WO2015124306A1

WO2015124306A1 - Vorrichtung zum filtrieren einer kunststoffschmelze

Info

Publication number: WO2015124306A1
Application number: PCT/EP2015/000381
Authority: WO
Inventors: Harald Pohl
Original assignee: Maag Pump Systems Gmbh
Priority date: 2014-02-21
Filing date: 2015-02-19
Publication date: 2015-08-27
Also published as: EP3107708A1; DE202014001675U1

Abstract

Vorrichtung zum Filtrieren einer Kunststoffschmelze, mit einem Gehäuse (1), welches zumindest einen Eintrittskanal (2) und zumindest einen Austrittskanal (3) für die Kunststoffschmelze aufweist, wobei der zumindest eine Eintrittskanal (2) von dem zumindest einen Austrittskanal (3) durch zumindest einen Eilterhohlraum (4) zur Aufnahme zumindest eines darin axial verschiebbaren Filterbolzens (5) getrennt ist, wobei der zumindest eine Filterbolzen (5;) zumindest einen Filtergrundkörper (6) mit einer Filterfläche (7) mit dort durch den Filtergrundkörper (6) durchtretenden Filteröffnungen (8) aufweist, durch welche die Kunststoffschmelze zu einem Filtrathohlraum (9) im Filtergrundkörper (6) durchtritt, wobei der Filtrathohlraum (9) mit dem zumindest einen Austrittskanal (3) in Fluidverbindung steht, wobei die Filterfläche (7) des Filtergrundkörpers (6) von einem : plissierten Filtersieb (12) umfasst ist und in axialen geglätteten Randbereichen (11 und. 11') des plissierten Filtersiebs (12) Klemm elemente (14 und 14') vorgesehen sind..

Description

Vorrichtung zum Filtrieren einer Kunststoffschmelze

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Filtrieren einer Kunststoffschmelze, insbesondere einer thermoplastischen Kunststoffschmelze. Die Vorrichtung weist gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ein Gehäuse auf, welches zumindest einen Eintrittskanal und zumindest einen Austrittskanal für die Kunststoffschmelze aufweist, wobei der zumindest eine Eintrittskanal von dem zumindest einen Austrittskanal durch zumindest einen Filterhohlraum zur Aufnahme zumindest eines darin axial verschiebbaren Filterbolzens getrennt ist, wobei der zumindest eine Filterbolzen zumindest einen Filtergrundkörper mit einer Filterfläche mit dort durch den Filtergrundkörper durchtretenden Filteröffnungen aufweist, durch welche die Kunststoffschpaelze zu einem Filtrathohlraum im Filtergrundkörper durchtritt, und wobei der Filtrathohlraum mit dem zumindest einen Austrittskanal in Fluidverbindung steht.

Eine Vorrichtung zum Filtrieren mit den Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist beispielsweise aus der Patentschrift DE 34 19 822 C2 bekannt, wobei bei dieser gattungsbildenden Vorrichtung die Filterfläche um den gesamten Umfang des Filterbolzens dort herum verlaufend ausgeführt ist und dabei ein Verteilergewebe und ein Siebgewebe vorgesehen sind, welche den Filterbolzen dort umhüllen und beispielsweise mittels eines zylindrischen Spannkörpers dort herum gehalten werden. Somit ist die dortige Filteranordnung verhältnismäßig aufwendig in der Konstruktion, und im Falle einer Wartung bzw. eines Austauschs des Verteilergewebes bzw. des Siebgewebes dort ist ein hoher manueller Aufwand und damit verbunden eine relativ lange Standzeit der Gesamtvorrichtung unvermeidbar.

Aus der Druckschrift DE 202010014709 Ul ist eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Filtrieren von Kunststoffschmelzen bekannt, die eine deutliche Verbesserung in Bezug auf Wartung und Austausch eines auf die Filterfläche des Filtergrundkörpers aufspannbaren flexiblen und elastischen Filtersiebs _: erreicht. Jedoch _. ist die maximale Filterfläche des Filtersiebs auf die Filterfläche des Filtergrundkörpers begrenzt. Somit kommt es bei zunehmender Verschmutzung und entsprechendem Zusetzen des Filtersiebs zu einem unerwünschten Druckanstieg. Die bekannte Vorrichtung erreicht dabei relativ frühzeitig ihren maximalen Durchsatz an Kunststoffschmelzen pro Zeiteinheit, ohne Aussicht auf weitere Erhöhung des Durchsatzes an Kunststoffschmelzen pro Zeiteinheit. Nur durch eine völlige Neukonstruktion mit entsprechend vergrößertem Gehäuse, vergrößertem Filterbolzen und vergrößertem Filtergrundkörper kann die Verschmutzung bzw. der damit verbundene Druckanstieg verlangsamt werden und der maximale Durchsatz an Kunststoffschmelzen pro Zeiteinheit erhöht werden, obgleich die Dimensionen von Eintrittskanal, Austrittskanal, Filterbolzen und Filtrathohlraum vollkommen ausreichend sind, um theoretisch bis zu einem vierfachen Durchsatz an Kunststoffschmelzen pro Zeiteinheit zu erreichen, ohne eine Vergrößerung der Filterfläche des Filtergrundkörpers oder der anderen Komponenten.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Filtrieren einer Kunststoffschmelze vorzusehen, welche die Nachteile des Standes der Technik überwindet, und insbesondere eine Vorrichtung zum Filtrieren einer Kunststoffschmelze vorzusehen, bei welcher unter Beibehaltung der Dimensionen von Gehäuse, Filterbolzen, Filtergrundkörper, Eintrittskanal, Austrittskanal, Filtrathohlraum und Filterfläche des Filtergrundkörpers eine Erhöhung der Filterstandzeit, eine mögliche höhere Filterfeinheit, ein geringerer Druckabfall und eine Erhöhung des Durchsatzes an Kunststoffschmelzen pro Zeiteinheit sichergestellt ist. Auch eine Verkleinerung der Baugröße (der Dimensionen) bei gleichbleibendem Durchsatz kann so erfindungs gemäß erzielt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.

