WO2014172798A1 - Transportadora de arrastre y separacion por tamaño en un sistema continuo de manejo de mineral - Google Patents
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Classifications
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- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
- E21F—SAFETY DEVICES, TRANSPORT, FILLING-UP, RESCUE, VENTILATION, OR DRAINING IN OR OF MINES OR TUNNELS
- E21F13/00—Transport specially adapted to underground conditions
- E21F13/06—Transport of mined material at or adjacent to the working face
Definitions
- the invention relates to incorporating, in the underground exploitation methods by sinking blocks / panels, a continuous ore management system, which will be installed in the Transportation Galleries (GT) of the Production Level and in Transportation Sub-levels, located a few meters below the GT.
- GT Transportation Galleries
- the deep mineral bodies are constituted by healthy rocks - practically unaltered -, impermeable, with few natural fractures; geometrically very competent (harder and more resistant), called: hard rock or primary ore.
- hard rock or primary ore The main issue is the new problems that are emerging as mining exploitation progresses to greater depths, because the fragmentation of the ore is increasingly thick.
- Many colpas have a size of several cubic meters. This forces to build more extensive and expensive underground infrastructure and to use inefficient material handling systems.
- the operating systems employ large fleets of equipment, cargo and transportation; they operate with prolonged, intermittent and alternative cycles, frequently exposed to long-lasting interference, caused by:
- Each unit of LHD, with diesel engine, to operate requires an area extension of over 10,000 m 2 . In that space, its operation, for reasons of ventilation, is mutually exclusive with other LHD units, preventing extracting greater tonnage per unit area.
- Each LHD has a performance, depending on the distance to the dumps and the granulometry of the mineral, very low, from only 4,000 to 6,000 tm / day. Effective operational time rarely exceeds 10 hours per day.
- the sinking rate.- refers to the speed with which the mineral in situ, once undermined, as a result of the extraction of ore from the Extraction Points, is transformed into broken ore, fragmentation that should be increased as much as feasible. It will be achieved by an effective pre-conditioning in situ of the rock mass, fracturing and fragmenting it intensely.
- the PANZER has been the transport equipment selected to be applied in the mining of primary rocks.
- the equipment is made up of a set of elements manufactured with a high level of machining and therefore a high cost.
- FIG. 1 Corresponds to a section along the axis of the Transport Gallery (GT), in the Production Level. There the following components stand out:
- Purpose of the invention It is related to the design of one of a continuous system of handling and separation by size of the extracted ore, constituted by: a heavy ore trawler (TA) transport equipment with stationary grills - both located in the Galleries of Transport (GT) of the Production Level -, and a conveyor belt 13 for fine ore, installed in a Transport Sub-Level 12 -, located a few meters below the Production Level -, with such an arrangement, that allows to increase the rate Mineral extraction through greater global transport capacity and higher crusher performance.
- TA heavy ore trawler
- GT Galleries of Transport
- a conveyor belt 13 for fine ore, installed in a Transport Sub-Level 12 -, located a few meters below the Production Level -, with such an arrangement, that allows to increase the rate Mineral extraction through greater global transport capacity and higher crusher performance.
- the TA consists of a series of metal drag bars 5, rectangular, located perpendicular to the axis of the GT 18, of the Production Level, positioned at the edge and regularly spaced (staggered).
- the TA carries the ore it receives from the feeder extractors 2 located at the Extraction Points (PE) 1.
- the drag bars are joined together by their ends by chain links 6, as endless chains. Through these two chain lines, by traction, the forward movement of the drag bars is transmitted.
- a part of the TA operates on the floor of the GT of the Production Level and it is there that it receives the mineral feed extracted from the EPs. It transports the ore, by drag to one end, where it feeds a crushing equipment 14 or a haulage. The part of the TA that returns empty makes it suspended on the roof of the GT.
- the floor of the conveyor consists of metal plates 8, seated on a concrete radier 7, and fixed on firm rock by means of expansion bolts.
- the traction lines 6 are confined in metal guides type U 16, which are fixed in firm rock, by means of expansion bolts. In the air return, the guides are anchored, with expansion bolts to the walls and ceiling.
- two pairs of wheels 3 and 4 are placed, supported on horizontal axes and anchored to the floor, which channel the return of the conveyor.
