WO2015147684A1 - Способ сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением - Google Patents

Способ сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением Download PDF

Info

Publication number
WO2015147684A1
WO2015147684A1 PCT/RU2014/000219 RU2014000219W WO2015147684A1 WO 2015147684 A1 WO2015147684 A1 WO 2015147684A1 RU 2014000219 W RU2014000219 W RU 2014000219W WO 2015147684 A1 WO2015147684 A1 WO 2015147684A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
welding
weld
welded
pipes
heat input
Prior art date
Application number
PCT/RU2014/000219
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Павел Александрович РЕВЕЛЬ-МУРОЗ
Александр Николаевич ЧЕНЦОВ
Олег Игоревич КОЛЕСНИКОВ
Николай Георгиевич ГОНЧАРОВ
Михаил Юрьевич ЗОТОВ
Павел Иванович ШОТЕР
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Акционерная компания по транспорту нефти "ТРАНСНЕФТЬ"
Открытое акционерное общество "Сибнефтепровод"
Общество с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт транспорта нефти и нефтепродуктов"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Акционерная компания по транспорту нефти "ТРАНСНЕФТЬ", Открытое акционерное общество "Сибнефтепровод", Общество с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт транспорта нефти и нефтепродуктов" filed Critical Открытое акционерное общество "Акционерная компания по транспорту нефти "ТРАНСНЕФТЬ"
Priority to CA2942849A priority Critical patent/CA2942849C/en
Priority to PCT/RU2014/000219 priority patent/WO2015147684A1/ru
Publication of WO2015147684A1 publication Critical patent/WO2015147684A1/ru
Priority to US15/227,963 priority patent/US10668550B2/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
    • B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/0216—Seam profiling, e.g. weaving, multilayer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/235—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/10—Pipe-lines