Die erfindungs gern äße Vorrichtung zum Filtrieren einer Kunststoffschmelze, insbesondere einer thermo lastischen Kunststoffschmelze, weist ein Gehäuse auf, welches mit zumindest einem Eintrittskanal und zumindest einem Austrittskanal für die zu filtrierende

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Kunststoffschmelze versehen ist. Der zumindest eine Eintrittskanal ist von dem zumindest einen Austrittskanal durch zumindest einen Filterhohlraum abgetrennt, bevorzugt durch mindestens einen senkrecht zu diesen Kanälen verlaufenden, besonders bevorzugt zylindrischen: Filterhohlraum, wobei innerhalb des zumindest einen . Filterhohlraums ein dort axial verschiebbarer Filterbolzen angeordnet ist, so dass dadurch der zumindest eine Eintrittskanal von dem zumindest einen Austrittskanal getrennt ist. Der Filterbolzen ist dabei bevorzugt derart präzise innerhalb des bevorzugt zylindrischen Filterhohlraums jeweils angeordnet, dass ohne zusätzliche Dichtmittel auch bei einer axialen Verschiebung des Filterbolzens verhindert wird, dass sich zwischen der , entsprechenden Außenwandung des Bolzens und der entsprechenden Innenwandung des zylindrischen Filterhohlraums in unerwünschter Weise Kunststoffschmelze durchdrücken kann.

Der bevorzugt zylindrische Filterbolzen weist zumindest einen Filtergrundkörper mit einer Filterfläche mit dort durch den Filtergrundkörper durchtretenden Filteröffnungen auf, durch welche die zu

Kunststoffschmelze zu einem Filtrathohlraum im Filtergrundkörper durchtritt, wobei der Filtrathohlraum mit dem zumindest einen Austrittskanal in

Fluidverbindung steht. Die zu filtrierende Kunststoffschmelze tritt somit vom äußeren Bereich

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des Filtergrundkörpers zum Filtrathohlraum im Filtergrundkörper nach innen durch, wobei die zu filtrierende Kunststoffschmelze über den Eintrittskanal im Filterhohlraum des Gehäuses entsprechend zugeführt wird und über den Filtrathohlraum und den damit in Fluidverbindung stehenden Austrittskanal im Gehäuse von dort abgeführt wird. Im Unterschied zu der zuvor beschriebenen gattungsbildenden bekannten Vorrichtung ist bei der erfindungs gern äßen Vorrichtung die Filterfläche des Filtergrundkörpers von einem plissierten Filtersieb umfasst, wobei in axialen geglätteten Randbereichen des plissierten Filtersiebs (12) Klemmelemente vorgesehen sind.

Erfindungsgemäß kann also trotz unveränderten Dimensionen von Gehäuse, Filterbolzen, Filtergrundkörper, Eintrittskanal, Austrittskanal, Filtrathohlraum und Filterfläche des Filtergrundkörpers eine Erhöhung des Durchsatzes an Kunststoffschmelzen pro Zeiteinheit sichergestellt werden, da anstelle des aus der Druckschrift DE 202010014709 Ul bekannten eng anliegenden und klemmenden stabilen und flexibel elastischen Filtersiebs .nun ein plissiertes Filtersieb die Filterfläche des Filtergrundkörpers umfasst, so dass aufgrund des Plissierens mit vorzugsweise axial ausgerichteten Faltungen, die vorzugsweise gleichmäßig radial auf der Filterfläche des Filtergrundkörpers verteilt angeordnet sind, eine Vervielfachung der filtrierenden Oberfläche ermöglicht wird und damit eine entsprechende Vervielfachung des Durchsatzes an Kunststoffschmelzen pro Zeiteinheit bei unveränderten Dimensionen der

Vorrichtung verbunden ist.

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In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass als Klemmelemente auf den axialen geglätteten Randbereichen des plissierten Filtersiebs Klemmleisten vorgesehen sind, die in vorteilhafter Weise mit einer begrenzten Anzahl von Schraubverbiridungen zu den entsprechenden axialen Randbereichen des Filtergrundkörpers das plissierte Filtersieb gleichmäßig auf die axialen Randbereiche verteilt mit einer Klemmspannung beaufschlagen können. Dazu weisen vorzugsweise die geglätteten Randbereiche. Passbohrungen und der Filtergrundkörper in den dortigen axialen Randbereichen entsprechend zu den Passbohrungen vorgesehene Passstifte zum Ausrichten und Vorfixieren des plissierten Filtersiebs auf, was eine schnelle und präzise Montage bei Wartung und Auswechslung des plissierten Filtersiebs unterstützt.

Weiterhin ist es vorgesehen, dass die Klemmelemente Durchgangsbohrungen aufweisen, die mit Langlochöffnungen in radialer Richtung der geglätteten Randbereiche des plissierten Filtersiebs und mit Gewindebohrungen in axialen Randbereichen des Filtergrundkörpers korrespondieren. Dadurch können Klemmschrauben in die Durchgangsbohrungen unter Klemmung der geglätteten Randbereiche des plissierten Filtersiebs eingeführt werden und mit den Gewindebohrungen in den axialen Randbereichen des Filtergrundkörpers in Eingriff gebracht werden, zumal die Langlochöffnungen in radialer Richtung der geglätteten Randbereiche, des plissierten Filtersiebs Fertigungstoleranzen in radialer Richtung ausgleichen. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist das plissierte Filtersieb mehrere Filtersieblagen unterschiedlicher Siebmaschenweiten und unterschiedlicher an die Siebmaschenweiten angepasster Durchmesser von Filtrierbohrungen auf. Dabei weist die äußerste Lage in Richtung Filterhohlraum den geringsten Durchmesser der Filtrierbohrungen auf. Ferner nehmen, die Siebmaschenweiten sowie die Durchmesser der Filtersieblagen zum Filtrathohlraum hin zu. Das hat den Vorteil, dass keine inneren Filtersieblagen vor der äußersten Filljersieblage verstopfen können und eine Reinigung des mehrlagigen plissierten Filtersiebs wartungsfreundlich an der äußersten und damit von außen zugänglichen Filtersieblage. durchführbar ist.

Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass das auf der Filterfläche des Filtergrundkörpers angeordnete Filtersieb zusätzlich zu dem plissierten Filtersieb ein auf die Filterfläche dort aufklemmbares Trägersieb mindestens abschnittsweise aufweist. Das Trägersieb bzw. seine Abschnitte sind zwischen dem plissierten Filtersieb und der Filterfläche des Filtergrundkörpers angeordnet. Das Trägersieb kann dabei im Querschnitt bogenförmig ausgebildet sein.

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Außerdem kann eine flexibel-elastische Gestaltung des Trägersiebs dabei bevorzugt auch so

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stabil sein, beispielsweise aus Metallmaterial bestehend, dass es bei Befestigung eines solchen

Trägersiebs erfindungs gemäß nicht zu Verwerfungen des Trägersiebmaterials kommen kann, wie dies bei ' den mit separaten Befestigungselementen zu befestigenden mattenartigen Siebmaterialien gemäß dem Stand der Technik in ungünstiger Weise der Fall sein kann. Erfindungs gemäß wird somit der Betrieb einer solchen Filtervorrichtung besonders zuverlässig und im Fall einer Wartung kann ein Trägersiebaustausch besonders einfach und rasch mit dem darauf angeordneten plissierten Filtersieb erfolgen.

Um mögliche Toträume im Bereich der erfindungsgemäßen Filtervorrichtung weitestgehend verhindern zu können, so dass der Betrieb einer solchen Filtervorrichtung besonders zuverlässig ist, und um die Klemmwirkung des flexibel-elastischen Trägersiebs im Bereich der Filterfläche auf dem Filtergrundkörper besonders sicherzustellen, folgt gemäß einer bevorzugten A^'usführungsform der Erfindung die Kontur des aufklemmbaren Trägersiebs der

Kontur der Filterfläche, im Querschnitt gesehen. Eine besonders sichere Klemmung und eine optimale Raunausnutzung ist vorteilhafterweise erfindungs gemäß dann gegeben, wenn das auf die Filtejrfläche dort aufklemmbare Trägersieb im Querschnitt, wie oben erwähnt, bogenförmig ausgebildet ist, wobei das Trägersieb dabei dann besonders bevorzugt auch der entsprechend bogenförmig ausgebildeten Kontur der Filterfläche bzw. des Filtergrundkörpers dort folgt.

Jedenfalls ist darauf zu achten, dass ein Eindringen der ungefilterten Kunststoffschmelze hinter das plissierte Filtersieb, d.h. auf die Reinseite des plissierten Filtersiebs, z.B. an den Stirnflächen davon, beispielsweise durch entsprechende Anpassung der Kontur des plissierten Filtersiebs an die Kontur der Filterfläche oder beispielsweise durch eine zusätzliche Abdeckung, z.B. mittels entsprechend Strukturerter Abdeckbleche, erfolgt.

Die Klemmwirkung ist erfindungs gemäß besonders bevorzugt dann gegeben, wenn das auf die Filterfläche dort aufklemmbare Trägersieb, im Querschnitt gesehen, einen Winkel von mindestens 180° und maximal 270° des dortigen Umfangs des Filterbolzens umfasst, bevorzugter etwa 240° des dortigen Umfangs umfasst, und dabei den entsprechenden Umfangsanteil der Filterfläche überdeckt. Somit ist aufgrund der solchermaßen nicht vollständigen: Umschlingung auch sichergestellt, dass das erfindungs gern äße Trägersieb mit dem plissierten Filtersieb relativ einfach wieder von der Filterfläche abnehmbar ist.

Die Längsfalten des plissierten Filtersiebs können parallel zur Längsachse des Filterbolzens auf der Filterfläche des Filtergrundkörpers des Filterbolzens ausgerichtet sein. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, die Längsfalten des plissierten Filtersiebs unter einem Neigungswinkel α zur Längsachse mit α zwischen 0_: -S α ^5° vorzusehen. Dadurch kann es besonders zuverlässig möglich sein, eine möglichst große Vielzahl von Filteröffnungen der Filterfläche des Filterkörpers mit der durch _: Plissieren vergrößerten Filtersieboberfläche des plissierten Filtersiebs abzudecken. Ferner ^■ . kann durch den Neigungswinkel α der Verformungswiderstand und die Stabilität der Längsfalten des plissierten Filtersiebs verbessert sein.

Um mit besonders geringem Strömungswiderstand die Kunststoffschmelze durch das plissierte Fijtersieb und durch die darunter angeordneten Filteröffnungen des

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Filtergrundkörpers strömen lassen zu können, ist es besonders bevorzugt, dass die Filteröffnungen, in Draufsicht auf den Filtergrundkörper im Bereich der Filterfläche des Filterbolzens gesehen, in Zeilen und Spalten angeordnet sein können, wobei die Filteröffnungen so eine räumlich versetzt angeordnete Gitteranordnung ausbilden können, so dass eine hohe Dichte an Filteröffnungen auf der Filterfläche erreicht werden kann.

Bevorzugt kann das plissierte Filtersieb mit seinen Längsfalten derart ausgerichtet sein, dass eine solche Teilung der Längsfalten und der Filteröffnungen in jeweiliger Querrichtung der Längsfalten vorliegt, dass exakt eine Längsfalte jeweils über einer Filteröffnung des Filtergrundkörpers angeordnet ist, so dass die durch die entsprechende Plissierung erreichte Filterflächenvergrößerung wirksam ist, Bei dieser Ausführungsform der Erfindung entspricht die Teilungszahl der Filteröffnungen im Querschnitt auf der Filterfläche also bevorzugt der Anzahl der : Längsfalten. Eine weitere Verbesserung der Stabilität und des Verformungswiderstands des plissierten Filtersiebs kann bevorzugt durch Einfügen eines Trägersiebs zwischen der Siebfläche und dem plissierten Filtersieb erreicht werden, wenn zusätzlich das plissierte Filtersieb an dem Trägersieb punktweise stoffschlüssig, beispielsweise durch Punktschweißen fixiert wird.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann der Filterbolzen zumindest im Bereich des Filtergrundkörpers und in dem Bereich davon, in welchem die Fluidverbindung zwischen dem Filtrathohlraum und dem Austrittskanal besteht, ein Filterbasisteil aufweisen, welches : im Querschnitt in seiner Außenkontur der dortigen

