WO2014173027A1 - 基于智能平台管理接口的通信基站电源监视和控制系统 - Google Patents

基于智能平台管理接口的通信基站电源监视和控制系统 Download PDF

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WO2014173027A1
WO2014173027A1 PCT/CN2013/079956 CN2013079956W WO2014173027A1 WO 2014173027 A1 WO2014173027 A1 WO 2014173027A1 CN 2013079956 W CN2013079956 W CN 2013079956W WO 2014173027 A1 WO2014173027 A1 WO 2014173027A1
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management controller
business unit
chassis
electromechanical
request
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French (fr)
Inventor
喻思伟
刘红捷
陈登超
戴斌
吴海红
张雅琼
陈德华
吕建新
Original Assignee
烽火通信科技股份有限公司
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04W—WIRELESS COMMUNICATION NETWORKS
    • H04W24/00—Supervisory, monitoring or testing arrangements
    • H04W24/04—Arrangements for maintaining operational condition

Definitions

  • the present invention relates to a communication system, and in particular to a communication base station power source monitoring and control system based on an intelligent platform management interface.
  • each business unit and electromechanical management part usually appears in a unified form.
  • Electromechanical management is increasingly important for improving product reliability and maintainability.
  • a large communication system is usually a collection of multiple units. When the system works, it is necessary to monitor the condition of each unit by means of effective means. If necessary, some units need to be controlled, such as voltage monitoring, control power-on and power-off.
  • ATCA Advanced Telecom Computing
  • the Architecture standard is an advanced telecommunications computing platform that uses a separate architecture for business and electromechanical management.
  • the platform consists of two management systems, one for business management, the network manager, the NE management disk on the rack, and the single board controller (BCT, BMU, etc.) on the board;
  • Electromechanical management which consists of a system manager, a rack-mounted rack management controller, and an IPM controller on a single board.
  • the power-on of the ATCA board requires the authorization of the chassis management controller to be powered on.
  • the IPMI controller on the ATCA board sends an activation command to the chassis management controller.
  • the IPMI controller on the ATCA board receives the chassis management controller.
  • the command is activated, the IPMI controller on the ATCA board is powered on.
  • the chassis management controller manages up to 16 ATCA boards in each chassis. The chassis management controller and the ATCA board are connected through the IPMB bus.
  • a large system consists of multiple chassis subsystems, and the chassis management controllers of multiple chassis subsystems are bridged by the ICMB bus.
  • the IPMB bus protocol in the chassis needs to be converted to the ICMB bus protocol through the ASIC protocol to communicate with the upper system management controller.
  • the object of the present invention is to provide a communication base station power supply monitoring and control system based on an intelligent platform management interface, so as to solve the problem that the prior art cannot operate independently when the system itself is not powered, and the automatic monitoring and recovery of the communication device cannot be realized.
  • the invention comprises a plurality of business unit electromechanical management controllers 1, a plurality of data acquisition modules, a frame management controller 3 and a smart chassis management bus IPMB;
  • each data collection module 2 is distributed on a service unit 5, and the data acquisition module 2 collects the working parameters of the service unit 5, including the working voltage, power consumption and temperature, and transmits it to the business unit electromechanical management controller 1 ;
  • each business unit electromechanical management controller 1 is connected with a data acquisition module 2, when the chassis management controller 3 queries the operational parameters of the business unit 5, the business unit electromechanical management controller 1 passes the intelligence
  • the chassis management bus IPMB reports the working parameters of the current service unit to the chassis management controller 3; the business unit electromechanical management controller 1 also records the power-on and power-off times, over-voltage alarms, under-voltage alarms, and temperature alarms, and periodically reports to the machine.
  • the frame management controller 3 sends a system log of the service unit, or accepts a request from the chassis management controller 3, and sends a system log of the service unit to the chassis management controller 3; the business unit electromechanical management controller 1 also accepts the chassis
  • the authorization of the management controller 3 controls the power-on and power-off of the service part of the corresponding service unit 5.