- the front wheels 3 are driving, and drive the TA by traction, engaging with the chains.
- Screening scheme It consists of the installation of several Stationary Grills 9, on the floor of the TA, composed of bars aligned with the axis of the GT, spaced apart with an opening such that they allow to pass that size of mineral that the equipment of crushed, fed by the TA, delivered as a product.
- the Stationary Grills will be located between the PE 1, will unload the ore of small size in short pikes 10, connected to a Sub Level of Transport (SNVT) 12, in which a Conveyor Belt 13 will be installed that will take it to its destination.
- SNVT Sub Level of Transport
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Abstract
Un sistema de manejo y separación por tamaño de mineral, en el método de explotación por hundimiento de bloques/paneles. En las Galerías de Transporte (GT) operará un transportador de arrastre (TA), alimentado desde los Puntos de Extracción (PE), constituido por barras transversales espaciadas entre si y unidas por dos líneas de cadenas de tracción, las que arrastran sobre un piso metálico el mineral grueso, hasta una chancadora o un pique de traspaso. La fracción del TA que retorna vacía, viaja por el techo de las GT. En ambos extremos del TA hay dos pares de ruedas que sirven para encauzar su retorno. Las ruedas delanteras son motrices y mueven la TA por tracción. En el piso de la TA, entre los PE, hay parrillas para separar la fracción fina, la que se traspasa por piques hasta un Subnivel de Transporte, descargando el mineral fino en una Cinta Transportadora.
Description
TRANSPORTADORA DE ARRASTRE Y SEPARACION POR
TAMAÑO EN UN SISTEMA CONTINUO DE MANEJO DE MINERAL
ANTECEDENTES DE LA INVENCION
La invención se relaciona con incorporar, en los métodos de explotación subterránea por hundimiento de bloques/paneles, un sistema continuo de manejo del mineral, que se instalará en las Galerías de Transporte (GT) del Nivel de Producción y en Subniveles de Transporte, situados a pocos metros debajo de las GT. Ello con el propósito de avanzar en la implementación de un esquema productivo de minería continua, para así superar las serias limitaciones que, en el estado de la técnica, impone el uso de los ineficientes equipos de transporte, multifuncionales denominados - por su sigla en inglés - LHD, los cuales se auto cargan, transportan y vacían el mineral.
Sistemas de Manejo del Mineral. - Los cuerpos minerales profundos están constituidos por rocas sanas - prácticamente inalteradas -, impermeables, con pocas fracturas naturales; geomecanicamente muy competentes (más duras y resistentes), denominada: roca dura o mena primaria. El tema principal, son los nuevos problemas que están surgiendo según la explotación minera progresa a mayores profundidades, porque la fragmentación de la mena es cada vez más gruesa. Muchas colpas presentan un tamaño de varios metros cúbicos. Ello obliga a construir infraestructuras subterráneas más extensas y costosas y a utilizar ineficaces sistemas de manejo de material. Para manejar la mena gruesa, los sistemas de explotación emplean grandes flotas de equipos, de carguío y transporte; ellos operan con ciclos prolongados, intermitentes y alternativos, frecuentemente expuestos a interferencias de larga duración, causadas por:
Re-manejo de las grandes colpas.
v Fracturamiento de colpas con martillos hidráulicos y/o tronadura secundaria
La colgadura de colpas dentro del Punto de Extracción.
La contaminación ambiental con nocivos gases de combustión y polvo.
Para superar las ineficiencias, se han introducido equipos cada vez de mayor tamaño, de mayor capacidad y más rápidos. Hoy día en algunas minas subterráneas están operando equipos LHD con baldes de 10 m3 de capacidad y camiones con tolvas de 80 tm de carga útil. La introducción de esos grandes equipos ha aumentado la productividad, pero tal repunte solo ha sido marginal y en ningún caso proporcional a las mayores inversiones y con mayores costos de operación.