Innenkontur des Filterhohlraums im Gehäuse entspricht und dort keine Filterfläche aufweist. Somit kann das Totraumvolumen weiter verringert sein. Außerdem kann somit die axiale Führung des Filterbolzens im Filterhohlraum des Gehäuses verbessert sein, so dass auch dadurch keine : zu filtrierende Kunststoffschmelze zwischen dem Filterbolzen dort und dem Gehäuse durchtreten kann. :

Gemäß einer anderen bevorzugten Aus führungs form der Erfindung kann es auch möglich sein, dass im Bereich des Filtergrundkörpers zumindest zwei Fixierstifte vorgesehen sind, so dass dort das Trägersieb mit entsprechenden Öffnungen darin aufsetzbar und so gehalten ist, wodurch sich die entsprechend im vorherigen Absatz beschriebenen Vorteile der zusätzlichen Führung auch dabei ergeben.

Wie bereits vorher beschrieben, ist die Form des Filterhohlraums bzw. des Filterbolzens darin bevorzugt zylindrisch. Dabei kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Querschnitt der Filterhohlraum kreisförmig ausgebildet sein und der Filtergrundkörper im Querschnitt die Form von zumindest einem oder mehreren : Kreissegmentabschnitt(en) mit unterschiedlichem Durchmesser aufweisen. Solche . Formgebungen sind konstruktiv besonders

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einfach herstellbar und für den; durchtretenden Schmelzes trom besonders strömungs günstig, so dass der Betrieb einer so erfindungsgemäß gestalteten Vorrichtung besonders zuverlässig möglich sein kann.

Der Filterbolzjen kann zweckmäßigerweise axial zwischen einer Filtrierposition und einer Nicht-Filtrierposition verschiebbar sein. Die Verschiebung kann dabei zweckmäßig durch eine (jeweilige) Hydraulikvorrichtung erfolgen.

Besonders bevorzugt ist es, wenn gemäß einer bevorzugten Aus führungs form der Filterbolzen neben dem Filtergrundkörper noch einen Bolzenabschnitt aufweist, welcher im Querschnitt dem Querschnitt des Filterhohlraums in dem Gehäuse entspricht, so dass er diesen Filterhohlraum in der Nicht-Filtrierposition ausfüllt. Somit kann beispielsweise im Fall eines Auswechseins des erfindungs gern äßen Trägersiebs die Zuführung und^■ Abführung von zu filtrierendem Kunststoffmaterial allein dadurch auf konstruktiv einfache Weise unterbrochen werden. Es sei angemerkt, dass der in der vorliegenden Beschreibung verwendete Begriff Kunststoffschmelze insbesondere eine Polypropylen-, Polyethylen-, Hochdruckpolypropylen-, Niederdruckpolyethylen-, lineares Niederdruckpolyethylen-, Polystyrol-, Polyamid-, Alkyl- Butadien-Styröl-(ABS)-, Polyester, Polyoxymethylen-(PO )-, Polyacrylate-,

Polymethylmetacrylate-(PMMA)- und Polyvinylchlorid-Schmelze bezeichnen kann. Ferner ist festzustellen, ^: dass die zylinderförmig bzw. kreisförmig bezeichneten Elemente der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch polygonale Formen entsprechend aufweisen können.

Die erfindungs gern äße Vorrichtung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielhaft näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungs gern äßen Vorrichtung zum Filtrieren einer thermoplastischen Kunststoffschmelze,

Fig. 2 eine Teilansicht im Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in Figur 1,

Fig. 3 einen schematischen Querschnitt durch einen : Filterbolzen im Bereich des

Filtergrundkörpers mit einem die Filterfläche des Filtergrundkörpers umfassenden plissierten Filtersieb,

Fig. 4 einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht auf das Filtersieb,

Fig. 5 einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht auf den Filtergrundkörper im Bereich der Filterfläche,

Fig. 6 eine Teilansicht im Schnitt entlang der Schnittlinie C-C in Figur 5. _:

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Fig. 7 einen ; schematischen Querschnitt durch einen Filterbolzen im Bereich des Filtergrundkörpers mit einem die Filterfläche des Filtergrundkörpers umfassenden

Trägersieb und einem das Trägersieb umfassenden plissierten Filtersieb,

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Fig. 8 einen schematischen Querschnitt durch: einen Abschnitt aus einem mehrlagigen plissierten Filtersieb, das auf einem Abschnitt eines Trägersiebs teilweise punktgeschweißt ist.

In Fig. 1 ist schematisch eine Vorrichtung zum Filtrieren einer Kunststoffschmelze gemäß der

Erfindung abgebildet. Die Vorrichtung weist ein Gehäuse 1 auf, wobei das Gehäuse 1 mit zwei i

zylindrischen Filterhohlräumen 4 versehen ist, wobei die Filterhohlräume 4 jeweils mit einem darin axial verschiebbaren Filterbolzen 5 versehen sind. Die axiale Verschiebbarkeit ist durch den entsprechenden Doppelpfeil A rechts unten in Fig. 1 angegeben. Um die axiale Verschiebung der Filterbolzen 5 zu bewirken, sind den Bolzen jeweils Hydraulikelemente zugeordnet. Die Filterbolzen 5 sind nebeneinander angeordnet, wie es auch Figur 2 zeigt, und identisch ausgebildet.

Dabei ist der linke Filterbolzen 5 in einer Filtrierposition gezeigt und der rechte Filterbolzen 5 in einer Nicht-Filtrierposition gezeigt. In Strömungsrichtung der zu filtrierenden Kunststoff schmelze gesehen, gelangt diese über einen Eintrittskanal 2 in das Gehäuse 1, von dort über den sich Y-förmig aufteilenden Eintrittskanal 2 jeweils in einen der Filterhohlräume 4, wie Fig. 2 zeigt, in dem Gehäuse 1. Dort wird die Kunststoffschmelze durch den jeweiligen Filtergrundkörper 6 mit einer Filterfläche 7 dort durch die Filteröffnungen 8 geführt, durch welche die Kunststoffschmelze zu einem Filtrathohlraum 9 im Filtergrundkörper 6 durchtritt. Schließlich gelangt die filtrierte Kunststoffschmelze dann vom Filtrathohlraum 9 zu dem zumindest einen, damit in Fluidverbindung stehenden Austrittskanal 3 und somit wieder aus dem Gehäuse 1. Die genaue Lage der Elemente und Kanäle bzw. Hohlräume ist dabei teilweise in Fig. 1 nicht vollständig zu sehen, wird allerdings im Zusammenhang mit Fig. 2 genauer gezeigt.

