WO2014100887A1 - Способ получения топлива и тепловой энергии на его основе - Google Patents

Способ получения топлива и тепловой энергии на его основе Download PDF

Info

Publication number
WO2014100887A1
WO2014100887A1 PCT/BY2013/000011 BY2013000011W WO2014100887A1 WO 2014100887 A1 WO2014100887 A1 WO 2014100887A1 BY 2013000011 W BY2013000011 W BY 2013000011W WO 2014100887 A1 WO2014100887 A1 WO 2014100887A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
hydrogen
water
fuel
reaction
hydrocarbon
Prior art date
Application number
PCT/BY2013/000011
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Евгений Викторович ПОРТНОВ
Original Assignee
Partnov Yauheni Viktorovich
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Partnov Yauheni Viktorovich filed Critical Partnov Yauheni Viktorovich
Publication of WO2014100887A1 publication Critical patent/WO2014100887A1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L3/00—Gaseous fuels; Natural gas; Synthetic natural gas obtained by processes not covered by subclass C10G, C10K; Liquefied petroleum gas

Definitions

  • the invention relates to the field of energy conservation, in particular to technologies for the production of combustible gas and thermal energy and can be used in various industries, agriculture, transport, etc.
  • the method includes spraying water into molten slag with a temperature of more than 1250 ° C. Water is supplied through a water pipe with a spray nozzle, and the contacting step involves introducing a reducing agent together with water and / or steam into the molten slag.
  • the molten slag is one of, or a mixture of, blast furnace slag, slag from desulfurization in steel production, converter slag in steel production, slag from ferrochrome or ferromanganese production in a submerged arc furnace (SAF).
  • SAF submerged arc furnace
  • the method involves feeding molten slag waste into the reactor and contacting them with water and / or steam in the presence of a carbon-containing material to form a stream of hydrogen and other gases and then removing the gas stream from the reactor.
  • the output stream After cooling the output stream, it can be further cooled to parameters suitable for adsorption at a variable pressure, moreover, this cooling is sufficient for condensation of water.
  • a portion of the purified hydrogen stream is withdrawn as the hydrogen product. Sorption purge gas is burned.
  • the method includes steam reforming a hydrocarbon feed in a reactor to produce synthesis gas.
  • Heat is supplied for the steam reforming reaction by burning hydrogen diluted with a portion of the exhaust gases from the combustion of hydrocarbon feedstocks.
  • the combustion is carried out inside the reactor-heat exchanger, the air required for combustion is supplied under pressure in the range from 0.4 to 4 MPa.
  • the off-gas generated during the combustion of hydrocarbons is a part in the form of a stream returned to the inlet of the heat exchanger reactor to dilute hydrogen and limit the oxygen content in the heat exchanger reactor to less than 10 mol%.
  • Another part of the exhaust gas is supplied to the afterburner, and the stream generated by the combustion of hydrogen in the afterburner is sent to a turbine that generates energy partially to drive the air compressor, as well as to drive an alternating electric current generator.
  • the method also allows ulavli- Vat C0 2 by washing the flue gases and fuel use (water genus), at which combustion is not formed carbon dioxide.
  • a disadvantage of the known methods for producing hydrogen is the significant consumption of hydrocarbon-containing raw materials, as well as the inefficient use of thermal energy released during the reforming process.
  • a known method of producing hydrogen from natural gas [4]. The hydrocarbons contained in the gas are decomposed in a reforming furnace by means of water vapor into a hydrogen, carbon monoxide and carbon dioxide catalytic method. At the subsequent conversion stage, water vapor is used to catalyze the conversion of carbon monoxide to carbon dioxide and hydrogen. Carbon dioxide is removed by means of a scrubber from the converted gas stream, and the washed, hydrogen-rich gas stream is then separated in an adsorption unit into a hydrogen product gas stream and an exhaust gas stream. The exhaust gas stream, together with the hydrogen discharged from the gas stream behind the scrubber, is fed to a reforming furnace and burned there.
  • the disadvantage of this method is the inefficient use of a hydrogen-containing component — water in the form of water vapor, and, as a result, a significant consumption of valuable carbon-containing raw materials — natural gas.
  • a method for producing a hydrogen-containing gaseous fuel with a closed cycle was chosen [5].
  • the method includes starting the process in a forced heating mode and performing in a normal mode self-heating of the hydrocarbon component and water.
  • the hydrocarbon component and water are injected under pressure, heating, fuel is returned to the ignition zone to form a fire torch.
  • the process of producing fuel is carried out in several stages with the separate introduction of the hydrocarbon component and water into the process cylinder heated by a fire torch.
