WO2015076317A1 - 断熱膜、および断熱膜構造 - Google Patents

断熱膜、および断熱膜構造 Download PDF

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WO2015076317A1
WO2015076317A1 PCT/JP2014/080701 JP2014080701W WO2015076317A1 WO 2015076317 A1 WO2015076317 A1 WO 2015076317A1 JP 2014080701 W JP2014080701 W JP 2014080701W WO 2015076317 A1 WO2015076317 A1 WO 2015076317A1
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filler
insulating film
heat insulating
porous plate
heat
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博治 小林
崇弘 冨田
晃暢 織部
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日本碍子株式会社
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    • F05C2253/00—Other material characteristics; Treatment of material
    • F05C2253/14—Foam

Definitions

  • the present invention relates to a heat insulating film and a heat insulating film structure for improving a heat insulating effect.
  • Patent Document 1 discloses a coating film having a high surface hardness and capable of preventing scratches.
  • the coating film is formed by dispersing hollow particles made of silica shells in a binder.
  • the wear resistance of the hollow particles made of silica shell and the high hardness can improve the wear resistance of the substrate on which the coating film is formed.
  • flame retardance can be improved by the heat insulation of the hollow particle which consists of silica shells.
  • Patent Document 2 discloses an internal combustion engine including a structural member with improved heat insulation performance.
  • a heat insulating material is disposed adjacent to the inner wall of the exhaust passage, and high-temperature working gas (exhaust gas) flows along a flow path formed by the heat insulating material.
  • each particle of MSS (spherical mesoporous silica) particles having an average particle diameter of 0.1 to 3 ⁇ m is laminated in a state in which the particles are closely packed via a bonding material.
  • Innumerable mesopores having an average pore diameter of 1 to 10 nm are formed in the MSS particles.
  • Patent Document 1 since hollow particles made of silica shells having an outer diameter of about 30 to 300 nm are dispersed almost uniformly in an organic resin binder, an inorganic polymer binder, or an organic-inorganic composite binder, the heat insulation of the coating film is improved. can get.
  • Patent Document 2 since the MSS (spherical mesoporous silica) particles having mesopores having an average particle diameter of 0.1 to 3 ⁇ m and an average pore diameter of 1 to 10 nm are stacked in a dense state, the heat insulating performance is high.
  • An object of the present invention is to provide a heat insulating film with improved heat insulating effect and a heat insulating film structure.
  • the present inventors have dispersed the porous plate-like filler in a matrix for bonding the porous plate-like filler, and the angle of the porous plate-like filler is within a predetermined range in a cross section parallel to the film thickness direction. It has been found that the above-mentioned problems can be solved by setting the number ratio within a predetermined range. That is, according to the present invention, the following heat insulating film and heat insulating film structure are provided.
  • the filler angle which is an angle between the maximum long side of the porous plate-like filler and the perpendicular extending from the center of the maximum long side to the base material in a cross section parallel to the film thickness direction, is dispersed in the matrix for The heat insulation film
  • It includes a plate-like plate having an aspect ratio of 3 or more, a minimum length of 0.1 to 50 ⁇ m, and a porous plate-like filler having a porosity of 20 to 90%.
  • a spherical or cubic filler is used for the heat insulating film in which the number ratio of the porous plate-like filler having a filler angle of 45 ° or less, which is an angle with the perpendicular line extending from the center of the long side to the substrate, is 50% or less.
  • the length of the heat transfer path becomes longer, and the thermal conductivity can be lowered. For this reason, even if it is a thin heat insulation film
  • the bonding area between the porous plate-like fillers through the matrix becomes wider than when a spherical filler or the like is used, the strength can be increased. Furthermore, since the porous plate-like filler is plate-like, it is difficult for irregularities to be formed on the outermost surface of the heat insulating film, and the granulation of the porous plate filler, that is, the loss of the heat insulating film can be prevented.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a porous plate filler 1.
  • the porous plate-like filler 1 has a plate shape with an aspect ratio of 3 or more, a minimum length of 0.1 to 50 ⁇ m, and a porosity of 20 to 90%.
  • the porosity is more preferably 40 to 85%, and further preferably 50 to 80%.
  • the porosity is determined by the following formula.
  • Porosity (%) (1 ⁇ (apparent particle density ⁇ true density)) ⁇ 100
  • the apparent particle density is measured by an immersion method using mercury.
  • the true density is measured by a pycnometer method after sufficiently pulverizing the porous plate filler.
  • the aspect ratio is defined by the maximum length / minimum length of the porous plate-like filler 1.
  • the maximum length is the maximum length when the particles (porous plate filler 1) are sandwiched between a pair of parallel surfaces.
  • the minimum length is the minimum length when the particles are sandwiched between a pair of parallel surfaces, and corresponds to a so-called thickness in the case of a flat plate shape.
  • the plate shape of the porous plate filler 1 is not only flat plate (flat and uncurved plate) but also curved if the aspect ratio is 3 or more and the minimum length is 0.1 to 50 ⁇ m. And a plate having a non-constant thickness (minimum length) are also included.
  • the shape may be a fiber shape, a needle shape, a lump shape, or the like.
  • the porous plate-like filler 1 has a flat plate shape.
  • the surface shape of the plate may be any shape such as a square, a square, a triangle, a hexagon, and a circle. That is, the porous plate-like filler 1 may have any shape as long as it is flat.
  • the aspect ratio of the porous plate filler 1 is preferably 3 or more.
  • the aspect ratio is more preferably 3 to 50, further preferably 3.5 to 40, and most preferably 4 to 30.
  • the heat insulating effect can be improved by including such a porous plate-like filler 1 in the heat insulating film 3 as described later.
  • the porous plate-like filler 1 preferably contains nano-order pores.
  • the nano-order refers to those of 1 nm or more and less than 1000 nm. By including pores in this range, the heat insulating effect can be improved.
  • the porous plate-like filler 1 preferably has pores having a pore diameter of 10 to 500 nm.
  • One pore may be included in one filler, or a large number (porous particles) may be included.
  • a hollow particle is a particle in which one closed pore exists inside the particle.
  • the porous particles are particles whose inside is porous, that is, particles containing pores other than the hollow particles.
  • the porous plate-like filler 1 includes not only porous particles but also hollow particles. That is, the number of pores contained in the porous plate-like filler 1 may be one or many, and the pores may be closed pores or open pores. When the porous plate-like filler 1 having such pores is included in the heat insulating film 3, the heat insulating effect can be improved by the pores.
  • Examples of the material for the porous plate filler 1 include hollow plate glass and hollow plate ceramic.
  • examples include mesoporous silica, mesoporous titania, mesoporous zirconia, and shirasu balloon.
  • the porous plate-shaped filler obtained with the manufacturing method mentioned later is also mentioned.
  • the porous plate-like filler 1 preferably contains a metal oxide, and more preferably consists only of a metal oxide. This is because when the metal oxide is included, the thermal conductivity tends to be low because the ionic bond between the metal and oxygen is stronger than the metal non-oxide (for example, carbide or nitride).
  • a metal oxide for example, carbide or nitride
  • the porous plate-like filler 1 is selected from the group consisting of metal oxides Zr, Y, Al, Si, Ti, Nb, Sr, La, Hf, Ce, Gd, Sm, Mn, Yb, Er, and Ta. It is preferably an oxide of one element or a composite oxide of two or more elements. This is because when the metal oxide is an oxide or composite oxide of these elements, heat conduction due to lattice vibration (phonon), which is a main cause of heat conduction, is less likely to occur.
  • Specific examples of the material for the porous plate-like filler 1 include those obtained by adding Gd 2 O 3 , Yb 2 O 3 , Er 2 O 3 or the like to ZrO 2 —Y 2 O 3 .
  • the porous plate-like filler 1 may be an inorganic material, an organic material, or a composite material of an inorganic material and an organic material.
  • zirconia partially stabilized zirconia (for example, yttria partially stabilized zirconia), fully stabilized zirconia (for example, yttria fully stabilized zirconia), yttrium oxide, alumina, silica, titania, niobium oxide, strontium oxide, lanthanum oxide, Zirconium, yttria, aluminum, silicon, titanium, niobium, strontium, lanthanum, rare earth zirconate (eg lanthanum zirconate), rare earth silicate (eg yttrium silicate), niobate (eg strontium niobate), It is preferably an inorganic material such as mullite, mica, spinel, zircon, magnesia, ceria, silicon carbide, silicon n
  • the porous plate-like filler 1 is preferably configured to include particles having a particle size of 1 nm to 10 ⁇ m.
  • the particle may be a particle (single crystal particle) made of one crystal grain or a particle (polycrystalline particle) made of a large number of crystal grains. That is, the porous plate-like filler 1 is preferably a collection of particles having a particle size in this range.
  • the particle size the size of one particle in the particle group constituting the skeleton of the porous plate-like filler 1 (diameter if spherical, maximum diameter otherwise) was measured from an electron microscope image. Is.
  • the particle diameter is more preferably 1 nm to 5 ⁇ m, and further preferably 50 nm to 1 ⁇ m.
  • the minimum length of the porous plate-like filler 1 is 0.1 to 50 ⁇ m, more preferably 0.5 to 20 ⁇ m, still more preferably 2 to 15 ⁇ m, and most preferably 2 to 10 ⁇ m. If the minimum length of the porous plate-like filler 1 is shorter than 0.1 ⁇ m, it may be difficult to maintain the shape of the porous plate-like filler 1 during the manufacturing process. If the minimum length of the porous plate-like filler 1 is longer than 50 ⁇ m, the number of layers of the porous plate-like filler 1 is reduced when the porous plate-like filler 1 is included in the heat insulating film 3, so that the heat transfer path becomes close to a straight line and becomes shorter The thermal conductivity of the heat insulating film 3 is increased. Moreover, when the minimum length of the porous plate-like filler 1 is short, the heat insulating film 3 can be made thin. That is, even if it is the thin heat insulation film 3, the heat insulation effect can be improved.
  • the porous plate-like filler 1 preferably has a thermal conductivity of 1 W / (m ⁇ K) or less.
  • the thermal conductivity is more preferably 0.7 W / (m ⁇ K) or less, further preferably 0.5 W / (m ⁇ K) or less, and most preferably 0.3 W / (m ⁇ K) or less.
  • the porous plate-like filler 1 having such a thermal conductivity is included in the heat insulating film 3, the heat insulating effect can be improved.
  • the porous plate-like filler 1 preferably has a heat capacity of 10 to 3000 kJ / (m 3 ⁇ K).
  • the heat capacity is more preferably 10 to 2500 kJ / (m 3 ⁇ K), further preferably 300 to 2000 kJ / (m 3 ⁇ K), and most preferably 400 to 1500 kJ / (m 3 ⁇ K).
  • the porous plate-like filler 1 having a heat capacity in such a range is included in the heat insulating film 3, the heat insulating effect can be improved.
  • the heat capacity is generally discussed per unit volume called volume specific heat, the unit is kJ / (m 3 ⁇ K).
  • the porous plate-like filler 1 preferably has a coating layer 7 having a thickness of 1 nm to 1 ⁇ m on at least a part of the surface.
  • the coating layer 7 is preferably a heat resistance film that suppresses heat transfer and / or reflects radiant heat and / or scatters lattice vibrations (phonons). It is preferable to form a thermal resistance film of several tens of nm on the surface of the porous plate filler 1 because the thermal conductivity of the heat insulating film 3 can be further lowered.
  • the heat resistance film is not required to be the same material as the porous plate-like filler to be coated, and it is desirable to coat the porous plate-like filler 1 with a different material (for example, alumina, zinc oxide).
  • a different material for example, alumina, zinc oxide.
  • the heat resistance film is dense or porous, but it is preferably dense.
  • the heat resistance film is formed on a part of the surface of the porous plate-like filler 1, the effect of lowering the thermal conductivity can be obtained. However, the entire surface of the porous plate-like filler 1 becomes the heat resistance film. If it is covered, the effect of lowering the thermal conductivity can be obtained.
  • porous plate filler 1 Next, a method for producing the porous plate filler 1 will be described.
  • Examples of the method for producing the porous plate-like filler 1 include press molding, cast molding, extrusion molding, injection molding, tape molding, doctor blade method, and the like. Will be described as an example.
  • a slurry for forming a green sheet is prepared by adding a pore former, a binder, a plasticizer, a solvent and the like to the ceramic powder and mixing them with a ball mill or the like.