Problemas asociados al manejo de mineral con los equipos LHD.- Los equipos LHD surgieron en el siglo pasado, a fines de los años 60, como una solución al manejo del mineral primario, caracterizado este por una muy gruesa fragmentación "natural" cuya expresión más frecuente son grandes colpas de mineral que solo pueden ser manejadas por equipos mecanizados equipados con grandes baldes, tal es así, que en ocasiones las colpas son demasiado grandes como para ser manejadas por los LHD debiendo, previamente, ser reducidas de tamaño mediante explosivos. Aun así, el mineral que transportan es muy grueso y para su posterior manejo, es necesario instalar, a corta distancia, robustas parrillas
equipadas con martillos hidráulicos, las que descargan en piques de grandes dimensiones para evitar colgaduras, dotados - en niveles inferiores - con enormes buzones que cargan camiones de gran tamaño para transportarlo a plantas de chancado, las que lo reducen a un tamaño apto para ser manejados por equipos de transporte más eficientes como son, por ejemplo, las cintas transportadoras.
La tecnología LHD, presenta las siguientes desventajas:
La eficiencia del ciclo operacional de los equipos LHD es muy baja por ser cíclica e intermitente. En efecto, el tiempo de vaciado de mineral a los piques de traspaso, única operación útil de todo el ciclo, bordea el 10% del ciclo total.
■ Cada unidad de LHD, con motor diesel, para operar requiere una extensión de área por sobre los 10.000 m2. En ese espacio, su accionar, por razones de ventilación, es mutuamente excluyente con otras unidades LHD, impidiendo extraer un mayor tonelaje por unidad de área.
■ Cada LHD tiene un rendimiento, en función de la distancia a los vaciaderos y de la granulometría del mineral, muy bajo, de solo 4.000 a 6.000 tm/día. El tiempo operacional efectivo, raramente, excede de las 10 horas por día.
■ Además, la tendencia a utilizar equipos de gran capacidad, demanda grandes excavaciones para contenerlos, lo cual trae como consecuencia un debilitamiento estructural de la infraestructura subterránea, por lo cual - para asegurar su estabilidad - se requiere una fortificación muy robusta y costosa, para soportar los elevados campos de esfuerzos pre-existentes, más aquellos inducidos por la propia explotación.
■ El mayor tamaño de los baldes del LHD, permiten el manejo de colpas más grandes, lo cual, en ocasiones, hace necesario instalar, en el Nivel de Producción, varias plantas subterráneas de chancado alimentadas directamente por los equipos LHD
(mina Northparkes)
Es entonces, de la mayor importancia reemplazar los LHD por nuevas tecnologías, que permitan transportar la mena a tasas más altas e implantar un sistema extractivo continuo.
Requerimiento de extensas áreas de producción. - En vahas minas se opera con tasas de extracción - en relación al área hundida - de tan solo 0,51 - día /m2 Mientras más baja sea la tasa de extracción, mayor será la infraestructura de producción requerida. Una gran parte del área de infraestructura estará en producción, mientras que otras estarán en desarrollo para reemplazar las que se agoten. Con la actual tecnología de manejo de materiales, cada una de esas áreas está distribuida, espacialmente, en varios niveles (cuatro a cinco), interconectados por labores verticales e inclinadas, tales como: piques de traspaso; chimeneas y galerías para ventilación y drenaje; galerías de transporte de mineral; piques equipados con elevadores y rampas para el desplazamiento del personal y distribución de suministros, etc. Varías minas están produciendo en los rangos de 40.000 a 120.000
toneladas métricas por día. Para extraer esos tonelajes - asumiendo tasas de extracción de 0,5 t - día /m2 -, las áreas requeridas, sólo en producción, son como mínimo 80.000 m2 y 240.000 m2 respectivamente; sumadas a la anterior están las áreas en proceso de desarrollo que reemplazaran las que se van agotando. En atención a la magnitud y a las dificultades representadas por la excavación y fortificación de la extensa infraestructura subterránea e instalaciones de servicio, la construcción se inicia por lo menos dos a tres años antes de socavar los bloques. Esto demanda un elevado costo de capital (CAPEX), con el consecuente mayor costo financiero.
Minería Continua: El gran objetivo. - Para enfrentar los crecientes problemas mineros que presentan los yacimientos más profundos, que contienen rocas cada vez más competentes, en EE.UU., un comité integrado por varias instituciones científicas, elaboró el informe: "Evolutionary and Revolutionary Technologies for Mining" (2002). El documento delinea los principales temas de investigación e innovación que deberán ser desarrollados urgentemente por la industria minera en un futuro próximo. El informe concluye que, para alcanzar un Sistema Minero Continuo de Manejo de Materiales - como los aplicados en la minería del carbón -, es imperativo desarrollar innovadores enfoques en la fragmentación del mineral y en el manejo del mineral extraído. Por su enorme potencialidad, hay grandes expectativas respecto de la minería continua. Aquellos aspectos, que se pretende mejorar son:
Aumentos de productividad
Reducción del número operaciones unitarias.
