WO2014102424A1

WO2014102424A1 - Sistema de panelización de alta eficiencia energética y de formas libres

Info

Publication number: WO2014102424A1
Application number: PCT/ES2013/070906
Authority: WO
Inventors: Luís Alberto ALONSO PASTOR; César BEDOYA FRUTOS; Benito Lauret Aguirregabiria; Fernando Alonso Amo
Original assignee: Universidad Politecnica de Madrid
Current assignee: Universidad Politecnica de Madrid
Priority date: 2012-12-27
Filing date: 2013-12-20
Publication date: 2014-07-03
Anticipated expiration: 2015-06-27
Also published as: ES2398119A1; ES2398119B2

Abstract

Sistema de panelización de alta eficiencia energética y de formas libres que comprende una pluralidad de paneles (1) unidos entre sí mediante medios de unión (2). Cada panel (1) comprende dos hojas (3) y (4) envolventes, una hoja interna (3) y otrahoja externa (4) constituidas a partir de una matriz de resina de SiO2-PMMA reforzada con nanofibras naturales de celulosa Y una cámara intermedia de vacío (5) de 1hPa, dispuesta entre la hoja interna (3) y la hoja externa (4), rellena de un aerogel de sílice monolítico. Los medios de unión entre paneles disponen de un rebaje (9) en dos de los primeros bordes contiguos (10, 11) del panel en una primera esquina del panel y un escalonamiento (12) de igual espesor que el rebaje (9) en los dos bordes contiguos(13, 14) en la segunda esquina contrapuesta a la primera esquina.

Description

TITULO

SISTEMA DE PANELIZACIÓN DE ALTA EFICIENCIA ENERGÉTICA Y DE FORMAS LIBRES DESCRIPCIÓN Campo de la invención

La presente invención se engloba dentro del campo de la arquitectura sostenible y de la ingeniería dentro de la construcción de edificaciones y más concretamente se refiere a un sistema de panelización de alta eficiencia energética y de formas libres para constitución de fachadas arquitectónicas.

Antecedentes de la invención

En la actualidad las vanguardias arquitectónicas demandan un sistema constructivo para fachadas y cerramientos que sea ligero, de forma libre y de superficie continua y que adicionalmente ofrezca altas prestaciones en lo que se refiere a la eficiencia energética, pero que a su vez permita el paso de la luz natural y su retroiluminación. Además de esta demanda desde el punto de vista técnico y del diseño arquitectónico, la sociedad se encuentra cada vez más concienciada en la necesidad de reducir los impactos ambientales y en la urgencia de hacer más eficientes las edificaciones en las que vivimos y trabajamos.

En primer lugar, existe una exigencia creciente de edificaciones con una alta eficiencia energética debido a las penalizaciones que provienen del incumplimiento de los compromisos con la sostenibilidad, desde las nuevas líneas de pensamiento arquitectónico para las que la sostenibilidad es un factor de diseño ineludible y una garantía de calidad, desde los promotores, que empiezan a entender que bajo este lema pueden vender sus productos a mayor precio (un 26% de media), hasta los usuarios finales concienciados del ahorro económico que conlleva la eficiencia energética.

En segundo lugar, las formas libres hace tiempo que han dejado de ser un reto formal estético y han pasado a ser una nueva vía de investigación para resolver los nuevos condicionantes técnicos que plantea la arquitectura bioclimática y sostenible. Esta afirmación se respalda con las palabras de Frank Lloyd Wright en las que une ineludiblemente la función con la forma orgánica y con la forma de la naturaleza (formas libres, geómetras fractales y complejas, superficies continuas, etc.). Los beneficios que ofrece la forma libre en el diseño bioclimático y la sostenibilidad son varios, entre ellos se pueden destacar: la facilidad de orientación, la mayor exposición solar de las superficies, la adaptación a la acción de los vientos dominantes, una mejor relación envolvente-volumen acondicionado, un mayor confort y beneficios sociales debido a disponer de espacios estéticamente más "amables" y "blandos", etc. En la actualidad, se ha demostrado que las medidas de diseño bioclimático pasivo pueden llevar a una reducción del orden del 30% del consumo energético anual de un edificio.

Finalmente, el espesor mínimo es un requisito casi obligado cuando se busca la transparencia de una fachada, y un reto a la hora de tratar de obtener alta eficiencia energética en conjunción con altas resistencias y reducidos pesos, pero además ofrece una serie de beneficios que justifican la necesidad de tratar de buscar fachadas de cada vez menor espesor.

