WO2015024617A1 - Vorrichtung zur prüfung von hohlglasartikeln - Google Patents

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WO2015024617A1
WO2015024617A1 PCT/EP2014/001976 EP2014001976W WO2015024617A1 WO 2015024617 A1 WO2015024617 A1 WO 2015024617A1 EP 2014001976 W EP2014001976 W EP 2014001976W WO 2015024617 A1 WO2015024617 A1 WO 2015024617A1
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WO
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hollow glass
image
evaluation unit
camera
glass articles
Prior art date
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PCT/EP2014/001976
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English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Schmidt
Original Assignee
Heye International Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B9/00—Cleaning hollow articles by methods or apparatus specially adapted thereto 
    • B08B9/08—Cleaning containers, e.g. tanks
    • B08B9/46—Inspecting cleaned containers for cleanliness
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/90—Investigating the presence of flaws or contamination in a container or its contents

Definitions

  • the invention relates to a device according to the preamble of claim 1.
  • Defects of a hollow glass article present at the end of a glass forming process can be in a variety of forms. Merely by way of example without claim to completeness may be mentioned a lack of dimensional stability, an undesirable ovality or a lack of rotational symmetry, defects in the outer and / or inner surface such as flaking, cracks arbitrary orientation within the glass, etc. Detected defects cause the respective article has to be ejected for uselessness. Beyond the examination of these defects also information is read out, with which the hollow glass article is optionally provided in coded form, which relate to the manufacturing process, for example, the form numbering is mentioned.
  • DE 200 10 813 U1 discloses a device for non-contact checking of a region of a glass container for light-reflecting and light-absorbing impurities such as cracks, seams or flaking, wherein the region to be examined is irradiated by means of a lighting device and wherein a plurality of light receivers are associated therewith, through which the reflected light is coupled in at different angles and in each case fed by means of a light guide to an optical system in the form of input optics of a CCD video camera.
  • the optical system comprises a telecentric lens through which the sub-images transmitted via the ends of all image guides are combined and fed to a computer-aided evaluation.
  • Such a device is for testing the glass container on a
  • Störstellenart set up It is known in the applicant's home, for such inspection tasks, to provide individual, independent, non-contact test stations set up for different tasks, which are adapted to the respective task and arranged along the transport path of the hollow glassware at the cold end of a production line. According to the complexity of these testing and control tasks, this is always associated with a large amount of equipment, which also requires a corresponding volume of construction.
  • the partial images or groups of partial images acquired via the different image conductors are each designed to test different criteria of the hollow glass article, all of these partial images being combined in only one camera for the purpose of further evaluation.
  • each test station comprising all the components required for carrying out a complete test, including a camera or a comparable system
  • This evaluation procedures in one, an image of the partial images on digital signal sequences causing camera instead, which is in communication with an evaluation unit.
  • This evaluation unit is in particular software-compatible with the equipped with different testing procedures. Compared to an arrangement of several each independently designed test stations results from this summary, a considerable saving in hardware to be used.
  • test stations are arranged according to the features of claims 2 to 4 either along a conveyor belt, the periphery of a star wheel or both along a conveyor belt and the periphery of a star wheel. Irrespective of the positioning of the test stations generally set up for different test criteria, also irrespective of whether or not the hollow glassware article to be tested is to be rotated about its longitudinal axis, there has been a need in prior art embodiments, for example the star wheel in each test station for the purpose of carrying out a test, namely when each of the successive test stations is set up for a different test criterion. This need is eliminated if several consecutive test stations are set up for the same test criterion.
  • the hollow glass articles located in the test stations can be tested simultaneously, ie, at the same time, series of partial images are created which are combined in only one camera and evaluated according to different criteria. This also applies regardless of whether the hollow glass article is rotated in the respective test station about its longitudinal axis or not.
  • the sensor lens is adapted to the particular criterion to be tested. This measure serves in particular the corresponding adaptation of the imaging conditions.
