erste Teilschneideflächenwinkel 10 ist geringer als der zweite Teilschneideflächenwinkel 11, sodass insgesamt die erste Schneidefläche 3 zu der zweiten Schneidefläche 4 geneigt ist. The first partial cutting surface angle 10 and the second partial cutting surface angle 11 are different. In the embodiment of the cutting tool according to the invention illustrated in FIG. 1b, the first cutting surface 3 comprises a first partial cutting surface 21 and a second cutting surface 21 Part cutting surface 22, which have different Teilschneideflächenwinkel 10, 11. The first part-cutting-surface angle 10 is formed by the first part-cutting surface 21 and a parallel straight line to the thrust direction 7. The second part-cutting-surface angle 11 is formed by the second part-cutting surface 22 and a parallel straight line to the thrust direction 7. The first part-cutting surface angle 10 is less than the second part-cutting surface angle 11, so that overall the first cutting surface 3 is inclined to the second cutting surface 4.
Figur lc zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges, bei welchem die erste Schneidefläche 3 eine erste konkav gekrümmte Teilschneidefläche 21 und eine zweite Teilschneidefläche 22 umfasst. Figur 2 zeigt einen Detailschnitt einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen zweitteiligen Schneidewerkzeuges umfassend eine Klinge 1 und einen Halter 5. FIG. 1c shows a further embodiment of the cutting tool according to the invention, in which the first cutting surface 3 comprises a first concave-curved partial cutting surface 21 and a second partial cutting surface 22. FIG. 2 shows a detail section of an embodiment of a two-part cutting tool according to the invention comprising a blade 1 and a holder 5.
Beginnend von der Schneidekante 2 erstreckt sich die Klinge 1 umfassend eine erste Schneidefläche 3 und eine zweite Schneidefläche 4. Die Klinge 1 wird in eine Schubrichtung 7 in ein nicht dargestelltes Material eingetrieben. Die erste Schneidefläche 3 umfasst nur einen Teilbereich. Die erste Schneidefläche 3 weist zu der Schubrichtung 7 einen ersten spitzen Winkel 9 auf. Durch die Wahl des ersten spitzen Winkels 9 erreicht der Fachmann, dass das geschnittene Material (nicht dargestellt) die Klinge nur im Schneidekantenbereich 8 kontaktiert, wodurch die Reibfläche zwischen der Klinge und dem Material durch die Geometrie der Klinge 1 minimiert ist. Vorteilhaft ist, dass die erforderliche Einbringkraft geringer als bei herkömmlichen Schneidewerkzeugen nach dem Stand der Technik ist. Weiters wird das erfindungsgemäße Schneidewerkzeug weniger abgenützt. Starting from the cutting edge 2, the blade 1 extends comprising a first cutting surface 3 and a second cutting surface 4. The blade 1 is driven in a thrust direction 7 in a material not shown. The first cutting surface 3 comprises only a partial area. The first cutting surface 3 has a first acute angle 9 to the thrust direction 7. By choosing the first acute angle 9, those skilled in the art will appreciate that the cut material (not shown) only contacts the blade in the cutting edge region 8, thereby minimizing the friction surface between the blade and the material due to the geometry of the blade 1. It is advantageous that the required insertion force is lower than in conventional cutting tools according to the prior art. Furthermore, the cutting tool according to the invention is less worn.