Para conseguir las características específicas necesarias que se acaban de detallar se suelen emplear actualmente una gran variedad de materiales y sistemas constructivos de aislamiento, como por ejemplo acristalamientos con cámara de vacío, pero el empleo de este sistema no termina siendo ventajoso ya que el cristal dispone de unas propiedades físicas, en lo que al soporte de solicitaciones de carga se refiere, bastante reducidas, siendo un material bastante frágil con los problemas que ello supone en el manejo del mismo y sobretodo su alto índice de rotura durante su manipulación e instalación, lo cual hace que el coste de empleo de este material para este tipo de sistemas arquitectónicos de forma libre y superficie continua, en ocasiones, no sea todo lo idóneo que debiera para tales fines.

Como alternativa se pueden emplear resinas reforzadas las cuales suelen ser más ligeras y resistentes, pero este material tiene la desventaja de que no ofrece un óptimo equilibrio entre el nivel de aislamiento, la traslucidez y sobretodo la versatilidad a la hora de definir formas complejas.

Por otro lado, de todos los aislamientos transparentes que existen en la actualidad, tan sólo los gases como el argón y el kriptón si bien mejoran ese equilibrio e incorporan la transparencia (superior al 85%) al sistema tienen el problema de su manejo y encapsulado, el cual es muy complejo. Además, una vez que se van "filtrando" a través de las paredes del panel o del doble acristalamiento, se va perdiendo el aislamiento, hasta que al final (tras 30 o 50 años) el sistema no dispone de ningún nivel de aislamiento ya que el gas se ha filtrado.

Por último, los sistemas tradicionales de dobles acristalamientos, suelen utilizar "capas metálicas" para el control solar. Hay, de forma general, dos diferentes tipos de capas metálicas: capas duras o pirolíticas, vidrios reflectantes que proporcionan una importante protección solar disponible en diferentes colores, vidrios neutros de altas prestaciones aislantes y selectivos, con un coeficiente U muy reducido. Los dobles acristalamientos que disponen de capas metálicas para el control solar tienen tradicionalmente, algunos problemas de condensación o suciedad intersticial en la cámara así como de recalentamiento y posibles roturas: esto es que los problemas que pueden presentar, vienen de la posibilidad de que se produzcan saltos térmicos importantes en una misma pieza. Es decir, que sobre uno de estos vidrios incida simultáneamente el sol y la sombra lo que puede provocar tensiones y contracciones que llevan a la rotura.

Por todo ello, se ha detectado la necesidad de diseñar un sistema de panelización de alta eficiencia energética y de formas libres, el cual sea ligero, de un mínimo en espesor, de alto grado de transmisión a la luz, que permita el diseño de formas libres para la utilización en proyectos arquitectónicos.

Este objetivo se consigue por medio de la invención tal y como está definida en la reivindicación 1. En las reivindicaciones dependientes se definen realizaciones preferidas de la invención.

Descripción de la invención

La presente invención se refiere a un sistema de panelización de alta eficiencia energética y de formas libres, que comprende una pluralidad de paneles unidos entre sí mediante una serie de medios de unión.

El sistema de panelización objeto de la presente invención tiene la particularidad de que cada panel comprende dos hojas envolventes, una hoja interna y otra hoja externa constituidas a partir de una matriz de resina de Si0₂-PMMA reforzada con nanofibras naturales de celulosa y una cámara intermedia de vacío de 1 hPa, dispuesta entre la hoja interna y la hoja externa, y rellena de un aerogel de sílice monolítico.

Con la configuración descrita de los paneles que componen el sistema de panelización, se consigue minimizar el espesor del cerramiento del edificio, optimizando su rendimiento energético siendo un sistema transparente, el cual va a conferir dos nuevas propiedades añadidas: por un lado, la posibilidad de generar una "piel estructural" o un cerramiento "autoportante", y por otro, la posibilidad de diseñar pieles arquitectónicas mediante formas libres. Por lo tanto, se conseguirá un mayor aprovechamiento de la superficie interior del edificio (aproximadamente un 8,33% usando este nuevo sistema), y además un menor consumo de materiales y el uso de materiales más ligeros en su construcción, lo que conlleva una menor huella ecológica y un menor consumo de energía y dinero en la fase de construcción, entre otros. Adicionalmente, debido a las cualidades mecánicas de los materiales que incorpora, este sistema de panelización proporciona un espesor mínimo pudiéndose construir elementos monocasco y semimonocasco.