  • the corresponding service unit 5 is cold-started reset; when the service unit electromechanical management controller 1 controls the power-off, only The service part is powered off, and the electromechanical management part of the service unit 5 is not powered down.
  • the service unit 5 can still manage with the chassis at this time.
  • the chassis management controller 3 monitors and controls the power running status of each service unit 5, inquires the working status of each service unit 5 in turn, collects abnormal alarms generated by each service unit 5, and records the alarms of the chassis management controller 3. In the system log, the chassis management controller 3 can control the power-on and power-off of any one of the service units 5. When a certain part of the service unit 5 in the system fails, the faulty service unit 5 can be remotely reset;
  • Smart Chassis Management Bus IPMB All business unit electromechanical management controllers 1 are connected to the chassis management controller via the intelligent chassis management bus IPMB.
  • the chassis management controller 3 connects to the network manager 7 through the Ethernet interface module 6, and issues an instruction to the service unit 5 through the network manager 7.
  • the intelligent chassis management bus IPMB uses the I2C bus protocol at the physical layer and the IPMB request response protocol at the link layer.
  • the chassis management controller 3 can display the abnormal alarms of the collected service units 5 on the network manager 7.
  • the instruction repeated start s is defined by the I2C doctor to change the bus direction during the transmission; since the I PMB protocol only uses the main write mode, there is no need to repeat the instruction.
  • the 5C 2C notification mechanism (ACK bit) only indicates that the byte is received by the slave; the integrity and correctness of the received data cannot be guaranteed.
  • the smart chassis management bus IPMB uses the request/response protocol at the link layer, and after the chassis management controller 3 sends a request message to the service unit electromechanical management controller 1, the service unit electromechanical management controller 1 that receives the request message returns a response message. ; request response protocol to the chassis management controller 3
  • the data frames between the business unit and the electromechanical management controller 1 are encapsulated into the same frame format, which are the request frame and the response frame respectively.
  • the chassis management controller 3 sends the request frame to the business unit electromechanical management controller 1, the normal frame is normal. In this case, the response frame returned by the service unit electromechanical management controller 1 should be received.
  • the response frame is a valid response frame, it indicates that the service unit electromechanical management controller 1 has received the request frame sent by the chassis management controller 3, and The request command is executed normally; if the response anger returned by the business unit electromechanical management controller 1 is not received after a request frame is issued, the timeout is considered, and the response frame is not received; then the chassis management controller 3 will be in the next round.
  • the request frame is resent; if the retransmission request frame fails to receive the response frame multiple times, the chassis management controller 3 considers that the service unit electromechanical management controller 1 has expired after reaching a certain number of times. .
  • the invention realizes the idea of having the unified hardware platform specification ATCA in the i+ computer system of the communication base station, introduces the intelligent platform management interface, realizes the automatic monitoring and recovery mechanism of the communication device, and ensures the reliable operation of the hardware and the firmware. Its main advantages are: the information storage, monitoring, recording, recovery control and other functions of the platform are independent of the main process of the system; the platform management function can be operated independently without the system itself being powered. DRAWINGS
  • Figure 1 is a schematic view of the structure of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic structural diagram of a specific implementation manner of a communication base station power supply monitoring and control system based on an intelligent platform management interface according to the present invention.
  • the implementation manner includes an electromechanical management controller 1 of 64 service units. , 64 data acquisition modules 2, chassis management controller 3 and intelligent chassis management bus IPMB;
  • Each data collection module 2 is distributed on a service unit 5, and the data collection module 2 collects the working parameters of the service unit 5, including the working voltage, power consumption, temperature, etc., and transmits them to the service.
  • the business unit electromechanical management controller 1 is the core of the electromechanical management part of the business unit, usually an ARM chip with dual I2C interfaces.
  • Each service element electromechanical management controller 1 is connected to a data acquisition module 2, and stores operating parameters such as working voltage, power consumption, temperature, etc. collected by the data acquisition module 2, and the chassis management controller 3 queries the operating parameters of the service unit.