Wie in der Darstellung der Fig. 1 zu sehen, wird die Filterfläche 7 : des Filtergrundkörpers 6 jeweils von einem entfembaren, flexiblen, elastischen und dabei dennoch in sich stabilen, d.h. nicht mattenartig ausgebildeten, Trägersieb 10 umfasst, so dass dieses Trägersieb 10 dort auf den Filtergrundkörper 6 aufklemmbar ist. Das Trägersieb 10 kann dabei mit seinen axialen Abschlusskanten 11 mittels Klemmelementen, z.B. mittels in: Fig. 2 gezeigten Klemm elementen 14, gehalten sein. Gemäß der Darstellung sind im oberen Bereich des Filtergrundköiipers 6 noch zumindest zwei Fixierstifte 16 vorgesehen, so dass dort das Trägersieb 10 mit entsprechenden Öffnungen 17 aufsetzbar ist und so gehalten ist. Dabei ist gemäß der Darstellung das auf die Filterfläche 7 dort aufklemmbare Trägersieb 10 im Querschnitt bogenförmig ausgebildet und umfasst etwa 240° des dortigen Umfangs des Filterbolzens 5, wobei das Trägersieb 10 dabei den entsprechenden Umfangsanteil der Filterfläche 7 überdeckt.

Wie bereits angedeutet, befindet sich bei der in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigten erfindungsgemäßen Vorrichtung der linke Filterbolzen 5 in einer Filtrierposition (Arbeitsstellung), während der rechte Filterbolzen 5 in der Nicht-Filtrierposition abgebildet ist, in welcher die Filterfläche 7 des Filtergrundkörpers 6 dort frei von außen zugänglich ist, so dass dort in dieser Position ein Austausch des . beispielsweise mit Schmutzpartikeln beladenen plissierten Filtersiebs, das auf dem Trägersieb 10 fixiert ist, entsprechend dem dortigen Doppelpfeil B in Fig. 1 gegen ein unbeladenes plissiertes Filtersieb erfolgen kann.

Die zylindrischen Filterbolzen 5 . sind so auf die Durchmesser der jeweiligen Filterhohlräume 4 im Gehäuse 1' angepasst, dass selbst bei einer axialen Verschiebung der Filterbolzen 5 in der entsprechenden Pfeilrichtung der Fig. 1 keine Leckage auftritt und somit hier weder in der Filtrierposition noch in der Nicht-Filtrierposition Kunststoffschmelze unerwünscht austreten kann. Dazu weist der Filterbolzen 5 jeweils neben dem Filtergrundkörper 6 und dem Filterbasisteil 13 noch einen Bolzenabschnitt 15 auf, welcher im Querschnitt dem Querschnitt des Filterhohlraums 4 in dem Gehäuse 1 entspricht. Der Filterhohlraum 4 ist somit in der Nicht-Filtrierposition entsprechend ausgefüllt. Fig. 2 zeigt die Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung entlang des Schnitts der Linie A-A der Fig. 1. Komponenten mit gleichen Funktionen wie in Figur 1 werden in den nachfolgenden Figuren einschließlich Figur 2 mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht extra erörtert.

Wie in Fig. 2 besonders gut zu erkennen ist, teilt sich der Eintrittskanal 2 im Gehäuse 1 Y- förmig auf zwei Teilkanäle auf, wodurch jeweils ein Teilstrom der zu filtrierenden Kunststoffschmelze jeweils zum linken Filterhohlraum 4 bzw. dem dort sich befindlichen Filterbolzen 5 in der Filtrierposition zugeführt wird bzw. dem rechten Filterhohlraum 4 mit dem dort sich in der Nicht-Filtrierposition befindenden Filterbolzen 5 zugeführt wird. Rechts in Fig. 2 ist besonders gut zu sehen, dass der Filterbolzen 5 noch den Bolzenabschnitt 15 aufweist, welcher im Querschnitt dem Querschnitt des Filterhohlraums 4 in dem Gehäuse 1 entspricht, so dass er diesen rechten Filterhohlraum 4 in der Nicht-Filtrierposition ausfüllt. Jeder Filterhohlraum 4 weist gemäß der Darstellung einen separaten Austrittskanal 3 auf, wobei es auch denkbar wäre, dass die jeweiligen Austrittskanäle 3 noch im Gehäuse 1 wieder zusammengeführt werden und in einer gemeinsamen .Austrittsöffnung aus dem Gehäuse 1 austreten (was allerdings nicht gezeigt ist).

Im Querschnitt der Fig. 2 links gut zu sehen ist neben dem Filtergrundkörper 6 der Filterbasisteil l3, welcher im Querschnitt in seiner Außenkontur der dortigen Innenkontur des Filterhohlraums 4 des Gehäuses 1 entspricht und dort keine Filterfläche 7 aufweist. Der Filtergrundkörper 6 weist die Filterfläche 7 auf, durch welche die Kunststoffschmelze über Filteröffnungen 8 zum Filtrathohlraum 9 im ^■ Filtergrundkörper 6 durchtritt, wobei der Filtrathohlraum 9 mit dem Austrittskanal 3 in der links in Fig. 2 zu sehenden Filtrierposition in Fluidverbiridung steht. Die Filterfläche 7 des Filtergrundkörpers 6 ist einerseits von dem flexibel-elastischen Trägersieb 10 erfindungs gemäß so umfasst, dass -dieses Trägersieb 10 dort entfembar auf dem Filtergrundkörper 6 aufklemmbar ist. Andererseits ist auf dem Trägersieb das plissierte Filtersieb, wie links in Fig. 2 zu. sehen, mit geglätteten axialen Abschlusskanten 11, die dort beiderseits jeweils von einem Klemmelement 14 auf den Filtergrundkörper 6 aufgeklemmt und gesichert sind, vorgesehen. Entgegen der gestuften Anordnung des. Übergangs von Filtrathohlraum 9 zum Kanal, welcher mit dem Austrittskanal 3. fluchtet, gemäß der Darstellung der Fig. 3 ist es auch möglich, dass diesser Bereich strömungsgünstig im Querschnitt in■ Strömungsrichtung abgerundet ist. oder kegelstumpffcirmig sich vom Filtrathohlraum 9 zum Austrittskanal 3 entsprechend verengt.