Definitions

  • the invention relates to the construction, in particular, to welding of pipelines of underground and elevated laying from pipes with temporary tensile strength from 590 to 690 MPa.
  • each layer is performed in one pass. Starting from the 3rd pass, each layer is performed in two or more passes by applying individual rollers.
  • the number of layers is not limited and depends on the thickness of the elements being welded.
  • the disadvantage of this method is that the welding of each layer in the passage leads to the appearance of significant deformations, both welding and after welding, which leads to the formation of hot (polyanization) and cold cracks.
  • the formation of cracks is caused by the fact that the previous layer, before applying the next, manages to cool. Stresses that occur during cooling of an unevenly heated metal are concentrated in the weld metal, which leads to a loss of ductility and crack formation.
  • the mechanical properties largely depend on the amount of heat input into the metal or the welding energy.
  • high heat input reduces the strength characteristics of welded joints.
  • the reasons hindering the obtaining of a technical result, which is provided by the invention, is the lack of requirements for the selection of parameters of the thermal cycle of welding.
  • the disadvantage of this method is that a high-quality seam can be obtained only for the root layer, and for filling layers the metallurgical quality of the metal remains at the same level.
  • This method makes it possible to obtain high-quality penetration of the root of the seam or to obtain a reverse roller in the root layer, i.e. the geometric parameters of the weld are at a high level, and this method does not affect the mechanical properties of the weld metal.
  • a known method for determining the permissible modes of electric arc welding of austenitic steels and alloys by assessing the tendency of the metal to intergranular corrosion cracking consists in the preliminary welding of the rollers at different linear energy of welding on solid and composite plates with a thickness of 0.65-0.75 of the thickness of the elements of the welded joint, with the cooling rate of the plates associated with the cooling speed of the welded joint in a certain ratio.
  • Surfacing of the roller can be carried out by an electric arc, the linear energy of which is higher than the calculated one by 30-50%.
  • This invention is aimed at improving the quality of the welded joint of equipment and pipelines made of austenitic steels and alloys (patent RU j s2187091, published 02.10.2002, IPC G01N17 / 00).
  • the disadvantage of this welding method is that the welding modes acceptable for austenitic steels are not acceptable for welding elements of ferrous metals.
  • a known method of welding cast iron products The invention relates, in particular, to the arc welding of cast iron products with spherical graphite, and can find application in welding products from pipe blanks in the oil and gas industry, energy, shipbuilding and utilities.
  • Products are welded by non-consumable electrode arc welding using W filler wire containing 55-95% nickel.
  • technological rolls are fused on both sides of the weld, with a width exceeding the thickness of the welded products and a penetration depth of not more than 0.35 of this thickness, while the technological rolls and the last filling layer form a facing seam.
  • a known method of electric arc welding with a consumable electrode with pulsed current modulation is carried out by modulated current, and the regulation of the duration of pulses and pauses in the flow of the welding current is carried out separately and independently.
  • additional pulses with an amplitude equal to the amplitude of the main pulses, a frequency of at least 50 Hz and a duration of 0.5 ... 2 ms are superimposed on a small welding current of 5 ... 30 A.
  • the thermal power of the welding arc is controlled automatically at the request of the welder by changing the parameters of the main pulses as a function of the deviation of the average arc voltage from the specified one, by a slight change in the length of the arc gap 2 ... 2.5 V.
  • the technical result of the invention is to reduce the contrast of arc radiation in the pulse and pause, improving the quality of the welded joint, creating the ability to control the thermal power of the arc at the request of the welder, improving the topography of the weld (patent RU L22268809, published January 27, 2006, IPC V23K9 / 095).
  • the disadvantage of this method is the lack of requirements for welding specific steels.
  • the invention provides only methodological approaches to controlling the power of the welding arc.
  • a known method of electric arc welding with a consumable electrode which can be used in welding pipelines. They fix motionless in the joint between the welded pipes a flat insulated electrode with a conclusion.
  • the electrode is made in the form of a part of a ring with an average radius equal to the average radius of the pipes being welded. Its width is equal to the thickness of the walls of the pipes.
  • the electrode is shunted by a well-conducting bus through fusible jumpers. An electric arc is excited between the electrode and the pipes to be welded.
  • the current and voltage values are set in accordance with the required power, which is determined by the formula.
  • the core and end surfaces of the pipes are melted.
  • the power value is determined by the formula depending on the required value of the excess vapor pressure of the metal.
  • the electric arc automatically spontaneously moves along the end of the core. Cool the molten metal of the weld.
  • the remaining non-welded joints are welded with a consumable rod electrode.
  • the device for electric welding contains a flat melting insulated electrode with a conclusion. Fusible jumpers connect the electrode and the shunt bus to the output.
  • the invention allows to simplify the process of welding pipes and improve quality (patent RU JNfe2119416 published 09/27/1998, MP V23K9 / 14).
  • a known method of automatic argon-arc pulsed welding of steel pipes with a non-consumable electrode Pre-perform the cutting of the pipe joints with the formation on the inner surfaces of the joints of the annular chamfers and dock the pipes.
  • Carry out the movement of the welded edges relative to the electrode by stepwise axial rotation of the joined pipes at a speed of 1-1.5 rpm 2-5 seconds before the start of the rotation of the pipes, an arc is ignited to warm the weld zone.
  • Welding is carried out by a torch obliquely mounted at an angle of 60-85 degrees relative to the vertical to the axis of the pipe.
  • the arc current strength is maintained in the range of 110-155 A with a pulse duration of 0.7-0.9 s.
  • the current in the pause is maintained within 10-30 A with a duration of 0.5-0.7 s. Overlap of the seam is supported in the range of 10-25 mm. This will eliminate crack formation in a pipe weld when bending samples to an angle of more than 160 degrees (patent RU j g2262424, published October 20, 2005, IPC V23K9 / 167).
  • the method of welding with a non-consumable electrode is effective in welding the root layer of the seam, thin-walled elements (with a wall thickness of up to 4 mm) and, especially, of non-ferrous metals. Obtaining a high-quality welded joint from elements with a larger wall thickness is almost impossible by the criterion of equal strength. In addition, the use of this method increases the complexity of the process.
  • a known method of welding pipe joints in the manufacture of pipelines of both large and small diameters On the parts to be welded, edges are cut with blunting.
  • the magnitude of blunting is selected depending on the grade of steel, the thickness of the welded pipes, the heat input during electric arc welding and the rate of construction of the pipeline in accordance with the ratio d / s ⁇ 0.5, d is the blunting thickness, s is the wall thickness of the welded pipes.
  • the root seam is performed by electrical contact flash welding.
  • the filling of the remaining part of the cutting is performed by electric arc welding.
  • the problem to which the invention is directed is to obtain a weld of equal strength with the base metal.
  • the technical result that can be obtained by implementing the present invention is to increase the visco-plastic properties of the weld metal, which increases its resistance to cracking by reducing the level of residual welding stresses in welded joint. In turn, this provides an increase in the carrying capacity of a pipeline manufactured using butt-welded pipes and pipe sections.
  • the problem is solved in that in a method of welding pipelines from high-strength pipes with controlled heat input comprising cutting the connecting ends of the pipes for welding, assembling the welding elements, preparing the edges of the welded elements of the welded joints, welding the elements with a ring butt using arc welding around the entire perimeter of the pipe with parameter control thermal cycle of welding, while controlling the heat input into the metal is performed in the range from 0.8 to 1.2 kJ / mm, cutting edges for welding is carried out with the ratio the total width of the cutting edges to the thickness of the welded elements in the range from 1.3 to 2.0, preheating is carried out at a temperature of from 170 to 200 ° C, the application of welded rollers forming a butt welded joint is realized with a ratio of the thicknesses of the previous and subsequent rollers from 1 , 0 to 2.0, each pass forming the weld is performed by parallel application of two rollers, and each second roller is annealing and completely covers the first roller; the process is carried out with an inter
  • the essence of the invention lies in the selection of welding parameters that are acceptable for welding steels of strength class up to 550 MPa.
  • the mechanical properties largely depend on the amount of heat input into the metal or the welding energy.
  • high heat input reduces the strength characteristics of welded joints.
  • FIG. 1 shows a roller overlay pattern.
  • the rollers overlap in parallel one on the other, and each subsequent roller overlaps the previous one by 100%.
  • FIG. Figure 2 shows that the most significant microstructural changes in the deposited metal and the heat affected zone (HAZ), from the point of view of its mechanical properties, occur during the cooling process in the temperature range from 800 ° C to 500 ° C.
  • the cooling rate is characterized by the time of the cooling process in this temperature zone (t 8/5 ).
  • Fig. 3 it is shown that high heat input, and, consequently, a longer cooling time (t 8/5 ) reduces both the hardness characteristics (hence the strength characteristics) and impact strength. Moreover, the toughness is more sensitive to increased heat input. Optimum hardness and toughness values correspond to optimal heat input in the range from 0.8 to 1.2 kJ / mm.
  • This invention is used for welding pipes in the construction of aboveground and underground pipelines at low ambient temperatures.
  • the main parameters that determine the amount of heat input during welding are: welding current, arc voltage and welding speed.
  • I - welding current A
  • U is the arc voltage
  • V is the welding speed, mm / min
  • E is the arc energy, kJ / mm.
  • the amount of heat input into the metal is determined by the formula (2):
  • Q is the heat input, kJ / mm;
  • the method is implemented as follows.
  • Cutting edges for welding is carried out with a ratio of the total width of the cutting edges to the thickness of the welded elements in the range from 1, 3 to 2.0.
  • preheating is carried out from 170 to 200 ° C, a multilayer ring butt welded joint of pipe billets.
  • the ratio of the thicknesses of the previous and subsequent rollers is selected in the range from 1.0 to 2.0.
  • the welds acquire an unfavorable columnar structure, and the level of residual welding stresses increases in the welded joint, which reduces the strength properties and, accordingly, the parameters of its reliability and performance;
  • Welding is performed by electrodes with strength characteristics equal to the metal being welded or exceeding them by no more than 30%.
  • Welding of butt welds is performed by applying at least 5 main and 5 annealing rollers, with each subsequent roller overlapping the previous one by 100%.
  • the proposed modes provide the ability to relieve residual welding stresses and prevent the formation of quenching structures with low resistance to cracking that occurs when the joint is cooled.
  • Application of the proposed method provides: obtaining an equal-strength weld with high metallurgical quality and high viscoplastic properties, which increases its resistance to cracking; increases the bearing capacity of the pipeline.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)