  • the business unit electromechanical management controller 1 reports the working parameters of the current business unit to the chassis management controller 3 through the intelligent chassis management bus IPMB; the business unit electromechanical management controller 1 also records some important events as system logs, such as The electrical time, the overvoltage alarm, the undervoltage alarm, the temperature alarm, etc., periodically send the system log of the service unit to the chassis management controller 3, or accept the request of the chassis management controller 3, and send the request to the chassis management controller 3.
  • system logs such as The electrical time, the overvoltage alarm, the undervoltage alarm, the temperature alarm, etc.
  • the system log of the service unit; the business unit electromechanical management controller 1 can also accept the authorization of the chassis management controller 3, and control the power-on and power-off of the service part of the corresponding service unit 5, and when the failure occurs, the corresponding service unit 5 Perform a cold start reset; it should be noted that the business unit electromechanical management controller 1 After the control is powered off, only the service part is powered off, and the electromechanical management part of the service unit 5 is not powered down, and the service element 5 can still communicate with the chassis management controller 3 at this time.
  • the chassis management controller 3 is the core of the IPMI power monitoring and control system, and monitors and controls the power operation of each service unit 5. During normal operation, it inquires the working status of each service unit 5 in turn, and collects the occurrence of each service unit 5. The abnormal alarm is recorded in the system log of the chassis management controller 3.
  • the chassis management controller 3 can control the power-on and power-off of any one of the service units 5. When a certain part of the service unit 5 in the system fails, the faulty service unit 5 can be remotely reset, and the faulty service unit 5 can be powered on again.
  • All business unit electromechanical management controllers 1 are connected to the chassis management controller 3 via the intelligent chassis management bus IPMB.