Fig. 3 zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen Filterbolzen 5 im Bereich des Filtergrundkörpers 6 mit einem die Filterfläche 7 des Filtergrundkörpers 6 umfassenden plissierten Fil ersieb 12. Der Filtergrundkörper 6 ist zwischen einem Filterhohlraum 4 und einem Filtrathohlraum 9 angeordnet. Eine zu filternde Kunststoffschmelze füllt zunächst den

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Filterhohlraum 4, dringt durch das plissierte Filtersieb 12, durch Filteröffnungen 8 des Filtergrundkörpers 6 in den Filtrathohlraum 9 ein und wird als gefilterte Kunststoffschmelze über die Austrittsöffnung 3 des hier gezeigten Filterbolzens 5 abgeleitet.

Im Querschnitt der Fig. 3 ist zu erkennen, dass durch das Plissieren des Filtersiebs 12 die wirksame Fläche gegenüber einem glatten Filtersieb deutlich vergrößert wird, so dass ein erhöhter maximaler Durchsatz an Kunststoffschmelze pro Zeiteinheit erzielt werden^" kann. Das plissierte Filtersieb 12 weist axiale Längsfalten auf, die sich über die gesamte axiale Breite der Siebfläche; 7 des Filtergrundkörpers 8 erstrecken. Das plissierte Filtersieb 12 steht in der Ausführungsform gemäß Figur 3 in direktem Kontakt mit der Filterfläche 7 des Filtergrundkörpers 6.

Mit Hilfe von Klemmelementen 14 bzw. 14' ist das plissierte Filtersieb 12 in Bereichen von geglätteten axialen Abschlusskanten 11 bzw. 11' auf dem Filtergrundkörpers 6 fixiert. Die Klemm elemerjte 14 bzw. 14' sind in dieser Ausführungsform der Figur 3 als Klemmleisten ausgebildet, die sich über die gesamte Breite, der geglätteten axialen Abschlusskanten 11 bzw. 11' erstrecken, wobei Klemmschrauben 22 bzw. 22' ^; durch entsprechende D.urchgangsbohrungen der Klemmelemente 14 bzw.. 14' geführt werden und in ein Gewindeloch in den Abschlusskantenbereichen 24 und 24' des Filtergrundkörpers 6 eingeschraubt sind.

Dazu sind vorbereitend hier nicht gezeigte Passstifte in den Abschlusskantenbereichen 24 und 24^' des Filtergrundkörpers 6 vorgesehen, die mit hier nicht gezeigten Passbohrungen der Abschlusskan ;en 11 und 11' vorbereitend für das Aufspannen und Klemmen des plissierten Filtersiebs in Eingriff stehen. Um Fertigungstoleranzen des plissierten Filtersiebs 12 in dem Bereich der Abschlusskanten 11 bzw. 11^' auszugleichen, weisen Bereiche in denen Klemmschrauben 22 bzw. 22' vorgesehen sind, radiale Langlöcher auf, durch welche die Klemmschrauben 22 bzw. 22' in die Gewindebohrungen des Filtergrundkörpers 6 eingeführt sind.

Bei dieser Ausführungsform der Erfindung wird ein vorbereitetes plissiertes Filtersieb 12 mit mindestens 4; Passbohrungen im Bereich der axialen Abschlusskanten 11 und 11' über die Filterfläche 7 des Filtergrundkörpers 6 gelegt und durch in Eingriff bringen von vorzugsweise 4

Passbohrungen in Bereichen der Abschlusskanten 11 und 11' vorbereitend fixiert, anschließend i

mit Hilfe der oben beschriebenen Klemmelemente 14 bzw. 14' in den geglätteten Abschlusskanjien 11 bzw. 11' auf den Filtergrundkörper 6 geklemmt, wobei für ein Wechseln des plissierte Filtersiebs 12 mit wenigen Handgriffen lediglich die Klemmleisten entfernt werden müssen. Das plissierte Filtersieb 12 besteht im Wesentlichen aus in Längsrichtung gefaltetem Filtermaterial, das in Fig. 5 näher beschrieben wird.

Fig. 4 zeigt eihen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht auf das plissierte Filtersieb 12 mit Längsfalten 25. Diese Längsfalten 25 können parallel zur Längsachse 26 des Filterbolzens

I auf der Filterfläche des Filtergrundkörpers des Filterbolzens ausgerichtet sein. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, die Längsfalten des plissierten Filtersiebs unter einem Neigungswinkel α zur Längsachse 26 mit α zwischen 0 ^ α ^5° vorzusehen, wie es Figur 4 schematisch zeigt, um möglichst eine Vielzahl von Filteröffnungen der Filterfläche des Filterkörpers mit der durch Plissieren vergrößerten Filtersieboberfläche des plissierten Filtersiebs 12 abzudecken. Ferner wird durch den Neigungswinkel α der Verformungswiderstand und die Stabilität der

Längsfalten 26 des plissierten Filtersiebs 12 verbessert.

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Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht auf den Filtergrundkörper 6 im Bereich der Filterfläche 7 des Filterbolzens. Die Filteröffnungen 8 und 8' sind in Zeilen und Spalten angeordnet. Dabei bilden die Filteröffnungen 8 eine räumliches Gitter, das gegenüber dem räumlichen Gitter der Filteröffnungen 8' versetzt angeordnet ist, so dass eine hohe Dichte an Filteröffnungen auf der Filterfläche 7 erreicht werden kann, um mit geringstem Strömungswiderstand die Kunststoffschmelze durch das plissierte Filtersieb und durch die darunter angeordneten Filteröffnungen 8 und 8' des Filtergrundkörpers 6 strömen zu lassen.