Por otro lado, el aerogel monolítico es un material de fácil manejo y encapsulado, y por sí sólo dispone de un altísimo nivel de aislamiento que puede durar mucho más de 50 años. Al implementar este aislamiento mediante la cámara de vacío, logramos que este nivel de aislamiento mejore mucho más, y aunque esta cámara de vacío dure también entre 30 y 50 años, el aerogel mantendría sus cualidades como aislamiento, seguramente, otros 30 o 50 años más, por lo que el sistema nunca quedaría sin un buen nivel de aislamiento, ni en el peor de los casos que es cuando ya no dispusiera de su cámara de vacío.

El diseño de la "piel exterior" conformada por el sistema de panelización objeto de la presente invención se lleva a cabo mediante un sistema CAD/CAM que transmite la información del modelo 3D de la forma libre ya discretizada y panelizada a una máquina de conformado multipunto sin matriz (Multi Point Forming (MPF)) que le da la geometría deseada.

En un primer aspecto de la invención, el panel podrá comprender un baño de ITO (6) (Óxido de Indio dopado con Estaño) aplicado sobre ciertas zonas de la hoja externa (4). Más concretamente, el baño de ITO se aplicará sobre zonas transparentes del panel. Mediante la tecnología sol-gel se obtiene la disolución de ITO y se sumerge el panel en ella y mediante un tratamiento, ultravioleta o térmico, la disolución de ITO reacciona con el Si0₂ y se genera una película resistente que actúa como elemento de control solar, pudiendo llegar a reducir casi a un 0% la transmisión de los rayos UV, y a un 10% los infrarrojos. Esto limita el ingreso de calor solar radiante al interior del espacio delimitado por el sistema de panelización de la invención. Por tanto, la utilización de un baño o imprimación de ITO, evita la obligación de disponer de una "lámina metálica", y ofrece prestaciones más competitivas que muchos de los sistemas de control solar utilizados en la construcción en la actualidad.

En otro aspecto de la invención cada panel podrá comprender una capa de resina PMMA aplicada in situ sobre ciertas zonas de la hoja externa. Más concretamente, la capa de resina PMMA se aplicará sobre las zonas traslucidas del panel. De esta forma, esta "capa de protección" realizada in situ, está más orientada a las zonas traslucidas y también opacas de los paneles que forman parte del sistema, donde no se hace necesaria la utilización del ITO, debido que ya que no hace falta un control solar, al ser dichas zonas traslúcidas, pero si es indispensable un buen acabado superficial. No obstante, si fuera necesario se podría aplicar la capa de resina PMMA encima del baño de ITO o viceversa, siendo esta característica opcional y en ningún caso limitativa.

Cada panel podrá comprender una última película protectora exterior seleccionable entre una película de gel antiestático a base de resina de poliéster aplicada directamente sobre el baño de ITO, en el caso de tratarse de zonas transparentes, o una película de laca, depositada sobre la capa de resina PMMA para las zonas traslúcidas y opacas. Pudiendo ser dicha capa protectora transparente en el caso de depositarse sobre el baño de ITO, o translúcida en el caso de aplicarse sobre la capa de resina PMMA. En lo que respecta a los medios de unión entre los paneles, podrán consistir en disponer un rebaje en dos de los primeros bordes contiguos de cada panel en una primera esquina del panel y practicar un escalonamiento de igual espesor que el rebaje en los dos bordes contiguos en la segunda esquina contrapuesta a la primera esquina, para definir una unión por machihembrado a solape entre paneles contiguos. Para asegurar las citadas uniones se podrán emplear tornillos termoplásticos de alta resistencia que atraviesan rebajes y escalonamientos de paneles contiguos. Finalmente, para dotar a la unión de un buen acabado superficial y reducir las discontinuidades que puedan producir las citadas juntas entre paneles contiguos, dichas juntas se podrán sellar químicamente mediante cloroformo industrial.

En otro aspecto de la invención, se podrán disponer válvulas de vacío situadas en las zonas de solape entre paneles contiguos, donde dichas válvulas de vacío dispondrán de un tapón de Si0₂-PMMA enroscable en orificios practicados a tal efecto en los paneles. Dichos tapones igualmente se sellarán de forma química mediante el cloroformo industrial y sobre el mismo se aplica la película protectora correspondiente, al igual que para el resto del panel. La misión principal de estas válvulas de vacío es conseguir el vacío en el panel. En el fondo son "válvulas de vaciado"; esto es, son válvulas, similares a las de llenado de los neumáticos de un coche, pero de uso inverso. El vaciado se realiza al final de todo el proceso de fabricación del panel. El vaciado es individualizado; panel por panel: Una vez que se tiene montado el panel, y encapsulado y secado el aerogel en su interior, es cuando se procede a vaciar el panel. Con esto en mente, el vaciado se hace antes de la unión entre paneles.