  • Ceramic powders include zirconia powder, partially stabilized zirconia powder (eg, yttria partially stabilized zirconia powder), fully stabilized zirconia powder (eg, yttria fully stabilized zirconia powder), alumina powder, silica powder, titania powder, oxidation Lanthanum powder, yttria powder, rare earth zirconate powder (eg lanthanum zirconate powder), rare earth silicate powder (eg yttrium silicate powder), niobate powder (eg strontium niobate powder), mullite powder, spinel Powder, zircon powder, magnesia powder, yttria powder, ceria powder, silicon carbide powder, silicon nitride powder, aluminum nitride powder, and the like can be used.
  • partially stabilized zirconia powder eg, yttria partially stabilized zirconia powder
  • fully stabilized zirconia powder eg, yt
  • the powder is not limited to a dry powder, and a powder in a colloidal state (sol state) dispersed in water or an organic solvent may be used.
  • pore former latex particles, melamine resin particles, PMMA particles, polyethylene particles, polystyrene particles, carbon black particles, foamed resins, water-absorbing resins and the like can be used.
  • binder polyvinyl butyral resin (PVB), polyvinyl alcohol resin, polyvinyl acetate resin, polyacrylic resin, or the like can be used.
  • the plasticizer DBP (dibutyl phthalate), DOP (dioctyl phthalate), or the like can be used.
  • solvent xylene, 1-butanol and the like can be used.
  • the viscosity is adjusted to 100 to 10000 cps by subjecting the green sheet forming slurry to a vacuum defoaming treatment. Then, using a doctor blade device, a green sheet is formed so that the thickness after firing becomes 0.1 to 100 ⁇ m, and the outer shape is cut to a size of (0.5 to 200) mm ⁇ (0.5 to 200) mm I do.
  • the cut shaped body is fired at 800 to 2300 ° C. for 0.5 to 20 hours, and is appropriately pulverized after firing, whereby a porous thin plate filler (porous plate filler 1) can be obtained.
  • processing such as cutting or punching into a predetermined surface shape (square, quadrilateral, hexagonal, circular), etc. in the state of the green sheet before firing, firing it, and without pulverizing after firing, it is porous A thin plate filler can also be obtained.
  • the coating composition contains the above-described porous plate-like filler 1 and one or more selected from the group consisting of an inorganic binder, an inorganic polymer, an organic-inorganic hybrid material, an oxide sol, and water glass. . Furthermore, a dense filler, a viscosity modifier, a solvent, a dispersant, and the like may be included.
  • the heat insulation film 3 can be formed by applying, drying and / or heat-treating the coating composition.
  • Specific materials included in the coating composition include cement, bentonite, aluminum phosphate, silica sol, alumina sol, boehmite sol, zirconia sol, titania sol, tetramethyl orthosilicate, tetraethyl orthosilicate, polysilazane, polycarbosilane, polyvinyl silane, Polymethylsilane, polysiloxane, polysilsesquioxane, silicone, geopolymer, sodium silicate and the like.
  • acrylic-silica hybrid materials acrylic-silica hybrid materials, epoxy-silica hybrid materials, phenol-silica hybrid materials, polycarbonate-silica hybrid materials, nylon-silica hybrid materials, nylon-clay hybrid materials
  • acrylic-alumina hybrid material an acrylic-calcium silicate hydrate hybrid material, and the like are desirable.
  • the viscosity of the coating composition is preferably 0.1 to 800 mPa ⁇ s, more preferably 0.1 to 400 mPa ⁇ s.
  • the viscosity is less than 0.1 mPa ⁇ s, it may flow after coating and the thickness of the coating film may become inhomogeneous. If it is greater than 800 mPa ⁇ s, there is no fluidity and it may be difficult to apply uniformly.
  • the heat insulating film 3 in which the porous plate-like filler 1 is uniformly dispersed in the matrix 3 m can be obtained.
  • the viscosity is too high, the porous plate-like filler 1 is difficult to uniformly disperse, and a portion where the porous plate-like filler 1 is reduced inside the heat insulating film 3 tends to occur.
  • the dispersant By adding the dispersant, the dispersibility of the porous plate-like filler 1 in the coating composition (slurry) can be improved, and a homogeneous heat insulating film 3 can be made. That is, by improving the dispersibility of the porous plate-like filler 1, it is possible to obtain a homogeneous heat insulating film 3 and to reduce the thermal conductivity.
  • thermal insulation film 3 is demonstrated using FIG. 3A.
  • the above-mentioned porous plate-like filler 1 is dispersed and arranged in a matrix 3 m for bonding the porous plate-like filler 1.
  • the matrix 3m is a component that exists around the porous plate-like filler 1 and between these particles, and is a component that binds between these particles.
  • the porous plate-like filler 1 is preferably arranged (laminated) in layers.
  • the term “layered arrangement” as used herein refers to a matrix in which a number of porous plate-like fillers 1 are oriented in a direction in which the minimum length of the porous plate-like filler 1 is parallel to the thickness direction of the heat insulating film 3. It says that it exists in 3m.
  • the position (position of the center of gravity) of the porous plate filler 1 is regularly and periodically arranged in the X, Y, and Z directions of the heat insulating film 3 (where the Z direction is the thickness (film thickness) direction).
  • the filler angle is 1k as described later.
  • the number of stacked layers is 1 or more, but a larger number of stacked layers is preferable, and 5 or more is desirable.
  • the matrix 3m portion having a high thermal conductivity is the main heat transfer path, but the heat insulating film 3 of the present invention includes the porous plate-like filler 1, and the heat transfer path transfers heat.
  • the direction (thickness direction) that you do not want. That is, since the length of the heat transfer path is increased, the thermal conductivity can be lowered.
  • the bonding area between the porous plate-like fillers 1 through the matrix 3m is wider than that of the spherical filler 31 (see FIG. 7), the strength of the entire heat insulating film is increased, and erosion and peeling are less likely to occur. .
  • the filler angle 1k will be described with reference to FIG. 3B.
  • the angle between the maximum long side 1m of the porous plate-like filler 1 and the perpendicular 1n extending from the center of the maximum long side to the substrate is referred to as a filler angle 1k.
  • the number ratio of the porous plate-like filler 1 having a filler angle 1k of 45 ° or less is preferably 50% or less.
  • the number ratio when the filler angle 1k is 30 ° or less is 30% or less, and the number ratio when the filler angle 1k is 60 ° or less is 70% or less. More preferably, the number ratio when the filler angle 1k is 30 ° or less is 20% or less, and the number ratio when the filler angle 1k is 60 ° or less is 60% or less.
  • FIG. 3C is a diagram for explaining the filler angle 1k when the substrate 8 is not a flat plate. Even when the substrate 8 is not a flat plate, the filler angle 1k can be defined similarly. Also in this case, if the filler angle 1k is in the above range, the porous plate filler 1 can effectively insulate.
  • the porous plate filler 1 is dispersed in a matrix 3m for bonding the porous plate filler 1, and the volume ratio of the porous plate filler: matrix is 50:50 to 95: 5. It is preferable that More preferably, it is 60:40 to 90:10, and still more preferably 70:30 to 85:15.
  • the thermal conductivity can be further reduced. Thereby, the thickness of the heat insulation film
  • the matrix 3m having a function of binding the porous plate-like filler 1 can easily exert a sufficient binding force, and the peeling of the porous plate-like filler 1 can be prevented. That is, the strength of the film can be improved. Furthermore, the thermal stress can be lowered during bonding with different materials. As described above, if the porous plate-like filler 1 is large, the heat insulating effect can be improved, and if the matrix 3m is large, the strength of the film can be improved. By making the volume ratio of the porous plate-like filler 1 and the matrix 3m within the above range, it is possible to achieve both heat insulation and film strength.
  • the porous plate-like filler 1 is plate-like, it is difficult to form irregularities on the outermost surface of the heat insulating film 3 as compared with the case of a spherical filler. Therefore, even when an impact is applied to the heat insulating film portion, it is possible to prevent the porous plate-like filler 1 from dropping, that is, the heat insulating film 3 from being lost.
  • the heat insulating film 3 of the present invention preferably contains at least one of ceramics, glass, and resin as the matrix 3m.
  • ceramics or glass is more preferable.
  • the material for forming the matrix 3m include silica, alumina, mullite, zirconia, titania, silicon nitride, silicon oxynitride, silicon carbide, silicon oxycarbide, calcium silicate, and calcium aluminate.
  • the material of the matrix 3m is ceramics, it is desirable to be an aggregate of fine particles having a particle size of 500 nm or less. By making an aggregate of fine particles having a particle size of 500 nm or less into the matrix 3 m, the thermal conductivity can be further reduced.
  • the material used as the matrix 3m is resin, a silicone resin, a polyimide resin, a polyamide resin, an acrylic resin, an epoxy resin, etc. can be mentioned.
  • the heat insulating film 3 has a total porosity of 10 to 90% of the heat insulating film 3, a porosity of the porous plate filler 1 of 20 to 90%, and a porosity of the matrix 3m of 0 to 70%. Preferably there is.
  • the heat insulating film 3 of the present invention preferably has a thickness of 1 ⁇ m to 5 mm. By setting it as such thickness, the heat insulation effect can be acquired, without having a bad influence on the characteristic of the base material 8 coat
  • FIG. The thickness of the heat insulating film 3 can be appropriately selected within the above range depending on the application.
  • Insulation film 3 of the present invention preferably has a heat capacity is 1500kJ / (m 3 ⁇ K) or less, more preferably 1300kJ / (m 3 ⁇ K) or less, 1000kJ / (m 3 ⁇ K ) or less It is more preferable that it is 500 kJ / (m 3 ⁇ K) or less.
  • the heat capacity is low, for example, when the heat insulating film 3 is formed in the engine combustion chamber 20 (see FIG. 4), the temperature of the heat insulating film 3 is likely to cool after exhausting the fuel. Thereby, problems, such as abnormal combustion of the engine 10, can be suppressed.
  • the heat insulating film 3 of the present invention preferably has a thermal conductivity of 1.5 W / (m ⁇ K) or less.
  • the heat insulating film 3 is more preferably 1 W / (m ⁇ K) or less, and most preferably 0.5 W / (m ⁇ K) or less. Heat transfer can be suppressed by having low thermal conductivity.
  • the heat insulating film 3 can be formed by applying the coating composition described above on the substrate 8 and drying it. It can also be formed by heat treatment after drying. At this time, the thick heat insulating film 3 can be formed by repeating application and drying or heat treatment. Alternatively, after the heat insulating film 3 is formed on the temporary base material, the temporary base material is removed to separately produce the heat insulating film 3 formed in a thin plate shape alone.
  • the material 8 may be bonded or bonded.
  • metal, ceramics, glass, plastic, wood, cloth, paper, or the like can be used. In particular, examples where the substrate 8 is a metal include iron, iron alloy, stainless steel, aluminum, aluminum alloy, nickel alloy, cobalt alloy, tungsten alloy, and copper alloy.
  • FIG. 4 shows an engine combustion chamber structure according to an embodiment of the heat insulating film structure.
  • the engine combustion chamber structure which is an embodiment of the heat insulating film structure of the present invention, is a heat insulating film formed on the surface constituting the engine combustion chamber 20 of the engine component 21 (base material 8). 3 is provided.
  • the heat insulating film 3 of the present invention By providing the heat insulating film 3 of the present invention, the heat insulating performance of the engine combustion chamber 20 can be improved.
  • the heat insulating film 3 is provided on the surface (inner wall) of the engine constituent member 21 constituting the engine combustion chamber 20. Specifically, the upper surface 14s of the piston 14, the intake valve 16, the valve heads 16s and 17s of the exhaust valve 17, the bottom surface 13s of the cylinder head 13, and the like can be given.
  • the engine 10 includes a cylinder block 11 in which a cylinder 12 is formed, and a cylinder head 13 attached so as to cover the upper surface of the cylinder block 11.
  • a piston 14 is provided in the cylinder 12 of the cylinder block 11 so as to be slidable in the vertical direction.
  • a spark plug 15 is attached to the cylinder head 13.
  • an intake valve 16 and an exhaust valve 17 are attached.
  • the intake valve 16 is configured to open and close an intake passage 18 formed in the cylinder head 13
  • the exhaust valve 17 is configured to open and close an exhaust passage 19.