  • the present embodiment uses a simplified packetized IPMB bus scheme to connect 16 ATCA boards to a chassis management controller 3 by grouping, so that the A.TCA. board and the system management controller can communicate directly through the IPMB bus. , no need to go through a dedicated chip for protocol conversion, greatly Design.
  • the I2C bus between the chassis and the chassis is isolated, and the inside of the chassis is attached to an I2C bus, but the chassis is attached.
  • the communication with the chassis is bridged by a dedicated chip. This has the advantage of avoiding problems with the I2C bus and causing problems in the entire system.
  • the design is complicated. Each additional 16 boards requires an additional controller for management. If the number of system single disks is not very large, this will add a lot of extra overhead.
  • This embodiment uses an improved simplified packetized IPMB bus scheme to connect each board directly to an I2C bus and control it using a chassis management controller. Since the maximum load capacitance of the I2C bus is only 400pF, the input capacitance of a single I2C device is 10pF. If the influence of the bus trace is not considered, theoretically only 40 I2C devices can be supported at most (the actual situation is due to the capacitance of the bus trace, which is not the case). Multiple devices). When the number of devices is larger, it is necessary to group the single disks and use the drive to enhance the driving capability, so that a single I2C bus can support multiple devices. With the simplified packet I2C scheme, the single chassis management controller 3 can manage multiple service disks through an I2C bus, and the design complexity is greatly reduced compared to the ATCA solution.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Computer Networks & Wireless Communication (AREA)
  • Signal Processing (AREA)
  • Small-Scale Networks (AREA)
  • Computer And Data Communications (AREA)
  • Power Sources (AREA)
  • Mobile Radio Communication Systems (AREA)

Abstract