  • the determined partial images are therefore available for further evaluation and are fixed in a collective version.
  • the partial images acquired via the image conductors are imaged in the image plane thereof in accordance with the features of claim 7 via an objective of the camera. They are represented as electrical, in particular digital, signal sequence in which they are transmitted to the evaluation unit.
  • the information obtained in each case from the partial images by means of the evaluation unit is displayed visually via a monitor.
  • the evaluation unit according to the features of claim 8 is connected to a monitor.
  • claims 9 to 11 are directed to different of the properties of the hollow glass article to be tested. It is about immediate properties of the hollow glass article regarding its geometry, eventual
  • Damage, material defects, but also to its manufacturing process eg. As the used preform and finished shapes, the machine station of a multi-station machine, the form numbering etc. On the basis of the latter information defects of the glass forming machine as such may already be recognizable at an early stage.
  • Hollow glassware identified as being defective is ejected for uselessness and the evaluation unit is connected to an ejector for this purpose in accordance with the features of claim 12.
  • the evaluation unit can simultaneously form the interface to a higher-level machine control in accordance with the features of claim 13.
  • the conveyor belt 1 designates a conveying belt conveying in one direction 2, in the course of which a star wheel 3 which is known per se and drivable in one direction of rotation 4 is arranged.
  • the conveyor belt 1 can be integrated into the flow of material between the end of the cooling path and a packaging installation of a glass production plant and accordingly lead hollow glass articles 5, which originate from several stations of an IS machine and are brought together in a row on the conveyor belt.
  • the star wheel 3 is incrementally driven about a vertical axis 6 by means of a drive not shown in the drawing and arranged so that in a row successively conveyed by the conveyor belt 1 in the direction 2 hollow glass article 5 successively at the point 7 in circumferential recesses 8 of the star wheel. 3 are received and then moved according to the direction of rotation 4. At the point 9 they arrive again on the conveyor belt 1 and are further guided in the direction 2.
  • the hollow glass articles 5 are subjected to various, exclusively optical, thus contactless to be handled test and control procedures, which in part presuppose a simultaneous rotation of the article about its longitudinal axis.
  • Such a rotation can be provided by means of the star wheel 3, but other, known to those skilled options constructive way are not excluded.
  • a test station 10, 11, 12 is arranged along the periphery of the stamper wheel 3 between the points 7, 9, which with at least one, adapted to the respective inspection task and positionable
  • Image guide 13 is provided, whose, a hollow glass article 5 facing end in an on a surface region of the hollow glass article 5 directed input optics 14 ends.
  • Each of the input optics 14 is equipped with a sensor lens 15 whose imaging properties are adapted to the respective inspection task. The illustration of a lighting device has been omitted.
  • The, the hollow glass articles 5 facing away from the image guide 13 are in one
  • Sammel charged 16 merged, in such a way that the end faces of all image conductors 13 are in a common plane, in this case representing a composite of partial images of the individual image conductor 13 overall image.
  • the lens 18 is set up and arranged to capture the overall picture.
  • the overall image digitized by means of the camera 17 is fed via a line 19 to an evaluation unit 20, which is set up to evaluate the information which can be taken from the partial images of the overall image and thus, for example, to check whether a particular hollow glass article 5 satisfies the conditions of at least one of the test procedures and thus certain quality requirements.
  • the respective hollow glass article 5 is ejected to a corresponding control signal of the evaluation unit 20 by means of a device, not shown in the drawing, which is in communication with the evaluation unit 20.
  • the overall picture but also other, not defective the hollow glassware indicative information can be removed, for. B. those relating to the molding process, the mold used, etc.
  • the evaluation unit 20 is also connected via a line 21 with a monitor 22 in connection, which is set up for visual presentation of the results of an established and possibly also for logging.