En un último aspecto de la invención cabe destacar que los paneles podrán ser retroiluminables. La retroiluminación se realizaría insertando en un lateral del panel una tira impermeable, adhesiva, de emisión lateral. El color de luz podría ser desde Blanco/Blanco Cálido Blanco Xenón con la opción de también usar los colores: Verde / Azul / Rojo. Breve descripción de los dibujos

A continuación se pasa a describir de manera muy breve una serie de dibujos que ayudan a comprender mejor la invención y que se relacionan expresamente con una realización de dicha invención que se presenta como un ejemplo no limitativo de ésta. La figura 1 representa una vista en planta de uno de los paneles que forman parte del sistema de panelización objeto de la presente invención.

La figura 2 muestra una vista en perspectiva del panel de la figura 1.

La figura 3 muestra una vista en perspectiva de la disposición de dos paneles contiguos antes de su unión en la que se observa el sistema de unión por machihembrado a solape del sistema de panelización objeto de la presente invención. La figura 4 muestra una vista en perspectiva de una porción de un cerramiento constituido por el sistema de panelización objeto de la presente invención.

La figura 5 muestra una vista en sección de la porción de cerramiento de la figura 4. En las figuras anteriormente citadas se identifican una serie de referencias que corresponden a los elementos indicados a continuación, sin que ello suponga carácter limitativo alguno:

1. paneles

2. medios de unión entre paneles contiguos

3. hoja interna de matriz de resina de Si0₂-PMMA reforzada con fibras naturales de celulosa

4. hoja externa de matriz de resina de Si0₂-PMMA reforzada con fibras naturales de celulosa

5. cámara intermedia de vacío

6. baño de ITO

7. capa de resina PMMA

8. película protectora

9. rebaje en primeros bordes del panel

10, 1 1. primeros bordes contiguos del panel en primera esquina

12. escalonamiento en segundos bordes del panel

13, 14. segundos bordes del panel en segunda esquina

15. tornillos termoplásticos de fijación de paneles contiguos

16. juntas entre paneles contiguos

17. válvulas de vacío.

Descripción detallada de un modo de realización de la invención

El sistema de panelización de alta eficiencia energética y de formas libres comprende una pluralidad de paneles 1 , uno de los cuales ha sido representado de forma aislada en las figuras 1 y 2. Concretamente en la figura 1 se ha representado una vista en planta del panel 1 y en la figura 2 el mismo panel en perspectiva.

Cada panel 1 comprende dos hojas 3 y 4 envolventes, una hoja interna 3, la cual quedará en el interior del recinto determinado por los paneles 1 y otra hoja externa 4, la cual quedará en el exterior de dicho recinto, ambas constituidas a partir de una matriz de resina de Si0₂-PMMA reforzada con nanofibras naturales de celulosa y una cámara intermedia de vacío 5 de 1 hPa, dispuesta entre la hoja interna 3 y la hoja externa 4, y rellena de un aerogel de sílice monolítico. Sobre la superficie exterior de la hoja externa 4 y dependiendo de si se trata de zonas opacas o transparentes se aplicará diferentes tratamientos superficiales.

El aerogel monolítico, al ser la parte más costosa y difícil de producir es el factor más condicionante en lo que respecta a tamaño y medidas finales que va a tener el panel 1. Basándose en los largos tiempos de secado del proceso Sol-gel que necesita el aerogel de sílice monolítico para generar su estructura cristalina, el porcentaje de piezas que se rompen debido al tamaño (ronda el 1 % de la producción), y sobre todo que a día de hoy sólo existen autoclaves que permiten generar piezas de aerogel monolítico de 550 mm x 550 mm, es por lo que las dimensiones del panel serán de 600 mm x 600 mm (lado/ancho) y el espesor dependerá de si se trata de una estructura monocasco o un cerramiento simple, y de las necesidades de transparencia y aislamiento térmico-acústico. Para la modelización del sistema se ha estudiado un panel de 35 mm de espesor, conformado por dos hojas de 2,5 mm de espesor de Si0₂-PMMA reforzado con nanofibras de celulosa y una cámara de vacío de 25 mm de espesor, rellena del aerogel de sílice monolítico, como se aprecia en la figura 5.