Die zweite Schneidefläche 4 umfasst bei dem in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel eine erste Teilschneidefläche 21 und eine zweite Teilschneidefläche 22 auf. Die erste Teilschneidefläche 21 ist in einem ersten Teilschneideflächenwinkel 10, die zweite Teilschneidefläche 22 in einem zweiten Teilschneideflächenwinkel 11 zu der Schubrichtung 7 geneigt. Der erste Teilschneideflächenwinkel 10 ist größer als der zweite Teilschneideflächenwinkel 11, sodass - analog zu der Wirkung der Neigung der ersten Schneidefläche 3 - das geschnittene Material nur die Klinge 1 im Bereich der ersten Teilschneidefläche 21 kontaktiert, was wiederum die Reibungsfläche zwischen der Klinge 1 und dem Material reduziert. Die erste Teilschneidefläche 21 schiebt das geschnittene Material von der Klinge 1 weg. Die in Figur 2 offenbarte Wahl der Neigung der ersten Teilschneidefläche 21 hat einen positiven Einfluss auf die Haltbarkeit der Klinge 1. Die Klinge 1 ist mittels eines mechanischen Verbindungsmittels 6 wie vorzugsweise einer Schraube am Halter 5 angebracht. Aus fertigungstechnischen Gründen ist es beinahe unmöglich Klinge 1 und Halter 5 so zu fertigen, dass kein Übergang in Form einer Kante oder eines Vorsprunges zu spüren ist. Dies ist insbesondere der Fall, da die Klinge 1 mittels eines mechanischen Verbindungsmittels 6 am Halter 5 angebracht ist. Eine Schraube weist im Schaftbereich ein Spiel auf, sodass die Klinge 1 nach jedem Abnehmen eine andere Position in Bezug auf den Halter 5 aufweist. In the exemplary embodiment shown in FIG. 2, the second cutting surface 4 comprises a first part-cutting surface 21 and a second part-cutting surface 22. The first part cutting surface 21 is inclined at a first part cutting surface angle 10, the second part cutting surface 22 at a second part cutting surface angle 11 to the thrust direction 7. The first part-cutting surface angle 10 is greater than the second part-cutting surface angle 11, so that - analogous to the effect of the inclination of the first cutting surface 3 - the cut material contacts only the blade 1 in the region of the first part cutting surface 21, which in turn the friction surface between the blade 1 and the Material reduced. The first part cutting surface 21 pushes the cut material away from the blade 1. The choice of the inclination of the first part cutting surface 21 disclosed in FIG. 2 has a positive influence on the durability of the blade 1. The blade 1 is attached to the holder 5 by means of a mechanical connecting means 6, such as preferably a screw. For manufacturing reasons, it is almost impossible to manufacture blade 1 and holder 5 so that no transition in the form of an edge or a projection can be felt. This is the case in particular, since the blade 1 is attached to the holder 5 by means of a mechanical connection means 6. A screw has a play in the shaft area, so that the blade 1 after each removal has a different position with respect to the holder 5.
Der Erfinder sieht zur Vermeidung des Haftens des geschnittenen Materials am Schneidewerkzeug im Bereich des Überganges zwischen Klinge 1 und Halter 5 Dickenänderungsbereiche 16,17 vor. Die Klingendicke 12 und die Halterdicke 13 sowie die Feder-Nut-Ausbildung 23 ist vom Fachmann so gewählt, dass im Übergang von Klinge 1 zu Halter 5 die Dickenänderungsbereiche jeweils einen Vorsprung aufweisen. Der Vorsprung ist im ersten Dickenänderungsbereich 16 als eine Kante ausgebildet. Im zweiten Dickenänderungsbereich 17 ist der Vorsprung als eine Kante mit Fase ausgebildet. The inventor provides to prevent the adhesion of the cut material on the cutting tool in the region of the transition between the blade 1 and holder 5 thickness change regions 16,17. The blade thickness 12 and the holder thickness 13 and the spring-groove formation 23 is selected by the person skilled in the art so that in the transition from blade 1 to holder 5, the thickness change regions each have a projection. The projection is formed in the first thickness change region 16 as an edge. In the second thickness change region 17, the projection is formed as an edge with chamfer.
Die Feder-Nut-Ausbildung 23 - teilweise in Zusammenwirken mit der Schraube 18 - stellt sicher, dass das Schneidewerkzeug im Bereich des mechanischen Verbindungsmittels 6 durch ein Kräftemoment belastbar ist. Das Kräftemoment ergibt sich aus den ungleich großen Kräften Fl und F2, welche auf die erste Schneidefläche 3 beziehungsweise auf die zweite Schneidefläche 4 wirken. Das Kräftemoment kann weiters aus einer Schrägstellung der Klinge 1 entstehen. The spring-groove formation 23 - partly in cooperation with the screw 18 - ensures that the cutting tool in the region of the mechanical connection means 6 by a force moment loadable. The moment of force results from the unequal large forces Fl and F2, which act on the first cutting surface 3 and on the second cutting surface 4. The moment of force can also arise from an inclination of the blade 1.
Beim Schleifen des Scheidewerkzeuges wird die erste Teilschneidefläche 21 mit Hilfe eines Schleifwerkzeuges nach dem Stand der Technik abgeschliffen, wodurch es zu einer schärferen Ausformung der Schneidekante 2 kommt. Das Schleifwerkzeug weist eine in Figur 2 schematisch dargestellte Schleiffläche 24 auf, welche an die Neigung und Form der zweiten Schneidefläche 4 angepasst ist. Die Schleiffläche 24 wird parallel zu der ersten Teilschneidefläche 21 zu Schleifen der Klinge 1 in Kontakt mit der Klinge 1 gebracht. Wegen der Ausbildung der zweiten Schneidefläche 4 aus einer ersten Teilschneidefläche 21 und einer zweiten Teilschneidefläche 22 ist die Schleiffläche 24 insbesondere an die Form und Neigung der ersten Teilschneidefläche 21 angepasst. When grinding the cutting tool, the first part cutting surface 21 is ground by means of a grinding tool according to the prior art, which results in a sharper shaping of the cutting edge 2. The grinding tool has a grinding surface 24 shown schematically in Figure 2, which is adapted to the inclination and shape of the second cutting surface 4. The grinding surface 24 is brought into contact with the blade 1 in parallel with the first part cutting surface 21 to grind the blade 1. Because of the formation of the second cutting surface 4 from a first part cutting surface 21 and a second part cutting surface 22, the grinding surface 24 is adapted in particular to the shape and inclination of the first part cutting surface 21.
Bei der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform der zweiten Schneidefläche 4 kann diese bis zur Aufgabe der zweiten Teilschneidefläche 22 geschliffen werden, sofern die geschliffene erste Teilschneidefläche 25 nicht das Verbindungsmittel 6 tangiert. Die geschliffene erste Teilschneidefläche 25 weist zur Schubrichtung 7 ebenso den ersten Teilschneidewinkel 10 auf, um eine gleichbleibende Schneidwirkung der Klinge 1 zu gewährleisten. In the case of the embodiment of the second cutting surface 4 shown in FIG. 2, it can be ground until the second cutting edge surface 22 is dispensed, provided that the ground first cutting edge surface 25 does not affect the connecting means 6. The ground first part cutting surface 25 has to the thrust direction 7 as well as the first part cutting angle 10 in order to ensure a constant cutting action of the blade 1.
Figur 3 zeigte im Wesentlichen die in Figur 2 dargestellte Ausführungsform mit zusätzlichen Merkmalen. Wie in der Figurenbeschreibung zu Figur 2 offenbart, wird die Klinge 1 mittels einer Schraube 18 am Halter 5 befestigt. Die Schraube 18 wird hierzu durch eine in der Klinge 1 vorgesehenen Bohrung 27 geführt und in ein im Halter 5 befindliches Gewinde 9 geschraubt. FIG. 3 essentially shows the embodiment shown in FIG. 2 with additional features. As disclosed in the figure description of Figure 2, the blade 1 by means of a Screw 18 attached to the holder 5. For this purpose, the screw 18 is guided through a hole 27 provided in the blade 1 and screwed into a thread 9 located in the holder 5.
Die Schraubenachse 26 ist zu der Bohrungsachse 28 in einem Winkel orientiert. Figur 3 zeigt die Ausführungsform der Neigung der Bohrungsachse 28 zu der Schraubenachse, dass ein Drehen der Schraube 18 in das Gewinde 9 eine Bewegen oder Pressen der Klinge 1 gegen den Halter 5 bewirkt. Es werden somit die als Feder-Nut-Stoß 23 ausgebildeten Kontaktflächen von Halter 5 und Klinge 1 geschlossen. Dies bewirkt ein sicheres Befestigen der Klinge 1 am Halter 5 unter gegebenenfalls Aufbringen einer Vorspannkraft, welche wiederum bewirkt, dass die Klinge 1 kein Spiel zum Halter 5 aufweist. Figur 4 zeigt einen Ausschnitt einer Konstruktionszeichnung einer weiteren Ausführungsform der Klinge 1 des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges. In Figur 4 sind Winkelangaben und Längenangaben enthalten, wobei die Längenangaben unter Beachtung der Abhängigkeit dieser von den Winkelangaben vom Fachmann skalierbar sind. The screw axis 26 is oriented to the bore axis 28 at an angle. Figure 3 shows the embodiment of the inclination of the bore axis 28 to the screw axis, that turning the screw 18 into the thread 9 causes a movement or pressing of the blade 1 against the holder 5. There are thus formed as a tongue and groove joint 23 contact surfaces of holder 5 and blade 1 is closed. This causes a secure fastening of the blade 1 to the holder 5, possibly applying a biasing force, which in turn causes the blade 1 has no play to the holder 5. Figure 4 shows a section of a construction drawing of another embodiment of the blade 1 of the cutting tool according to the invention. FIG. 4 shows angle data and length information, the length data being scalable by the person skilled in the art, taking into account the dependence of these on the angle data.
Figur 4 zeigt eine Klinge 1, welche eine Schneidekante 2 und zwei gegenüberliegende, sich von der Schneidekante 2 erstreckende, die Schneidekante 2 ausbildende Schneideflächen 3,4 umfasst. FIG. 4 shows a blade 1 which comprises a cutting edge 2 and two opposing cutting surfaces 3, 4 extending from the cutting edge 2 and forming the cutting edge 2.
Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Schneidewerkzeuges wird zumindest die Klinge 1 in eine Schubrichtung 7 in das zu schneidende Material eingebracht, wobei das zu schneidende Material in ein geschnittenes Material und in ein abgetrenntes Material geteilt wird. Das abgetrennte Material (in Figur 4 nicht dargestellt) befindet sich wiederum bei in das zu schneidende Material eingebrachter Klinge 1 auf der Seite der zweiten Schneidefläche 4. When using the cutting tool according to the invention at least the blade 1 is introduced into a thrust direction 7 in the material to be cut, wherein the material to be cut is divided into a cut material and a separated material. The separated material (not shown in FIG. 4) is in turn located on the side of the second cutting surface 4 inserted into the material to be cut blade 1.
Die zu dem abgetrennten Material angrenzend angeordnete zweite Schneidefläche 4 bildet zu der Schubrichtung 7 einen zweiten spitzen Winkel aus. Bei der in Figur 4 gezeigten Ausführungsform beträgt der zweite Winkel 22°. The adjacent to the separated material adjacent second cutting surface 4 forms to the thrust direction 7 a second acute angle. In the embodiment shown in Figure 4, the second angle is 22 °.
Die erste Schneidefläche 3 ist zu der Schubrichtung 7 in die gleiche Richtung wie die zweite Schneidefläche 4 geneigt ist und bildet zu der Schubrichtung 7 einen ersten spitzen Winkel 9 aus, sodass die erste Schneidefläche 3 bei Eindringen der Klinge 1 in das Material das Material nur in einem Schneidekantenbereich 8 kontaktiert. Bei der in Figur 4 gezeigten Ausführungsform beträgt der erste spitze Winkel 1,5°. Dieser erste spitze Winkel ist ausreichend, dass sich zwischen der Schnittkante des geschnittenen Materials und der Klinge 1 - in Abhängigkeit von der Einbringtiefe der Klinge 1 in das Material - kein Kontakt oder zumindest nur eine geringe Reibung herrscht. The first cutting surface 3 is inclined to the thrust direction 7 in the same direction as the second cutting surface 4 and forms a first acute angle 9 to the thrust direction 7, so that the first cutting surface 3 upon penetration of the blade 1 in the material, the material only in a cutting edge region 8 contacted. In the embodiment shown in Figure 4, the first acute angle is 1.5 °. This first acute angle is sufficient that there is no contact or at least only a slight friction between the cut edge of the cut material and the blade 1, depending on the depth of insertion of the blade 1 into the material.