  • the heat insulating film 3 is provided on the upper surface 14 s of the piston 14. Similarly, the heat insulating film 3 is provided on the valve heads 16 s and 17 s of the intake valve 16, the exhaust valve 17, and the bottom surface 13 s of the cylinder head 13. These surfaces are surfaces that form the engine combustion chamber 20, and by providing the heat insulating film 3 on these surfaces, the heat insulating performance can be improved.
  • Fuel is supplied to the engine combustion chamber 20 surrounded by the cylinder 12, the cylinder head 13, and the piston 14 by opening the intake valve 16, and is burned by being ignited by the spark plug 15. By this combustion, the piston 14 is pushed down. The exhaust gas generated by the combustion is exhausted by opening the exhaust valve 17.
  • the engine 10 (see FIG. 4) needs to ensure the heat insulating property of the engine combustion chamber 20 during combustion in the cycle of intake ⁇ combustion ⁇ expansion ⁇ exhaust. Therefore, when the heat insulating film 3 is provided in the engine combustion chamber 20, It is necessary to set the thickness to such an extent that a heat insulating effect can be obtained. However, if the air newly sucked during intake takes heat accumulated in the heat insulating film 3 and the gas temperature becomes high, problems such as abnormal combustion may occur. Therefore, it is preferable that the heat insulating film 3 has a thickness that can obtain a heat insulating effect and has a small heat capacity.
  • the thickness of the heat insulating film 3 is more preferably in the range of 1 ⁇ m to 5 mm, and further preferably in the range of 10 ⁇ m to 1 mm. By setting the thickness of the heat insulating film 3 within this range, it is possible to suppress problems such as abnormal combustion while ensuring a sufficient heat insulating effect.
  • FIG. 5A shows another embodiment of the heat insulating film structure.
  • the embodiment of FIG. 5A is an embodiment of a heat insulating film structure in which the buffer bonding layer 4 (first buffer bonding layer 4a), the heat insulating film 3, and the surface dense layer 2 are formed on the substrate 8.
  • the heat insulating film structure of the present invention preferably includes a surface dense layer 2 containing ceramics and / or glass on the surface of the heat insulating film 3 and having a porosity of 5% or less.
  • the surface dense layer 2 is formed on the outermost surface of the heat insulating film 3 to prevent the absorption of fuel and the adhesion of burning residue. Can do.
  • the surface dense layer 2 is provided on the surface of the heat insulating film 3
  • the engine combustion chamber 20 is provided with the heat insulating film 3
  • radiation is reflected by the surface dense layer 2 when fuel is burned in the engine combustion chamber 20.
  • heat can be radiated from the surface dense layer 2.
  • the heat insulating film 3 can suppress heat transfer from the surface dense layer 2 to the engine constituent member 21. For this reason, at the time of fuel combustion, the temperature of the inner wall of the engine constituent member 21 (the wall surface constituting the engine combustion chamber 20) easily rises following the gas temperature of the engine combustion chamber 20.
  • the heat insulating film structure of the present invention is between the base material 8 and the heat insulating film 3 (FIG. 5A) and / or between the heat insulating film 3 and the surface dense layer 2 (see FIG. 5B: second buffer bonding layer 4b). It is preferable that the buffer bonding layer 4 is thinner than the heat insulating film 3.
  • the reaction between the base material 8 and the heat insulating film 3 is required when used at a high temperature or in an environment subjected to a thermal cycle. Separation due to thermal expansion mismatch can be suppressed.
  • the surface dense layer 2 is a layer containing ceramics denser than the heat insulating film 3 formed on the surface of the heat insulating film 3 having a porous structure.
  • the surface dense layer 2 has a porosity of 5% or less, preferably 0.01 to 4%, more preferably 0.01 to 3%.
  • Such a dense layer can prevent heat transfer due to convection of gas (fuel) during fuel combustion. Moreover, since it is dense, it is difficult for the fuel to absorb, soot, and burnt residue.
  • the material of the surface dense layer 2 is preferably similar to that of the heat insulating film 3, and more preferably the same composition and a porosity of 5% or less.
  • the surface dense layer 2 can be formed of ceramics, such as alumina, silica, mullite, silicon nitride, silicon oxynitride, silicon carbide, silicon oxycarbide, titania, zirconia, zinc oxide, glass and the like. Can be mentioned.
  • the surface dense layer 2 is made of a material that suppresses radiant heat transfer from the combustion flame, which is a heat source, during combustion of the fuel. Moreover, it is preferable that the surface dense layer 2 is easy to radiate its own heat when the fuel is exhausted.
  • the surface dense layer 2 having a porosity of 5% or less can suppress radiant heat transfer to the inner wall of the engine combustion chamber 20 immediately after the start of combustion to the previous combustion period. Further, in the late combustion stage to the exhaust process, when the temperature becomes low, heat is radiated from the surface dense layer 2 to the exhaust gas, so that the next introduced intake gas can be prevented from becoming high temperature.
  • the surface dense layer 2 preferably has a reflectance greater than 0.5 at a wavelength of 2 ⁇ m. By having such a reflectance, conduction of heat to the heat insulating film 3 can be suppressed.
  • the surface dense layer 2 preferably has an emissivity of greater than 0.5 at a wavelength of 2.5 ⁇ m. Moreover, by having such an emissivity, the heated surface dense layer 2 can be easily cooled.
  • the surface dense layer 2 is preferably as thin as possible, but a thickness in the range of 10 nm to 100 ⁇ m is appropriate. Further, the heat capacity of the surface dense layer 2 is preferably at 3000kJ / (m 3 ⁇ K) or less, and more preferably 1000kJ / (m 3 ⁇ K) or less.
  • the inner wall of the engine component 21 Becomes easy to follow the gas temperature in the engine combustion chamber 20. The temperature difference between the gas temperature and the surface dense layer 2 is reduced, and cooling loss can be reduced.
  • the surface dense layer 2 preferably has a thermal conductivity of 3 W / (m ⁇ K) or less. By setting the thermal conductivity within this range, heat conduction to the heat insulating film 3 can be suppressed.
  • the buffer bonding layer 4 is a layer thinner than the heat insulating film 3 between the base material 8 (engine component 21) and the heat insulating film 3 and / or between the heat insulating film 3 and the surface dense layer 2. It is.
  • the buffer bonding layer 4 can eliminate mismatch between the thermal expansion and Young's modulus of both layers in contact with the buffer bonding layer 4 and suppress peeling due to thermal stress.
  • the buffer bonding layer 4 is preferably a material having an adhesive function or a material that can be formed as a thin film.
  • the buffer bonding layer 4 include a layer made of an inorganic binder, an inorganic polymer, an oxide sol, water glass, a brazing material, and a plating film.
  • the buffer bonding layer 4 may be a layer in which a material similar to the heat insulating film 3 is combined with these materials.
  • membrane 3 formed independently in thin plate shape can also be obtained by joining to the base material 8 (engine component member 21) etc. with said material.
  • the buffer bonding layer 4 preferably has a larger thermal expansion coefficient than any one of the other two adjacent layers, and a smaller thermal expansion coefficient than the other.
  • the buffer bonding layer 4 preferably has a Young's modulus smaller than the other two adjacent layers. If comprised in this way, the mismatch between layers can be eliminated and peeling by a thermal stress can be suppressed.
  • the buffer bonding layer 4 preferably has a large thermal resistance.
  • the thermal resistance is preferably 10 ⁇ 6 m 2 K / W or more.
  • it is preferably 10 ⁇ 6 to 10 m 2 K / W, more preferably 10 ⁇ 5 to 10 m 2 K / W, and further preferably 10 ⁇ 4 to 10 m 2 K / W.
  • the buffer bonding layer 4 it is possible to buffer the thermal expansion mismatch of the bonded objects and improve the thermal shock resistance and the thermal stress resistance.
  • the buffer bonding layer 4 has a material composition that suppresses the mutual reaction between the layers in contact with each other. This improves the oxidation resistance and the reaction resistance, and improves the durability of the heat insulating film 3. To do.
  • the heat insulating film of the present invention can be used not only for the engine combustion chamber 20 but also for piping, cooking utensils, building materials, and the like.
  • the first buffer bond is formed on the engine component member 21.
  • a material to be the layer 4a is applied (for example, in the case of an inorganic binder or inorganic polymer, oxide sol, water glass, brazing material) or formed by plating, and the heat insulating film 3 is formed thereon.
  • the heat insulating film 3 is formed by applying a coating composition in which the porous plate-like filler 1 is dispersed in an inorganic binder, an inorganic polymer, an oxide sol, water glass or the like on a predetermined substrate 8, drying, and further It can be formed by heat treatment.
  • the formulation composition of the coating composition is determined in consideration of the volume of the matrix 3m and the porous plate filler 1 present after drying and heating. Specifically, a desired volume ratio can be obtained by obtaining a weight ratio from the volume in a desired ratio through the density and weighing the porous plate-like filler 1 and the matrix 3m.
  • the coating composition is prepared so that the viscosity is 0.1 to 800 mPa ⁇ s, 8 is preferably applied.
  • the viscosity is more preferably 0.1 to 400 mPa ⁇ s.
  • the viscosity of the coating composition can be adjusted by the amount of solvent and the type of solvent. By setting the viscosity within this range, the filler angle 1k easily exceeds 45 ° in the porous plate-like filler 1 in the matrix 3m. The viscosity also affects the film thickness.
  • Other methods of adjusting the angle include a method of gently drying and preventing convection when the solvent dries. If dried quickly, convection occurs in the coating composition and the filler angle 1k is disturbed. Drying at a high temperature in a short time is not preferable, and drying at a low temperature for a long time is preferable. For example, it is preferable to dry at 80 ° C. or lower for 2 hours or longer. More preferably, it is 4 hours or more at 60 ° C. or less, and further 24 hours or more at 20 ° C.
  • the second buffer bonding layer 4b is provided between the heat insulating film 3 and the surface dense layer 2
  • the second buffer bonding layer 4b is formed on the heat insulating film 3 in the same manner as the first buffer bonding layer 4a.
  • the dense surface layer 2 is formed thereon.
  • the surface dense layer 2 is formed on the heat insulating film 3 (or on the second buffer bonding layer 4b), sputtering method, PVD method, EB-PVD method, CVD method, AD method, thermal spraying, plasma spraying. It can be formed by a method, a cold spray method, plating, heat treatment after wet coating, or the like.
  • a dense thin plate is separately prepared as the surface dense layer 2, and the material for forming the heat insulating film 3 is combined with the base material (the first buffer bonding layer 4a or the engine component member 21) as a binder. Also good.
  • a dense thin plate may be separately prepared as the surface dense layer 2 and bonded to the heat insulating film 3 by the second buffer bonding layer 4b.
  • a yttria partially stabilized zirconia powder is added with a pore former (latex particles or melamine resin particles), polyvinyl butyral resin (PVB) as a binder, DOP as a plasticizer, xylene and 1-butanol as a solvent, and a ball mill.
  • a green sheet forming slurry For 30 hours to prepare a green sheet forming slurry.
  • the slurry is subjected to vacuum defoaming treatment to adjust the viscosity to 4000 cps, and then a green sheet is formed by a doctor blade device so that the thickness after firing becomes 10 ⁇ m, and the outer shape is cut to a size of 50 mm ⁇ 50 mm. went.
  • This molded body was fired at 1100 ° C. for 1 hour, and pulverized after firing to obtain a porous thin plate filler (porous plate filler 1).
  • This porous plate-like filler 1 contained pores having a pore diameter of 50 nm and had a thickness (minimum length) of 10 ⁇ m. Moreover, when the aspect-ratio was measured about 20 arbitrary porous plate-shaped fillers, the value was 4.
  • the porous plate-like filler had a thermal conductivity of 0.3 W / (m ⁇ K), a porosity of 60%, a heat capacity of 1000 kJ / (m 3 ⁇ K), and a particle size of 0.13 ⁇ m.
  • the same material as the porous plate-like filler 1 is separately baked and molded to a size of about 0.5 mm ⁇ 5 mm ⁇ 30 mm, the thermal diffusivity is measured by the optical alternating current method, and the specific heat is measured by the DSC method.
  • the product of thermal diffusivity, specific heat, and density (apparent particle density) was defined as thermal conductivity.
  • the porosity was calculated
  • required by the following formula. Porosity (%) (1 ⁇ (apparent particle density ⁇ true density)) ⁇ 100
  • the apparent particle density was measured by an immersion method using mercury. The true density was measured by a pycnometer method after sufficiently pulverizing the porous plate-like filler.