  • a first test station 10 in the direction of rotation of the starwheel 3 the height of the hollow glass article 5 or other geometrical parameters and the presence of any bottom-side cracks are tested by means of at least two input optics 14, namely by rotation of the hollow glass article 5 about its longitudinal axis.
  • FNL an informal marker
  • the latter information for example in the form of a point code, can refer to data of the shaping process such as the respectively used preform and finished shape. However, further information may also be added.
  • the sensor lenses 15 of the input optics 14 used are the respective inspection task
  • next inspection station 12 a line-in-finish (LOF) inspection is performed with sensor input optics 14, detecting the condition of sealing surfaces and comparing them to standardized quality specifications. With at least one input optics 14, a so-called “dark check” is carried out in this station, whereby such possible cracks are detected at which light is not reflected, but by which it is absorbed.
  • LEF line-in-finish
  • the number of test stations 10, 11, 12 including the number of input optics 14 or other input devices corresponds to the number of inspection or control procedures that are considered necessary to fully detect the state of the hollow glass article 5 and other information, if necessary, its shaping process descriptive ,
  • the input optics 14 are adapted to the examination of a particular property or the extraction of information.
  • a machine control 23 is designated, which is connected via a line 24 to the evaluation unit 20 in connection.
  • This is a sequence control which transmits signals via the line 24, which relate, for example, to the machine cycle of the glass production plant, encoder signals and signals relating to the communication with a transport control.

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Abstract

Eine zur optischen Prüfung von Hohlglasartikeln (5) hinsichtlich unterschiedlicher Kriterien besteht aus einem, neben einem Transportbandes (1) drehbar angeordneten Sternrad (3), entlang dessen Peripherie Prüfstationen (10, 11, 12) eingerichtet sind. Jeder Prüfstation (10, 11, 12) ist zumindest ein ortsfest angeordneter, zur Aufnahme jeweils eines Teilbildes von dem in einer Ausnehmung (8) des Sternrades (3) um seine Längsachse drehbar gehaltenen Hohlglasartikel (5) bestimmter Bildleiter (13) zugeordnet, wobei die den Hohlglasartikeln (5) abgekehrten Enden aller Bildleiter (13) in einer gemeinsamen Ebene enden und wobei eine Kamera (17) zur Aufzeichnung aller in der genannten Ebene dargestellter Teilbilder vorgesehen ist. Die Kamera (17) steht mit einer Auswerteeinheit (20) in Verbindung, die zur Prüfung der übermittelten Teilbilder auf unterschiedliche Eigenschaften der Hohlglasartikel (5) hin ausgestaltet ist. Infolge der Zusammenführung der Bildleiter (13) aller Prüfstationen (10, 11, 12) in einer Kamera (17) und deren Auswertung in einer Auswerteeinheit (20) ergibt sich für die Darstellung einer durch mehrere Prüfstationen (10, 11, 12) gekennzeichneten Prüfung eine beträchtliche Einsparung an Hardware.

Description

- I -
B E S C H R E I B U N G
Vorrichtung zur Prüfung von Hohlglasartikeln
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Defekte eines am Ende eines Glasformgebungsprozesses vorliegenden Hohlglasartikels können in mannigfacher Form vorliegen. Lediglich beispielhaft ohne Anspruch auf Vollständigkeit seien erwähnt eine fehlende Maßhaltigkeit, eine unerwünschte Ovalität bzw. eine fehlende Rotationssymmetrie, Fehler in der äußeren und/oder inneren Oberfläche wie Abplatzungen, Risse beliebiger Orientierung innerhalb des Glases usw. Erkannte Defekte führen dazu, dass der jeweilige Artikel wegen Un- brauchbarkeit ausgeworfen werden muss. Über die Prüfung dieser Defekte hinausgehend werden auch Informationen ausgelesen, mit denen der Hohlglasartikel gegebenenfalls in kodierter Form versehen ist, welche den Herstellungsprozess betreffen, wobei beispielsweise die Formnummerierung zu nennen ist.