Abstract

Изобретение относится к строительству, в частности к сварке трубопроводов подземной и надземной прокладки из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением. Применение изобретения повысит несущую способность трубопроводов, изготовленных с применением сваренных в стык труб, трубных секций, трубных плетей. Способ включает в себя соединение 2-х и более цилиндрических металлических труб, трубных секций, трубных плетей сварным кольцевьм стыком с применением дуговой сварки по всему периметру трубы, при этом критерием получения качественного сварного соединения является оптимальный выбор параметров термического цикла сварки. Предлагаемый способ сварки позволяет обеспечить оптимальную структуру, высокие прочные и вязкопластические свойства в зонах сварного соединения, обеспечить требуемую несущую способность трубопровода и его надежность при эксплуатации.

Description

СПОСОБ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ТРУБ С КОНТРОЛИРУЕМЫМ ТЕПЛОВЛОЖЕНИЕМ
Область техники
Изобретение относится к строительству, в частности к сварке трубопроводов подземной и надземной прокладки из труб с временньм сопротивлением разрыву от 590 до 690 МПа.
Предшествующий уровень техники
Известны способы изготовления трубопроводов дуговыми методами сварки такими, как ручная дуговая штучными электродами, полуавтоматическая сварка порошковой проволокой, автоматическая под флюсом или в среде защитного газа проволокой сплошного сечения.
Известен способ сварки стыковых соединений в несколько проходов с помощью валиков. При этом каждый слой выполняется за один проход. Начиная с 3-го прохода, каждый слой выполняется за два и большее число проходов путем наложения отдельных валиков. Количество слоев не ограничено и зависит от толщины свариваемых элементов.
Недостатком данного способа является то, что сварка каждого слоя на проход приводит к появлению значительных деформаций, как сварочных, так и послесварочных, что приводит к образованию горячих (полиганизационных) и холодных трещин. Образование трещин вызывается тем, что предыдущий слой, перед наложением последующего, успевает остыть. Напряжения, возникающие при остывании неравномерно нагретого металла, концентрируются в металле шва, что приводит к потере пластичности и трещинообразованию.
При сварке высокопрочных сталей механические свойства в значительной степени зависят от величины тепловложения в металл или энергии сварки. В частности высокое тепловложение снижает прочностные характеристики сварных соединений. Чтобы обеспечить достаточные механические свойства в зонах сварного соединения необходимо ограничивать величину максимального тепловложения. Это ограничение тем жестче, чем выше предъявляемые к конкретной стали требования. Поэтому при разработке сварочных технологий для высокопрочных сталей главным критерием получения качественного сварного соединения является оптимальный выбор параметров термического цикла сварки. Причинами, препятствующими получению технического результата, который обеспечивается изобретением, является отсутствие требований к выбору параметров термического цикла сварки.
Известен ряд изобретений, позволяющих осуществлять контроль за параметрами сварки.
Известен способ сварки труб сварочным током с управляемой формой волны сварочных циклов с короткими замыканиями. В результате обеспечивается высокое качество шва (патент RU М>2193478, опубликован 10.06.2002, МПК В23К31/02).
Недостатком данного способа является то, что качественный шов может быть получен только для корневого слоя, а для заполняющих слоев металлургическое качество металла остается на прежнем уровне. Данный способ дает возможность получить качественное проплавление корня шва или получить обратный валик в корневом слое, т.е. геометрические параметры шва на высоком уровне, а на механические свойства металла шва данный способ влияния не оказывает.
Известен способ определения допустимых режимов электро дуговой сварки аустенитных сталей и сплавов путем оценки склонности металла межкристаллитному коррозионному растрескиванию. Способ заключается в предварительной наплавке валиков при различной погонной энергии сварки на сплошные и составные пластины с толщиной 0,65-0,75 от толщины элементов сварного соединения, при скорости охлаждения пластин, связанной со скоростью охлаждения сварного соединения определенным соотношением. Наплавка валика может быть проведена электрической дугой, погонная энергия которой выше расчетной на 30-50%. Данное изобретение направлено на повышение качества сварного соединения оборудования и трубопроводов из аустенитных сталей и сплавов (патент RU j s2187091, опубликован 10.02.2002, МПК G01N17/00).
Недостатком данного способа сварки является то, что режимы сварки приемлемые для аустенитных сталей неприемлемы для сварки элементов из черных металлов.
Известен способ сварки изделий из чугуна. Изобретение относится, в частности к дуговой сварке изделий из чугуна с шаровидным графитом, и может найти применение при сварке изделий из трубных заготовок в нефтегазовой промышленности, энергетике, судостроении и коммунальном хозяйстве. Изделия свариваются электродуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием W присадочной проволоки, содержащей 55-95% никеля. После сварки последнего заполняющего слоя с обеих сторон сварного шва наплавляют технологические валики шириной, превышающей толщину свариваемых изделий, и глубиной проплавки не более 0,35 этой толщины, при этом технологические валики и последний заполняющий слой образуют облицовочный шов. Такой способ обеспечивает более высокую прочность сварного соединения, т.к. за счет наличия технологических валиков концентраторы напряжений выносятся из зоны температурного влияния сварного шва (патент RU Ν°2098247, опубликован 10.12.1997, МПК В23К9/23).