  • the heat capacity of the porous plate filler was calculated as follows. The specific heat was measured by the DSC method, and the product of specific heat and density (apparent particle density) was defined as the heat capacity of the porous plate filler 1. The apparent particle density was measured by an immersion method using mercury.
  • the particle size was determined by observing the microstructure (FE-SEM) of the porous plate-like filler, measuring the size of each particle by image processing, and obtaining the average value of 10 particles.
  • the porous plate-like filler 1 is shown in Table 1.
  • a coating composition containing polysiloxane to be the matrix 3m, porous plate-like filler 1, and water is prepared, applied on the SUS substrate (diameter 10 mm, thickness 1 mm) as the base material 8, and after drying,
  • the heat insulating film 3 was formed by heat treatment at 200 ° C.
  • 5 or more porous plate-like fillers 1 were laminated in the thickness direction of the heat insulating film 3, and the thickness was about 100 ⁇ m in all cases.
  • FIG. 6A shows an SEM photograph of Example 1
  • FIG. 6B shows a SEM photograph of Comparative Example 1.
  • the filler angle 1k was calculated for all the porous plate-like fillers 1 in the observation range.
  • the filler angle 1k is an angle between the maximum long side of the porous plate-like filler and a perpendicular line extending from the center of the maximum long side to the base material.
  • the thermal conductivity in a cross section parallel to the thickness direction of the heat insulating film 3 was measured by a laser flash two-layer model.
  • 1.0 W / (m ⁇ K) or less is excellent with ⁇
  • 1.1 to 1.5 W / (m ⁇ K) is good with ⁇
  • 1.6 W / (m ⁇ K) or more It is indicated by ⁇ as impossible.
  • Heat capacity The heat capacity of the heat insulating film 3 was calculated from the product of specific heat ⁇ density (apparent particle density) after pulverizing the heat insulating film 3 and measuring the specific heat by the DSC method.
  • Table 2 shows the results of the volume ratio definition, filler angle, thermal conductivity evaluation, and heat capacity according to the areas of the heat insulating films of Examples 1 to 12 and Comparative Examples 1 and 2.
  • Porous plate-like filler 1 was obtained in the same steps as in Examples 1 to 12 and Comparative Examples 1 and 2. Thereafter, the aspect ratio, porosity, particle size, thermal conductivity, and heat capacity of the porous plate-like filler were determined in the same manner as in Examples 1 to 12 and Comparative Examples 1 and 2, and are shown in Table 1.
  • a coating composition (paste) containing polysiloxane, porous plate filler 1 and water has a viscosity of 5 mPa ⁇ s, and the volume ratio of the porous plate filler 1 and the matrix 3 m is such that the porous plate filler 1 Prepared so that 85% and matrix 3m is 15%, coated on SUS substrate (diameter 10 mm, thickness 1 mm) as base material 8, dried at 20 ° C. for 24 hours, and then heat treated at 200 ° C. Membrane 3 was obtained. Thereafter, the filler angle, thermal conductivity, and heat capacity of the heat insulating film 3 were determined in the same manner as in Examples 1 to 12 and Comparative Examples 1 and 2. The results are shown in Table 2.
  • Example 13 has a larger aspect ratio of the porous plate-like filler 1, the number ratio of the heat insulating film 3 where the filler angle 1k is 45 ° or less, and the filler angle 1k is 60 °. The following number ratio is low. For this reason, the heat insulating film 3 of Example 13 had lower thermal conductivity than Example 5. Moreover, since the porous plate-like filler 1 of Example 14 had a larger aspect ratio than that of Example 13, the heat insulating film 3 of Example 14 had a lower thermal conductivity.
  • Example 16 Comparing Example 16 and Example 5, in Example 16, the minimum length of the porous plate filler 1 is shorter, the number ratio in which the filler angle 1k is 45 ° or less and the number ratio in which the filler angle 1k is 60 ° or less. Is low. For this reason, the heat insulating film 3 of Example 16 had lower thermal conductivity than Example 5. In Example 15, since the minimum length of the porous plate-like filler 1 was shorter than that in Example 16, the heat insulating film 3 of Example 15 had a lower thermal conductivity than that of Example 16.
  • Example 17 Comparing Example 17 and Example 5, in Example 17, the minimum length of the porous plate filler 1 is longer, the number ratio in which the filler angle 1k is 45 ° or less, and the number ratio in which the filler angle 1k is 60 ° or less. Is low. For this reason, the heat insulation film 3 of Example 17 had higher thermal conductivity than Example 5.
  • Example 18 has a lower porosity of the porous plate-like filler 1 and a higher thermal conductivity and heat capacity. For this reason, the heat insulating film 3 of Example 18 had higher thermal conductivity and heat capacity than Example 5.
  • Example 19 has a higher porosity of the porous plate-like filler 1 and lower thermal conductivity and heat capacity. For this reason, the heat insulating film 3 of Example 19 had lower thermal conductivity and heat capacity than Example 5.
  • the porosity of the porous plate filler 1 is higher than that in Example 19, and the thermal conductivity and heat capacity are low. For this reason, the heat conductivity and heat capacity of the heat insulating film 3 of Example 20 were further lowered than those of Example 19.
  • Example 21 When comparing Example 21 and Example 5, Example 21 has a smaller particle size of the porous plate-like filler 1 and lower thermal conductivity and heat capacity. For this reason, the heat insulating film 3 of Example 21 had lower thermal conductivity than Example 5.
  • Example 22 and Example 5 are compared, in Example 22, the particle size of the porous plate-like filler 1 is larger, the thermal conductivity is higher, and the heat capacity is lower. For this reason, the heat insulating film 3 of Example 22 had higher thermal conductivity than Example 5.
  • the heat insulating film and the heat insulating film structure of the present invention can be applied to engines such as automobiles, piping, building materials, cooking utensils and the like.