Intensificar la automatización. En el caso particular de la minería de hundimiento de bloques/paneles, los temas específicos a innovar son:
La tasa de hundimiento.- Se refiere a la velocidad con que el mineral in situ, una vez socavado, por efecto de la extracción de mineral desde los Puntos de Extracción, se transforma en mineral quebrado, fragmentación que deberá aumentarse tanto como sea factible. Ella se logrará mediante un eficaz pre-acondicionamiento in situ del macizo rocoso, fracturándolo y fragmentándolo intensamente.
La tasa de extracción.- Es la velocidad con que se extrae el mineral desde los Puntos de Extracción, en el Nivel de Producción.
La capacidad de transporte horizontal.- Los nuevos equipos, amén de robustos, deberán ser capaces de transportar el mineral recién arrancado a tasas concordantes con las mayores tasas de extracción.
La capacidad de trituración.- Las instalaciones de trituración deberán ser capaces de chancar el mineral extraído a tasas concordantes con la mayor capacidad de transporte horizontal. El tamaño P 00 del mineral chancado debiera, idealmente, permitir su transporte horizontal mediante cintas transportadoras.
Búsqueda de nuevas soluciones.- La empresa minera CODELCO - CHILE ha estado investigando nuevas tecnologías de transporte horizontal, que permitan incorporar las bondades de la minería continua al método de explotación de hundimiento por bloques/paneles. En lo particular, han probado un antiguo equipo transportador de cadena de arrastre - denominado PANZER - usado intensivamente, desde mediados del siglo pasado, en la minería del carbón en el método denominado de Pared Larga (Longwail). Las pruebas se llevaron a cabo en el yacimiento El Salvador, con la empresa Deutsche Bergbau Technik (DBT), quien fuera la empresa que, originalmente, desarrolló este equipo. La empresa DBT fue absorbida por Caterpillar Global Mining y el equipo se denomina ahora CAT Rock Mover. Los equipos PANZER han posibilitado la explotación, de muchas minas de carbón, en el exitoso esquema de minería continua.
Este año 2013 CODELCO, planea iniciar una prueba a escala industrial, de un sistema de manejo de materiales de minería continua. Se instalará en cada Galería de Transporte, del Nivel de Producción, un equipo transportador de cadena de arrastre CAT Rock Mover, modelo RM900 - 1 , con capacidad de arrastre de 900 TM/h. La longitud del equipo será de 77 m y será accionado por 2 motores eléctricos de 90 kw c/u. Esta transportadora de cadenas va a ser alimentada por varios equipos también, desarrollados por DBT en conjunto con CODELCO, denominados CAT Rock Feeder, modelo RF300.
El PANZER, ha sido el equipo de transporte seleccionado para ser aplicado en la minería de rocas primarias.
Las desventajas del CAT Rock Feeder, que se visualizan, son:
• La posible deformación de la placa base, ante el impacto de grandes colpas, con el riesgo de trabar las cadenas de retorno.
• El equipo lo integra un conjunto de elementos fabricados con un alto nivel de maquinado y por ende de un elevado costo.
Hay consenso, en que el advenimiento de la minería continua en los métodos de explotación por hundimiento de bloques/paneles, será posible una vez que se resuelvan, en orden de prioridad, los siguientes temas:
• Aumentar las tasas de extracción de mineral desde los PE.
· Diseñar equipos de transporte para manejar elevados volúmenes de mineral extraído.