Однако данный способ приемлем только для сварки чугунов. Использование сварочных материалов с содержанием 55-95% никеля неприемлемо для сварки конструкционных низкоуглеродистых и низколегированных сталей из-за образования на линии сплавления высокотвердых структур мартенситного класса, склонных трещинообразованию. В данном случае невозможно получить равнопрочное сварное соединение.
Известен способ электродуговой сварки плавящимся электродом с импульсной модуляцией тока. Сварку производят модулированным током, причем регулирование длительности импульсов и пауз в протекании сварочного тока осуществляют раздельно и независимо. На интервале паузы на небольшой сварочный ток 5...30 А накладывают дополнительные импульсы с амплитудой, равной амплитуде основных импульсов, частотой не менее 50 Гц и длительностью в пределах 0,5...2 мс. Управление тепловой мощностью сварочной дуги осуществляют автоматически по желанию сварщика изменением параметров основных импульсов в функции отклонения среднего напряжения дуги от заданного, незначительным изменением длины дугового промежутка 2...2,5 В. Техническим результатом изобретения является уменьшение контрастности излучения дуги в импульсе и паузе, повышение качества сварного соединения, создание возможности управления тепловой мощностью дуги по желанию сварщика, улучшение топографии шва (патент RU Л22268809, опубликован 27.01.2006, МПК В23К9/095).
Недостатком данного способа является отсутствие требований к сварке конкретных сталей. Изобретение дает только методические подходы к управлению мощностью сварочной дуги. Известен способ электродуговой сварки плавящимся электродом, который может быть использован при сварке трубопроводов. Закрепляют неподвижно в стыке между свариваемыми трубами плоский изолированный электрод с выводом. Электрод выполнен в виде части кольца со средним радиусом, равным среднему радиусу свариваемых труб. Ширина его равна толщине стенок труб. Шунтируют электрод хорошо проводящей шиной через легкоплавкие перемычки. Между электродом и свариваемыми трубами возбуждают электрическую дугу. На источнике тока устанавливают значение тока и напряжения в соответствии с требуемой мощностью, которую определяют по формуле. Плавят сердечник и торцевые поверхности труб. Величину мощности определяют по формуле в зависимости от необходимого значения избыточного давления паров металла. Электрическая дуга автоматически самопроизвольно перемещается вдоль торца сердечника. Охлаждают расплавленный металл сварного шва. Оставшиеся не сваренными участки стыка сваривают плавящимся прутковым электродом. Устройство для электросварки содержит плоский плавящийся изолированный электрод с выводом. Легкоплавкие перемычки соединяют электрод и шунтирующую шину с выводом. Изобретение позволяет упростить процесс сварки труб и повысить качество (патент RU JNfe2119416 опубликован 27.09.1998, МП В23К9/14).
Однако данный способ сварки является трудоемким, а качество сварного шва является нестабильным, как в части механических свойств, так и в части дефектности металла шва по его сечению.
Известен способ автоматической аргонно-дуговой импульсной сварки стальных труб неплавящимся электродом. Предварительно выполняют разделку стыков труб с образованием на внутренних поверхностях стыков кольцевых фасок и состыковывают трубы. Осуществляют перемещения свариваемых кромок относительно электрода путем шагового осевого вращения состыкованных труб со скоростью 1-1,5 об/мин. За 2-5 с до начала вращения труб зажигают дугу для прогрева зоны сварного шва. Сварку ведут горелкой, наклонно установленной под углом 60-85 градусов относительно вертикали к оси трубы. Силу тока дуги поддерживают в интервале 110-155 А с длительностью импульса 0,7-0,9 с. Ток в паузе поддерживают в пределах 10-30 А при длительности 0,5-0,7 с. Перекрытие шва поддерживают в интервале 10-25 мм. Это позволит исключить трещинообразование в сварном шве труб при изгибе образцов на угол более 160 градусов (патент RU j g2262424, опубликован 20.10.2005, МПК В23К9/167).
Однако способ сварки неплавящимся электродом эффективен при сварке корневого слоя шва, тонкостенных элементов (с толщиной стенки до 4 мм) и, особенно, из цветных металлов. Получение качественного сварного соединения из элементов с большей толщиной стенки практически невозможно по критерию равнопрочности. Кроме того использование данного способа увеличивает трудоемкость процесса.
Известен способ сварки стыков труб при изготовлении трубопроводов как большого, так и малого диаметров. На свариваемых деталях выполняют разделку кромок с притуплением. Величину притупления выбирают в зависимости от марки стали, толщины свариваемых труб, величины тепловложения при электродуговой сварке и темпа строительства трубопровода в соответствии с соотношением d/s<0,5, d - толщина притупления, s - толщина стенки свариваемых труб. Корневой шов выполняют электроконтактной сваркой оплавлением. Заполнение оставшейся части разделки выполняют электродуговой сваркой. В результате обеспечивается высокий темп строительства трубопроводов и повышается производительность труда при сварочно-монтажных работах, сокращается количество обслуживающего персонала и расход сварочных материалов при высоком качестве сварного соединения (патент RU jV°2229968, опубликован 10.06.2004, МПК В23КЗ 1/02).
Однако данный способ сварки не позволяет получать качественные сварные соединения по критерию ударной вязкости. Значения ударной вязкости на порядок ниже значений, установленных нормативной документацией. Кроме того сварные швы, выполненные контактной сваркой невозможно проконтролировать традиционными методами неразрушающего контроля - ультразвуковым и радиографическим методами.
Раскрытие изобретения
Задача, на решение которой направлено изобретение, заключается в получении сварного шва равнопрочного с основным металлом.