  • 1 porous plate-like filler, 1k: filler angle, 1m: maximum long side (of filler), 1n: perpendicular, 2: surface dense layer, 3: heat insulation film, 3m: matrix, 4: buffer bonding layer, 4a: First buffer joint layer, 4b: second buffer joint layer, 7: coating layer, 8: base material, 10: engine, 11: cylinder block, 12: cylinder, 13: cylinder head, 13s: bottom surface of cylinder head , 14: piston, 14s: upper surface of (piston), 15: spark plug, 16: intake valve, 16s: valve head, 17: exhaust valve, 17s: valve head, 18: intake passage, 19: exhaust passage, 20: Engine combustion chamber, 21: engine component, 31: spherical filler.

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Abstract

　断熱効果を向上させた断熱膜、および断熱膜構造を提供する。断熱膜は、多孔質板状フィラー１が、多孔質板状フィラー１を結合するためのマトリックス３ｍに分散して配置されている。多孔質板状フィラー１は、アスペクト比が３以上の板状で、その最小長が０．１～５０μｍであり、気孔率が２０～９０％である。断熱膜は、多孔質板状フィラー１の最大長辺１ｍと最大長辺１ｍの中心から基材へ下ろした垂線との角度であるフィラー角度が４５°以下である多孔質板状フィラー１の個数割合が５０％以下である。多孔質板状フィラー１を用いた断熱膜は、球状や立方体状のフィラーを用いる場合と比べて、伝熱経路の長さが長くなり、熱伝導率を低くすることができる。

Description

断熱膜、および断熱膜構造
　本発明は、断熱効果を向上させるための断熱膜、および断熱膜構造に関する。
　表面に形成することにより、断熱効率や難燃性を向上させるための断熱膜が望まれている。特許文献１には、表面硬度が高く傷付きを防止できるコーティング膜が開示されている。コーティング膜は、シリカ殻からなる中空粒子をバインダーに分散してなる。シリカ殻からなる中空粒子の耐摩耗性及び高硬度によって、コーティング膜が形成された基材の耐摩耗性を向上させることができる。また、シリカ殻からなる中空粒子の断熱性によって難燃性を向上させることができる。
　特許文献２には、断熱性能を向上させた構造部材を備える内燃機関が開示されている。特許文献２の内燃機関では、排気通路の内壁に隣接して断熱材が配置され、高温の作動ガス（排気ガス）が、断熱材が形成する流路に沿って流れるように構成されている。断熱材は、平均粒径が０．１~３μｍのＭＳＳ（球状メソポーラスシリカ）粒子の各粒子が接合材を介して粒子同士が密集した状態で積層されている。ＭＳＳ粒子には、平均孔径１~１０ｎｍのメソ孔が無数に形成されている。
特開２００８−２００９２２号公報 特開２０１１−５２６３０号公報
　特許文献１では、略３０~３００ｎｍの外径のシリカ殻からなる中空粒子が有機樹脂バインダーまたは無機高分子バインダーあるいは有機無機複合バインダー中に略均一に分散しているため、コーティング膜の断熱性が得られる。また、特許文献２では、平均粒径が０．１~３μｍで平均孔径１~１０ｎｍのメソ孔を有するＭＳＳ（球状メソポーラスシリカ）粒子が密集した状態で積層されているため、断熱性能が高い。
　特許文献１や２で用いられる中空粒子や多孔質粒子は、低熱伝導率であるため、それ以外のマトリックス部分（粒子間を結合する相）が主な伝熱経路となることが推察される。これらの粒子は、立方体状又は球状であるため、熱の経路が図７に示すように比較的短くなり、熱伝導率が十分に低くならない。
　本発明の課題は、断熱効果を向上させた断熱膜、および断熱膜構造を提供することにある。
　本発明者らは、多孔質板状フィラーが、多孔質板状フィラーを結合するためのマトリックスに分散するとともに、膜厚方向に平行な断面において、多孔質板状フィラーの角度が所定の範囲内である個数割合を所定の範囲内とすることにより上記課題を解決しうることを見出した。すなわち、本発明によれば、以下の断熱膜、および断熱膜構造が提供される。
［１］　アスペクト比が３以上の板状で、その最小長が０．１~５０μｍであり、気孔率が２０~９０％である多孔質板状フィラーが、前記多孔質板状フィラーを結合するためのマトリックスに分散しており、膜厚方向に平行な断面において、前記多孔質板状フィラーの最大長辺と前記最大長辺の中心から基材へ下ろした垂線との角度であるフィラー角度が４５°以下である前記多孔質板状フィラーの個数割合が５０％以下である断熱膜。
［２］　前記フィラー角度が３０°以下の個数割合が３０％以下で、かつ前記フィラー角度が６０°以下の個数割合が７０％以下である前記［１］に記載の断熱膜。
［３］　前記多孔質板状フィラーは、熱伝導率が１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である前記［１］または［２］に記載の断熱膜。
［４］　前記多孔質板状フィラーは、熱容量が１０~３０００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）である前記［１］~［３］のいずれかに記載の断熱膜。
［５］　前記多孔質板状フィラーは、ナノオーダーの気孔、またはナノオーダーの粒子もしくは結晶粒を含んで構成される前記［１］~［４］のいずれかに記載の断熱膜。
［６］　前記多孔質板状フィラーは、金属酸化物を含む前記［１］~［５］のいずれかに記載の断熱膜。
［７］　前記多孔質板状フィラーは、粒径が１ｎｍ~１０μｍである粒子を含んで構成されている前記［１］~［６］のいずれかに記載の断熱膜。
［８］　熱容量が１５００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）以下である前記［１］~［７］のいずれかに記載の断熱膜。
［９］　熱伝導率が１．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である前記［１］~［８］のいずれかに記載の断熱膜。
［１０］　前記［１］~［９］のいずれかに記載の断熱膜が、基材上に形成された断熱膜構造。
［１１］　前記断熱膜の表面に、セラミックスおよび／またはガラスを含み、気孔率が５％以下である表面緻密層を有する前記［１０］に記載の断熱膜構造。
［１２］　前記基材と前記断熱膜との間、および／または前記断熱膜と前記表面緻密層との間に、厚さが前記断熱膜よりも薄い緩衝接合層を備える前記［１１］に記載の断熱膜構造。
　アスペクト比が３以上の板状で、その最小長が０．１~５０μｍであり、気孔率が２０~９０％である多孔質板状フィラーを含み、多孔質板状フィラーの最大長辺と最大長辺の中心から基材へ下ろした垂線との角度であるフィラー角度が４５°以下である多孔質板状フィラーの個数割合が５０％以下である断熱膜は、球状や立方体状のフィラーを用いる場合と比べて、伝熱経路の長さが長くなり、熱伝導率を低くすることができる。このため、薄い断熱膜であっても、従来よりも断熱効果が高い。また、マトリックスを介した多孔質板状フィラー同士の結合面積が、球状フィラーなどを用いる場合と比べて広くなるため、強度を高めることができる。さらに、多孔質板状フィラーが板状であるため、断熱膜の最表面に凹凸が形成されにくく、多孔質板状フィラーの脱粒、すなわち、断熱膜の欠損を防止することができる。
多孔質板状フィラーの一実施形態を示す模式図である。 多孔質板状フィラーの他の実施形態を示す模式図である。 本発明の断熱膜、および断熱膜構造の一実施形態を示す模式図である。 フィラー角度について説明するための図である。 基材が平板でない場合のフィラー角度を説明するための図である。 エンジンの一実施形態を示す模式図である。 本発明の断熱膜、および断熱膜構造の他の実施形態を示す模式図である。 本発明の断熱膜、および断熱膜構造のさらに他の実施形態を示す模式図である。 実施例１を示すＳＥＭ写真である。 比較例１を示すＳＥＭ写真である。 比較例の断熱膜、および断熱膜構造を示す模式図である。
　以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、変更、修正、改良を加え得るものである。
１．多孔質板状フィラー
　図１に多孔質板状フィラー１の一実施形態を示す。多孔質板状フィラー１は、アスペクト比が３以上の板状で、その最小長が０．１~５０μｍであり、気孔率が２０~９０％である。気孔率は、より好ましくは４０~８５％であり、さらに好ましくは５０~８０％である。気孔率を２０％以上とすることにより、多孔質板状フィラー１の熱伝導率を低くすることができ、気孔率を９０％以下とすることにより、強度を確保することができる。本明細書において、気孔率は、次の式により求めたものである。
　気孔率（％）＝（１−（見かけ粒子密度÷真密度））×１００
　上記の式において、見かけ粒子密度は、水銀を用いた液浸法により測定する。また、真密度は、多孔質板状フィラーを十分に粉砕した後、ピクノメータ法で測定する。
　また、本明細書において、アスペクト比とは、多孔質板状フィラー１の最大長／最小長で定義される。ここで最大長とは、粒子（多孔質板状フィラー１）を一組の平行な面ではさんだときに最大となる長さである。また、最小長とは同様に粒子を一組の平行な面ではさんだときに最小となる長さのことであり、平板状である場合はいわゆる厚さに相当する。多孔質板状フィラー１の板状とは、アスペクト比が３以上でその最小長が０．１~５０μｍであるものであれば、平板状（平らで湾曲していない板）のみならず、湾曲した板状のものや、厚み（最小長）が一定ではない板状ものも含まれる。また、繊維状、針状、塊状等の形状でもよい。このうち、多孔質板状フィラー１は、平板状であることが好ましい。また、板の面形状は、正方形、四角形、三角形、六角形、円形等のいずれの形状であってもよい。つまり、多孔質板状フィラー１は、平板状であれば、どのような形状であってもよい。
　多孔質板状フィラー１のアスペクト比は、３以上であることが好ましい。大きければ大きいほど断熱膜３を形成した際に、伝熱経路が屈折して長くなり断熱膜３の熱伝導率が低くなる。しかしながら、アスペクト比が大きすぎると、製造上の取扱いが困難となり、歩留まりが悪くなることがある。例えば、アスペクト比を大きくするために最小長を短くすると、強度を十分なものとすることができなくなることがある。一方、最大長を長くすると、多孔質板状フィラー１が大きくなり、破損することがある。このためアスペクト比は、より好ましくは３以上５０以下、さらに好ましくは３．５以上４０以下、最も好ましくは４以上３０以下である。
　このような多孔質板状フィラー１が、後述するように断熱膜３に含まれることにより、断熱効果を向上させることができる。
　多孔質板状フィラー１は、ナノオーダーの気孔を含むことが好ましい。ここで、ナノオーダーとは、１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満のものを言う。この範囲の気孔を含むことにより、断熱効果を向上させることができる。
　多孔質板状フィラー１は、気孔径が１０~５００ｎｍの気孔を有することが好ましい。気孔は、１つのフィラーに１個（中空粒子）であってもよいし、多数（多孔質粒子）を有していてもよい。中空粒子とは、粒子の内部に１つの閉気孔が存在する粒子である。多孔質粒子とは、粒子の内部が多孔質の粒子、すなわち、前記中空粒子以外の気孔を含む粒子である。多孔質板状フィラー１は、多孔質粒子のみならず、中空粒子を含むものとする。すなわち、多孔質板状フィラー１に含まれる気孔の個数は、１個でも多数でもよく、気孔は、閉気孔であっても、開気孔であってもよい。このような気孔を有する多孔質板状フィラー１が断熱膜３に含まれると、気孔によって断熱効果を向上させることができる。
　多孔質板状フィラー１の材料としては、例えば、中空の板状ガラス、中空の板状セラミックなどが挙げられる。また、メソポーラスシリカ、メソポーラスチタニア、メソポーラスジルコニア、シラスバルーンなどが挙げられる。あるいは、後述する製造方法で得られる多孔質板状フィラーも挙げられる。
　多孔質板状フィラー１は、金属酸化物を含むことが好ましく、金属酸化物のみからなることがさらに好ましい。金属酸化物を含むと、金属の非酸化物（例えば、炭化物や窒化物）に比べて金属と酸素の間のイオン結合性が強いために熱伝導率が低くなりやすいためである。
　多孔質板状フィラー１は、金属酸化物がＺｒ、Ｙ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｓｒ、Ｌａ、Ｈｆ、Ｃｅ、Ｇｄ、Ｓｍ、Ｍｎ、Ｙｂ、Ｅｒ、及びＴａからなる群から選ばれる１の元素の酸化物あるいは２以上の元素の複合酸化物であることが好ましい。金属酸化物がこれらの元素の酸化物、複合酸化物であると、熱伝導の主因である格子振動（フォノン）による熱伝導が起こりにくくなるためである。多孔質板状フィラー１の具体的な材料としては、ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３にＧｄ２Ｏ３、Ｙｂ２Ｏ３、Ｅｒ２Ｏ３等を添加したものが挙げられる。さらに具体的には、ＺｒＯ２−ＨｆＯ２−Ｙ２Ｏ３、ＺｒＯ２−Ｙ２Ｏ３−Ｌａ２Ｏ３、ＺｒＯ２−ＨｆＯ２−Ｙ２Ｏ３−Ｌａ２Ｏ３、ＨｆＯ２−Ｙ２Ｏ３、ＣｅＯ２−Ｙ２Ｏ３、Ｇｄ２Ｚｒ２Ｏ７、Ｓｍ２Ｚｒ２Ｏ７、ＬａＭｎＡｌ１１Ｏ１９、ＹＴａ３Ｏ９、Ｙ０．７Ｌａ０．３Ｔａ３Ｏ９、Ｙ１．０８Ｔａ２．７６Ｚｒ０．２４Ｏ９、Ｙ２Ｔｉ２Ｏ７、ＬａＴａ３Ｏ９等が挙げられる。