本发明公开了一种基于智能平台管理接口的通信基站电源监视和控制系统，它包括多个业务单元机电管理控制器、多个数据采集模块、机框管理控制器和智能机框管理总线IPMB；数据采集模块采集业务单元的工作参数向上传递给业务单元机电管理控制器；业务单元机电管理控制器通过智能机框管理总线IPMB向机框管理控制器上报当前业务单元的工作参数；记录上断电时间和告警，向机框管理控制器发送系统日志，控制相应业务单元业务部分的上电和断电，机框管理控制器监视和控制各个业务单元的电源工作情况，能远程复位故障业务单元；解决了现有技术不能实现通信设备的自动监测与恢复机制的问题。

Description

说 明 书
基于智能平台管理接口的通信基站电源监视和控制系统
本发明涉及通信系统， 具体涉及基于智能平台管理接口的通信基站电 源监视和控制系统。
传统通信系统中， 各业务单元和机电管理部分通常是以一个统一的形 态出现。 随着通信系统的大型化和复杂化， 以这种统一的形态来管理各单 元的电源越来越难。 随着电信网络产品日益成熟， 对于产品的可靠性、 可 维护性的要求也越来越高， 机电管理对提高产品可靠性、 可维护性越来越 重要。
大型通信系统通常是多个单元的集合体。 系统工作时， 需要遥过有效 的手段对各个单元的情况进行监视， 必要时需要对某些单元进行控制， 比 如电压监视、 控制上电和断电等。 ATCA (Advanced Telecom Computing
Architecture标准即先进的电信计算平台） 采用业务和机电管理分离的架 构。 平台中包含两套管理系统， 一套负责业务管理， 由网络管理器、 位于 机架上的网元管理盘、 以及单板上的单板控制器（BCT, BMU等）组成； 另一 套负责机电管理， 它由系统管理器、 位于机架上的机架管理控制器、 以及 单板上的 IPM控制器组成。
INTEL发明的 ATCA规范中， ATCA单板的上电是需要机框管理控制器的 授权才能正常上电的。 其上电过程为， ATCA单板插入系统机框后， ATCA单 板上的 IPMI控制器向机框管理控制器发送激活命令，当 ATCA单板上的 IPMI 控制器收到机框管理控制器的激活命令后， ATCA单板上的 IPMI控制器才给 单板上电。 当系统中无机框管理控制器或者 IPMB 总线出现故障^， ATCA 单板全部无法上电。 ATCA规范中，每个机框中，机框管理控制器最多管理 16个 ATCA单板， 机框管理控制器与 ATCA单板之间通过 IPMB总线连接。 一个大的系统由多 个机框子系统组成，多个机框子系统的机框管理控制器之间通过 ICMB总线 桥接。机框内的 IPMB总线协议喊需要经过 ASIC进行协议转换为 ICMB总线 协议 ， 才能与上层的系统管理控制器进行通信。 发明内容
本发明的目的是提供一种基于智能平台管理接口的通信基站电源监视 和控制系统， 以解决现有技术在系统本身未加电的情况下不能够独立运行, 不能实现通信设备的自动监测与恢复机制的问题。
本发明包括多个业务单元机电管理控制器 1、 多个数据采集模块 2、机 框管理控制器 3和智能机框管理总线 IPMB;
数据采集模块 2:每个数据采集模块 2分布在一个业务单元 5上，数据 采集模块 2采集业务单元 5的工作参数， 包括工作电压、 功耗和温度， 向 上传递给业务单元机电管理控制器 1 ;
业务单元机电管理控制器 h每个业务单元机电管理控制器 1与一个数 据采集模块 2相连接， 当机框管理控制器 3查询业务单元 5的工作参数时, 业务单元机电管理控制器 1通过智能机框管理总线 IPMB向机框管理控制器 3上报当前业务单元的工作参数;业务单元机电管理控制器 1还记录上电和 断电时间、 过压告警、 欠压告警和温度告警， 定期向机框管理控制器 3发 送该业务单元的系统日志， 或者接受机框管理控制器 3的请求， 向机框管 理控制器 3发送该业务单元的系统日志； 业务单元机电管理控制器 1还接 受机框管理控制器 3的授权，控制相应业务单元 5业务部分的上电和断电， 当发生故障时， 对相应业务单元 5进行冷启动复位； 业务单元机电管理控 制器 1控制下电时， 仅仅是业务部分下电， 业务单元 5上的机电管理部分 并不掉电， 该业务单元 5此时仍然能与机框管理控制器 3进行遥信； 机框管理控制器 3 :监视和控制各个业务单元 5的电源工作情况，轮流 査询各个业务单元 5的工作状态， 收集各个业务单元 5出现的异常告警， 并记录在机框管理控制器 3的系统日志中； 机框管理控制器 3能控制任意 一个业务单元 5的上电和断电， 当系统中某一部分业务单元 5发生故障时， 能远程复位故障业务单元 5 ;
智能机框管理总线 IPMB: 所有的业务单元机电管理控制器 1通过智能 机框管理总线 IPMB连接到机框管理控制器 3。
本发明的方案中， 机框管理控制器 3通过以太网接口模块 6连接网络 管理器 7 , 通过网络管理器 7向业务单元 5下达指令。
本发明的方案中，智能机框管理总线 IPMB在物理层使用 I2C总线协议， 在链路层使用 IPMB的请求应答协议。
本发明的方案中， 机框管理控制器 3能把收集的各个业务单元 5出现 的异常告警， 在网络管理器 7上显示。
本发明的方案中， 使用 I2C总线协议时， 有如下限制：
①只使用主机写模式， I2C器件地址的 R/W位一直是 0， 请求 /应答消 息都使用写模式；
②使用 7位从机地址， 不使用 10位从机地址；
③每次传输只用一个从地址；