Aus dem DE 200 10 813 U1 ist eine Vorrichtung zur berührungslosen Überprüfung eines Bereichs eines Glasbehälters auf lichtreflektierende und lichtabsorbierende Störstellen wie zum Beispiel Risse, Nähte oder Abplatzungen bekannt, wobei der zu untersuchende Bereich mittels einer Beleuchtungseinrichtung bestrahlt wird und wobei diesem mehrere Lichtempfänger zugeordnet sind, durch welche das reflektierte Licht unter unterschiedlichen Winkeln eingekoppelt und jeweils mittels eines Lichtleiters einem optischen System in der Form einer Eingangsoptik einer CCD Videokamera zugeleitet wird. Das optische System umfasst ein telezentrisches Objektiv, durch welches die über die Enden sämtlicher Bildleiter übertragenen Teilbilder zusammengefasst und einer rechnergestützten Auswertung zugeführt werden. Eine solche Vorrichtung ist zur Prüfung des Glasbehälters auf eine
Störstellenart hin eingerichtet. Es ist im Hause der Anmelderin bekannt, für derartige Inspektionsaufgaben einzelne, voneinander unabhängige, berührungslos arbeitende, für unterschiedliche Aufgaben eingerichtete Prüfstationen vorzusehen, die an die jeweilige Aufgabe an- gepasst und entlang des Transportweges der Hohlglasartikel am kalten Ende einer Produktionslinie angeordnet sind. Nach Maßgabe der Komplexität dieser Prüf- und Kontrollaufgaben ist dies stets mit einem großen apparativen Aufwand verbunden, der außerdem ein entsprechendes Bauvolumen benötigt.
Es ist aus diesem Stand der Technik ferner als bekannt anzusehen, zum Zweck der Prüfung, auch zur Gewinnung sonstiger Informationen von bzw. über Hohlglasartikel mittels Bildleitern in den Prüfstationen Teilbilder kritischer Bereiche erfassen, in der Eingangsoptik einer Kamera der jeweiligen Prüfstation zu einem Gesamtbild zusammenzuführen und dieses durch eine elektrische Signalfolge dargestellte Bild einer Auswertung mit Hinblick auf eine Gewinnung und Verarbeitung der
Informationen zuzuführen.
Es ist vor diesem Hintergrund die Aufgabe der Erfindung, eine zur berührungslosen Gewinnung von Informationen betreffend Hohlglasartikel bestimmte, für eine Verwendung im Rahmen Glasformanlage vorgesehene Vorrichtung der eingangs bezeichneten Art mit Hinblick auf den Stand der Technik zu vereinfachen, insbesondere hinsichtlich des apparativen Aufwands. Gelöst ist diese Aufgabe bei einer solchen Vorrichtung durch die Merkmale des Kennzeichnungsteils des Anspruchs 1.
Erfindungswesentlich ist, dass die über die unterschiedlichen Bildleiter erfassten Teilbilder oder auch Gruppen von Teilbildern jeweils auf die Prüfung unterschiedlicher Kriterien des Hohlglasartikels hin ausgelegt sind, wobei sämtliche dieser Teilbilder in lediglich einer Kamera zwecks weiterer Auswertung zusammengeführt werden. In Abkehr von dem eingangs vorgestellten, durch mehrere, jeweils auf die Prüfung eines Kriteriums des Hohlglasartikels eingerichtete Prüfstationen gekennzeichneten Stand der Technik, wobei jede Prüfstation alle durch Durchführung einer vollständigen Prüfung erforderlichen Komponenten einschließlich einer Kamera oder eines vergleichbaren Systems umfasst, findet hierbei eine Zusammenfassung der Auswerteprozeduren in einer, eine Abbildung der Teilbilder auf digitale Signalfolgen bewirkenden Kamera statt, die mit einer Auswerteeinheit in Verbindung steht. Diese Auswerteeinheit ist insbesondere softwaremäßig mit den für die Durchführung unter- schiedlicher Prüfprozeduren erforderlichen Mitteln ausgestattet. Gegenüber einer Anordnung mehrerer jeweils unabhängig voneinander konzipierter Prüfstationen ergibt sich aufgrund dieser Zusammenfassung eine beträchtliche Einsparung an einzusetzender Hardware.