　多孔質板状フィラー１は、無機材料、有機材料、あるいは無機材料と有機材料の複合材料であってもよい。中でも、ジルコニア、部分安定化ジルコニア（例えば、イットリア部分安定化ジルコニア）、完全安定化ジルコニア（例えば、イットリア完全安定化ジルコニア）、酸化イットリウム、アルミナ、シリカ、チタニア、酸化ニオブ、酸化ストロンチウム、酸化ランタン、ジルコニウム、イットリア、アルミニウム、ケイ素、チタン、ニオブ、ストロンチウム、ランタン、希土類ジルコン酸塩（例えば、ランタンジルコネート）、希土類ケイ酸塩（例えば、イットリウムシリケート）、ニオブ酸塩（例えば、ニオブ酸ストロンチウム）、ムライト、雲母、スピネル、ジルコン、マグネシア、セリア、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、炭酸ストロンチウム等の無機材料であることが好ましく、ジルコニア、部分安定化ジルコニア（例えば、イットリア部分安定化ジルコニア）、完全安定化ジルコニア（例えば、イットリア完全安定化ジルコニア）、酸化イットリウム、アルミナ、シリカ、チタニア、酸化ニオブ、酸化ストロンチウム、酸化ランタン等の金属酸化物であることがより好ましい。これらは１種類だけでなく２種類以上を組み合わせて用いても良い。
　多孔質板状フィラー１は、粒径が１ｎｍ~１０μｍである粒子を含んで構成されていることが好ましい。粒子とは、一つの結晶粒からなる粒子（単結晶粒子）であっても良いし、多数の結晶粒からなる粒子（多結晶粒子）であっても良い。つまり、多孔質板状フィラー１がこの範囲の粒径の粒子の集まりであることが好ましい。粒径は、多孔質板状フィラー１の骨格を構成する粒子群のうちの１つの粒子の大きさ（球状であれば直径、そうでなければ最大径）を、電子顕微鏡観察の画像から計測したものである。粒径は、より好ましくは１ｎｍ~５μｍであり、さらに好ましくは５０ｎｍ~１μｍである。このような範囲の粒径の多孔質板状フィラー１が断熱膜３に含まれると、断熱効果を向上させることができる。
　多孔質板状フィラー１の最小長は、０．１~５０μｍであり、より好ましくは０．５~２０μｍであり、さらに好ましくは２~１５μｍ、最も好ましくは２~１０μｍである。多孔質板状フィラー１の最小長が０．１μｍより短いと、製造工程中に多孔質板状フィラー１の形状を保つことが困難となることがある。多孔質板状フィラー１の最小長が５０μｍより長いと、断熱膜３に含ませた際に多孔質板状フィラー１の積層数が減るため、伝熱経路が直線に近くなることで短くなり、断熱膜３の熱伝導率が高くなる。また、多孔質板状フィラー１の最小長が短いと、断熱膜３を薄くすることができる。すなわち、薄い断熱膜３であっても、断熱効果を向上させることができる。
　多孔質板状フィラー１は、熱伝導率が１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下であることが好ましい。熱伝導率は、より好ましくは０．７Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下、さらに好ましくは０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下、最も好ましくは０．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である。このような熱伝導率の多孔質板状フィラー１が断熱膜３に含まれると、断熱効果を向上させることができる。
　多孔質板状フィラー１は、熱容量が１０~３０００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）であることが好ましい。熱容量は、より好ましくは１０~２５００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）、さらに好ましくは３００~２０００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）、最も好ましくは４００~１５００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）である。このような範囲の熱容量の多孔質板状フィラー１が断熱膜３に含まれると、断熱効果を向上させることができる。なお、本明細書において、熱容量は、一般的には容積比熱と呼ばれる単位体積当たりで議論することとするため、単位はｋＪ／（ｍ３・Ｋ）である。
　図２に示すように、多孔質板状フィラー１は、表面の少なくとも一部に、厚さ１ｎｍ~１μｍの被覆層７を有することが好ましい。さらに被覆層７は、熱伝達を抑制するおよび／又は輻射熱を反射するおよび／又は格子振動（フォノン）を散乱する、熱抵抗膜であることが好ましい。多孔質板状フィラー１の表面に数十ｎｍの熱抵抗膜を形成させると、さらに断熱膜３の熱伝導率を下げることができるため好ましい。熱抵抗膜は、被覆される多孔質板状フィラーと同一の材料でなければよく、多孔質板状フィラー１を異種材料（例えば、アルミナ、酸化亜鉛）で被覆することが望ましい。熱抵抗膜は緻密であっても多孔質であっても問題ないが、緻密であることが好ましい。熱抵抗膜は、多孔質板状フィラー１の表面の一部に形成されていることで、熱伝導率を下げる効果が得られるが、多孔質板状フィラー１の表面の全てが熱抵抗膜に覆われているとさらに熱伝導率を下げる効果が得られる。
　次に、多孔質板状フィラー１の製造方法について説明する。多孔質板状フィラー１の製造方法としては、プレス成形、鋳込み成形、押出成形、射出成形、テープ成形、ドクターブレード法等が挙げられ、いずれの方法であってもよいが、以下、ドクターブレード法を例として説明する。
　まず、セラミックス粉末に、造孔材、バインダー、可塑剤、溶剤等を加えてボールミル等により混合することにより、グリーンシート成形用スラリーを調製する。
　セラミックス粉末としては、ジルコニア粉末、部分安定化ジルコニア粉末（例えば、イットリア部分安定化ジルコニア粉末）、完全安定化ジルコニア粉末（例えば、イットリア完全安定化ジルコニア粉末）、アルミナ粉末、シリカ粉末、チタニア粉末、酸化ランタン粉末、イットリア粉末、希土類ジルコン酸塩粉末（例えば、ランタンジルコネート粉末）、希土類ケイ酸塩粉末（例えば、イットリウムシリケート粉末）、ニオブ酸塩粉末（例えば、ニオブ酸ストロンチウム粉末）、ムライト粉末、スピネル粉末、ジルコン粉末、マグネシア粉末、イットリア粉末、セリア粉末、炭化ケイ素粉末、窒化けい素粉末、窒化アルミニウム粉末等を用いることができる。これらは１種類だけでなく２種類以上を組み合わせて用いても良い。また、粉末は乾燥粉末に限らず、水や有機溶媒中に分散したコロイド状態（ゾル状態）のものを用いても良い。造孔材としては、ラテックス粒子、メラミン樹脂粒子、ＰＭＭＡ粒子、ポリエチレン粒子、ポリスチレン粒子、カーボンブラック粒子、発泡樹脂、吸水性樹脂等を用いることができる。バインダーとしては、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、ポリビニルアルコール樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリアクリル樹脂等を用いることができる。可塑剤としては、ＤＢＰ（フタル酸ジブチル）、ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）等を用いることができる。溶剤としては、キシレン、１−ブタノール等を用いることができる。
　上記グリーンシート成形用スラリーに真空脱泡処理を施すことにより、粘度を１００~１００００ｃｐｓに調整する。その後、ドクターブレード装置によって、焼成後の厚さが０．１~１００μｍとなるようにグリーンシートを形成し、（０．５~２００）ｍｍ×（０．５~２００）ｍｍの寸法に外形切断を行う。切断した成形体を８００~２３００℃、０．５~２０時間にて焼成し、焼成後に適宜粉砕することにより、多孔質な薄板状フィラー（多孔質板状フィラー１）を得ることができる。なお、焼成前のグリーンシートの状態で所定の面形状（正方形、四角形、六角形、円形）などに切断や打ち抜きなどの加工をし、それを焼成し、焼成後に粉砕することなく、多孔質な薄板状フィラーを得ることもできる。
２．コーティング組成物
　コーティング組成物は、上述の多孔質板状フィラー１と、無機バインダー、無機高分子、有機無機ハイブリッド材料、酸化物ゾル、及び水ガラスからなる群より選択される一種以上と、を含む。さらに、緻密質なフィラー、粘性調整剤、溶媒、分散剤等を含んでいてもよい。コーティング組成物を塗布、乾燥及び／又は熱処理することにより、断熱膜３を形成することができる。コーティング組成物に含まれる具体的な物質は、セメント、ベントナイト、リン酸アルミニウム、シリカゾル、アルミナゾル、ベーマイトゾル、ジルコニアゾル、チタニアゾル、オルトケイ酸テトラメチル、オルトケイ酸テトラエチル、ポリシラザン、ポリカルボシラン、ポリビニルシラン、ポリメチルシラン、ポリシロキサン、ポリシルセスキオキサン、シリコーン、ジオポリマー、ケイ酸ナトリウム等である。また、有機無機ハイブリッド材料の場合、アクリル−シリカ系ハイブリッド材料、エボキシ−シリカ系ハイブリッド材料、フェノール−シリカ系ハイブリッド材料、ポリカーボネート−シリカ系ハイブリッド材料、ナイロン−シリカ系ハイブリッド材料、ナイロン−クレイ系ハイブリッド材料、アクリル−アルミナ系ハイブリッド材料、アクリル−ケイ酸カルシウム水和物系ハイブリッド材料などが望ましい。
　コーティング組成物の粘度は０．１~８００ｍＰａ・ｓが好ましく、０．１~４００ｍＰａ・ｓがさらに好ましい。粘度が０．１ｍＰａ・ｓより小さい場合は、塗布後に流動し塗膜の厚さが不均質になることがある。８００ｍＰａ・ｓより大きい場合には流動性がなく均質に塗布しにくいことがある。
　粘度を調整することにより、マトリックス３ｍ中に多孔質板状フィラー１が均一に分散した断熱膜３とすることができる。例えば、粘度が高すぎると、多孔質板状フィラー１が均一に分散しにくく、断熱膜３の内部で多孔質板状フィラー１が少なくなっている部分が生じやすい。分散剤を添加することにより、コーティング組成物（スラリー）中の多孔質板状フィラー１の分散性を良くして、均質な断熱膜３を作ることができる。すなわち多孔質板状フィラー１の分散性を良くすることにより、均質な断熱膜３とすることができ、熱伝導率を低下させることができる。
３．断熱膜
　図３Ａを用いて、断熱膜３を説明する。本発明の断熱膜３は、上述の多孔質板状フィラー１が、多孔質板状フィラー１を結合するためのマトリックス３ｍに分散して配置されている。マトリックス３ｍとは、多孔質板状フィラー１の周囲やこれらの粒子間に存在する成分であり、これらの粒子間を結合する成分である。
　本発明の断熱膜３は、多孔質板状フィラー１が層状に配置（積層）されていることが好ましい。ここで言う層状に配置とは、多孔質板状フィラー１の最小長の方向が、断熱膜３の厚さ方向と平行になる方向に、多数の多孔質板状フィラー１が配向した状態でマトリックス３ｍ中に存在することを言う。なお、このとき、多孔質板状フィラー１の位置（重心の位置）は、断熱膜３のＸ、Ｙ、Ｚ方向（ただし、Ｚ方向を厚さ（膜厚）方向とする）に整然と周期的に配置される必要はなく、ランダムに存在していても問題ない（ただし、後述するようなフィラー角度１ｋであることが必要。）。積層数は１以上であれば問題ないが、積層数が多い方が好ましく、５以上であることが望ましい。多孔質板状フィラー１が断熱膜３の中で、層状に積層されていることにより、伝熱経路が屈折して長くなり、断熱効果を向上させることができる。特に、多孔質板状フィラー１の位置は、図３Ａに示すように、Ｚ方向に整然と並んでいない方が（互い違いにずれている方が）、伝熱経路がより屈折して長くなるため、好ましい。
　図３Ａに示すように、熱伝導率が高いマトリックス３ｍ部分が主な伝熱経路となるが、本発明の断熱膜３は、多孔質板状フィラー１を含み、伝熱経路は、熱を伝えたくない方向（膜厚方向）に対して迂回が多くなる。すなわち、伝熱経路の長さが長くなるため、熱伝導率を低くすることができる。また、マトリックス３ｍを介した多孔質板状フィラー１間の結合面積は、球状フィラー３１（図７参照）よりも広くなるため、断熱膜全体の強度が高められ、エロージョンや剥離などが起こりにくくなる。
　図３Ｂを用いてフィラー角度１ｋについて説明する。厚さ（膜厚）方向の断面において、多孔質板状フィラー１の最大長辺１ｍと最大長辺の中心から基材へ下ろした垂線１ｎとの角度をフィラー角度１ｋと呼ぶこととする。断熱膜３は、フィラー角度１ｋが４５°以下である多孔質板状フィラー１の個数割合が５０％以下であることが好ましい。
　より好ましくは、フィラー角度１ｋが３０°以下の個数割合が３０％以下で、かつフィラー角度１ｋが６０°以下の個数割合が７０％以下である。さらに好ましくは、フィラー角度１ｋが３０°以下の個数割合が２０％以下で、かつフィラー角度１ｋが６０°以下の個数割合が６０％以下である。マトリックス３ｍ中の多孔質板状フィラー１のフィラー角度１ｋが上記の範囲であると、多孔質板状フィラー１によって効果的に熱を遮断することができ、断熱膜３の熱伝導率を低下させることができる。すなわち、断熱効果を高めることができる。
　図３Ｃは、基材８が平板でない場合のフィラー角度１ｋを説明するための図である。基材８が平板でない場合でも同様にしてフィラー角度１ｋを定義することができる。この場合も、フィラー角度１ｋが上記の範囲であれば、多孔質板状フィラー１によって効果的に断熱することができる。
　断熱膜３は、多孔質板状フィラー１が、多孔質板状フィラー１を結合するためのマトリックス３ｍに分散しており、多孔質板状フィラー：マトリックスの体積割合が５０：５０~９５：５であることが好ましい。より好ましくは、６０：４０~９０：１０、さらに好ましくは、７０：３０~８５：１５である。多孔質板状フィラー１とマトリックス３ｍとの体積割合がこの範囲であると、熱伝導率をさらに下げることができる。これにより、断熱膜３の厚みを減らすことができる。したがって、断熱膜３を配設するスペースが少なくてすみ、コストを低減することもできる。また、多孔質板状フィラー１を結合する働きのあるマトリックス３ｍが十分な結合力を発揮しやすく、多孔質板状フィラー１の剥離を防止することができる。つまり、膜の強度を向上させることができる。さらに、異種材料との接合時に熱応力を下げることができる。以上のように、多孔質板状フィラー１が多ければ断熱効果を向上させ、マトリックス３ｍが多ければ膜の強度を向上させることができる。多孔質板状フィラー１とマトリックス３ｍとの体積割合を上記の範囲とすることにより、断熱性と膜の強度とを両立させることができる。