④不使用指令 repeated starts , 指令 repeated start s是 I2C醫为 了在传输的过程中改变总线方向而定义的；由于 I PMB协议只用到主写模式， 所以不需要指令 repeated starts 。
⑤工 2C的通知机制 （ACK bit ) 只表示字节被从端接收； 不能保证接收的数 据的完整性和正确性。
智能机框管理总线 IPMB在链路层使用请求 /应答协议， 机框管理控制 器 3向业务单元机电管理控制器 1发出请求消息后， 接收到请求消息的业 务单元机电管理控制器 1返回应答消息；请求应答协议将机框管理控制器 3 和业务单元机电管理控制器 1 之间的数据帧都封装为相同的帧格式， 分别 为请求帧和应答帧； 当机框管理控制器 3向业务单元机电管理控制器 1发 出请求帧后， 正常情况下应该收到业务单元机电管理控制器 1返回的应答 帧， 若应答帧为有效应答帧， 则表示业务单元机电管理控制器 1 已收到机 框管理控制器 3发出的请求帧， 且已正常执行该请求命令； 若发出请求帧 后一定时间未收到业务单元机电管理控制器 1返回的应答愤，则认为超时， 该应答帧未收到； 则机框管理控制器 3会在下一次轮查询该业务单元机电 管理控制器 1时重发此请求帧；如果多次重发请求帧仍然接收应答帧失败, 达到一定次数后机框管理控制器 3认为该业务单元机电管理控制器 1 已失 效。
本发明在通信基站的 i+算机系统中实现具有统一硬件平台规范 ATCA的 思想， 引入智能平台管理接口， 实现通信设备的自动监测与恢复机制， 保 证硬件、 固件的可靠运行。 其主要优点是； 平台的信息存储、 监测、 记录、 恢复控制等功能与系统的主进程独立； 平台管理功能在系统本身未加电的 情况下可独立运行。 附图说明
图 1为本发明的结构示意图。
具译头癒方式
图 1为本发明提供的一种基于智能平台管理接口的通信基站电源监视 和控制系统的具钵实施方式结构示意图， 如图 1所示， 该实施方式包括 64 个业务单元的机电管理控制器 1、 64个数据采集模块 2、机框管理控制器 3 和智能机框管理总线 IPMB;
每个数据采集模块 2分布在一个业务单元 5上， 数据采集模块 2采集 业务单元 5的工作参数， 包括工作电压、 功耗、 温度等， 向上传递给业务 单元机电管理控制器 1 ;
业务单元机电管理控制器 1是业务单元上机电管理部分的核心， 通常 是一个带双 I2C接口的 ARM芯片。 每个业务 元机电管理控制器 1与一个 数据采集模块 2相连接， 存储数据采集模块 2采集到的工作电压、 功耗、 温度等工作参数， 当机框管理控制器 3查询业务单元的工作参数^， 业务 单元机电管理控制器 1通过智能机框管理总线 IPMB向机框管理控制器 3上 报当前业务单元的工作参数； 业务单元机电管理控制器 1还记录一些重要 的事件作为系统日志， 比如上下电时间、 过压告警、 欠压告警、 温度告警 等， 定期向机框管理控制器 3发送该业务单元的系统日志， 或者接受机框 管理控制器 3的请求， 向机框管理控制器 3发送该业务单元的系统日志； 业务单元机电管理控制器 1还能接受机框管理控制器 3的授权， 控制相应 业务单元 5业务部分的上电和断电， 当发生故障时， 对相应业务单元 5进 行冷启动复位； 需要说明的是， 业务单元机电管理控制器 1控制下电^ , 仅仅是业务部分下电， 业务单元 5上的机电管理部分并不掉电， 该业务 元 5此时仍然能与机框管理控制器 3进行通信。
机框管理控制器 3是 IPMI电源监视和控制系统的核心，监视和控制各 个业务单元 5 的电源工作情况， 正常工作时， 它轮流查询各个业务单元 5 的工作状态， 收集各个业务单元 5出现的异常告警， 并记录在机框管理控 制器 3的系统日志中。 机框管理控制器 3能控制任意一个业务单元 5的上 电和断电， 当系统中某一部分业务单元 5发生故障时， 可以远程复位故障 业务单元 5, 让故障业务单元 5重新上电工作。
所有的业务单元机电管理控制器 1通过智能机框管理总线 IPMB连接到 机框管理控制器 3。
本实施方式使用简化的分组式 IPMB总线方案， 通过分组将 16个 ATCA 单板连接到一个机框管理控制器 3， 使得 A.TCA.单板与系统管理控制器之间 可以通过 IPMB总线直接通信， 无需经过专用芯片进行协议转换， 大大筒化 了设计。
在已有的 ATCA规范中，考虑到可靠性的要求,将机框与机框之间的 I2C 总线进行隔离， 机框内部].6个单元之间挂接在一个 I2C总线上， 但是机框 与机框之间通信是用专用的芯片进行桥接， 这样做的好处是避免 I2C总线 出问题导致整个系统出问题，但是也导致当系统中单板个数超过 16个的时 候， 设计很复杂， 每 16个单板需要增加一个额外的控制器进行管理。 如果 系统单盘数量不是非常多， 这样会增加很多额外的开销。
本实施方式使用改进的简化的分组式 IPMB总线方案，直接将各单板连 接到一个 I2C总线上， 使用一个机框管理控制器进行控制。 由于 I2C总线 最大负载电容只有 400pF， 单个 I2C设备的输入电容为 10pF， 如果不考虑 总线走线的影响， 理论上最多只支持 40个 I2C设备（实际情况由于总线走 线有电容， 达不到这么多设备）。 当设备数量更多的时候， 需要将单盘进行 分组， 使用驱动增强驱动能力， 这样单个 I2C总线可以支持多个设备。 使 用简化的分组 I2C方案后， 单个机框管理控制器 3可以通过一个 I2C总线 管理多个业务单盘， 设计复杂度相比 ATCA的方案得到了大大的筒化。