Die Prüfstationen sind entsprechend den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 4 entweder entlang eines Transportbandes, der Peripherie eines Sternrades oder sowohl entlang eines Transportbandes als auch der Peripherie eines Sternrades angeordnet. Unabhängig von der Positionierung der im allgemeinen für unterschiedliche Prüfkriterien eingerichteten Prüfstationen, ebenfalls unabhängig davon, ob der zu prüfende Hohlglasartikel zur Durchführung der Prüfung um seine Längsachse zu drehen ist oder nicht, hat bei Ausführungsformen entsprechend dem Stand der Technik die Notwendigkeit bestanden, beispielsweise das Sternrad in jeder Prüfstation zwecks Durchführung einer Prüfung anzuhalten, nämlich dann, wenn jede der aufeinander folgenden Prüfstationen für ein unterschiedliches Prüfkriterium eingerichtet ist. Diese Notwendigkeit entfällt dann, wenn mehrere aufeinander folgende Prüfstationen für das gleiche Prüfkriterium eingerichtet sind. Dies ist mit weniger Start-Stop-Zyklen für das Sternrad verbunden, so dass sich eine höhere Verarbeitungsgeschwindigkeit ergibt. Die sich in den Prüfstationen befindlichen Hohlglasartikel können gleichzeitig geprüft werden, dass heißt es werden zeitgleich Serien von Teilbildern erstellt, die in lediglich einer Kamera zusammengeführt und nach unterschiedlichen Kriterien ausgewertet werden. Dies gilt ebenfalls unabhängig davon, ob der Hohlglasartikel in der jeweiligen Prüfstation um seine Längsachse gedreht wird oder nicht.
Die Bildleiter enden an ihren, den Hohlglasartikeln zugekehrten Enden entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 5 in einer Eingangsoptik, deren Sensorobjektiv an das jeweils zu prüfende Kriterium angepasst ist. Diese Maßnahme dient insbesondere der dementsprechende Anpassung der Abbildungsverhältnisse.
Die dem Hohlglasartikel abgekehrten Enden der einzelnen, den Prüfstationen zugeordneten Bildleiter enden in entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 6 in einer gemeinsamen Ebene. In dieser Ebene stehen somit die ermittelten Teilbilder für die weitere Auswertung zur Verfügung und werden in einer Sammelfassung fixiert. Die über die Bildleiter erfassten Teilbilder werden entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 7 über ein Objektiv der Kamera in deren Bildebene abgebildet. Sie werden als elektrische, insbesondere digitale Signalfolge dargestellt, in der sie der Auswerteeinheit übertragen werden.
Die aus den Teilbildern mittels der Auswerteeinheit jeweils gewonnenen Informationen werden über einen Monitor visuell dargestellt. Zu diesem Zweck steht die Auswerteeinheit entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 8 mit einem Monitor in Verbindung.
Die Merkmale der Ansprüche 9 bis 11 sind auf unterschiedliche der zu prüfenden Eigenschaften des Hohlglasartikels gerichtet. Es geht hierbei um unmittelbare Eigenschaften des Hohlglasartikels betreffend dessen Geometrie, eventuelle
Beschädigungen, werkstoffliche Defekte, jedoch auch um dessen Herstellungs- prozess, z. B. die benutzten Vor- und Fertigformen, die Maschinenstation einer Mehrstationsmaschine, die Formnummerierung usw. Anhand der letztgenannten Informationen sind Defekte der Glasformmaschine als solche unter Umständen bereits in einem frühen Stadium erkennbar.