　断熱膜３は、多孔質板状フィラー１が板状であるため、球状フィラーの場合と比較して、断熱膜３の最表面に凹凸が形成されにくい。そのため、断熱膜部分に衝撃が加わった場合であっても、多孔質板状フィラー１の脱粒、すなわち、断熱膜３の欠損を防止することができる。
　本発明の断熱膜３は、マトリックス３ｍとして、セラミックス、ガラス、および樹脂の少なくとも一種を含むことが好ましい。耐熱性の観点から、セラミックスまたはガラスがより好ましい。より具体的には、マトリックス３ｍとなる材料としては、例えば、シリカ、アルミナ、ムライト、ジルコニア、チタニア、窒化けい素、酸窒化けい素、炭化けい素、酸炭化けい素、カルシウムシリケート、カルシウムアルミネート、カルシウムアルミノシリケート、リン酸アルミニウム、アルミノシリケート、カリウムアルミノシリケート、ガラス等を挙げることができる。これらは熱伝導率の観点から非晶質であることが好ましい。あるいは、マトリックス３ｍの材料がセラミックスの場合は、粒径が５００ｎｍ以下の微粒子の集合体であることが望ましい。粒径が５００ｎｍ以下の微粒子の集合体をマトリックス３ｍとすることにより、熱伝導率をさらに低くすることができる。また、マトリックス３ｍとなる材料が樹脂の場合は、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等を挙げることができる。
　断熱膜３は、断熱膜３の全体の気孔率が１０~９０％であるとともに、多孔質板状フィラー１の気孔率が２０~９０％であり、マトリックス３ｍの気孔率が０~７０％であることが好ましい。
　本発明の断熱膜３は、厚さが１μｍ~５ｍｍであることが好ましい。このような厚さとすることにより、断熱膜３によって被覆される基材８の特性に悪影響を与えることなく、断熱効果を得ることができる。なお、断熱膜３の用途に応じてその厚さは上記範囲内で適宜選択することができる。
　本発明の断熱膜３は、熱容量が１５００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）以下であることが好ましく、１３００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）以下であることがより好ましく、１０００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）以下であることがさらに好ましく、５００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）以下であることが最も好ましい。低熱容量であると、例えば、エンジン燃焼室２０に断熱膜３を形成した場合（図４参照）、燃料の排気後、断熱膜３の温度が冷えやすい。これにより、エンジン１０の異常燃焼などの問題を抑制することができる。
　本発明の断熱膜３は、熱伝導率が１．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下であることが好ましい。断熱膜３は、１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下がさらに好ましく、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下が最も好ましい。低熱伝導率であることにより、伝熱を抑制することができる。
　断熱膜３は、上述のコーティング組成物を基材８上に塗布し、乾燥して形成させることができる。また、乾燥後に熱処理して形成させることもできる。このとき、塗布と乾燥あるいは熱処理を繰り返し行うことで厚い断熱膜３を形成することができる。あるいは、断熱膜３を仮の基材上に形成させた後、仮の基材を除去することで、単独で薄板状に形成させた断熱膜３を別途作製し、この断熱膜３を、基材８に接着あるいは接合させてもよい。基材８としては、金属、セラミックス、ガラス、プラスチック、木材、布、紙等を用いることができる。特に、基材８が金属の場合の例として、鉄、鉄合金、ステンレス、アルミニウム、アルミニウム合金、ニッケル合金、コバルト合金、タングステン合金、銅合金などが挙げられる。
４．断熱膜構造
　図３Ａ、及び図４を用いて本発明の断熱膜構造を説明する。本発明の断熱膜構造は、図３Ａに示すように、上述の断熱膜３が、基材８上に形成された断熱膜構造である。さらに、図４は、断熱膜構造の一実施形態のエンジン燃焼室構造である。
　図４に示すように、本発明の断熱膜構造の一実施形態であるエンジン燃焼室構造は、エンジン構成部材２１（基材８）のエンジン燃焼室２０を構成する表面上に形成された断熱膜３を備える。本発明の断熱膜３を備えることにより、エンジン燃焼室２０の断熱性能を向上させることができる。
　断熱膜３は、エンジン燃焼室２０を構成するエンジン構成部材２１の表面（内壁）に備えられる。具体的には、ピストン１４の上面１４ｓ、吸気バルブ１６、排気バルブ１７のバルブヘッド１６ｓ，１７ｓ、シリンダヘッド１３の底面１３ｓ等が挙げられる。
　エンジン１０は、シリンダ１２が形成されたシリンダブロック１１と、シリンダブロック１１の上面を覆って取り付けられたシリンダヘッド１３とを有して構成されている。シリンダブロック１１のシリンダ１２内には、ピストン１４が上下方向に摺動可能に備えられている。
　シリンダヘッド１３には、点火プラグ１５が取り付けられている。また、吸気バルブ１６、排気バルブ１７が取り付けられており、吸気バルブ１６は、シリンダヘッド１３に形成された吸気通路１８を、排気バルブ１７は、排気通路１９を開閉するように構成されている。
　図４に示すように、ピストン１４の上面１４ｓに、断熱膜３が備えられている。また、吸気バルブ１６、排気バルブ１７のバルブヘッド１６ｓ，１７ｓ、シリンダヘッド１３の底面１３ｓにも同様に、断熱膜３が備えられている。これらの面は、エンジン燃焼室２０を形成する面であり、これらの面に、断熱膜３を備えることにより、断熱性能を向上させることができる。
　シリンダ１２、シリンダヘッド１３、ピストン１４によって囲まれたエンジン燃焼室２０に、吸気バルブ１６の開弁により燃料が供給され、点火プラグ１５によって点火されることにより、燃焼される。この燃焼により、ピストン１４が押し下げられる。燃焼により発生した排気ガスは、排気バルブ１７が開弁されることにより排気される。
　エンジン１０（図４参照）は、吸気→燃焼→膨張→排気のサイクルにおいて、燃焼時にエンジン燃焼室２０の断熱性を確保する必要があり、そのため、エンジン燃焼室２０に断熱膜３を設ける場合、断熱効果を得ることができる程度の厚さとする必要がある。しかし、吸気時に新たに吸入した空気が、断熱膜３にたまった熱を奪ってガス温度が高くなると、異常燃焼などの問題が生じることがある。そこで、断熱膜３は、断熱効果を得ることができる程度の厚さを有しつつ熱容量が小さいことが好ましい。そのため、断熱膜３の厚さは、１μｍ~５ｍｍの範囲がより好ましく、１０μｍ~１ｍｍの範囲がさらに好ましい。断熱膜３の厚さをこの範囲とすることにより、断熱効果を十分なものとしつつ、異常燃焼などの問題の発生を抑制することができる。
　図５Ａに断熱膜構造の他の実施形態を示す。図５Ａの実施形態は、基材８上に緩衝接合層４（第一緩衝接合層４ａ）、断熱膜３、表面緻密層２が形成された断熱膜構造の実施形態である。
　図５Ａに示すように、本発明の断熱膜構造は、断熱膜３の表面に、セラミックスおよび／またはガラスを含み、気孔率が５％以下である表面緻密層２を備えることが好ましい。自動車などのエンジンの燃焼室や配管の内表面に断熱膜３を形成する場合には、断熱膜３の最表面に表面緻密層２を形成すると、燃料の吸収や燃えカスの付着を防止することができる。
　さらに、断熱膜３の表面に表面緻密層２を有すると、エンジン燃焼室２０に断熱膜３を備えた場合には、エンジン燃焼室２０内における燃料の燃焼時には、表面緻密層２により輻射を反射し、排気時には、表面緻密層２から熱を放射することができる。また、断熱膜３は、表面緻密層２から、エンジン構成部材２１への伝熱を抑制することができる。このため、燃料の燃焼時には、エンジン構成部材２１の内壁（エンジン燃焼室２０を構成する壁面）の温度が、エンジン燃焼室２０のガス温度に追従して上昇しやすくなる。
　本発明の断熱膜構造は、基材８と断熱膜３との間（図５Ａ）、および／または断熱膜３と表面緻密層２との間（図５Ｂ参照：第二緩衝接合層４ｂ）に、厚さが断熱膜３よりも薄い緩衝接合層４を備えることが好ましい。基材８の上に断熱膜３を形成し、緩衝接合層４を設けると、高温で使用、あるいは熱サイクルを受ける環境下で使用する場合には、基材８と断熱膜３との反応や熱膨張のミスマッチによる剥離を抑制することができる。
　以下、表面緻密層２や緩衝接合層４について詳しく説明する。
（表面緻密層）
　表面緻密層２は、多孔質な構造の断熱膜３の表面に形成された断熱膜３よりも緻密なセラミックスを含む層である。表面緻密層２は、気孔率が５％以下であり、０．０１~４％であることが好ましく、０．０１~３％であることがより好ましい。このような緻密層により、燃料の燃焼時のガス（燃料）の対流による熱伝達を防止することができる。また緻密なため、燃料の吸収やスス、燃えカスが付着しにくい。
　表面緻密層２の材質は断熱膜３と類似のものが好ましく、同一組成で気孔率が５％以下であるものがさらに好ましい。表面緻密層２は、セラミックスで形成することができ、例えば、アルミナ、シリカ、ムライト、窒化けい素、酸窒化けい素、炭化けい素、酸炭化けい素、チタニア、ジルコニア、酸化亜鉛、ガラスなどが挙げられる。
　表面緻密層２は、燃料の燃焼時には、熱源である燃焼炎からの輻射伝熱を抑制する材料で構成される。また、表面緻密層２は、燃料の排気時には、自身の熱を放射しやすいものであることが好ましい。これには、ウイーンの変位則（λｍＴ＝２８９８［μｍ・Ｋ］：ここで、λｍは最大放射強度を示す波長、Ｔは温度を示す。）から予想される波長領域での反射率、輻射率を制御することが望ましい。すなわち、反射率は２μｍより小さい波長において大きいことが好ましく、輻射率は２μｍより大きい波長において大きいことが好ましい。
　気孔率が５％以下の表面緻密層２により、燃焼開始直後~燃焼前期にはエンジン燃焼室２０を構成する内壁への輻射伝熱を抑制することができる。また、燃焼後期~排気工程で、低温になると表面緻密層２から排気ガスへと熱を放射することで、次に導入される吸気ガスが高温になることを防止することができる。
　表面緻密層２は、波長２μｍにおける反射率が、０．５より大きいことが好ましい。このような反射率を有することにより、断熱膜３への熱の伝導を抑制することができる。
　表面緻密層２は、波長２．５μｍにおける輻射率が、０．５より大きいことが好ましい。また、このような輻射率を有することにより、熱せられた表面緻密層２を冷めやすくすることができる。
　表面緻密層２は、薄いほど好ましいが、厚さが１０ｎｍ~１００μｍの範囲が適当である。また、表面緻密層２の熱容量は３０００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）以下であることが好ましく、１０００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）以下であることがより好ましい。厚さが上記範囲であること、また、低熱容量（薄膜、小体積）であることにより、エンジン燃焼室２０に断熱膜３、表面緻密層２を備えた場合には、エンジン構成部材２１の内壁の温度がエンジン燃焼室２０内のガス温度に追随しやすくなる。ガス温度と表面緻密層２との温度差が小さくなり、冷却損失を低減することができる。
　表面緻密層２は、熱伝導率が３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下であることが好ましい。熱伝導率をこの範囲とすることにより、断熱膜３への熱の伝導を抑制することができる。
（緩衝接合層）
　緩衝接合層４は、基材８（エンジン構成部材２１）と断熱膜３との間、および／または断熱膜３と表面緻密層２との間にある、厚さが断熱膜３よりも薄い層である。緩衝接合層４により、これに接する両層の熱膨張やヤング率のミスマッチを解消し、熱応力による剥離を抑制することができる。
　緩衝接合層４としては接着機能を有するもの、あるいは、薄膜として形成させることが可能な材料が好ましい。緩衝接合層４としては、例えば、無機バインダー、無機高分子、酸化物ゾル、水ガラス、ろう材、めっき膜からなる層などが挙げられる。あるいは、緩衝接合層４としては、これらの材料に断熱膜３と類似の物質を複合化させた層であってもよい。また、単独で薄板状に形成させた断熱膜３を上記の材料により基材８（エンジン構成部材２１）等に接合して得ることもできる。
　緩衝接合層４は、隣接する他の２層のいずれか一方より熱膨張係数が大きく、他方より熱膨張係数が小さいことが好ましい。また、緩衝接合層４は、隣接する他の２層よりヤング率が小さいことが好ましい。このように構成すると、層間のミスマッチを解消し、熱応力による剥離を抑制することができる。
　緩衝接合層４は、熱抵抗が大きいことが好ましく、具体的には、熱抵抗が１０−６ｍ２Ｋ／Ｗ以上であることが好ましい。さらに、１０−６~１０ｍ２Ｋ／Ｗであることが好ましく、１０−５~１０ｍ２Ｋ／Ｗであることがより好ましく、１０−４~１０ｍ２Ｋ／Ｗであることがさらに好ましい。このような緩衝接合層４を形成することにより、断熱効果をさらに十分なものとすることができる。また、緩衝接合層４を形成することにより、被接合体の熱膨張のミスマッチを緩衝し、耐熱衝撃性・耐熱応力性を向上させることができる。
　さらに、緩衝接合層４は、それぞれ接する層の相互の反応を抑制するような材料組成とすることが好ましく、これにより、耐酸化性や耐反応性が向上し、断熱膜３の耐久性が向上する。
　本発明の断熱膜は、エンジン燃焼室２０に備える以外に、配管、調理器具、建材等にも利用することができる。
（製造方法）