Технический результат, который может быть получен при осуществлении настоящего изобретения, заключается в повышение вязкопластических свойств металла сварного соединения, что повышает его сопротивляемость трещинообразованию за счет снижения уровня остаточных сварочных напряжений в сварном стыке. В свою очередь это обеспечивает повышение несущей способности трубопровода, изготовленного с применением сваренных встык труб и трубных секций.
Поставленная задача решается тем, что в способе сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением включающем разделку соединяющих торцов труб под сварку, сборку элементов сварки, подготовку кромки свариваемых элементов сварных соединений, сварку элементов кольцевым стыком с применением дуговой сварки по всему периметру трубы с контролем параметров термического цикла сварки, при этом контроль тепловложения в металл выполняют в диапазоне от 0,8 до 1,2 кДж/мм, разделку кромок под сварку осуществляют с соотношением суммарной ширины разделки кромок к толщине свариваемых элементов в диапазоне от 1,3 до 2,0, предварительный подогрев ведут при температуре от 170 до 200 °С, наложение сварных валиков, формирующих стыковое сварное соединение, реализуют с соотношением толщин предыдущего и последующего валика от 1,0 до 2,0, каждый проход, формирующий сварной шов, выполняют параллельным наложением двух валиков, при этом каждый второй валик является отжигающим и полностью перекрывает первый валик; процесс ведут с выдержкой межслойной температуры между накладываемыми валиками сварного шва от 170 до 220 °С, а охлаждение сварного соединения со скоростью 150-200 °С в час обеспечивают за счет укрытия теплоизолирующими поясами, снятие которых производят после достижения температуры стыка 50 °С.
Сущность изобретения заключается в выборе параметров сварки, которые приемлемы для сварки сталей класса прочности до 550 МПа. При сварке высокопрочных сталей механические свойства в значительной степени зависят от величины тепловложения в металл или энергии сварки. В частности высокое тепловложение снижает прочностные характеристики сварных соединений. Чтобы обеспечить достаточные механические свойства в зонах сварного соединения необходимо ограничивать величину максимального тепловложения. Это ограничение тем жестче, чем выше предъявляемые к конкретной стали требования. Поэтому при разработке сварочных технологий для высокопрочных сталей главным критерием получения качественного сварного соединения является оптимальный выбор параметров термического цикла сварки.
Краткое описание чертежей Способ поясняется чертежами (см. фиг. 1, 2, 3).
На фиг. 1 показана схема наложения валиков. Валики накладываются параллельно один на другой, причем каждый последующий валик перекрывает предыдущий на 100 %.
На фиг. 2 показано, что наиболее значимые микроструктурные изменения наплавленного металла и зоны термического влияния (ЗТВ), с точки зрения его механических свойств, протекают во время процесса охлаждения в интервале температур от 800°С до 500°С. Скорость охлаждения характеризуется временем процесса охлаждения именно в этой температурной зоне (t 8/5).
На фиг.З показано, что высокое тепловложение, а, следовательно, и более продолжительное время охлаждения (t 8/5) снижают как характеристики твердости (следовательно и прочностные показатели), так и ударную вязкость. Причем ударная вязкость в большей степени чувствительна к повышенной величине тепловложения. Оптимальные значения твердости и ударной вязкости соответствуют оптимальному тепловложению в диапазоне от 0,8 до 1,2 кДж/мм.
Лучший вариант осуществления изобретения
Данное изобретение применяется для сварки труб при строительстве надземных и подземных трубопроводов при отрицательных температурах окружающей среды.
Основными параметрами, определяющими величину тепловложения, при сварке, являются: сварочный ток, напряжение дуги и скорость сварки. Формула расчета тепловложения при сварке
Я = ^ (1)
1000 - v
где: I - сварочный ток, A; U - напряжение дуги, В; v - скорость сварки, мм/мин; Е - энергия дуги, кДж/мм.
Величина тепловложения в металл определяется формулой (2):
Q = k E (2)
где: Q -тепловложение, кДж/мм;
Проведенные научно-исследовательские работы в ООО «НИИ ТНН» и дочерними предприятиями компании ОАО «АК «Транснефть», а также трассовые испытания при прокладке трассы в районе Крайнего Севера с температурой воздуха до минус 50 °С показали, что получение равнопрочного сварного соединения для труб из сталей с временным сопротивлением разрьшу от 590 до 690 МПа с толщиной стенки от 4 до 32 мм, снятие остаточных сварочных напряжений и предотвращение образования закалочных структур с низким сопротивлением к образованию трещин обеспечиваются за счет предлагаемого способа сварки.
Способ реализуется следующим образом.
Разделку кромок под сварку осуществляют с соотношением суммарной ширины разделки кромок к толщине свариваемых элементов в диапазоне от 1 ,3 до 2,0. Далее осуществляют предварительный подогрев от 170 до 200 °С, многослойного кольцевого стыкового сварного соединения трубных заготовок.
Соотношение толщин предыдущего и последующего валика выбирают в диапазоне от 1,0 до 2.0.
Выдержку межслойного контроля температуры между накладываемыми валиками сварного шва от 170 до 220 °С, наложение теплоизолирующего пояса, обеспечивающего охлаждение сварного соединения со скоростью 150-200 °С в час до температуры 50 °С, наложение сварных валиков, формирующих сварной шов, с перекрытием на 100%.
Экспериментально установлено, что:
- в случае превышения соотношения суммарной ширины разделки кромок к толщине свариваемых элементов свыше 2,0 в верхних слоях сварного шва появляются полиганизационные трещины, которые снижают прочностные свойства сварного соединения и соответственно параметры его надежности и работоспособности;
- в случае уменьшения соотношения суммарной ширины разделки кромок к толщине свариваемых элементов ниже значения 1,3 сварные швы приобретают неблагоприятное столбчатое строение, а в сварном соединении повышается уровень остаточных сварочных напряжений, что снижает прочностные свойства и, соответственно, параметры его надежности и работоспособности;