• Optimizar el rendimiento de los equipos de Chancado, en concordancia con la resolución de los temas precedentes.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Disposición general de la instalación.- Las siguientes figuras muestran, esquemáticamente, la disposición de los elementos relevantes:
Figura 1.- Corresponde a una sección por el eje de la Galería de Transporte (GT), en el Nivel de Producción. Allí destacan los siguientes componentes:
1 Punto de Extracción
2 Extractor/alimentador de mineral hundido
3 Par de poleas motrices del transportador de arrastre
4 Par de poleas de retorno del transportador de arrastre
5 Barrotes de arrastre del transportador de arrastre
6 Líneas de tracción (cadenas)
7 Piso de hormigón de la GT.
8 Piso de planchas metálicas del transportador de arrastre
9 Barrotes de la parrilla estacionaria.
10 Pique de transferencia
11 Chute alimentador de la cinta transportadora
12 Galería Subnivel de Transporte
13 Cinta Transportadora
14 Chancadora
15 Pique de Traspaso de mineral
Figura 2.- Corresponde a la sección A - A de la Figura 1. Se destacan los siguientes elementos:
1 Punto de Extracción
2 Extractor/alimentador de mineral hundido
5 Barrotes de arrastre del transportador de arrastre
7 Piso de hormigón de la GT.
8 Piso planchas metálicas del transportador de arrastre
16 Guías U del conjunto de arrastre (cadenas y barrotes)
17 Placas de contención de la carga.
Figura 3.- Corresponde a la sección B - B de la Figura 1. Se destacan los siguientes elementos:
5 Barrotes de arrastre del transportador de arrastre
9 Barrotes de la panilla estacionaria
10 Pique de trasferencia de mineral bajo tamaño
16 Guías U del conjunto de arrastre (cadenas y barrotes)
17 Placas de contención de la carga.
18 Galería de transporte
DESCRIPCION DE LA INVENCIÓN
Propósito de la invención.- Dice relación con el diseño de un de un sistema continuo de manejo y separación por tamaño del mineral extraído, constituido por: un equipo transportador de arrastre (TA) de mineral grueso con parrillas estacionarías - ubicados ambos en las Galerías de Transporte (GT) del Nivel de Producción -, y una cinta transportadora 13 para mineral fino, instalada en un Subnivel de Transporte 12 -, localizado a pocos metros debajo del Nivel de Producción -, con una disposición tal, que permita aumentar la tasa de extracción de mineral a través de una mayor capacidad global de transporte y un mayor rendimiento de la chancadora.
Esquema de transporte.- El TA consiste en una serie de barras metálicas de arrastre 5, rectangulares, situadas perpendiculares al eje de las GT 18, del Nivel de Producción, posicionadas de canto y espaciadas regularmente entre sí (escalonadas). El TA arrastra el mineral que recibe desde los extractores alimentadores 2 situados en los Puntos de Extracción (PE) 1. Las barras de arrastre están unidas entre sí por sus extremos mediante eslabones de cadena 6, a modo de cadenas sinfín. A través de estas dos líneas de cadenas, por tracción, se trasmite el movimiento de avance de las barras de arrastre.
Una parte del TA opera en el piso de la GT del Nivel de Producción y es allí donde recibe la alimentación de mineral extraído desde los PE. Transporta, el mineral, por arrastre hasta un extremo, en donde alimenta a un equipo de chancado 14 o a un pique de traspaso. La parte del TA que retorna vacío, lo hace suspendido en el techo de la GT.
El piso de la transportadora, lo constituyen placas metálicas 8, asentadas sobre un radier de hormigón 7, y se fijan en roca firme mediante pernos de expansión.
Las líneas de tracción 6, están confinadas en guías metálicas tipo U 16, las cuales son fijadas en roca firme, mediante pernos de expansión. En el retorno aéreo, las guías están ancladas, con pernos de expansión a las paredes y al techo.
Sobre las guías U, se montan placas de contención 17 de la carga.
En ambos extremos del TA, se emplazan dos pares de ruedas 3 y 4, soportadas en ejes horizontales y ancladas al piso, las cuales encauzan el retorno de la transportadora. Las ruedas delanteras 3 son motrices, e impulsan el TA por tracción, engranando con las cadenas.
Esquema de cribado.- Consiste en la instalación de varias Parrillas Estacionarias 9, en el piso del TA, compuesto por barras alineadas con el eje de la GT, espaciadas entre sí con una abertura tal que dejen pasar aquel tamaño de mineral que el equipo de chancado, alimentado por el TA, entrega como producto.
Las Parrillas Estacionarías estarán ubicadas entre los PE 1, descargaran el mineral de bajo tamaño en piques cortos 10, conectados a un Sub Nivel de Transporte (SNVT) 12, en el cual estará instalada una Cinta Transportadora 13 que lo llevará a destino.