Se presupone un peso por unidad de superficie de entre 15 y 7 kg/m². El prototipo modelado para los ensayos ofrece un peso dentro de esa horquilla de pesos ya que su peso es de 8, 1 1 kg/m², y la densidad del panel es de 232,05 Kg/m³. El ancho y alto del panel no superarán los 600 mm x 600 mm (aunque las dimensiones podrían ser inferiores) y el radio de flexión mínimo admisible es de 4.000 mm aproximadamente. El prototipo de ensayo dispone de unas dimensiones de 600 mm x 600 mm x 35 mm, un volumen de 0,0126 m³ y un peso de 2,92 kg. Si se rellena de aerogel se consumen aproximadamente 10 litros de este material. En el caso de zonas transparentes se aplicará un baño de ITO 6 el cual es un excelente material para el control solar del sistema, por el contrario en zonas traslúcidas y opacas se aplicará una capa de resina PMMA 7. En el caso de zonas transparentes se aplicará una última película protectora 8 de gel antiestático a base de resina de poliéster, la cual será transparente y en el caso de las zonas traslúcidas y opacas se aplicará una última película protectora 8 de laca, la cual será traslucida u opaca.

En este modo de realización concreto el panel 1 va a disponer de un rebaje 9 en cada uno de los dos primeros bordes contiguos 10 y 1 1 del panel en una primera esquina del panel y del mismo modo el panel 1 va a disponer de un escalonamiento 12 de igual espesor que el rebaje 9 en cada uno de los dos bordes contiguos 13 y 14 en una segunda esquina contrapuesta u opuesta a la primera esquina. Por tanto, cada panel dispone de dos bordes que generan las esquinas contrapuestas, dos de ellos son "bordes macho" 13 y 14 y los otros dos son "bordes hembra" 10 y 1 1. Esto facilita el trabado y el montaje de todo el sistema en obra. La junta consta de las siguientes dimensiones: bordes macho y hembra: 40mm de solape, por toda la longitud del solape (600 mm aproximadamente). El espesor de estas aéreas de solape (u orejas) es de 17.5 mm cuya suma ofrecen los 30 mm de espesor de panel, lo que ofrece una continuidad al sistema. Se dispone de dos paredes de 2,5 mm del espesor de la piel en el doblez del solape y 10 mm de cámara de vacío con núcleo de aerogel monolítico. Al superponer los paneles en el montaje, la junta consta de 30mm de espesor, como el resto del sistema, pero su composición será la de cuatro paredes de 2,5 mm de espesor de resina reforzada, y dos cámaras de vacío rellenas de gel de sílice monolítico de 10 mm.

Esta forma tan especial del panel 1 obedece a dotar al mismo de unos medios de unión sencillos que hagan que la superficie definida por los paneles 1 al unirse sea lo más continua posible. En realidad el panel 1 dispone de una forma compuesta conformada a partir de dos formas cuadradas solapadas diagonalmente tal y como se puede apreciar en las citadas figuras 1 y 2, donde el rebaje 9 queda solapado con el correspondiente escalonamiento 12 del panel 1 contiguo.

En las figuras 4 y 5 se puede apreciar de forma más precisa como quedan unidos dos paneles contiguos. Para asegurar las uniones entre paneles contiguos, se emplearán tornillos termoplásticos 15 de alta resistencia que atraviesan rebajes 9 y escalonamientos 12 de paneles contiguos. Se emplearán tres tornillos termoplásticos, cada uno de 52 mm aproximadamente, los cuales serán los encargados de afianzar el sistema en el estadio de montaje en obra. Este ensamblaje entre paneles 1 se consolida mediante la aplicación a las juntas 16 entre paneles 1 de cloroformo industrial que gracias a su soldadura química no deja espacio entre los paneles, pudiendo ser diseñados con exactitud milimétrica para su ensamblaje y además sella a nivel higroscópico el sistema.

El sistema se completará con válvulas de vacío 17 situadas en las zonas de solape entre paneles contiguos, cerca de las aéreas de atornillado entre paneles 1 , disponiendo dichas válvulas de vacío 17 de un tapón de Si0₂-PMMA enroscable en orificios practicados a tal efecto en los paneles 1 , sellándose igualmente dicho tapón de forma química mediante el cloroformo industrial y terminando el acabo superficial con una película protectora 8 de gel-coat antiestático.