соблюдение указанных параметров предварительного подогрева, межслойного контроля температуры, соотношения толщин предыдущего и последующего валика позволяет контролировать параметры тепловложения в металл в требуемом диапазоне, наложение теплоизолирующего пояса позволяет контролировать процесс охлаждения стыка и предотвращать: образование закалочных структур с низкой трещиностойкостью при температурах ниже 300 °С; снижение механических свойств металла в зоне термического влияния сварного соединения;
- наложение сварных валиков с перекрытием на 100 % позволяет проводить термическую обработку предыдущего валика и стабилизировать механические свойства сварного шва по толщине стенки трубы.
Сварка выполняется электродами с прочностными характеристиками равными свариваемому металлу либо превышающие их на величину не более 30 %.
Сварка стыковых сварных швов выполняется наложением не менее 5-ти основных и 5-ти отжигающих валиков, при этом каждый последующий валик перекрывает предыдущий на 100 %.
С целью определения работоспособности конструкции и ее оптимальных характеристик были проведены натурные опытные работы в производственных условиях при температурах до минус 50 °С включительно. Плеть длиной 36 м из труб диаметром 1020 мм с толщиной стенки 10 мм из трубы класса прочности К65 была сварена в надземном исполнении на инвентарных опорах. Неразрушающий контроль показал отсутствие дефектов сварочного происхождения, а также механических повреждений и трещин.
В результате были установлены параметры технологии сварки, указанные в таблице 1.
Таблица 1.
Параметр Обозначение Численные значения параметров
Временное сопротивление разрыву
для металла трубы (основного О в ом 640 металла), МПа
Временное сопротивление разрыву
для металла сварного шва, МПа О в мш 680
Параметры разделки кромок:
- угол скоса, град а 25-30
- притупление с 1,8±0,8
Степень перекрытия основного валика
отжигающим, % N 100
Диапазон толщин свариваемых
элементов, мм S 4-32
Минимальное количество
накладываемых основных и п 5 отжигающих валиков
Диапазон межслойной температуры,
°С Т 170-220 Максимальная скорость охлаждения
стыка после сварки, °С/час V 200
Температура окружающего воздуха
при проведении сварочных работ Т минус 40, до
Минимальная температура при
которой стык может охлаждаться на Т 50 воздухе без защитных укрытий
Проведенные экспериментальные исследования показали, что получение равнопрочного сварного соединения для труб из сталей с временным сопротивлением разрыву от 590 до 690 МПа с толщиной стенки от 4 до 32 мм, снятие остаточных сварочных напряжений и предотвращение образования закалочных структур с низким сопротивлением к образованию трещин обеспечиваются за счет контролируемого тепловложения в металл, в диапазоне от 0,8 до 1,2 кДж/мм, применением разделки кромок под сварку с соотношением суммарной ширины разделки кромок к толщине свариваемых элементов в диапазоне от 1,3 до 2,0; предварительного подогрева от 170 до 200 °С, многослойного кольцевого стыкового сварного соединения трубных заготовок с соотношением толщин предыдущего и последующего валика от 1,0 до 2.0; выдержкой межслойного контроля температуры между накладьшаемьми валиками сварного шва от 170 до 220 °С, наложения теплоизолирующего пояса, обеспечивающего охлаждение сварного соединения со скоростью 150-200 °С в час до температуры 50 °С, наложением сварных валиков, формирующих сварной шов, с перекрытием на 100%.
Предложенные режимы обеспечивают возможность снятия остаточных сварочных напряжений и предотвращения образования закалочных структур с низким сопротивлением образованию трещин, возникающим при охлаждении стыка.
Применение предложенного способа обеспечивает: получение равнопрочного сварного шва с высоким металлургическим качеством и высокими вязкопластическими свойствами, что повышает его сопротивляемость трещинообразованию; повышает несущую способность трубопровода.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
Способ сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением, характеризующийся тем, что включает разделку соединяющих торцов труб под сварку, сборку элементов сварки, подготовку кромки свариваемых элементов сварных соединений, сварку элементов кольцевым стыком с применением дуговой сварки по всему периметру трубы с контролем параметров термического цикла сварки, при этом контроль тепловложения в металл выполняют в диапазоне от 0,8 до 1,2 кДж/мм, разделку кромок под сварку осуществляют с соотношением суммарной ширины разделки кромок к толщине свариваемых элементов в диапазоне от 1,3 до 2,0, предварительный подогрев ведут при температуре от 170 до 200 °С, наложение сварных валиков, формирующих стыковое сварное соединение, реализуют с соотношением толщин предыдущего и последующего валика от 1,0 до 2,0, каждый проход, формирующий сварной шов, выполняют параллельным наложением двух валиков, при этом каждый второй валик является отжигающим и полностью перекрывает первый валик; процесс ведут с выдержкой межслойной температуры между накладываемыми валиками сварного шва от 170 до 220 °С, а охлаждение сварного соединения со скоростью 150-200 °С в час обеспечивают за счет укрытия теплоизолирующими поясами, снятие которых производят после достижения температуры стыка 50 °С.
PCT/RU2014/000219 2014-03-28 2014-03-28 Способ сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением WO2015147684A1 (ru)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CA2942849A CA2942849C (en) 2014-03-28 2014-03-28 Method for welding of high-strength pipelines with controlled heat input
PCT/RU2014/000219 WO2015147684A1 (ru) 2014-03-28 2014-03-28 Способ сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением
US15/227,963 US10668550B2 (en) 2014-03-28 2016-08-04 Method for welding pipelines from high-strength pipes with controllable heat input