Als defekt erkannte Hohlglasartikel werden wegen Unbrauchbarkeit ausgeworfen und es steht die Auswerteeinheit zu diesem Zweck entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 12 mit einem Auswerfer in Verbindung.
Die Auswerteeinheit kann entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 13 gleichzeitig die Schnittstelle zu einer übergeordneten Maschinensteuerung bilden.
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung gemäß Fig. 1 näher erläutert werden.
Mit 1 ist ein in einer Richtung 2 förderndes Transportband bezeichnet, in dessen Verlauf ein an sich bekanntes, in einer Umdrehungsrichtung 4 antreibbares Sternrad 3 angeordnet ist. . Das Transportband 1 kann in den Materialfluss zwischen dem Kühlbahnende und einer Verpackungsanlage einer Glasproduktionsanlage integriert sein und dementsprechend Hohlglasartikel 5 führen, die von mehreren Stationen einer I.S.Maschine herrühren und auf dem Transportband zu einer Reihe zusammengeführt sind.
Das Sternrad 3 ist um eine vertikale Achse 6 mittels eines zeichnerisch nicht dargestellten Antriebs inkremental antreibbar und dahingehend angeordnet, dass die in einer Reihe hintereinander durch das Transportband 1 in der Richtung 2 geförderten Hohlglasartikel 5 nacheinander an der Stelle 7 in umfangsseitigen Ausnehmungen 8 des Sternrades 3 aufgenommen werden und anschließend entsprechend dessen Umdrehungsrichtung 4 bewegt werden. An der Stelle 9 gelangen sie wiederum auf das Transportband 1 und werden weiter in der Richtung 2 geführt. Während der Drehbewegung um die Achse 6 zwischen den Stellen 7, 9 werden die Hohlglasartikel 5 diversen, ausschließlich optisch, somit berührungslos abzuwickelnden Prüf- und Kontrollprozeduren unterzogen, welche teilweise eine gleichzeitige Rotation des Artikels um dessen Längssachse voraussetzen. Eine solche Rotation kann mit Mitteln des Sternrades 3 bereitgestellt werden, wobei jedoch andere, dem Fachmann geläufige Möglichkeiten konstruktiver Art nicht ausgeschlossen werden.
Für eine jede der Prüfprozeduren ist entlang der Peripherie des Stemrades 3 zwischen den Stellen 7, 9 eine Prüfstation 10, 11, 12 eingerichtet, die mit wenigstens einem, an die jeweilige Inspektionsaufgabe angepassten und positionierbaren
Bildleiter 13 versehen ist, dessen, einem Hohlglasartikel 5 zugekehrtes Ende in einer, auf einen Oberflächenbereich des Hohlglasartikels 5 gerichteten Eingangsoptik 14 endet. Eine jede der Eingangsoptiken 14 ist mit einem Sensorobjektiv 15 ausgerüstet, dessen Abbildungseigenschaften an die jeweilige Inspektionsaufgabe ange- passt sind. Auf die Darstellung einer Beleuchtungsvorrichtung ist verzichtet worden.
Die, den Hohlglasartikeln 5 abgekehrten Enden der Bildleiter 13 sind in einer
Sammelfassung 16 zusammengeführt, und zwar derart, dass sich die Stirnseiten aller Bildleiter 13 in einer gemeinsamen Ebene befinden, hierbei ein aus Teilbildern der einzelnen Bildleiter 13 zusammengesetztes Gesamtbild darstellend . Mit 17 ist eine Kamera bezeichnet, deren Objektiv 18 zur Erfassung des Gesamtbildes eingerichtet und angeordnet ist. Das mittels der Kamera 17 digitalisierte Gesamtbild wird über eine Leitung 19 einer Auswerteeinheit 20 zugeleitet, welche zur Auswertung der aus den Teilbildern des Gesamtbildes entnehmbaren Informationen eingerichtet ist und damit beispielsweise zur Prüfung, ob ein bestimmter Hohlglasartikel 5 gegebenenfalls den Bedingungen zumindest einer der Prüfprozeduren und damit bestimmten Qualitätsanforderungen nicht entspricht. Sollte dies der Fall sein, wird der jeweilige Hohlglasartikel 5 auf ein entsprechendes Steuersignal der Auswerteeinheit 20 hin mittels einer zeichnerisch nicht dargestellten Einrichtung, die mit der Auswerteeinheit 20 in Verbindung steht, ausgeworfen. Dem Gesamtbild sind jedoch auch weitere, nicht Defekte der Hohlglasartikel bezeichnende Informationen entnehmbar, z. B. solche betreffend den Formgebungsprozeß, das eingesetzte Formwerkzeug usw.
Die Auswerteeinheit 20 steht ferner über eine Leitung 21 mit einem Monitor 22 in Verbindung, der zur visuellen Darstellung der Ergebnisse einer eingerichtete ist und gegebenenfalls auch zur Protokollierung.
In einer im Umdrehungsrichtung des Sternrades 3 ersten Prüfstation 10 werden mittel wenigstens zweier Eingangsoptiken 14 die Höhe des Hohlglasartikels 5 bzw. andere geometrische Parameter und das Vorhandensein eventueller bodenseitiger Risse geprüft, und zwar unter Rotation des Hohlglasartikels 5 um seine Längsachse.
In einer sich anschließenden Prüfstation 11 wird mittels wiederum einer ersten Eingangsoptik 14 eine Rissprüfung in einem mittleren Bereich des um seine
Längsachse rotierenden Hohlglasartikels 5 durchgeführt und mittels einer zweiten Eingangsoptik 14 eine informelle Markierung ausgelesen (FNL). Letztere beispielsweise in der Form eines Punktcodes vorliegende Information kann sich auf Daten des Formgebungsprozesses wie die jeweils benutzte Vor- und Fertigform beziehen. Es können jedoch auch weitere Informationen hinzutreten. Die Sensorobjektive 15 der benutzten Eingangsoptiken 14 sind der jeweiligen Inspektionsaufgabe
angepasst. ln der nächsten Prüfstation 12 wird mit einer einen Sensor aufweisenden Eingangsoptik 14 eine LOF-Prüfung (Line Over Finish) durchgeführt, wobei der Zustand von Dichtflächen erfasst und mit standardisierten Qualitätsvorgaben verglichen wird. Mit wenigstens einer Eingangsoptik 14 wird in dieser Station ein sogenannter„Dark Check" durchgeführt, womit solche möglichen Risse erfasst werden, an denen Licht nicht reflektiert, sondern von denen es absorbiert wird.
Die Anzahl der Prüfstationen 10, 11 , 12 einschließlich der Anzahl der Eingangsoptiken 14 oder sonstigen Eingangsorgane entspricht der Anzahl der Prüf- bzw. Kontrollprozeduren, die zur vollständigen Erfassung der den Zustand des Hohlglasartikels 5 und weiterer Informationen, gegebenenfalls dessen Formgebungsprozess beschreibend als notwendig angesehen werden. Die Eingangsoptiken 14 sind an die Prüfung einer bestimmten Eigenschaft bzw. die Gewinnung von Informationen angepasst.
Wesentlich ist, dass die Teilbilder sämtlicher sämtliche Bildleiter 13 im Eingang der Kamera 17 zusammengefasst und einer Auswerteeinheit 20 zugeführt werden, so dass die über die Auswerteeinheit 20 installierte Bildverarbeitungssoftware entsprechend der Anzahl der auf diese Weise zu prüfenden Eigenschaften ausgelegt ist. Durch die Zusammenführung aller Bildleiter im Eingangsbereich lediglich einer Kamera ergibt sich in jedem Fall eine beträchtliche Einsparung an Hardware.
Mit 23 ist eine Maschinensteuerung bezeichnet, die über eine Leitung 24 mit der Auswerteeinheit 20 in Verbindung steht. Hierbei handelt es sich um eine Ablaufsteuerung, welche über die Leitung 24 Signale überträgt, die beispielsweise den Maschinentakt der Glasproduktionsanlage, Encodersignale und Signale betreffend die Kommunikation mit einer Transportsteuerung betreffen.
Bezugszeichenliste:
1. Transportband 9. Stelle 17. Kamera
2. Richtung 10. Prüfstation 18. Objektiv
3. Sternrad 11. Prüfstation 19. Leitung
4. Umdrehungsrichtung 12. Prüfstation 20. Auswerteeinheit
5. Hohlglasartikel 13. Bildleiter 21. Leitung
6. Achse 14. Eingangsoptik 22. Monitor
7. Stelle 15. Sensorobjektiv 23. Maschinensteuerung
8. Ausnehmung 16. Sammelfassung 24. Leitung

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Vorrichtung zur optischen Inspizierung von Hohlglasartikeln (5) hinsichtlich unterschiedlicher Eigenschaften, mit mehreren, jeweils für die Prüfung zumindest einer Eigenschaft eingerichteten, entlang eines Transportweges der Hohlglasartikel (5) angeordneten Prüfstationen (10, 11 , 12), wobei in jeder Prüfstation (10, 11 , 12) zumindest ein an die jeweilige Inspektionsaufgabe angepasster und positionierbarer Bildleiter (13) zwecks Erfassung jeweils eines Teilbildes des zu prüfenden Hohlglasartikels (5) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Bildleiter (13) an ihren den Hohlglasartikeln (5) abgekehrten Enden in einer Kamera (17) zusammengeführt sind, die mit einer zur Bildverarbeitung der über die Bildleiter (14) eingekoppelten, zumindest teilweise jeweils für unterschiedliche
Inspektionskriterien konzipierten Teilbilder eingerichteten Auswerteeinheit (20) in Verbindung steht.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfstationen (10, 11 , 12) entlang eines Transportbandes (1) dargestellt sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfstationen (10, 11 , 12) entlang der Peripherie eines Sternrades (3) angeordnet sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfstationen (10, 11 , 12) entlang sowohl eines Transportbandes (1) als auch der Peripherie eines Sternrades (3) angeordnet sind.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildleiter (13) an ihren, den Hohlglasartikeln (5) zugekehrten Enden mit einer Eingangsoptik (14) versehen sind, die mit einem, an die jeweilige Inspektionsaufgabe angepassten Sensorobjektiv (15) versehen ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildleiter (13) an ihren den Hohlglasartikeln (5) abgekehrten Enden in einer Sammelfassung (16) derart aufgenommen sind, dass ihre
Stirnseiten in einer gemeinsamen Ebene liegen.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kamera (17) ein Objektiv (18) aufweist, durch welches die jeweils übertra-genen Teilbilder der Bildleiter (13) gemeinsam in der Bildebene der Kamera (17) abgebildet sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen zur visuellen Wiedergabe zumindest der Prüfungsergebnisse der Auswerteeinheit (20) eingerichteten Monitor (22).
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zu prüfende Eigenschaft des Hohlglasartikels (5) ein Riss oder eine Oberflächenbeschädigung ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zu prüfende Eigenschaft des Hohlglasartikels (5) dessen
Geometrie wie Abmessungen und Symmetrie betrifft.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zu prüfende Eigenschaft des Hohlglasartikels (5) sich auf dessen Formgebungsprozess, die benutzten Vor- und Fertigformen bezieht.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (20) mit einem Auswerfer in Verbindung steht.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (20) zur Verbindung mit einer übergeordneten Maschinensteuerung (23) eingerichtet ist.
PCT/EP2014/001976 2013-08-21 2014-07-21 Vorrichtung zur prüfung von hohlglasartikeln WO2015024617A1 (de)

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DE102013013746.2 2013-08-21

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