Fig. 6 zeigt eine Teilansicht im Schnitt entlang der Schnittlinie C-C in Figur 5, wobei das plissierte Filtersieb 12 mit seinen Längsfalten 25 derart ausgerichtet ist, dass exakt eine Längsfalte 25 über einer Filteröffnung 8 des Filtergrundkörpers 6 angeordnet ist, so dass die Filterflächenvergrößerung nicht nur deutlich sichtbar wird, sondern auch wirksam werden kann. Bei dieser Ausführungsform: der Erfindung entspricht die Teilungszahl der Filteröffnungeh im Querschnitt auf der Filterfläche 7 der Anzahl der Längsfalten 15. Eine weitere Verbesserung der Stabilität und des .Verformungswiderstands des plissierten Filtersiebs 12 kann durch Einfügen eines Trägersiebs zwischen der Siebfläche 7 und dem plissierten Filtersieb 12 erreicht werden, wenn zusätzlich das _: plissierte Filtersieb 12 an dem Trägersieb punktweise stöffschlüssig, beispielsweise durch Punktschweißen fixiert wird.

Zusätzlich zu : einer Fixierung mittels Klemmleisten wie in Figur 2, zeigt Fig. 7 einen schematischen Querschnitt durch einen Filterbolzen 5 im Bereich des Filtergrundkörpers 6 mit einem die Filterfläche 7 des Filtergrundkörpers 6 umfassenden Trägersieb 10 und mit einem das Trägersieb 10 umfassenden plissierten Filtersieb 12 Das Trägersieb 10 weist im Bereich der axialen Abschlusskanten 11 bzw. 11' ebenfalls axiale Abschlusskantenbereiche 11^" bzw. 11"' auf. Ejiese Bereiche können jeweils zusammen mit den geglätteten axialen Abschlusskanten 11 bzw. 11^' des plissierten Filtersiebs 12 auf dem Filtergrundkörpers 6 mit Hilfe der Klemmelemente 14 bzw. 14' und den Klemmschrauben 22 bzw. 22' fixiert werden. Es ist jedoch auch möglich, das Trägersieb 10 aus einem biegeelastischen vorgespannten Material bogenförmig ' auszubilden, so dass es selbstklemmend auf der Filterfläche. 7 des

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Filtergrundkörpers 6 fixierbar ist, so dass die Klemmelemente 14 bzw. 14' z.B. in Form von Klemmleisten lediglich die Abdichtfunktion verbessern, damit keine ungefilterte Kunststoffschmelze in den Filtrathohlraum 9 eindringen kann. Das Trägersieb 10 ist gemäß der Darstellung der Fig. 7 grobmaschiger im Vergleich zum plissierten Filtersieb 12.

Fig. 8 zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen Abschnitt aus einem mehrlagigen plissierten Filtersieb 12 , das auf einem . Abschnitt eines Trägersiebs 10 teilweise in Schweißpunkten 23 punktgeschweißt ist. Ein derartiges Trägersieb 10 kann eine Stärke d zwischen 1 mm < d ^ 2 mm aufweisen. Vorzugsweise weist das Trägersieb 10 eine Stärke von 1 ,5 mm auf bei einer Siebm aschenweite von w = 1 ,25 mm und einem Filterdurchmesser D von 0,63 mm. Dieser Filterdurchmesser von 0,63 mm ist kleiner als der Filterdurchmesser der Filteröffnungen 8 im Filtergrundkörper 6, wie es auch die Figuren 3 und 7 zeigen, und deutlich größer als die¹ Siebmaschenweiten Wi8, Wi9, W20, und W21 : und Filtrierdurchmesser Dig, D₁₉, D₂o und D21 eines auf dem Trägersieb 10 angeordneten mehrlagigen Filtersiebs 12.

Beispielsweise kann das plissierte Filtersieb 12 ; wie in Fig. 8 gezeigt, vier Filtersieblagen aufweisen, wobei die äußerste Filtersieblage. 18 den geringsten Filtrierdurchmesser mit Di₈ = 0,2 mm bei einer Siebm aschenweite Wi₈ von 0,315 mm aufweist. Die nächste Filtersieblage 19 kann aus einem genormten Betamesh 60 Filtersieb gebildet sein, da die nachfolgende tiefere Filterlage 20 yiederum eine Maschenweite von w₂o = 0,315 mm bei. einem Filtrierdurchmesser von D₂o = 0,2 ^: mm aufweist. Die innerste Filtersieblage 21 des plissierten Filtersiebs _.12 weist schließlich eine Siebmaschenweite von w₂i = 0,85: mm bei einem Filtrierdurchmesser Ό21 = 0,4 mm auf. Mit; dieser Staffelung_, der Filterdurchmesser wird sichergestellt, dass sich auf der äußersten Lage 18 die Verunreinigungen absetzen und nicht tiefer in das Volumen des plissierten Filtersiebs 12 eindringen können, und : somit bei Reinigung oder Auswechseln des plissierten Filtersiebs 12 von der äußersten Filtersieblage.18 entfernt werden können.

In der in Fig. 8_; gezeigten Ausführungsform ist das plissierte Filtersieb 12 an Schweißpunkten 23 teilweise durch Punktschweißung mit dem Trägersieb 10 stoffschlüssig verbunden, so dass beide gemeinsam ausgewechselt werden können. Die Stärke, a des mehrlagigen plissierten

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Filtersiebs 12 liegt zwischen 2 mm ^ a 4 mm und die hier gezeigte Vergrößerung der Oberfläche auf einer Länge v gegenüber dem Oberflächenanteil u des: Trägersiebs 10, das unmittelbar auf der Filterfläche 7 des Filtergrundkörpers 6 angeordnet ist, beträgt v:u = 2 : 1 , so

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dass beispielsweise eine Verdopplung des Durchsatzes an Kunststoffschmelze pro Zeiteinheit mit dieser Ausführungsform möglich ist. Im Wesentlichen hängt dies von der Formgebung der Längsfalten ab, die nach einer plissierten Ausführung bei gleicher Filterfläche eine bis zu vierfach höhere aktive Filterfläche aufweisen und somit einen bis zu vierfach höheren Durchsatz pro_; Zeiteinheit ermöglichen können.