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/RU2014/000219 WO2015147684A1 (ru) 2014-03-28 2014-03-28 Способ сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US15/227,963 Continuation US10668550B2 (en) 2014-03-28 2016-08-04 Method for welding pipelines from high-strength pipes with controllable heat input

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015147684A1 true WO2015147684A1 (ru) 2015-10-01

Family

ID=54196054

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2014/000219 WO2015147684A1 (ru) 2014-03-28 2014-03-28 Способ сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением

Country Status (3)

Country Link
US (1) US10668550B2 (ru)
CA (1) CA2942849C (ru)
WO (1) WO2015147684A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10201935B2 (en) 2007-03-19 2019-02-12 Augustine Temperature Management LLC Electric heating pad
CN116511754A (zh) * 2023-07-04 2023-08-01 中国电子科技集团公司第二十八研究所 一种方舱大板骨架焊接路径规划方法

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11767934B2 (en) * 2013-05-23 2023-09-26 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Internally welded pipes
US20190062857A1 (en) * 2017-08-30 2019-02-28 Holtec International Process for forming a stainless steel weldment resistant to stress corrosion cracking
US11515056B2 (en) 2015-10-16 2022-11-29 Holtec International Nuclear waste storage canisters, welds, and method of fabricating the same
US11458571B2 (en) 2016-07-01 2022-10-04 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline
US11339900B2 (en) * 2017-02-13 2022-05-24 Webco Industries, Inc. Work hardened welds and methods for same
ES2975314T3 (es) 2017-02-13 2024-07-04 Webco Ind Inc Soldadura endurecida por trabajo y métodos para producir tal soldadura
US10835981B2 (en) * 2017-12-21 2020-11-17 Technip France Method for circumferential welding and a robotic welding system for circumferential welding
JP6927163B2 (ja) * 2018-06-15 2021-08-25 日本軽金属株式会社 接合方法及び複合圧延材の製造方法
CN113510350B (zh) * 2021-04-27 2022-12-02 广船国际有限公司 一种薄板埋弧焊接参数评定方法
CN113333922A (zh) * 2021-05-26 2021-09-03 河南中科新创新材料技术研究院有限公司 一种大厚度屈服强度690MPa级超高强钢用药芯焊接工艺
CN114345092A (zh) * 2022-01-11 2022-04-15 眉山金豆智能科技有限公司 一种微波等离子废气净化方法及装置

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2063855C1 (ru) * 1994-04-18 1996-07-20 Акционерное общество открытого типа "Всероссийский институт легких сплавов" Способ получения изделий и полуфабрикатов из металлов и сплавов
RU2089363C1 (ru) * 1996-10-22 1997-09-10 Шуляковский Олег Борисович Способ сварки корпусных конструкций из стали типа ак
RU2155655C2 (ru) * 1998-09-09 2000-09-10 Предприятие "Белозерное" Способ сварки труб из сталей с антикоррозионным покрытием в трубопровод
US6375895B1 (en) * 2000-06-14 2002-04-23 Att Technology, Ltd. Hardfacing alloy, methods, and products
RU2308339C1 (ru) * 2006-04-14 2007-10-20 ОАО "Волжский трубный завод" Технологическая линия для изготовления спирально-шовных труб из отдельных листов
RU2425737C2 (ru) * 2009-11-05 2011-08-10 Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли РФ (МИНПРОМТОРГ РОССИИ) Способ сварки хладостойких низколегированных сталей

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2819517A (en) * 1953-07-30 1958-01-14 Stone & Webster Eng Corp Method of welding pipe ends together
US3849871A (en) * 1973-08-06 1974-11-26 Neander H Method for welding pipes
US4186864A (en) * 1976-10-29 1980-02-05 Hitachi, Ltd. Method for producing a welded joint
RU2098247C1 (ru) 1995-12-26 1997-12-10 Ветер Владимир Владимирович Способ сварки изделий из чугуна
RU2119416C1 (ru) 1997-10-27 1998-09-27 Георгий Галиуллович Валеев Способ электродуговой сварки плавящимся электродом и устройство для его осуществления
US6093906A (en) 1999-07-23 2000-07-25 Lincoln Global, Inc. Method of pipe welding
RU2187091C2 (ru) 2000-10-09 2002-08-10 Государственное предприятие Ленинградская атомная электростанция им. В.И.Ленина Способ определения допустимых режимов электродуговой сварки аустенитных сталей и сплавов
US20020134452A1 (en) 2001-03-21 2002-09-26 Fairchild Douglas P. Methods of girth welding high strength steel pipes to achieve pipeling crack arrestability
US7540402B2 (en) 2001-06-29 2009-06-02 Kva, Inc. Method for controlling weld metal microstructure using localized controlled cooling of seam-welded joints
RU2229968C1 (ru) 2003-02-27 2004-06-10 Хоменко Владимир Иванович Способ сварки стыков труб при изготовлении трубопроводов
RU2268809C1 (ru) 2004-08-04 2006-01-27 Томский политехнический университет Способ электродуговой сварки плавящимся электродом с импульсной модуляцией тока
RU2262424C1 (ru) 2004-08-16 2005-10-20 Открытое акционерное общество "Чепецкий механический завод" (ОАО ЧМЗ) Способ автоматической аргонно-дуговой импульсной сварки стальных труб неплавящимся электродом
JP4403145B2 (ja) 2005-02-25 2010-01-20 新日本製鐵株式会社 溶接金属の耐水素脆化割れ特性に優れた高強度溶接鋼管とその製造方法
US8715430B2 (en) 2005-04-04 2014-05-06 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation High strength steel plate and high strength welded pipe excellent in ductile fracture characteristic and methods of production of same
WO2007078385A2 (en) * 2005-12-22 2007-07-12 Exxonmobil Upstream Research Company Welding of pipeline to enhance strain performance
JP5202862B2 (ja) 2007-03-28 2013-06-05 Ｊｆｅスチール株式会社 耐低温割れ性に優れた溶接金属を有する高強度溶接鋼管およびその製造方法
WO2012102794A1 (en) 2011-01-28 2012-08-02 Exxonmobil Upstream Research Company High toughness weld metals with superior ductile tearing resistance
DE102011055282A1 (de) * 2011-07-26 2013-01-31 Alstom Technology Ltd. Verfahren zum Schweißen von dünnwandigen Rohren mittels Spitzentemperaturanlassschweißen
US20130094900A1 (en) * 2011-10-17 2013-04-18 Devasco International Inc. Hardfacing alloy, methods, and products thereof
US10695876B2 (en) * 2013-05-23 2020-06-30 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Self-powered welding systems and methods
CN203948813U (zh) 2014-04-24 2014-11-19 成都万友滤机有限公司 管道焊接结构