Die zweite Schneidefläche 4 umfasst eine erste Teilschneidefläche 21 und eine zweite Teilschneidefläche 22. Die erste Teilschneidefläche 21 weist zu der Schubrichtung 7 einen ersten Teilschneideflächenwinkel 10 auf, welcher dem zweiten spitzen Winkel entspricht und 22° beträgt. Die zweite Teilschneidefläche 22 weist zu der Schubrichtung 7 einen zweiten Teilschneideflächenwinkel 11 auf, der 20° beträgt und somit kleiner als der erste Teilschneideflächenwinkel 10 ist. Die in Figur 4 gezeigte Klinge 1 umfasst eine an die zweite Teilschneidefläche 22 - in Schubrichtung 7 gesehen - folgende weitere Teilschneidefläche auf, die zur Schubrichtung 7 einen Winkel von 14° ausbildet. Der Fachmann erkennt, dass je nach technischer Notwendigkeit mehrere Teilschneideflächen angeordnet werden können. The second cutting surface 4 comprises a first part-cutting surface 21 and a second part-cutting surface 22. The first part-cutting surface 21 has a first direction to the thrust direction 7 Teilschneideflächenwinkel 10, which corresponds to the second acute angle and is 22 °. The second part cutting surface 22 has to the thrust direction 7, a second Teilschneideflächenwinkel 11 which is 20 ° and thus smaller than the first Teilschneideflächenwinkel 10. The blade 1 shown in FIG. 4 comprises a further subcutting surface following the second subcutting surface 22, seen in the direction of thrust 7, which forms an angle of 14 ° with respect to the thrust direction 7. The person skilled in the art recognizes that, depending on the technical necessity, several partial cutting surfaces can be arranged.
Der Schneidekantenbereich 8 der Klinge 1 ist aus einem gehärteten Material ausgebildet. Die Schneideflächen 3,4 mit Ausnahme des Klingenbereiches aus einem gehärteten Material weisen eine Oberflächenrauhigkeit von Ra 0,4 auf. Der Klingenbereich aus dem gehärteten Material weist eine Oberflächenrauhigkeit von Ra 0,1 auf. The cutting edge portion 8 of the blade 1 is formed of a hardened material. The cutting surfaces 3,4 except for the blade portion made of a hardened material have a surface roughness of Ra 0.4. The blade area of the cured material has a surface roughness of Ra 0.1.
Figur 5 zeigt eine Konstruktionszeichnung betreffend den Anschluss der Klinge 1 gemäß Figur 4 an einem Halter 5. Nachdem die in Figur 5 dargestellte Klinge 1 der Klinge 1 gemäß Figur 4 entspricht sind aus Gründen der Übersichtlichkeit die einzelnen Elemente der Klinge 1 nicht mit Bezugszeichen versehen. In Figur 5 sind wiederum Winkelangaben und Längenangaben enthalten, wobei die Längenangaben unter Beachtung der Abhängigkeit dieser von den Winkelangaben vom Fachmann skalierbar sind. 5 shows a construction drawing relating to the connection of the blade 1 according to FIG. 4 to a holder 5. After the blade 1 shown in FIG. 5 corresponds to the blade 1 according to FIG. 4, the individual elements of the blade 1 are not provided with reference numerals for reasons of clarity. In FIG. 5, in turn, angle data and length information are included, the length data being scalable by the person skilled in the art, taking into account the dependence of these on the angle data.