Die obigen Ausführungsformen wurden zur Veranschaulichung möglicher Ausführungsformen beschrieben, wobei dem Fachmann verständlich ist, dass verschiedene Alternativen zu den hier beschriebenen Formen bei Ausführung der Ansprüche verwendet werden können, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Es wird erwartet und ist auch beabsichtigt, dass Weiterentwicklungen der hier erörterten Technik auftreten können, zumal die offenbarte Vorrichtung beispielhaft und nicht begrenzend ist, so dass insgesamt der Schutzbereich nur durch den Gegenstand der. anhängenden Ansprüche begrenzt wird.

Claims

Patentansprüche

1. Vorrichtung zum Filtrieren einer Kunststoffschmelze, mit einem Gehäuse (1), welches zumindest einen Eintrittskanal (2) und zumindest einen Austrittskanal (3) für die Kunststoffschmelze aufweist, wobei der zumindest eine Eintrittskanal (2) von dem zumindest einen Austrittskanal (3) durch zumindest einen Filterhohlraum (4) zur Aufnahme zumindest eines darin axial verschiebbaren Filterbolzens (5) getrennt ist, wobei der zumindest eine Filterbolzen (5) zumindest einen Filtergrundkörper (6) mit einer Filterfläche (7) mit dort durch den Filtergrundkörper (6) durchtretenden Filteröffnungen (8) aufweist, durch welche die Kunststoffschmelze zu einem Eiltrathohlraum (9) im Filtergrundkörper (6) durchtritt, wobei der Filtrathohlraum (9) mit dem zumindest einen Austrittskanal (3) in Fluidverbindung steht, dadurch gekennzeichnet, dass

die Filterfläche (7) des Filtergrundkörpers (6): von einem plissierten Filtersieb (12) umfasst ist und in axialen geglätteten Randbereichen (11 und 11') des plissierten Filtersiebs (12) Klemm elemente (14 und 14') vorgesehen sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Klemmelemente (14 und 14') auf den axiajen geglätteten Randbereichen (11 und 11') des plissierten Filtersiebs (12) Klemmleisten; vorgesehen sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die geglätteten Randbereiche (11 und 11') Passbohrungen und der Filtergrundkörper (6) in den dortigen axialen Randbereichen entsprechend zu den Passbohrungen vorgesehene Passstifte zum Ausrichten und Vorfixieren des plissierten Filtersiebs (12) aufweisen.

4. Vorrichtung ^;nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmelemente (14 und 14') Durchgangsbohrungen aufweisen, die mit Langlochöffnungen in radialer Richtung der geglätteten Randbereiche (11 und 11') des plissierten Filtersiebs (12) und mit Gewindebohrungen in axialen Randbereichen des Filtergrundkörpers (6) korrespondieren, wobei Klemmschrauben (22) in den Durchgangsbohrungen unter Klemmung der geglätteten Randbereiche (11 und 11') des plissierten Filtersiebs (12) mit den Gewindebohrungen in den axialen Randtiereichen des Filtergrundkörpers (6) in Eingriff stehen.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das plissierte Filtersieb (12) mehrere Filtersieblagen (18 bis 21) unterschiedlicher Siebmaschenweiten (w) und unterschiedlicher an die Siebmaschenweiten (w) angepasster Durchmesser (D) von Filtrierbohrungen aufweist, wobei die äußerste Lage (18) in Richtung Filterhohlraum (4) den geringsten Durchmesser (Die) der Filtrierbohrungen aufweist und die

(w) sowie die Durchmesser (D) der Filtersieblagen (18 bis 21) zum Filtrathohlraum (9) hin zunehmen.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dä.ss das auf der Filterfläche (7) des Filtergrundkörpers (6) angeordnete Filtersieb, zusätzlich zu dem plissierten Filtersieb (12) ein auf die Filterfläche (7) dort aufklemmbares Trägersieb (10) aufweist, das zwischen dem plissierten Filtersieb (12) und der Filterfläche (7) des Filtergrundkörpers (6) angeordnet ist, wobei das Trägersieb (10) im Querschnitt bogenförmig ist und einen Winkel von mindestens 180° und maximal 270° des dortigen Umfangs des Filterbolzens (5) umfasst, bevorzugt etwa 240° des dortigen Umfangs umfasst, und dabei den entsprechenden Umfangsanteil der Filterfläche (7) überdeckt.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterbolzen (5) zumindest im Bereich des Filtergrundkörpers (6) und in dem Bereich davon, in welchem die Fluidverbindung von Filtrathohlraum (9) und Austrittskanal (3) besteht, einen FilterbasisteiL (13) aufweist, welcher im Querschnitt in seiner Außenkontur der dortigen Innenkontur des Filterhohlraums (4) im Gehäuse (1) entspricht, und dort keine Filterfläche (7) aufweist.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Filtergrundkörpers (6) zumindest zwei Fixierstifte (16) vorgesehen sind, so dass dort das Trägersieb (10) mit entsprechenden Öffnungen (17) aufsetzbar und so gehalten ist.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersieb (10) zumindest im Bereich seiner axialen Abschlusskanten (11" und 11"') den Passbohrungen und den Abmessungen der radialen Langlöcher der axialen Abschlusskanten (11 und 11') des plissierten Filtersiebs (12) angepasst ist.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Querschnitt der Filterhohlraum (4) kreisförmig ist und der Filtergrundkörper (6) im Querschnitt die Form von zumindest einem oder mehreren Kreissegmentabschnitt(en) mit unterschiedlichem Durchmesser aufweist.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterbolzen (5) axial zwischen einer Filtrierposition und einer Nicht-Filtrierposition verschiebbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterbolzen (5) neben dem Filtergrundkörper (6) noch einen Bolzenabschnitt (15) aufweist, welcher im Querschnitt dem Querschnitt des Filterhohlraums (4) in dem Gehäuse (1)

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entspricht, so ^:dass er diesen Filterhohlraum (4) in der Nicht-Filtrierposition ausfüllt.