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2063855C1 (ru) * 1994-04-18 1996-07-20 Акционерное общество открытого типа "Всероссийский институт легких сплавов" Способ получения изделий и полуфабрикатов из металлов и сплавов
RU2089363C1 (ru) * 1996-10-22 1997-09-10 Шуляковский Олег Борисович Способ сварки корпусных конструкций из стали типа ак
RU2155655C2 (ru) * 1998-09-09 2000-09-10 Предприятие "Белозерное" Способ сварки труб из сталей с антикоррозионным покрытием в трубопровод
US6375895B1 (en) * 2000-06-14 2002-04-23 Att Technology, Ltd. Hardfacing alloy, methods, and products
RU2308339C1 (ru) * 2006-04-14 2007-10-20 ОАО "Волжский трубный завод" Технологическая линия для изготовления спирально-шовных труб из отдельных листов
RU2425737C2 (ru) * 2009-11-05 2011-08-10 Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли РФ (МИНПРОМТОРГ РОССИИ) Способ сварки хладостойких низколегированных сталей

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
GOST: "«SVARKA, PAIKA I TERMICHESKAYA REZKA METALLOV»", STANDARTOV, M., 1976, pages 149, XP008183916 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10201935B2 (en) 2007-03-19 2019-02-12 Augustine Temperature Management LLC Electric heating pad
CN116511754A (zh) * 2023-07-04 2023-08-01 中国电子科技集团公司第二十八研究所 一种方舱大板骨架焊接路径规划方法
CN116511754B (zh) * 2023-07-04 2023-10-24 中国电子科技集团公司第二十八研究所 一种方舱大板骨架焊接路径规划方法

Also Published As

Publication number Publication date
US20160375518A1 (en) 2016-12-29
CA2942849A1 (en) 2015-10-01
CA2942849C (en) 2020-12-01
US10668550B2 (en) 2020-06-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2015147684A1 (ru) Способ сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением
JP5619023B2 (ja) 突き合わせ溶接部並びに融接および摩擦撹拌溶接を使用する製造方法
CN104014909B (zh) 管道焊接方法
CN105728908A (zh) 国产a335 p91高压厚壁管道现场焊接方法
US4066861A (en) Method of welding a pipe to a pipe plate
CN109865955B (zh) G115大口径管手工钨极氩弧焊和焊条电弧焊结合的焊接方法
CN103934552A (zh) 抗拉强度≥650MPa级工程结构用钢埋弧对接焊接方法
CN114406512B (zh) 一种用于异种合金的焊接及电脉冲热处理工艺
RU2563793C1 (ru) Способ сварки трубопроводов из высокопрочных труб с контролируемым тепловложением
CN110695495A (zh) 用于塔式锅炉现场安装时的水冷壁管的焊接工艺
RU2686407C1 (ru) Способ ремонта стенки резервуара
RU2537418C2 (ru) Способ ремонта валов
CN116275401A (zh) 一种应用于先进超超临界锅炉材料的大口径管异种钢焊接工艺
RU2643120C2 (ru) Способ дуговой сварки трубопроводов
JP2014155949A (ja) 低温靭性に優れたラインパイプ用溶接鋼管並びにその製造方法
RU2630080C2 (ru) Способ ремонта отливок с применением дуговой сварки
RU2384787C1 (ru) Способ соединения труб
RU2643098C2 (ru) Способ дуговой сварки велдолетов из аустенитных сталей к трубопроводу из низкоуглеродистых и низколегированных сталей
RU2643118C2 (ru) Способ дуговой сварки тройниковых соединений (велдолетов) магистральных трубопроводов
RU2678357C1 (ru) Способ ремонта корпусных конструкций
CN102941399A (zh) 珠光体耐热钢结构件气保护焊接方法
CN113732468B (zh) 一种60mm及以上异规格厚板焊接方法
RU2757447C1 (ru) Способ сварки прямошовных труб большого диаметра
EP3145669B1 (en) Electric arc welding method
RU2454307C1 (ru) Способ изготовления высокопрочных осесимметричных оболочек, работающих под высоким давлением

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14887434

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2942849

Country of ref document: CA

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2014887434

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014887434

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE