WO2014173874A1 - Procédé de fabrication d'un embout de connexion d'une conduite flexible et embout associé - Google Patents

Procédé de fabrication d'un embout de connexion d'une conduite flexible et embout associé Download PDF

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WO2014173874A1
WO2014173874A1 PCT/EP2014/058096 EP2014058096W WO2014173874A1 WO 2014173874 A1 WO2014173874 A1 WO 2014173874A1 EP 2014058096 W EP2014058096 W EP 2014058096W WO 2014173874 A1 WO2014173874 A1 WO 2014173874A1
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WO
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protective coating
armor
layer
end section
tip
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/058096
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English (en)
Inventor
Fred Laaf
Jean-Cristophe BOURGET
Jean-Yves GRAMOND
Guillaume BOLDRON
German Raul BRUNO
Benoît RIFF
Original Assignee
Technip France
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L33/00—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose connectors, i.e. single members engaging both hoses
    • F16L33/01—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose connectors, i.e. single members engaging both hoses adapted for hoses having a multi-layer wall
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L33/00—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose connectors, i.e. single members engaging both hoses
    • F16L33/34—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose connectors, i.e. single members engaging both hoses with bonding obtained by vulcanisation, gluing, melting, or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/04—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics
    • F16L11/08—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall
    • F16L11/081—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall comprising one or more layers of a helically wound cord or wire
    • F16L11/083—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall comprising one or more layers of a helically wound cord or wire three or more layers

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a flexible pipe end, the flexible pipe comprising at least one tubular sheath and at least one layer of tensile armor disposed around the tubular sheath, the layer of armor comprising a plurality filiform armor elements.
  • the pipe is in particular an unbonded flexible pipe for the transport of hydrocarbons through an expanse of water, such as an ocean, a sea, a lake or a river.
  • Such a flexible pipe is for example made according to the normative documents API 17J (Specification for Unbounded Flexible Pipe) and API RP 17B (Recommended Practice for Flexible Pipe) established by the American Petroleum Institute.
  • the pipe is generally formed of a set of concentric and superimposed layers. It is considered as "unbound" in the sense of the present invention since at least one of the layers of the pipe is able to move longitudinally relative to the adjacent layers during bending of the pipe.
  • an unbonded pipe is a pipe devoid of binding materials connecting layers forming the pipe.
  • the conduit is generally disposed across an expanse of water between a bottom assembly for collecting fluid operated in the bottom of the body of water and a floating surface assembly for collecting and delivering fluid.
  • the surface assembly may be a semi-submersible platform, an FPSO or other floating assembly.
  • the flexible pipe has a length greater than 800 m.
  • the ends of the pipe have tips for connection to the bottom assembly and the entire surface.
  • the axial tension has not only a high average value, but also permanent variations as a function of the vertical movements of the set of surface and conduct, under the effect of the agitation of the body of water caused by swell or waves.
  • the axial tension variations can reach several tens of tons and be repeated continuously during the service life of the pipe. In 20 years, the number of cycles can reach more than 20 million.
  • WO 2007/144553 discloses a tip of the aforementioned type, wherein the armor wires deviate helically from the axis of the pipe, then move helically close to the axis of the pipe in the chamber delimited by the end vault and through the hood of the mouthpiece.
  • the end of each tack wire is further deformed wave-shaped, and the armor son are embedded in a thermosetting resin, to be immobilized in the interior space defined by the cap of the tip.
  • the wires are not completely motionless at the back of the mouthpiece, although they are trapped in the resin.
  • the wires can in particular move along their axis. In this case, they are likely to rub against each other, which can create local weakening and critical wear over time.
  • An object of the invention is therefore to obtain a manufacturing method that makes it possible to provide a tip having effective axial voltage recovery, not only for high average axial voltages, but also when numerous cycles of axial voltage variation s apply on driving.
  • the subject of the invention is a process of the aforementioned type, characterized in that it comprises a step of applying a protective coating on at least one end section of a filamentary armor element. , the protective coating being applied in the form of a fluid layer solidifying after application.
  • the process according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, taken singly or in any technically possible combination.
  • the protective coating is applied over the entire length of the or each end section, to the free end of the end section;
  • the protective coating is applied only to the rear part of each end section;
  • the armor layer comprises a plurality of filamentary armor elements, the application step comprising the application of the protective coating on each end section of each armor element; the protective coating is applied over the entire outer surface of the or each end section;
  • the armor layer comprises a plurality of filamentary armor elements, the method comprising, before the application step, a step of folding towards the rear of the end sections, a step of engagement of an arch at the end of the tubular sheath, a step of unfolding forward of at least a portion of the armor elements, and a step of applying the protective coating on the unfolded armor elements;
  • the protective coating is formed from a first material, the method comprising, after the step of applying the protective coating, a step of disposing an outer cover around the end sections to define a chamber receiving the end sections, then a step of filling the receiving chamber with a second material capable of physically and / or chemically bonding with the first material;
  • the first material and the second material are identical.
  • the invention also relates to a connecting end of a flexible fluid transport pipe, the flexible pipe comprising at least one tubular sheath and at least one layer of tensile armor disposed externally with respect to the tubular sheath, the an armor layer comprising a plurality of filamentary armor elements, the tip comprising at least one end section of each filamentary armor element,
  • At least one end section is provided with a protective coating, the protective coating being attached to the end portion, the protective coating being applied as a fluid layer solidifying after application.
  • the tip according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, taken separately or in any technically possible combination:
  • the protective coating is formed by a first material, the end piece comprising an external cap disposed around the end sections to delimit a receiving chamber of the end sections, the receiving chamber being at least partially filled by a second material capable of binding physically and / or chemically with the first material;
  • the first material and the second material are identical;
  • - It comprises a central arch, engaged around the tubular sheath and an outer cover, the central arch and the outer cover delimiting between them a receiving chamber of the end sections, the central arch and / or the outer cover being provided with less in part a protective coating, advantageously formed from the same material as the protective coating of the or each end portion;
  • the thickness of the protective coating is less than 3 mm;
  • the protective coating is applied over the entire outer surface of the or each end section;
  • the protective coating is applied solely to the outer surface of the rear part of the or each end section.
  • FIG. 1 is a partially cutaway perspective view of a section of a flexible pipe on which is mounted a nozzle according to the invention
  • FIG. 2 is a simplified schematic view, taken in section along a median axial plane, of the relevant parts of a first nozzle of a flexible pipe obtained by a first method according to the invention
  • FIG. 3 is a view similar to Figure 2, during the manufacture of the tip by a first method according to the invention
  • FIG. 4 is a perspective view of the assembly of a solid coating layer on an end section of a weave element in a second method according to the invention.
  • the terms “outside” and “inside” generally mean radially with respect to an axis AA 'of the pipe, the term “outside” meaning relatively more radially distant from the axis. AA 'and the term “inner” extending as relatively closer radially to the axis AA' of the pipe.
  • forward and “rear” are axially related to an AA 'axis of the line, with the word “before” meaning relatively farther from the middle of the line and closer to one of its extremities, the term “rear” meaning relatively closer to the middle of the pipe and further away from one of its ends.
  • the middle of the pipe is the point of the pipe situated equidistant from the two extremities of the latter.
  • a first flexible pipe 10 according to the invention is partially illustrated by FIG. 1
  • the flexible pipe 10 comprises a central section 12 illustrated in part in FIG. It comprises, at each of the axial ends of the central section 12, a end tip 14 (not visible in Figure 1), the relevant parts are shown in Figure 2.
  • the pipe 10 defines a central passage 16 for circulation of a fluid, preferably a petroleum fluid.
  • the central passage 16 extends along an axis A-A 'between the upstream end and the downstream end of the pipe 10. It opens through the endpieces 14.
  • the flexible pipe 10 is intended to be disposed through a body of water (not shown) in a fluid operating installation, in particular hydrocarbons.
  • the body of water is, for example, a sea, a lake or an ocean.
  • the depth of the water extent to the right of the fluid operating installation is for example between 500 m and 3000 m.
  • the fluid operating installation comprises a particularly floating surface assembly and a bottom assembly (not shown) which are generally connected to each other by the flexible pipe 10.
  • the flexible pipe 10 is preferably an "unbonded” pipe (referred to as "unbonded”).
  • At least two adjacent layers of the flexible pipe 10 are free to move longitudinally with respect to each other during bending of the pipe.
  • all the layers of the flexible pipe are free to move relative to each other.
  • Such conduct is for example described in the normative documents published by the American Petroleum Institute (API), API 17J, and API RP17B.
  • the pipe 10 defines a plurality of concentric layers around the axis A-A ', which extend continuously along the central section 12 to the ends 14 at the ends of the pipe.
  • the pipe 10 comprises at least a first tubular sheath 20 based on polymeric material advantageously constituting a pressure sheath.
  • the pipe 10 further comprises at least one layer of tensile armor 24, 25 arranged externally with respect to the first sheath 20.
  • the pipe 10 further comprises an internal carcass 26 disposed inside the pressure sheath 20, a pressure vault 28 interposed between the pressure sheath 20 and the layer or layers of pressure.
  • the pressure sheath 20 is intended to seal the fluid transported in the passage 16. It is formed of a polymer material, for example based on a polyolefin such as polyethylene, based on a polyamide such only PA1 1 or PA12, or based on a fluorinated polymer such as polyvinylidene fluoride (PVDF).
  • a polyolefin such as polyethylene
  • a polyamide such only PA1 1 or PA12
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • the thickness of the pressure sheath 20 is for example between 5 mm and 20 mm.
  • the carcass 26, when present, is formed for example of a profiled metal strip, wound in a spiral.
  • the turns of the strip are advantageously stapled to each other, which makes it possible to take up the radial forces of crushing.
  • the carcass 26 is disposed inside the pressure sheath 20.
  • the pipe is then designated by the term "rough bore" because of the geometry of the carcass 26
  • the flexible pipe 10 is devoid of internal carcass 26, it is then designated by the term "smooth bore".
  • the helical winding of the profiled metal strip forming the carcass 26 is short pitch, that is to say it has a helix angle of absolute value close to 90 °, typically between 75 ° and 90 °.
  • the pressure vault 28 is intended to take up the forces related to the pressure prevailing inside the pressure sheath 20. It is for example formed of a metallic profiled wire surrounded in a helix around the sheath 20 The profiled wire generally has a complex geometry, especially in the form of Z, T, U, K, X or I.
  • the pressure vault 28 is helically wound in a short pitch around the pressure sheath 20, that is to say with a helix angle of absolute value close to 90 °, typically between 75 ° and 90 °.
  • the flexible pipe 10 according to the invention comprises at least one layer of armor
  • 24, 25 formed of a helical winding of at least one elongate armor member 29.
  • the flexible pipe 10 comprises a plurality of armor layers 24, 25, in particular an inner armor layer 24, applied to the pressure vault 28 (or to the sheath 20 when the vault 28 is absent) and an outer armor layer 25 around which outer sheath 30 is disposed.
  • Each layer of armor 24, 25 comprises longitudinal armor elements 29 wound with a long pitch around the axis A-A 'of the pipe.
  • wrapped with a long pitch is meant that the absolute value of the helix angle is less than 60 °, and is typically between 25 ° and 55 °.
  • the armor elements 29 of a first layer 24 are generally wound at an opposite angle to the armor elements 29 of a second layer 25.
  • the winding angle of the armor elements 29 of the first layer 24 is equal to + a, a being between 25 ° and 55 °
  • the winding angle of the armor elements 29 of the second armor layer 25 disposed in contact with the first layer of armor 24 is for example equal to - a 0 .
  • the armor elements 29 are for example formed by metal wires, especially steel wires, or by ribbons made of composite material, for example carbon fiber-reinforced tapes.
  • the armor elements 29 each have an end portion 32 inserted into the endpiece 14.
  • the end portion 32 extends to a free end disposed in the endpiece 14. It advantageously has a helical or pseudo-helical trajectory of axis AA 'in the tip 14.
  • At least one end section 32 of a weave element 29 is provided with a protective coating 34, the protective coating 34 being fixed on the end section 32, the protective coating 34 being applied in the form of a fluid layer solidifying after application.
  • each end section 32 of each armor element 29 is provided with a protective coating 34.
  • the protective coating 34 covers the entire outer surface of the armor element 29.
  • the protective coating 34 covers all sides.
  • the protective coating 34 is formed from a polymer, in particular a thermosetting polymer or a thermoplastic polymer.
  • the protective coating 34 is for example formed based on a thermosetting epoxy resin, for example an araldite resin.
  • the protective coating 34 is obtained from a fluid layer deposited on the outer surface of the armor element 29, the fluid layer solidifying on the outer surface, in particular by crosslinking.
  • the solidification of the fluid layer simultaneously generates its attachment to the outer surface of the armor element 29, possibly with the interposition of a bonding layer.
  • the maximum thickness of the protective coating 34 taken radially with respect to the axis A-A ', is less than the maximum thickness of the armor element 29, taken radially with respect to the axis ⁇ - ⁇ '.
  • the maximum thickness of the protective coating 34 is less than 50% of the maximum thickness of the armor element 29.
  • the maximum thickness of the protective coating 34 is for example less than 1 mm and is in particular between 0.2 mm and 1.2 mm.
  • the protective coating 34 is applied over the entire length of the end portion 32, to its free end.
  • the protective coating 34 is applied only to the rear part of the end section, that is to say at the level of the zone where the armor elements 29 deviate helically. of the axis AA 'of the pipe 10.
  • this area located near the back of the tip 14 is a critical area in which the armor elements 29 are not completely immobile, although they are trapped in the resin.
  • the elements 29 can move along their longitudinal axis, especially when the flexible pipe 10 is subjected to strong axial tension variations.
  • the armor elements 29 may be in direct contact with each other, so that these longitudinal displacements are likely to generate a critical phenomenon of wear.
  • the protective coating 34 has the effect of preventing the adjacent armor elements 29 from being in direct contact. In this way, the wear generated by the longitudinal movements of the elements is greatly reduced.
  • the outer sheath 30 is intended to prevent the permeation of fluid from outside the flexible pipe inwardly. It is advantageously made of a polymer material, in particular based on a polyolefin, such as polyethylene, based on a polyamide, such as PA1 1 or PA12, or based on a fluorinated polymer such as polyfluoride. vinylidene (PVDF).
  • a polyolefin such as polyethylene
  • a polyamide such as PA1 1 or PA12
  • PVDF vinylidene
  • the thickness of the outer sheath 30 is for example between 5 mm and 15 mm.
  • each endpiece 14 has an end vault 50 and an outer connecting cover 51 projecting axially rearwards from the roof 50.
  • the cover 51 delimits, with the end vault 50 , a chamber 52 for receiving the free ends 34 of the armor elements 29.
  • the tip 14 further comprises a front assembly 54 sealing around the pressure sheath 20, shown schematically in Figure 2, and a rear assembly (not shown) sealing around the outer sheath 30.
  • the tip 14 further comprises an annular member 80 for tightening the layers of armor 24, 25 located in the rear zone of the tip.
  • the end vault 50 is intended to connect the pipe 10 to another connection end 14 or to terminal equipment, advantageously via an end flange (not shown).
  • the roof 50 has a central bore intended to receive the end of the first sheath 20 and to allow the flow of the fluid flowing through the central passage 16 towards the outside of the pipe 10.
  • the cover 51 has a tubular peripheral wall 70 extending around the axis A-A '.
  • the peripheral wall 70 has a leading edge (not shown) attached to the end vault 50, radially away from the armor layers 24, 25 and a rear edge (not shown) extending axially rearwardly. beyond the end vault 50.
  • the cover 51 delimits the chamber 52 radially outwardly.
  • a rear face (not visible) of the end vault 50 axially defines the chamber 52 forwards.
  • the front sealing assembly 54 is advantageously located at the front of the endpiece 14, in contact with the roof 50, being offset axially forwardly relative to the annular clamp member 80, and relative to to the rear sealing assembly.
  • crimping front ring intended to engage the pressure sheath 20.
  • the front assembly 54 furthermore comprises an intermediate ring for stopping the pressure vault 28.
  • the rear sealing assembly is disposed at the rear of the annular clamping member 80. It comprises at least one crimping rear ring crimping the outer sheath 30.
  • the annular clamping member 80 is disposed around the armor members 29 of the armor layer 25, at the rear portion of the tip 14.
  • the armor elements 29 of the armor layers 24, 25 are wound helically with the same radius of helix as they have at the central section 12.
  • the zone at which the layers of armor 24, 25 deviate helically from the axis AA 'of the pipe to cover the front sealing assembly 54 and the roof 50 is located between the annular clamping member 80 and the before the tip 14.
  • the annular clamping member 80 is in the form of a collar, and does not significantly contribute to the recovery of tension forces. Its function is in particular to prevent the disorganization of the armor layers 24, 25 during assembly of the tip 14, as will be explained below.
  • the tip 14 further comprises a solid filling material 82, such as a thermosetting polymeric resin of epoxy type, disposed in the chamber 52 around the annular clamping member 80, the arch 50, and sections of end 34 of the armor elements 29
  • the material 82 substantially completely fills the chamber 52. It is preferably fluidly injected into the chamber 52 and solidifies therein, by binding the end sections 34 of the armor members 29 to the vault 50 and / or hood 51.
  • the filling material of the chamber 52 is formed by a second material, in particular a second resin able to bond physically and / or chemically with the first material.
  • the first material and the second material are advantageously analogous, that is to say that they comprise similar reactive chemical functions, for example epoxy functional groups.
  • the first material and the second material are identical.
  • the assembly of the tip 14 according to the invention is carried out as follows.
  • the various layers of the pipe 10 are cut to the right length to reveal, on the roof 28, a free end section 32 of each armor element 29 of the armor layers 24, 25.
  • annular member 80 in an expanded configuration is introduced around the armor layer 25, before being tightened around it.
  • each end section 32 of the inner armor layer 24 is provided with the protective coating.
  • a layer of a fluid material capable of solidification is applied to the end portion 32, for example by means of an application tool 90, such as a brush visible in FIG.
  • each end portion 32 of the inner armor layer 24 is unfolded forward.
  • an outer face of the end section 32 is then also provided with the protective coating, advantageously by depositing a clean fluid layer to solidify, using the application tool described. previously.
  • each end section 32 of the outer armor layer 25 is provided with the protective coating, as previously described.
  • each end section 32 of the outer armor layer 25 is then provided with the protective coating, as previously described.
  • the cover 51 is then put in place and fixed to the roof 50.
  • the rear sealing assembly is then put in place and is attached to the hood 51.
  • the filling material 82 is then introduced into the chamber 52, advantageously in fluid form.
  • the material 82 fills the chamber 52 and solidifies between the roof 50 and the cover 51 around the end portions 32 of the armor elements 29.
  • the end sections 32 provided with their protective coating 34 are then embedded in the filling material 82.
  • end sections 32 of the armor elements 29 are each provided with a protective coating 34 covering their outer surface, they are protected against any impact or mechanical deterioration during assembly, in particular during the unfolding of the section of the armor 29. end 32 against the vault 50 or against another layer of armor 24.
  • the presence of the protective coating 34 improves the wetting of the filler material 82 over the entire outer surface of the end portion 32. This results in a better grip of each end section 32 by the filling material 82 once solidified, thus improving the mechanical properties of the tip 14.
  • the end sections 32 are detached from the filling material 82, and slide relative to each other, the contact between the adjacent end sections 32 is avoided. by the presence of the protective coating 34 integral with each end section 32.
  • a layer of protective coating is also applied to the surfaces of the roof 50 and / or the hood 51 that can come into contact with the end sections 32 of the armor elements 29.
  • the protective coating 34 is applied in solid form to the outer surface of each end section 32.
  • the protective coating 34 is for example formed by a polymeric tape of small thickness fixed by gluing on the end sections 32 of the armor elements 29. This variant is less advantageous than that using a coating applied in the form of a fluid layer solidifying after application, in particular because of its greater difficulty implementation.
  • each end section 32 of a weave member 29 has a solid cross section, particularly in the case of a wire or a composite tape.
  • the protective coating is applied individually to each end section 32 of a weave element 39 without connecting two distinct end sections 32 to each other.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
  • Details Of Indoor Wiring (AREA)

Abstract

La conduite flexible comprend au moins une gaine tubulaire (20) et au moins une couche (24, 25) d'armures de traction disposée autour de la gaine tubulaire (20), la couche d'armures (24, 25) comprenant une pluralité d'éléments d'armure (29) filiformes. Le procédé comporte une étape d'application d'un revêtement de protection (34) sur au moins un tronçon d'extrémité (32) d'un élément d'armure filiforme (29), le revêtement de protection (34) étant appliqué sous forme d'une couche fluide se solidifiant après application.

Description

Procédé de fabrication d'un embout de connexion d'une conduite flexible et embout associé
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un embout de conduite flexible, la conduite flexible comprenant au moins une gaine tubulaire et au moins une couche d'armures de traction disposée autour de la gaine tubulaire, la couche d'armures comprenant une pluralité d'éléments d'armure filiformes.
La conduite est en particulier une conduite flexible de type non liée (« unbonded ») destinée au transport d'hydrocarbures à travers une étendue d'eau, tel qu'un océan, une mer, un lac ou une rivière.
Une telle conduite flexible est par exemple réalisée suivant les documents normatifs API 17J (Spécification for Unbonded Flexible Pipe) et API RP 17B (Recommended Practice for Flexible Pipe) établis par l'American Petroleum Institute.
La conduite est généralement formée d'un ensemble de couches concentriques et superposées. Elle est considérée comme « non liée » au sens de la présente invention dès lors qu'au moins une des couches de la conduite est apte à se déplacer longitudinalement par rapport aux couches adjacentes lors d'une flexion de la conduite. En particulier, une conduite non liée est une conduite dépourvue de matériaux liants raccordant des couches formant la conduite.
La conduite est généralement disposée à travers une étendue d'eau, entre un ensemble de fond, destiné à recueillir le fluide exploité dans le fond de l'étendue d'eau et un ensemble de surface flottant destiné à collecter et à distribuer le fluide. L'ensemble de surface peut être une plateforme semi-submersible, un FPSO ou un autre ensemble flottant.
Dans certains cas, pour l'exploitation de fluides en eaux profondes, la conduite flexible présente une longueur supérieure à 800 m. Les extrémités de la conduite présentent des embouts pour le raccordement à l'ensemble de fond et à l'ensemble de surface.
Ces conduites subissent des efforts très élevés en traction axiale, notamment lorsque l'étendue d'eau dans laquelle est disposée la conduite est très profonde.
Dans ce cas, l'embout supérieur reliant la conduite à l'ensemble de surface doit reprendre une tension axiale très importante, qui peut atteindre plusieurs centaines de tonnes. Ces efforts sont transmis à l'embout par l'intermédiaire des couches d'armures de traction s'étendant le long de la conduite.
La tension axiale présente non seulement une valeur moyenne élevée, mais aussi des variations permanentes en fonction des mouvements verticaux de l'ensemble de surface et de la conduite, sous l'effet de l'agitation de l'étendue d'eau provoquée par la houle ou par les vagues.
Les variations de tension axiale peuvent atteindre plusieurs dizaines de tonnes et se répéter continuellement durant la durée de service de la conduite. En 20 ans, le nombre de cycles peut ainsi atteindre plus de 20 millions.
Il est donc nécessaire d'assurer une fixation particulièrement robuste entre les couches d'armures de traction et le corps de l'embout.
WO 2007/144553 décrit un embout du type précité, dans lequel les fils d'armures s'écartent de manière hélicoïdale de l'axe de la conduite, puis se rapprochent de manière hélicoïdale de l'axe de la conduite dans la chambre délimitée par la voûte d'extrémité et par le capot de l'embout. L'extrémité de chaque fil d'amure est de plus déformée en forme de vague, puis les fils d'armure sont noyés dans une résine thermodurcissable, afin d'être immobilisés dans l'espace intérieur défini par le capot de l'embout.
Cependant, un tel embout ne donne pas entière satisfaction. Parfois, au cours du temps, les fils ne sont pas totalement immobiles à l'arrière de l'embout, bien qu'ils soient emprisonnés dans la résine. Les fils peuvent notamment se déplacer selon leur axe. Dans ce cas, ils sont susceptibles de frotter l'un sur l'autre, ce qui peut créer un affaiblissement local et une usure critique au cours du temps.
Un but de l'invention est donc d'obtenir un procédé de fabrication qui permette de fournir un embout présentant une reprise en tension axiale efficace, non seulement pour des tensions axiales moyennes élevées, mais aussi lorsque de nombreux cycles de variation de tension axiale s'appliquent sur la conduite.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'application d'un revêtement de protection sur au moins un tronçon d'extrémité d'un élément d'armure filiforme, le revêtement de protection étant appliqué sous forme d'une couche fluide se solidifiant après application.
Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible
- le revêtement de protection est appliqué sur toute la longueur du ou de chaque tronçon d'extrémité, jusqu'à l'extrémité libre du tronçon d'extrémité ;
- le revêtement de protection est appliqué uniquement sur la partie arrière de chaque tronçon d'extrémité ;
- la couche d'armures comporte une pluralité d'éléments d'armure filiformes, l'étape d'application comportant l'application du revêtement de protection sur chaque tronçon d'extrémité de chaque élément d'armure ; - le revêtement de protection est appliqué sur toute la surface extérieure du ou de chaque tronçon d'extrémité ;
- la couche d'armures comporte une pluralité d'éléments d'armure filiformes, le procédé comportant, avant l'étape d'application, une étape de repliement vers l'arrière des tronçons d'extrémité, une étape d'engagement d'une voûte à l'extrémité de la gaine tubulaire, une étape de dépliement vers l'avant d'au moins une partie des éléments d'armure, puis une étape d'application du revêtement de protection sur les éléments d'armure dépliés ;
- le revêtement de protection est formé à partir d'un premier matériau, le procédé comprenant, après l'étape d'application du revêtement de protection, une étape de disposition d'un capot externe autour des tronçons d'extrémité pour délimiter une chambre de réception des tronçons d'extrémité, puis une étape de remplissage de la chambre de réception par un deuxième matériau propre à se lier physiquement et/ou chimiquement avec le premier matériau ;
- le premier matériau et le deuxième matériau sont identiques.
L'invention a également pour objet un embout de connexion d'une conduite flexible de transport de fluide, la conduite flexible comprenant au moins une gaine tubulaire et au moins une couche d'armures de traction disposée extérieurement par rapport à la gaine tubulaire, la couche d'armures comprenant une pluralité d'éléments d'armure filiformes, l'embout comportant au moins un tronçon d'extrémité de chaque élément d'armure filiforme,
caractérisé en ce qu'au moins un tronçon d'extrémité est muni d'un revêtement de protection, le revêtement de protection étant fixé sur le tronçon d'extrémité, le revêtement de protection étant appliqué sous forme d'une couche fluide se solidifiant après application.
L'embout selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :
- le revêtement de protection est formé par un premier matériau, l'embout comportant un capot externe disposé autour des tronçons d'extrémité pour délimiter une chambre de réception des tronçons d'extrémité, la chambre de réception étant au moins partiellement remplie par un deuxième matériau propre à se lier physiquement et/ou chimiquement avec le premier matériau ;
- le premier matériau et le deuxième matériau sont identiques ;
- il comporte une voûte centrale, engagée autour de la gaine tubulaire et un capot externe, la voûte centrale et le capot externe délimitant entre eux une chambre de réception des tronçons d'extrémité, la voûte centrale et/ou le capot externe étant munis au moins en partie d'un revêtement de protection, avantageusement formé à base du même matériau que le revêtement de protection du ou de chaque tronçon d'extrémité ;
- l'épaisseur du revêtement de protection est inférieure à 3 mm ;
- le revêtement de protection est appliqué sur toute la surface extérieure du ou de chaque tronçon d'extrémité ;
- le revêtement de protection est appliqué uniquement sur la surface extérieure de la partie arrière du ou de chaque tronçon d'extrémité.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective partiellement écorchée d'un tronçon d'une conduite flexible sur laquelle est monté un embout selon l'invention ;
- la figure 2 est une vue schématique simplifiée, prise en coupe suivant un plan axial médian, des parties pertinentes d'un premier embout d'une conduite flexible obtenu par un premier procédé selon l'invention ;
- la figure 3 est une vue analogue à la figure 2, lors de la fabrication de l'embout par un premier procédé selon l'invention ;
- la figure 4 est une vue en perspective de l'assemblage d'une couche de revêtement solide sur un tronçon d'extrémité d'un élément d'armure dans un deuxième procédé selon l'invention.
Dans tout ce qui suit, les termes « extérieur » et « intérieur » s'entendent généralement de manière radiale par rapport à un axe A-A' de la conduite, le terme « extérieur » s'entendant comme relativement plus éloigné radialement de l'axe A-A' et le terme « intérieur » s'étendant comme relativement plus proche radialement de l'axe A-A' de la conduite.
Les termes « avant » et « arrière » s'entendent de manière axiale par rapport à un axe A-A' de la conduite, le terme « avant » s'entendant comme relativement plus éloigné du milieu de la conduite et plus proche d'une de ses extrémités, le terme « arrière » s'entendant comme relativement plus proche du milieu de la conduite et plus éloigné d'une de ses extrémités. Le milieu de la conduite est le point de la conduite situé à égale distance des deux extrémités de cette dernière.
Une première conduite flexible 10 selon l'invention est illustrée partiellement par la figure 1 .
La conduite flexible 10 comporte un tronçon central 12 illustré en partie sur la figure 1 . Elle comporte, à chacune des extrémités axiales du tronçon central 12, un embout d'extrémité 14 (non visible sur la Figure 1 ) dont les parties pertinentes sont représentées sur la figure 2.
En référence à la figure 1 , la conduite 10 délimite un passage central 16 de circulation d'un fluide, avantageusement d'un fluide pétrolier. Le passage central 16 s'étend suivant un axe A-A', entre l'extrémité amont et l'extrémité aval de la conduite 10. Il débouche à travers les embouts 14.
La conduite flexible 10 est destinée à être disposée à travers une étendue d'eau (non représentée) dans une installation d'exploitation de fluide, notamment d'hydrocarbures.
L'étendue d'eau est par exemple, une mer, un lac ou un océan. La profondeur de l'étendue d'eau au droit de l'installation d'exploitation de fluide est par exemple comprise entre 500 m et 3000 m.
L'installation d'exploitation de fluide comporte un ensemble de surface notamment flottant et un ensemble de fond (non représentés) qui sont généralement raccordés entre eux par la conduite flexible 10.
La conduite flexible 10 est de préférence une conduite « non liée » (désignée par le terme anglais « unbonded »).
Au moins deux couches adjacentes de la conduite flexible 10 sont libres de se déplacer longitudinalement l'une par rapport à l'autre lors d'une flexion de la conduite. Avantageusement, toutes les couches de la conduite flexible sont libres de se déplacer l'une par rapport à l'autre. Une telle conduite est par exemple décrite dans les documents normatifs publiés par l'American Petroleum Institute (API), API 17J, et API RP17B.
Comme illustré par la figure 1 , la conduite 10 délimite une pluralité de couches concentriques autour de l'axe A-A', qui s'étendent continûment le long du tronçon central 12 jusqu'aux embouts 14 situés aux extrémités de la conduite.
Selon l'invention, la conduite 10 comporte au moins une première gaine tubulaire 20 à base de matériau polymère constituant avantageusement une gaine de pression.
La conduite 10 comporte en outre au moins une couche d'armures de traction 24, 25 disposée extérieurement par rapport à la première gaine 20.
Avantageusement, et selon l'utilisation souhaitée, la conduite 10 comporte en outre une carcasse interne 26 disposée à l'intérieur de la gaine de pression 20, une voûte de pression 28 intercalée entre la gaine de pression 20 et la ou les couches d'armures de traction 24, 25 et une gaine externe 30, destinée à la protection de la conduite 10.
De manière connue, la gaine de pression 20 est destinée à confiner de manière étanche le fluide transporté dans le passage 16. Elle est formée en matériau polymère, par exemple à base d'un polyoléfine tel que du polyéthylène, à base d'un polyamide tel que du PA1 1 ou du PA12, ou à base d'un polymère fluoré tel que du polyfluorure de vinylidène (PVDF).
L'épaisseur de la gaine de pression 20 est par exemple comprise entre 5 mm et 20 mm.
La carcasse 26, lorsqu'elle est présente, est formée par exemple d'un feuillard métallique profilé, enroulé en spirale. Les spires du feuillard sont avantageusement agrafées les unes aux autres, ce qui permet de reprendre les efforts radiaux d'écrasement.
Dans cet exemple, la carcasse 26 est disposée à l'intérieur de la gaine de pression 20. La conduite est alors désignée par le terme anglais « rough bore » en raison de la géométrie de la carcasse 26
En variante (non représentée), la conduite flexible 10 est dépourvue de carcasse interne 26, elle est alors désignée par le terme anglais « smooth bore ».
L'enroulement hélicoïdal du feuillard métallique profilé formant la carcasse 26 est à pas court, c'est-à-dire qu'il présente un angle d'hélice de valeur absolue proche de 90 °, typiquement compris entre 75° et 90 °.
Dans cet exemple, la voûte de pression 28 est destinée à reprendre les efforts liés à la pression régnant à l'intérieur de la gaine de pression 20. Elle est par exemple formée d'un fil profilé métallique entouré en hélice autour de la gaine 20. Le fil profilé présente généralement une géométrie complexe, notamment en forme de Z, de T, de U, de K, de X ou de I.
La voûte de pression 28 est enroulée en hélice à pas court autour de la gaine de pression 20, c'est-à-dire avec un angle d'hélice de valeur absolue proche de 90°, typiquement compris entre 75° et 90 °.
La conduite flexible 10 selon l'invention comprend au moins une couche d'armures
24, 25 formée d'un enroulement hélicoïdal d'au moins un élément d'armure 29 allongé.
Dans l'exemple représenté sur la figure 1 , la conduite flexible 10 comporte une pluralité de couches d'armures 24, 25, notamment une couche d'armures intérieure 24, appliquée sur la voûte de pression 28 (ou sur la gaine 20 lorsque la voûte 28 est absente) et une couche d'armures extérieure 25 autour de laquelle est disposée la gaine extérieure 30.
Chaque couche d'armures 24, 25 comporte des éléments d'armure 29 longitudinaux enroulés à pas long autour de l'axe A-A' de la conduite.
Par « enroulé à pas long », on entend que la valeur absolue de l'angle d'hélice est inférieure à 60 °, et est typiquement comprise entre 25° et 55°. Les éléments d'armure 29 d'une première couche 24 sont enroulés généralement suivant un angle opposé par rapport aux éléments d'armure 29 d'une deuxième couche 25. Ainsi, si l'angle d'enroulement des éléments d'armure 29 de la première couche 24 est égal à + a, a étant compris entre 25° et 55°, l'angle d'enroulement des éléments d'armure 29 de la deuxième couche d'armure 25 disposée au contact de la première couche d'armures 24 est par exemple égal à - a0.
Les éléments d'armure 29 sont par exemple formés par des fils métalliques, notamment des fils en acier, ou par des rubans en matériau composite, par exemple des rubans renforcés de fibres de carbone.
Comme on le verra plus bas, les éléments d'armure 29 présentent chacun un tronçon d'extrémité 32 introduit dans l'embout 14. Le tronçon d'extrémité 32 s'étend jusqu'à une extrémité libre disposée dans l'embout 14. Il présente avantageusement une trajectoire hélicoïdale ou pseudo-hélicoïdale d'axe A-A' dans l'embout 14.
Selon l'invention, au moins un tronçon d'extrémité 32 d'un élément d'armure 29 est muni d'un revêtement de protection 34, le revêtement de protection 34 étant fixé sur le tronçon d'extrémité 32, le revêtement de protection 34 étant appliqué sous forme d'une couche fluide se solidifiant après application.
Avantageusement, chaque tronçon d'extrémité 32 de chaque élément d'armure 29 est muni d'un revêtement de protection 34.
Dans cet exemple, le revêtement de protection 34 recouvre la totalité de la surface extérieure de l'élément d'armure 29. Selon un autre mode de réalisation, lorsque l'élément d'armure 29 comporte plusieurs faces, par exemple une face extérieure, une face intérieure et des faces latérales raccordant la face extérieure à la face intérieure, le revêtement de protection 34 recouvre toutes les faces.
Avantageusement, le revêtement de protection 34 est formé à partir d'un polymère, notamment un polymère thermodurcissable ou un polymère thermoplastique.
Le revêtement de protection 34 est par exemple formé à base d'une résine époxy thermodurcissable, par exemple une résine d'araldite.
Le revêtement de protection 34 est obtenu à partir d'une couche fluide déposée sur la surface extérieure de l'élément d'armure 29, la couche fluide se solidifiant sur la surface extérieure, notamment par réticulation.
La solidification de la couche fluide engendre simultanément sa fixation sur la surface extérieure de l'élément d'armure 29, éventuellement avec interposition d'une couche de liaison.
L'épaisseur maximale du revêtement de protection 34, prise radialement par rapport à l'axe A-A', est inférieure à l'épaisseur maximale de l'élément d'armure 29, prise radialement par rapport à l'axe Α-Α'. De préférence, l'épaisseur maximale du revêtement de protection 34 est inférieure à 50 % de l'épaisseur maximale de l'élément d'armure 29.
L'épaisseur maximale du revêtement de protection 34 est par exemple inférieure à 1 mm et est notamment comprise entre 0,2 mm et 1 ,2 mm.
Selon un premier mode de réalisation, le revêtement de protection 34 est appliqué sur toute la longueur du tronçon d'extrémité 32, jusqu'à son extrémité libre.
Selon un autre mode de réalisation, le revêtement de protection 34 est appliqué uniquement sur la partie arrière du tronçon d'extrémité, c'est-à-dire au niveau de la zone où les éléments d'armure 29 s'écartent de manière hélicoïdale de l'axe A-A' de la conduite 10.
En effet, cette zone située près de l'arrière de l'embout 14 est une zone critique dans laquelle les éléments d'armure 29 ne sont pas totalement immobiles, bien qu'ils soient emprisonnés dans la résine. Ainsi, les éléments 29 peuvent se déplacer selon leur axe longitudinal, notamment lorsque la conduite flexible 10 est soumise à de fortes variations de tension axiale. Selon la pratique antérieure, les éléments 29 d'armure peuvent être en contact direct les uns avec les autres, de sorte que ces déplacements longitudinaux sont susceptibles d'engendrer un phénomène critique d'usure.
Selon la présente invention, le revêtement de protection 34 a pour effet d'éviter que les éléments d'armures 29 adjacents ne soient en contact direct. De la sorte, l'usure générée par les déplacements longitudinaux des éléments est fortement réduite.
La gaine externe 30 est destinée à empêcher la perméation de fluide depuis l'extérieur de la conduite flexible vers l'intérieur. Elle est avantageusement réalisée en matériau polymère, notamment à base d'un polyoléfine, tel que du polyéthylène, à base d'un polyamide, tel que du PA1 1 ou du PA12, ou à base d'un polymère fluoré tel que du polyfluorure de vinylidène (PVDF).
L'épaisseur de la gaine externe 30 est par exemple comprise entre 5 mm et 15 mm.
Comme illustré par la figure 2, chaque embout 14 comporte une voûte d'extrémité 50 et un capot extérieur de liaison 51 faisant saillie axialement vers l'arrière à partir de la voûte 50. Le capot 51 délimite, avec la voûte d'extrémité 50, une chambre 52 de réception des extrémités libres 34 des éléments d'armure 29.
L'embout 14 comporte en outre un ensemble avant 54 d'étanchéité autour de la gaine de pression 20, représenté schématiquement sur la figure 2, et un ensemble arrière (non représenté) d'étanchéité autour de la gaine extérieure 30.
L'embout 14 comprend de plus un organe annulaire 80 de serrage des couches d'armures 24, 25 situé dans la zone arrière de l'embout. Dans cet exemple, la voûte d'extrémité 50 est destinée à raccorder la conduite 10 à un autre embout de connexion 14 ou à des équipements terminaux, avantageusement par l'intermédiaire d'une bride d'extrémité (non représentée).
La voûte 50 présente un alésage central destiné à recevoir l'extrémité de la première gaine 20 et à permettre l'écoulement du fluide circulant à travers le passage central 16 vers l'extérieur de la conduite 10.
Le capot 51 comporte une paroi périphérique 70 tubulaire s'étendant autour de l'axe A-A'. La paroi périphérique 70 présente un bord avant (non représenté) fixé sur la voûte d'extrémité 50, à l'écart radialement des couches d'armures 24, 25 et un bord arrière (non représenté) s'étendant axialement vers l'arrière au-delà de la voûte d'extrémité 50.
Le capot 51 délimite la chambre 52 radialement vers l'extérieur. Une face arrière (non visible) de la voûte d'extrémité 50 délimite axialement la chambre 52 vers l'avant.
L'ensemble avant d'étanchéité 54 est avantageusement situé à l'avant de l'embout 14, en contact avec la voûte 50, en étant décalé axialement vers l'avant par rapport à l'organe annulaire 80 de serrage, et par rapport à l'ensemble arrière d'étanchéité.
De manière connue, il comporte une bague avant de sertissage, destinée à venir en prise sur la gaine de pression 20.
Dans l'exemple représenté sur la figure 1 , dans lequel la conduite 10 comporte une voûte de pression 28, l'ensemble avant 54 comporte en outre une bague intermédiaire d'arrêt de la voûte de pression 28.
L'ensemble arrière d'étanchéité est disposé à l'arrière de l'organe annulaire de serrage 80. Il comporte au moins une bague arrière de sertissage sertissant la gaine externe 30.
En référence à la figure 2, l'organe annulaire de serrage 80 est disposé autour des éléments d'armure 29 de la couche d'armures 25, au niveau de la partie arrière de l'embout 14. A l'emplacement de l'organe annulaire de serrage 80, les éléments d'armure 29 des couches d'armure 24, 25 sont enroulés hélicoïdalement avec le même rayon d'hélice que celui qu'ils ont au niveau du tronçon central 12. La zone au niveau de laquelle les couches d'armures 24, 25 s'écartent de manière hélicoïdale de l'axe A-A' de la conduite pour venir recouvrir l'ensemble avant d'étanchéité 54 et la voûte 50 est située entre l'organe annulaire de serrage 80 et l'avant de l'embout 14.
L'organe annulaire de serrage 80 se présente sous la forme d'un collier, et ne contribue pas significativement à la reprise des efforts de tension. Sa fonction est notamment d'empêcher la désorganisation des couches d'armure 24, 25 pendant le montage de l'embout 14, comme cela sera exposé plus loin. L'embout 14 comporte en outre un matériau 82 de remplissage solide, tel qu'une résine polymérique thermodurcissable de type epoxy, disposé dans la chambre 52 autour de l'organe annulaire de serrage 80, de la voûte 50, et des tronçons d'extrémité 34 des éléments d'armure 29
Le matériau 82 remplit sensiblement totalement la chambre 52. Il est de préférence injecté de manière fluide dans la chambre 52 et se solidifie dans celle-ci, en liant les tronçons d'extrémité 34 des éléments d'armure 29 à la voûte 50 et/ou au capot 51 .
Avantageusement, lorsque le revêtement de protection 34 est formé par un premier matériau, notamment une première résine, le matériau de remplissage de la chambre 52 est formé par un deuxième matériau, notamment une deuxième résine propre à se lier physiquement et/ou chimiquement avec le premier matériau. Le premier matériau et le deuxième matériau sont avantageusement analogues, c'est-à-dire qu'ils comprennent des fonctions chimiques réactives analogues par exemple des fonctions epoxy. Avantageusement, le premier matériau et le deuxième matériau sont identiques.
Ceci garantit une fixation adéquate des tronçons d'extrémité 32 par rapport à la voûte 50 et/ou au capot 51 , en limitant le risque de frottement par glissement longitudinal des tronçons d'extrémité 32 l'un par rapport à l'autre.
L'assemblage de l'embout 14 selon l'invention est réalisé comme suit.
Initialement, les différentes couches de la conduite 10 sont coupées à la bonne longueur pour faire apparaître, sur la voûte 28, un tronçon d'extrémité libre 32 de chaque élément d'armure 29 des couches d'armures 24, 25.
Puis, l'organe annulaire 80 dans une configuration expansée est introduit autour de la couche d'armures 25, avant d'être serré autour de cette dernière.
Ceci étant fait, les tronçons d'extrémité 32 des éléments d'armure 29 sont repliés vers l'arrière autour de l'organe annulaire de serrage 80. La voûte 50 et l'ensemble avant d'étanchéité 54 sont ensuite mis en place.
Une fois les tronçons d'extrémité 32 repliés vers l'arrière, une face intérieure de chaque tronçon d'extrémité 32 de la couche d'armures intérieure 24 est munie du revêtement de protection. Une couche d'un matériau fluide propre à se solidifier est appliquée sur le tronçon d'extrémité 32, par exemple à l'aide d'un outil d'application 90, tel qu'un pinceau visible sur la figure 3.
Puis, lorsque la couche fluide est sensiblement solidifiée, chaque tronçon d'extrémité 32 de la couche d'armures intérieure 24 est déplié vers l'avant. En référence à la figure 3, une face extérieure du tronçon d'extrémité 32 est alors également munie du revêtement de protection, avantageusement par dépôt d'une couche fluide propre à se solidifier, à l'aide de l'outil d'application décrit précédemment.
Une fois la couche fluide solidifiée, une face intérieure de chaque tronçon d'extrémité 32 de la couche d'armures extérieure 25 est munie du revêtement de protection, comme décrit précédemment.
Puis, après solidification de la couche fluide, le tronçon d'extrémité 32 est déplié vers l'avant. Une face intérieure de chaque tronçon d'extrémité 32 de la couche d'armures extérieure 25 est alors munie du revêtement de protection, comme décrit précédemment.
Le capot 51 est ensuite mis en place et fixé à la voûte 50.
L'ensemble arrière d'étanchéité est ensuite mis en place et est fixé au capot 51 .
Le matériau de remplissage 82 est alors introduit dans la chambre 52, avantageusement sous forme fluide. Le matériau 82 remplit la chambre 52 et se solidifie entre la voûte 50 et le capot 51 autour des tronçons d'extrémité 32 des éléments d'armures 29. Les tronçons d'extrémité 32 munis de leur revêtement de protection 34 sont alors noyés dans le matériau de remplissage 82.
En fonctionnement, lorsque l'embout 14 est raccordé à un autre embout ou à un ensemble de surface, la tension axiale transmise par les couches d'armures 24, 25 résultant du poids de la conduite 10 est reprise par les tronçons 32 noyés dans le matériau de remplissage 82.
Les tronçons d'extrémité 32 des éléments d'armure 29 étant munis chacun d'un revêtement de protection 34 couvrant leur surface extérieure, ils sont protégés de tout impact ou de toute détérioration mécanique pendant le montage, notamment lors du dépliage du tronçon d'extrémité 32 contre la voûte 50 ou contre une autre couche d'armures 24.
Par ailleurs, lors de l'introduction du matériau de remplissage 82 dans la chambre 52, la présence du revêtement de protection 34 améliore le mouillage du matériau de remplissage 82 sur toute la surface extérieure du tronçon d'extrémité 32. Ceci engendre une meilleure saisie de chaque tronçon d'extrémité 32 par le matériau de remplissage 82 une fois solidifié, améliorant ainsi les propriétés mécaniques de l'embout 14.
De plus, lors de l'utilisation de la conduite flexible 10, si les tronçons d'extrémité 32 se détachent du matériau de remplissage 82, et glissent les uns par rapport aux autres, le contact entre les tronçons d'extrémité 32 adjacents est évité par la présence du revêtement de protection 34 solidaire de chaque tronçon d'extrémité 32. Dans une variante, une couche de revêtement de protection est appliquée également sur les surfaces de la voûte 50 et/ou du capot 51 susceptibles d'entrer en contact avec les tronçons d'extrémité 32 des éléments d'armures 29.
Dans une autre variante illustrée par la figure 4, le revêtement de protection 34 est appliqué sous forme solide sur la surface extérieure de chaque tronçon d'extrémité 32. Dans cette variante, le revêtement de protection 34 est par exemple formé par un ruban polymérique de faible épaisseur fixé par collage sur les tronçons d'extrémité 32 des éléments d'armure 29. Cette variante est moins avantageuse que celle utilisant un revêtement appliqué sous forme d'une couche fluide se solidifiant après application, notamment en raison de sa plus grande difficulté de mise en œuvre.
Il résulte directement et sans ambiguïté de ce qui précède que chaque tronçon d'extrémité 32 d'un élément d'armure 29 présente une section transversale pleine, notamment dans le cas d'un fil métallique ou d'un ruban composite.
Par ailleurs, le revêtement de protection est appliqué individuellement sur chaque tronçon d'extrémité 32 d'un élément d'armure 39 sans raccorder entre eux deux tronçons d'extrémité 32 distincts.

Claims

REVENDICATIONS
1 . - Procédé de fabrication d'un embout (14) de conduite flexible (10), la conduite flexible (10) comprenant au moins une gaine tubulaire (20) et au moins une couche (24, 25) d'armures de traction disposée autour de la gaine tubulaire (20), la couche d'armures (24, 25) comprenant une pluralité d'éléments d'armure (29) filiformes, caractérisé en ce que le procédé comporte une étape d'application d'un revêtement de protection (34) sur au moins un tronçon d'extrémité (32) d'un élément d'armure filiforme (29), le revêtement de protection (34) étant appliqué sous forme d'une couche fluide se solidifiant après application.
2. - Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le revêtement de protection (34) est appliqué sur toute la longueur du ou de chaque tronçon d'extrémité (32), jusqu'à l'extrémité libre du tronçon d'extrémité (32).
3. - Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le revêtement de protection (34) est appliqué uniquement sur la partie arrière de chaque tronçon d'extrémité (32).
4. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche d'armures (24, 25) comporte une pluralité d'éléments d'armure filiformes (29), l'étape d'application comportant l'application du revêtement de protection (34) sur chaque tronçon d'extrémité (32) de chaque élément d'armure (29).
5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement de protection (34) est appliqué sur toute la surface extérieure du ou de chaque tronçon d'extrémité (32).
6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche d'armures (24, 25) comporte une pluralité d'éléments d'armure filiformes (29), le procédé comportant, avant l'étape d'application, une étape de repliement vers l'arrière des tronçons d'extrémité (32), une étape d'engagement d'une voûte (50) à l'extrémité de la gaine tubulaire (20), une étape de dépliement vers l'avant d'au moins une partie des éléments d'armure (29), puis une étape d'application du revêtement de protection (34) sur les éléments d'armure (29) dépliés.
7. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement de protection (34) est formé à partir d'un premier matériau, le procédé comprenant, après l'étape d'application du revêtement de protection (34), une étape de disposition d'un capot externe (51 ) autour des tronçons d'extrémité (32) pour délimiter une chambre (52) de réception des tronçons d'extrémité (32), puis une étape de remplissage de la chambre de réception (52) par un deuxième matériau propre à se lier physiquement et/ou chimiquement avec le premier matériau.
8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le premier matériau et le deuxième matériau sont identiques.
9.- Embout (14) de connexion d'une conduite flexible (10) de transport de fluide, la conduite flexible (10) comprenant au moins une gaine tubulaire (20) et au moins une couche (24, 25) d'armures de traction disposée extérieurement par rapport à la gaine tubulaire (20), la couche d'armures (24, 25) comprenant une pluralité d'éléments d'armure (29) filiformes,
l'embout (14) comportant au moins un tronçon d'extrémité (32) de chaque élément d'armure filiforme,
caractérisé en ce qu'au moins un tronçon d'extrémité (32) est muni d'un revêtement de protection (34), le revêtement de protection (34) étant fixé sur le tronçon d'extrémité (32), le revêtement de protection (34) étant appliqué sous forme d'une couche fluide se solidifiant après application.
10. - Embout (14) selon la revendication 9, caractérisé en ce que le revêtement de protection (34) est formé par un premier matériau, l'embout (14) comportant un capot externe (51 ) disposé autour des tronçons d'extrémité (32) pour délimiter une chambre (52) de réception des tronçons d'extrémité (32), la chambre de réception (52) étant au moins partiellement remplie par un deuxième matériau propre à se lier physiquement et/ou chimiquement avec le premier matériau.
1 1 . - Embout (14) selon la revendication 10, caractérisé en ce que le premier matériau et le deuxième matériau sont identiques.
12. - Embout (14) selon l'une quelconque des revendications 9 à 1 1 , caractérisé en ce qu'il comporte une voûte centrale (50), engagée autour de la gaine tubulaire (20) et un capot externe (51 ), la voûte centrale (50) et le capot externe (51 ) délimitant entre eux une chambre (52) de réception des tronçons d'extrémité (32), la voûte centrale (50) et/ou le capot externe (51 ) étant munis au moins en partie d'un revêtement de protection, avantageusement formé à base du même matériau que le revêtement de protection du ou de chaque tronçon d'extrémité (32).
13. - Embout (14) selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que l'épaisseur du revêtement de protection (34) est inférieure à 3 mm.
14. - Embout (14) selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que le revêtement de protection (34) est appliqué sur toute la surface extérieure du ou de chaque tronçon d'extrémité (32).
15.- Embout (14) selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que le revêtement de protection (34) est appliqué uniquement sur la surface extérieure de la partie arrière du ou de chaque tronçon d'extrémité (32).
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