Ventajas de la invención.- Se resalta las siguientes ventajas:
Simplicidad.- Todos los componentes son simples y su confección demanda escaso maquinado y son de fácil instalación y desmontaje. El TA permite un expedito acceso a todos sus componentes para mantenerlos y/o repararlos.
• Robustez.- Los impactos de las colpas, ocasionados en la entrega desde los extractores/alimentadores, serán absorbidos por el sólido piso del TA.
■ Capacidad de chancado.- Una fracción importante de la carga - el bajo tamaño - se transferirá en las Parrillas Estacionarias a otro transportador situado en el SNVT, con lo cual la capacidad de chancado se incrementara, al no recibir como alimentación aquella fracción de mineral, que por su bajo tamaño, no requiere ser chancada.
■ Capacidad de transporte.- La capacidad de transporte de mineral del sistema, gracias a la separación de tamaños, estará cerca de duplicar la de cualquier transportador análogo.
* Tasa de extracción.- El mayor impacto será el poder elevar significativamente la tasa de extracción de mineral de los bloques. El impacto económico en el CAPEX será notable al reducirse la extensión del área hundida en producción.
Claims
1. - Un sistema de manejo de mineral, en los métodos de explotación subterránea de hundimiento por bloques/paneles, a instalarse en las Galerías de Transporte (GT) del Nivel de Producción y en Subniveles de Transporte situados a pocos metros debajo de las GT, consistente en: un equipo transportador por arrastre, - el que será alimentado por equipos extractores/alimentadores instalados en los Puntos de Extracción -, consistente en: un conjunto de barras, perpendiculares al eje de las GT, espaciadas regularmente, unidas en sus extremos por dos líneas continuas de tracción, constituidas por cadenas de eslabones; en donde la sección de arrastre de la transportadora viaja por el piso de las GT y la sección que retorna vacía, viaja por el techo de esa galería; en donde las líneas de tracción están confinadas en sendas guías metálicas tipo U y fijadas a la roca base del piso y del techo con pernos de expansión; en donde el piso de las transportadoras lo constituye una plancha metálica asentada sobre un piso de hormigón y fijadas a la roca base con pernos de expansión; en donde en ambas cabeceras del transportador hay un par de ruedas verticales en las cuales engranan los eslabones de las líneas de tracción; en donde las ruedas delanteras son motrices y mueven el conjunto de barras y cadenas por tracción; en donde el transportador alimenta una chancadora o un pique de traspaso; en donde la distancia entre dos barras de arrastre es tal que permite la descarga del mineral que transporta, a través de ellas, por gravedad, sobre la boca de la chancadora o de un pique de traspaso.
2. - Un sistema de manejo de mineral, en los métodos de explotación subterránea de hundimiento por bloques/paneles que, opcionalmente, incorporaría un esquema de separación por tamaño del mineral, consistente en: un conjunto de parrillas estacionarias instaladas en el piso del transportador de arrastre y ubicadas entre los Puntos de Extracción; en donde las parrillas están constituidas por robustos barrotes de acero de entre uno y dos metros de largo, en línea con el eje del transportador; en donde los barrotes están separados entre sí, dejando una abertura; en donde la menor dimensión de la abertura coincidirá con el tamaño del mineral que se desea separar; en donde las parrillas están montadas sobre piques de transferencia conectados con un Subnivel de Transporte; en donde en ese Subnivel de Transporte estará instalada una Cinta Transportadora; en donde este esquema contribuirá a incrementar la capacidad global de transporte de mineral.
3. - Un sistema de transporte y separación por tamaño, en los métodos de explotación subterránea de hundimiento por bloques/paneles, según la Reivindicación N° 2; en donde por la acción de las parrillas estacionarias, el transportador de arrastre que opera en las Galerías de Transporte, transportará - hasta la chancadora - solo la fracción gruesa del mineral contribuyendo así a incrementar la capacidad de chancado; en donde la Cinta Transportadora instalada en el Subnivel de Transporte, transportará la fracción bajo tamaño a su destino; en donde este esquema incrementará la tasa de extracción de mineral; en donde se reducirán significativamente los requerimientos de área hundida en producción.
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- 2013-10-16 AU AU2013387613A patent/AU2013387613A1/en not_active Abandoned
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