Para conseguir la retroiluminación de los paneles se empleará una tira de LED (no representada en las figuras). Esta tira de LED será impermeable y autoadhesiva y dispondrá de 15 LEDs (SMD Lateral) de alta intensidad de emisión lateral y longitud total de 30 cm. Además, dispondrá de un cable de conexión de 12V en ambos extremos y 55 cm de longitud X 5mm ancho X 2mm alto, el cual puede ser conectado directamente entre los paneles generando un circuito continuo hasta llegar a la fuente de alimentación o un enchufe.

Esta retroiluminación se podría integrar en el interior del panel en el proceso de fabricación: El momento sería cuando se está montando el panel y ya se tiene la "caja" construida, este elemento se adheriría a un lateral del mismo en la cara interior. Se permitiría el paso de ambos extremos a través de las paredes del panel, y las perforaciones se sellarían mediante resina acrílica. Al dejar las dos terminaciones con una "superficie de contacto, o conexión" fuera, los paneles, al ser montados, generarían líneas de LEDs que terminarían en las fuentes de alimentación del edificio (mediante una instalación convencional) y en el sistema de control de los LED. Una vez sellados el paso de las dos terminaciones, el panel el proceso de llenado y secado sería similar al ya propuesto.

Otra opción, teniendo en cuenta el escaso espesor de la tira de LEDs (2mm), sería colocar la tira, de forma exterior, dentro de la unión entre paneles. Esto abarataría mucho la instalación y simplificaría el proceso de fabricación, eliminando perforaciones en el panel.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Sistema de panelizacion de alta eficiencia energética y de formas libres que comprende una pluralidad de paneles (1) unidos entre sí mediante medios de unión (2) caracterizado porque cada panel (1) comprende:

1.1 dos hojas (3) y (4) envolventes, una hoja interna (3) y otra hoja externa (4) constituidas a partir de una matriz de resina de SÍ02-PMMA reforzada con nanofibras naturales de celulosa;

1.2 una cámara intermedia de vacío (5) de 1 hPa, dispuesta entre la hoja interna (3) y la hoja externa (4), rellena de un aerogel de sílice monolítico.

2. Sistema de panelizacion de alta eficiencia energética y de formas libres según la reivindicación 1 , caracterizado porque el panel (1) comprende un baño de ITO (6) (Óxido de Indio dopado con Estaño) aplicado sobre ciertas zonas de la hoja externa (4).

3. Sistema de panelizacion según la reivindicación 2, caracterizado porque el baño de ITO (6) se aplica sobre zonas transparentes del panel (1).

4. Sistema de panelizacion según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el panel (1) comprende una capa de resina PMMA (7) aplicada in situ sobre ciertas zonas de la hoja externa (4).

5. Sistema de panelizacion según la reivindicación 4, caracterizado porque la capa de resina PMMA (7) se aplica sobre las zonas translúcidas del panel (1).

6. Sistema de panelizacion según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque cada panel (1) comprende una última película protectora (8) exterior seleccionare entre una película de gel antiestático a base de resina de poliéster o una película de laca.

7. Sistema de panelizacion según la reivindicación 6, caracterizado porque la película protectora (8) es transparente y se aplica sobre el baño de ITO (6).

8. Sistema de panelizacion según la reivindicación 6, caracterizado porque la película protectora (8) es traslúcida y se aplica sobre la capa de resina PMMA (7).

9. Sistema de panelización según cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque los medios de unión entre paneles disponen de un rebaje (9) en dos de los primeros bordes contiguos (10, 11) del panel en una primera esquina del panel y un escalonamiento (12) de igual espesor que el rebaje (9) en los dos bordes contiguos (13, 14) en la segunda esquina contrapuesta a la primera esquina, para definir una unión por machihembrado a solape de paneles (1) contiguos.

10. Sistema de panelización según cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque los paneles contiguos se fijan entre sí mediante tornillos termoplásticos (15) de alta resistencia que atraviesan rebajes (9) y escalonamientos (12) de paneles contiguos.

1 1. Sistema de panelización según cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque las juntas (16) existentes entre paneles contiguos se sellan químicamente mediante cloroformo industrial.

12. Sistema de panelización según cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque se disponen válvulas de vacío (17) situadas en las zonas de solape entre paneles contiguos, donde dichas válvulas de vacío (17) disponen de un tapón de SÍ02-PMMA enroscable en orificios practicados a tal efecto en los paneles (1).

13. Sistema de panelización según cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque los paneles (1) son retroiluminables.