Das in Figur 5 dargestellte Schneidewerkzeug ist zweiteilig und umfasst eine Klinge 1 und einen Halter 5. Die Klinge 1 und der Halter 5 sind durch mechanisches Verbindungsmittel 6 verbunden sind. Bei der in Figur 5 gezeigten Ausführungsform ist das mechanische Verbindungsmittel 6 eine Schraube 18 und ein Feder-Nut-Stoß 23. The cutting tool shown in Figure 5 is in two parts and comprises a blade 1 and a holder 5. The blade 1 and the holder 5 are connected by mechanical connection means 6. In the embodiment shown in FIG. 5, the mechanical connection means 6 is a screw 18 and a tongue-and-groove joint 23.
Die Klinge 1 umfasst eine Bohrung 27 in Form eines Langloches, dessen Längsachse parallel zu der Schubrichtung 7 angeordnet ist. Zur Anbringung der Klinge 1 am Halter 5 wird die Schraube 18 durch die Bohrung 27 geführt und in das im Halter befindliche Gewinde 19 geschraubt. Die Bohrung 27 in Form des Langloches erlaubt ein Positionieren der Klinge 1 bei bereits in das Gewinde eingeführter, jedoch nicht angezogener Schraube 18. The blade 1 comprises a bore 27 in the form of a slot whose longitudinal axis is arranged parallel to the thrust direction 7. To attach the blade 1 to the holder 5, the screw 18 is guided through the bore 27 and screwed into the thread 19 located in the holder. The hole 27 in the form of the elongated hole allows positioning of the blade 1 with already introduced into the thread, but not tightened screw 18th

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Schneidewerkzeug umfassend 1. Cutting tool comprising
eine Klinge (1), welche eine Schneidekante (2) und zwei gegenüberliegende, sich von der a blade (1), which has a cutting edge (2) and two opposite, from the
Schneidekante (2) erstreckende, die Schneidekante (2) ausbildende Schneideflächen (3,4) umfasst, einen Halter (5) zum Anbringen der Klinge (1) an eine Vorrichtung mittels mechanischen Cutting edge (2) extending, the cutting edge (2) forming cutting surfaces (3,4) comprises a holder (5) for attaching the blade (1) to a device by means of mechanical
Verbindungsmitteln (6), wobei Connecting means (6), wherein
zumindest die Klinge (1) in eine Schubrichtung (7) in das zu schneidende Material eingebracht wird, wobei die zweite Schneidefläche (4) zu der Schubrichtung (7) einen zweiten spitzen Winkel ausbildet, welche zweite Schneidefläche (4) benachbart zu dem abgetrennten Material ist, at least the blade (1) is introduced into the material to be cut in a thrust direction (7), the second cutting surface (4) forming a second acute angle to the thrust direction (7), the second cutting surface (4) adjacent to the separated material is
dadurch gekennzeichnet, dass characterized in that
eine erste Schneidefläche (3) zu der Schubrichtung (7) in die gleiche Richtung wie die zweite a first cutting surface (3) to the thrust direction (7) in the same direction as the second
Schneidefläche geneigt ist und die erste Schneidefläche (3) zu der Schubrichtung (7) einen ersten spitzen Winkel (9) ausbildet, Cutting surface is inclined and the first cutting surface (3) to the thrust direction (7) forms a first acute angle (9),
sodass die erste Schneidefläche (3) bei Eindringen der Klinge (1) in das Material das Material nur in einem Schneidekantenbereich (8) kontaktiert. so that the first cutting surface (3) contacts the material only in a cutting edge region (8) when the blade (1) penetrates into the material.
2. Schneidewerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass 2. Cutting tool according to claim 1, characterized in that
die erste Schneidefläche (3) und/oder die zweite Schneidefläche (4) eine erste Teilschneidefläche (21) und zumindest eine zweite Teilschneidefläche (22) umfassen, wobei die erste Teilschneidefläche zu der Schubrichtung (7) einen ersten Teilschneideflächenwinkel (10) und die zweite the first cutting surface (3) and / or the second cutting surface (4) comprise a first part cutting surface (21) and at least one second part cutting surface (22), wherein the first part cutting surface to the thrust direction (7) has a first Teilschneideflächenwinkel (10) and the second
Teilschneidefläche zu der Schubrichtung (7) einen zweiten Teilschneideflächenwinkel (11) aufweist. Partial cutting surface to the thrust direction (7) has a second Teilschneideflächenwinkel (11).
3. Schneidewerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass 3. Cutting tool according to claim 2, characterized in that
der erste Teilschneideflächenwinkel (10) und der zweite Teilschneideflächenwinkel (11) the first part-cutting-surface angle (10) and the second part-cutting-surface angle (11)
unterschiedlich sind. are different.
4. Schneidewerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klinge (1) eine maximale Klingendicke (12) aufweist, welche maximale Klingendicke (12) geringer ist als eine maximale Halterdicke (13) des Halters (5), sodass 4. Cutting tool according to one of claims 1 to 3, characterized in that the blade (1) has a maximum blade thickness (12), which maximum blade thickness (12) is less than a maximum holder thickness (13) of the holder (5), so
das Schneidewerkzeug in einem ersten Übergangsbereich (14) zwischen dem Halter (5) und der ersten Schneidefläche (3) und/oder in einem zweiten Übergangsbereich (15) zwischen dem Halter (5) und der zweiten Schneidefläche (4) Dickenänderungsbereiche (16,17) aufweist. the cutting tool in a first transition region (14) between the holder (5) and the first cutting surface (3) and / or in a second transition region (15) between the holder (5) and the second cutting surface (4) thickness change regions (16,17 ) having.
5. Schneidewerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass 5. Cutting tool according to claim 4, characterized in that
der jeweilige Dickenänderungsbereich (16,17) eine Kantenausbildung umfasst und/oder polygonal ausgebildet ist, sodass das Material nicht im jeweiligen Dickenänderungsbereich (16,17) beim Ausziehen des Schneidewerkzeuges aus dem geschnittenen Material haftet. the respective thickness change region (16, 17) comprises an edge formation and / or is polygonal, so that the material does not adhere to the cut material in the respective thickness change region (16, 17) when the cutting tool is pulled out.
6. Schneidewerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidewerkzeug zweiteilig eine Klinge (1) und einen Halter (5) umfasst, wobei Klinge (1) und Halter (5) miteinander durch mechanische Verbindungsmittel (6) verbunden sind. 6. Cutting tool according to one of claims 1 to 5, characterized in that the cutting tool comprises in two parts a blade (1) and a holder (5), said blade (1) and holder (5) are interconnected by mechanical connection means (6) ,
7. Schneidewerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass 7. Cutting tool according to claim 6, characterized in that
das mechanische Verbindungsmittel (6) eine Feder-Nut-Ausbildung (23) und/oder eine Schraube (18) umfassend ein Gewinde (19) und einen Schraubenkopf ausbildet, the mechanical connection means (6) forms a spring-groove formation (23) and / or a screw (18) comprising a thread (19) and a screw head,
welcher Schraubenkopf einander kreuzende kreissegmentartige Vertiefungen (20) aufweist. which screw head has intersecting circular segment-like depressions (20).
8. Schneidewerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass 8. Cutting tool according to claim 7, characterized in that
die Schraube (18) durch eine in der Klinge (1) vorgesehene Bohrung (27) und durch ein im Halter (5) vorgesehenes Gewinde (9) geführt ist, wobei die die Gewindeachse und somit die Schraubenachse (26) zu der Bohrungsachse (28) in einem Winkel orientiert ist. the screw (18) is guided through a bore (27) provided in the blade (1) and through a thread (9) provided in the holder (5), the thread axis and thus the screw axis (26) being aligned with the bore axis (28 ) is oriented at an angle.
9. Schneidewerkzeug nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass 9. Cutting tool according to one of claims 1-7, characterized in that
der Schneidekantenbereich (8) der Klinge (1) aus einem gehärteten Material ausgebildet ist. the cutting edge region (8) of the blade (1) is formed of a hardened material.
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