　次に、断熱膜構造の製造方法についてエンジン燃焼室構造を例として説明する。
　エンジン燃焼室２０を構成する内壁（エンジン構成部材２１）と断熱膜３との間に、第一緩衝接合層４ａを有するように構成する場合は、エンジン構成部材２１の上に、第一緩衝接合層４ａとなる材料を塗布（例えば、無機バインダーあるいは無機高分子、酸化物ゾル、水ガラス、ろう材の場合）、あるいは、めっき製膜して形成し、その上に断熱膜３を形成する。
　断熱膜３は、多孔質板状フィラー１を無機バインダーあるいは無機高分子、酸化物ゾル、水ガラスなどに分散させたコーティング組成物を、所定の基材８の上に塗布し、乾燥、さらには、熱処理して形成させることができる。乾燥・加熱後に存在するマトリックス３ｍと多孔質板状フィラー１の体積を考慮して、コーティング組成物の調合組成を決定する。具体的には、作製したい割合の体積から、密度を介して重量比を求め、多孔質板状フィラー１、マトリックス３ｍの重量を秤量することで、所望の体積比にすることができる。
　フィラー角度１ｋが４５°以下である多孔質板状フィラー１の個数割合を５０％以下とするためには、コーティング組成物の粘度が０．１~８００ｍＰａ・ｓであるように作製し、基材８上に塗布することが好ましい。粘度は、０．１~４００ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましい。コーティング組成物の粘度は、溶媒量、溶媒の種類によって調整することができる。粘度をこの範囲とすることにより、多孔質板状フィラー１がマトリックス３ｍ中でフィラー角度１ｋが４５°を超えやすくなる。また、粘度は、膜厚にも影響する。
　その他の角度を調整する方法として、乾燥をゆるやかにし、溶媒が乾燥する際に対流を起こさないようにする方法がある。早く乾燥させるとコーティング組成物内に対流が起こり、フィラー角度１ｋが乱れる。高温で短時間に乾燥させることは好ましくなく、低温で長時間かけて乾燥させることが好ましい。例えば、８０℃以下で２時間以上かけて乾燥させることが好ましい。より好ましくは６０℃以下で４時間以上、さらに２０℃で２４時間以上である。
　断熱膜３と表面緻密層２との間に、第二緩衝接合層４ｂを有するように構成する場合は、断熱膜３上に、第二緩衝接合層４ｂを第一緩衝接合層４ａと同様にして形成し、その上に表面緻密層２を形成する。
　表面緻密層２は、断熱膜３を形成した上に（または第二緩衝接合層４ｂを形成した上に）、スパッタ法、ＰＶＤ法、ＥＢ−ＰＶＤ法、ＣＶＤ法、ＡＤ法、溶射、プラズマスプレー法、コールドスプレー法、めっき、湿式コーティング後の熱処理などで形成することができる。または、表面緻密層２として緻密な薄板を別途作製し、断熱膜３を形成する材料を結合材として下地材（第一緩衝接合層４ａ、あるいは、エンジン構成部材２１）と結合して形成させてもよい。あるいは、表面緻密層２として緻密な薄板を別途作製し、第二緩衝接合層４ｂにより断熱膜３と結合して形成させてもよい。
　以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
＜実施例１~１２，比較例１~２＞
　まず、イットリア部分安定化ジルコニア粉末に、造孔材（ラテックス粒子あるいはメラミン樹脂粒子）、バインダーとしてのポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、可塑剤としてのＤＯＰ、溶剤としてのキシレンおよび１−ブタノールを加え、ボールミルにて３０時間混合し、グリーンシート成形用スラリーを調製した。このスラリーに真空脱泡処理を施すことにより、粘度を４０００ｃｐｓに調整した後、ドクターブレード装置によって焼成後の厚さが１０μｍとなるようにグリーンシートを形成し、５０ｍｍ×５０ｍｍの寸法に外形切断を行った。この成形体を１１００℃、１時間にて焼成し、焼成後に粉砕して多孔質な薄板状フィラー（多孔質板状フィラー１）を得た。
　この多孔質板状フィラー１は、気孔径が５０ｎｍの気孔を含み、厚さ（最小長）が１０μｍであった。また、任意の多孔質板状フィラー２０個についてアスペクト比を計測したところ、その値は４であった。また、多孔質板状フィラーの熱伝導率は０．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）、気孔率は６０％、熱容量は１０００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）、粒径は０．１３μｍであった。
　なお、多孔質板状フィラー１と同材料を別途、０．５ｍｍ×５ｍｍ×３０ｍｍ程度に成形したものを焼成し、光交流法により熱拡散率を、同材料をＤＳＣ法により比熱を測定し、熱拡散率、比熱、密度（見かけ粒子密度）の積を熱伝導率とした。また、気孔率は、下記式で求めた。
　気孔率（％）＝（１−（見かけ粒子密度÷真密度））×１００
　上記の式において、見かけ粒子密度は、水銀を用いた液浸法により測定した。また、真密度は、多孔質板状フィラーを十分に粉砕した後、ピクノメータ法で測定した。
　多孔質板状フィラーの熱容量は、以下のようにして算出した。ＤＳＣ法により比熱を測定し、比熱、密度（見かけ粒子密度）の積を多孔質板状フィラー１の熱容量とした。見かけ粒子密度は、水銀を用いた液浸法により測定した。
　また、粒径は多孔質板状フィラーの微構造（ＦＥ−ＳＥＭ）を観察し、粒子一粒の大きさを画像処理で測定し、１０個の平均値を求めた。多孔質板状フィラー１について、表１に示す。
　次に、マトリックス３ｍとなるポリシロキサン、多孔質板状フィラー１、水を含むコーティング組成物を調製し、基材８であるＳＵＳ基板（直径１０ｍｍ、厚さ１ｍｍ）上に塗布し、乾燥後、２００℃の熱処理により、断熱膜３とした。このときの断熱膜３は多孔質板状フィラー１が厚さ方向に５枚以上積層されており、その厚さは全てにおいておよそ１００μｍであった。
（面積による体積割合の規定）
　断熱膜３の厚さ方向に平行な断面をＳＥＭで観察した。断面における多孔質板状フィラー１、マトリックス３ｍの面積から、多孔質板状フィラー１とマトリックス３ｍの体積割合を算出した。
（フィラー角度）
　断熱膜の膜厚方向における断面の微構造をＳＥＭにて観察した。図６Ａに実施例１、図６Ｂに比較例１のＳＥＭ写真を示す。観察範囲の全ての多孔質板状フィラー１について、フィラー角度１ｋを算出した。フィラー角度１ｋは、多孔質板状フィラーの最大長辺と最大長辺の中心から基材へ下ろした垂線との角度である。
（熱伝導率）
　レーザーフラッシュ２層モデルにて断熱膜３の厚さ方向に平行な断面における熱伝導率を測定した。熱伝導率について、１．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下を優として◎で、１．１~１．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）を良として○、１．６Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上を不可として×で示す。
（熱容量）
　断熱膜３の熱容量は、断熱膜３を粉砕した後、ＤＳＣ法で比熱を測定し、比熱×密度（見かけ粒子密度）の積から算出した。
　実施例１~１２，比較例１~２の断熱膜に係る面積による体積割合の規定、フィラー角度、熱伝導率の評価、熱容量の結果を表２に示す。
＜実施例１３~２２＞
　実施例１~１２，比較例１、２と同様の工程で多孔質板状フィラー１を得た。その後、実施例１~１２，比較例１、２と同様の方法で多孔質板状フィラーのアスペクト比、気孔率、粒径、熱伝導率、熱容量を求め、表１に示した。
　次に、ポリシロキサン、多孔質板状フィラー１、水を含むコーティング組成物（ペースト）を粘度が５ｍＰａ・ｓ、多孔質板状フィラー１とマトリックス３ｍの体積割合が、多孔質板状フィラー１が８５％、マトリックス３ｍが１５％になるように調製し、基材８であるＳＵＳ基板（直径１０ｍｍ、厚さ１ｍｍ）上に塗布し、２０℃で２４時間乾燥後、２００℃の熱処理により、断熱膜３とした。その後、実施例１~１２，比較例１、２と同様の方法で、断熱膜３のフィラー角度、熱伝導率、並びに熱容量を求めた。この結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例１~２２の断熱膜３は、フィラー角度１ｋが４５°以下である多孔質板状フィラー１の個数割合が５０％以下であり、熱伝導率が１．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下となった。フィラー角度１ｋが３０°以下の個数割合が３０％以下で、かつフィラー角度１ｋが６０°以下の個数割合が７０％以下の実施例２~５，８~１１，１３~２２は、特に熱伝導率が低かった。なお、熱伝導率や熱容量がこの範囲であれば、断熱膜として断熱効果や難燃性が良いと言える。
　実施例１３と実施例５を比較すると、実施例１３の方が多孔質板状フィラー１のアスペクト比が大きく、断熱膜３のフィラー角度１ｋが４５°以下の個数割合とフィラー角度１ｋが６０°以下の個数割合が低い。このために、実施例１３の断熱膜３は実施例５よりも熱伝導率が低かった。また、実施例１４の多孔質板状フィラー１は実施例１３よりもさらにアスペクト比が大きいため、実施例１４の断熱膜３はさらに熱伝導率が低かった。
　実施例１６と実施例５を比較すると、実施例１６の方が多孔質板状フィラー１の最小長が短く、フィラー角度１ｋが４５°以下の個数割合とフィラー角度１ｋが６０°以下の個数割合が低い。このために、実施例１６の断熱膜３は実施例５よりも熱伝導率が低かった。実施例１５は、実施例１６よりもさらに多孔質板状フィラー１の最小長が短いために、実施例１５の断熱膜３は実施例１６よりもさらに熱伝導率が低かった。
　実施例１７と実施例５を比較すると、実施例１７の方が多孔質板状フィラー１の最小長が長く、フィラー角度１ｋが４５°以下の個数割合とフィラー角度１ｋが６０°以下の個数割合が低い。このために、実施例１７の断熱膜３は実施例５よりも熱伝導率が高かった。
　また、実施例１８と実施例５を比較すると、実施例１８の方が多孔質板状フィラー１の気孔率が低く、熱伝導率と熱容量が高い。このために、実施例１８の断熱膜３は実施例５よりも熱伝導率と熱容量が高かった。
　その一方で、実施例１９と実施例５を比較すると、実施例１９の方が多孔質板状フィラー１の気孔率が高く、熱伝導率と熱容量が低い。このために、実施例１９の断熱膜３は実施例５よりも熱伝導率と熱容量が低かった。実施例２０は実施例１９よりもさらに多孔質板状フィラー１の気孔率が高く、熱伝導率と熱容量が低い。このために、実施例２０の断熱膜３は実施例１９よりもさらに熱伝導率と熱容量が低下した。
　実施例２１と実施例５を比較すると、実施例２１の方が多孔質板状フィラー１の粒径が小さく、熱伝導率と熱容量が低い。このために、実施例２１の断熱膜３は実施例５よりも熱伝導率が低かった。一方で、実施例２２と実施例５を比較すると、実施例２２の方が多孔質板状フィラー１の粒径が大きく、熱伝導率が高く、熱容量は低い。このために、実施例２２の断熱膜３は実施例５よりも熱伝導率が高かった。
　本発明の断熱膜、および断熱膜構造は、自動車等のエンジン、配管、建材、調理器具等に適用することができる。
１：多孔質板状フィラー、１ｋ：フィラー角度、１ｍ：（フィラーの）最大長辺、１ｎ：垂線、２：表面緻密層、３：断熱膜、３ｍ：マトリックス、４：緩衝接合層、４ａ：第一緩衝接合層、４ｂ：第二緩衝接合層、７：被覆層、８：基材、１０：エンジン、１１：シリンダブロック、１２：シリンダ、１３：シリンダヘッド、１３ｓ：（シリンダヘッドの）底面、１４：ピストン、１４ｓ：（ピストンの）上面、１５：点火プラグ、１６：吸気バルブ、１６ｓ：バルブヘッド、１７：排気バルブ、１７ｓ：バルブヘッド、１８：吸気通路、１９：排気通路、２０：エンジン燃焼室、２１：エンジン構成部材、３１：球状フィラー。

Claims (12)

  1. 　アスペクト比が３以上の板状で、その最小長が０．１~５０μｍであり、気孔率が２０~９０％である多孔質板状フィラーが、前記多孔質板状フィラーを結合するためのマトリックスに分散しており、膜厚方向に平行な断面において、前記多孔質板状フィラーの最大長辺と前記最大長辺の中心から基材へ下ろした垂線との角度であるフィラー角度が４５°以下である前記多孔質板状フィラーの個数割合が５０％以下である断熱膜。
  2. 　前記フィラー角度が３０°以下の個数割合が３０％以下で、かつ前記フィラー角度が６０°以下の個数割合が７０％以下である請求項１に記載の断熱膜。
  3. 　前記多孔質板状フィラーは、熱伝導率が１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である請求項１または２に記載の断熱膜。
  4. 　前記多孔質板状フィラーは、熱容量が１０~３０００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）である請求項１~３のいずれか１項に記載の断熱膜。
  5. 　前記多孔質板状フィラーは、ナノオーダーの気孔、またはナノオーダーの粒子もしくは結晶粒を含んで構成される請求項１~４のいずれか１項に記載の断熱膜。
  6. 　前記多孔質板状フィラーは、金属酸化物を含む請求項１~５のいずれか１項に記載の断熱膜。
  7. 　前記多孔質板状フィラーは、粒径が１ｎｍ~１０μｍである粒子を含んで構成されている請求項１~６のいずれか１項に記載の断熱膜。
  8. 　熱容量が１５００ｋＪ／（ｍ３・Ｋ）以下である請求項１~７のいずれか１項に記載の断熱膜。
  9. 　熱伝導率が１．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である請求項１~８のいずれか１項に記載の断熱膜。
  10. 　請求項１~９のいずれか１項に記載の断熱膜が、基材上に形成された断熱膜構造。
  11. 　前記断熱膜の表面に、セラミックスおよび／またはガラスを含み、気孔率が５％以下である表面緻密層を有する請求項１０に記載の断熱膜構造。
  12. 　前記基材と前記断熱膜との間、および／または前記断熱膜と前記表面緻密層との間に、厚さが前記断熱膜よりも薄い緩衝接合層を備える請求項１１に記載の断熱膜構造。
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