本发明不局限于上述最佳实施方式， 任何人应该得知在本发明的启示 下作出的结构变化， 凡是与本发明具有相同或相近的技术方案， 均落入本 发明的保护范围之内。

Claims

1、基于智能平台管理接口的通信基站电源监视和控制系统， 它包括多 个业务单元机电管理控制器 （1)、 多个数据采集模块 （2)、 机框管理控制 器 (3) 和智能机框管理总线 IPMB ； 其特征在于
数据采集模块 （.2): 每个数据采集模块（2) 分布在一个业务 元（5) 上， 数据采集模块 （2) 采集业务单元 （5) 的工作参数， 包括工作电压、 功耗和温度， 向上传递给业务单元机电管理控制器 （1);
业务单元机电管理控制器（1): 每个业务单元机电管理控制器 （1) 与 一个数据采集模块（2)相连接， 当机框管理控制器（3)查询业务单元（5) 的工作参数时， 业务单元机电管理控制器（1)通过智能机框管理总线 IPMB 向机框管理控制器（3)上报当前业务单元的工作参数； 业务单元机电管理 控制器（1) 还记录上电和断电时间、 过压告警、 欠压告警和温度告警， 定 期向机框管理控制器（3)发送该业务单元的系统日志， 或者接受机框管理 控制器（3) 的请求， 向机框管理控制器 （3)发送该业务单元的系统日志; 业务单元机电管理控制器 （1) 还接受机框管理控制器 （3) 的授权， 控制 相应业务单元（5)业务部分的上电和断电， 当发生故障时， 对相应业务单 元 （5) 进行冷启动复位； 业务单元机电管理控制器 （1) 控制下电时， 仅 仅是业务部分下电， 业务单元（5)上的机电管理部分并不掉电， 该业务单 元 （5) 此时仍然能与机框管理控制器 （3) 进行通信；
机框管理控制器 (3)： 监视和控制各个业务单元 (5)的电源工作情况， 轮流查询各个业务单元 (5)的工作状态， 收集各个业务单元 (5)出现的异常 告警， 并记录在机框管理控制器 (3)的系统日志中； 机框管理控制器 (3)能 控制任意一个业务单元 (5)的上电和断电， 当系统中某一部分业务单元 (5) 发生故障时， 能远程复位故障业务单元 (5);
智能机框管理总线 IPMB: 所有的业务 元机电管理控制器（1)通过智 能机框管理总线 IPMB连接到机框管理控制器 （3)。
2、根据权利要求 1所述的基于智能平台管理接口的通信基站电源监视 和控制系统，其特征在于智能机框管理总线 IPMB在物理层使用 I2C总线 ¾ 议， 在链路层使用 IPMB的请求应答协议。
3、根据权利要求 1所述的基于智能平台管理接口的通信基站电源监视 和控制系统， 其特征在于机框管理控制器 （3) 通过以太网接口模块 （6) 连接网络管理器 （7)， 通过网络管理器 （7) 向业务单元 （5) 下达指令。
4、根据权利要求 3所述的基于智能平台管理接口的通信基站电源监视 和控制系统，其特征在于机框管理控制器（3)能把收集的各个业务单元（5) 出现的异常告警， 在网络管理器 （7) 上显示。
5、根据权利要求 2所述的基于智能平台管理接口的通信基站电源监视 和控制系统， 其特征在于使用 I2C总线协议时， 有如下限制：
①只使用主机写模式， I2C器件地址的 R/W位一直是 0， 请求 /应答消 息都使用写模式；
②使用 7位从机地址， 不使用 10位从机地址；
③每次传输只用一个从地址；
④不使用指令 repeated starts;
⑤ I2C的通知机制只表示字节被从端接收;不能保证接收的数据的完整性和 正确性。
智能机框管理总线 IPMB在链路层使用请求 /应答协议， 机框管理控制 器 （3) 向业务单元机电管理控制器 （1) 发出请求消息后， 接收到请求消 息的业务单元机电管理控制器（1)返回应答消息； 请求应答协议将机框管 理控制器 （3) 和业务单元机电管理控制器 （1) 之间的数据械都封装为相 同的帧格式， 分别为请求帧和应答帧； 当机框管理控制器（3) 向业务单元 机电管理控制器（1)发出请求喊后， 正常情况下应该收到业务单元机电管 理控制器 （1)返回的应答帧， 若应答帧为有效应答帧， 则表示业务单元机 电管理控制器 （1) 已收到机框管理控制器 （3) 发出的请求帧， 且已正常 执行该请求命令； 若发出请求帧后一定时间未收到业务单元机电管理控制 器 （1) 返回的应答帧， 则认为超时， 该应答帧未收到； 则机框管理控制器 (3)会在下一次轮查询该业务 元机电管理控制器（1) 时重发此请求帧; 如果多次重发请求帧 然接收应答帧失败， 达到一定次数后机框管理控制 器 （3) 认为该业务单元机电管理控制器 （1) 已失效。
PCT/CN2013/079956 2013-04-27 2013-07-24 基于智能平台管理接口的通信基站电源监视和控制系统 WO2014173027A1 (zh)

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