  • the specified technological tool is divided into isolated steps according to the number of stages of the fuel production process. In the first stage, water is introduced, it is heated to form water vapor, in the subsequent stages, the hydrocarbon component is introduced and mixed with water vapor.
  • the steam – left – hydrogen mixture is additionally heated and heated to the temperature of formation of a hydrogen-containing gaseous fuel, the flow of which is directed to return to the ignition zone to ensure combustion of the flame.
  • self- heating the formation of hydrogen-containing gaseous fuels is carried out with heating in three stages.
  • water is injected by injection at a pressure of 0.3-0.5 MPa and heated to form water vapor with a temperature of 500-550 ° C.
  • the hydrocarbon component is introduced by pumping it into the mixer at a pressure of 0.3-0.5 MPa and mixed by injection with water vapor at a pressure of 0.06-0.25 MPa.
  • the ratio of water to hydrocarbon component is from 10.5: 1 to 8: 1, and the mixture is heated to a temperature in the range of 1000-1 100 ° C. In the third stage, the mixture is heated to a temperature of 1300-2000 ° C to obtain a gaseous fuel.
  • the ignition is carried out by an ignition pulse device with an external source — a spark generator operating at a frequency of 1–2 Hz.
  • the flow of gaseous fuel is divided into a return to the ignition zone for the formation of a flame and for storage or / and external consumption.
  • the process of formation and maintenance of a fire torch is carried out with a turbocharger.
  • the disadvantage of the prototype is its multi-stage, inefficient use of thermal energy, high consumption of hydrocarbons and significant emissions of combustion products of the hydrocarbon component.
  • the objective of the invention is to remedy these shortcomings, reduce the amount of harmful emissions and increase energy efficiency.
  • the problem is solved in that in the method of obtaining fuel and thermal energy based on it, including starting and carrying out the process in the normal mode by separately supplying the hydrocarbon component and water to the technological device, igniting the fire torch, heating the water to form water vapor, introducing the hydrocarbon component of the reaction zone and mixing it with water vapor, heating the steam-hydrocarbon mixture to the temperature of formation of hydrogen-containing fuel and its subsequent combustion, according to the invention iju water, before being introduced into the reaction zone is transferred to the droplet-dispersed state by atomization, and the fuel production process is carried out in the autocatalytic mode in the presence of a complex catalyst, which is used as a combination of flame plasma from the combustion of hydrogen-containing fuel and the metal is an oxygen carrier in in the form of oxide, which is placed in the reaction zone of the technological device and provides chemical ionization of the flame in the reaction zone with the formation of C 2 , CH, OH radicals and a total concentration of charged particles of the order of 10 10 -10 1 cm " 3 to obtain
  • the residual amount of unreacted hydrocarbon component in the reaction products is reduced to 0.25 - 0.40%, and oxides from the series A1 2 0 3 , or TU 2 , or TU 2 , are used as the metal oxide — oxygen carrier. or W0 3, or -NiO, and mixtures parouglevodorodnoy set vodyano- excess of steam relative to its stoichiometric amount in the range 80: 1 - 95: 1.
  • the amount of heat generated during the combustion of hydrogen-containing fuel is determined from the equation:
  • Water is sprayed and transferred to a droplet-dispersed state by any known method, for example, by injection, injection, etc.
  • Figure 1 shows the schematic diagrams of the technological process.
  • FIG. 2 is a diagram of the supply of components to the reaction zone.
  • FIG. 3 is a fragment of a schematic diagram of a technological device.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating the amount of heat energy received.
  • the technological device 1 comprises a cylindrical body 2 with an air inlet 3 through the control diaphragm 4, a water supply system 5 connected to a water tank 6 and a heat exchanger 7, a hydrocarbon component supply system 8 connected to a cylinder 9 for storing it, a burner 10 for igniting a flame torch 1 1, a reactor 12 with a catalyst in the form of metal oxide 13 in the volume 14 of the reaction zone 15 of the reactor 12, a channel 16 for supplying a hydrocarbon component to the preparatory part 17 of the reaction zone 15, a spray nozzle 18 for supplying odes in the droplet-dispersed state to the preparatory part 17 of the reaction zone 15, the stabilizer 19 of the plasma flame 20 on the output channel 21 for the removal of thermal energy from the housing 2 of the technological device 1 and the ground electrode 22.
  • the method is implemented as follows.
  • the process is started, for which a hydrocarbon component is supplied to the burner 10 of the technological device 1, and air (or oxygen) is supplied in the suction mode 3 through the control diaphragm 4 and the flame is ignited 11.
  • the reactor is heated to operating temperature 12 s the catalyst — a metal — is an oxygen transporter in the form of oxide 13, which is placed in the volume 14 of the reaction zone 15 of the reactor 12 of the technological device 1.
  • hydrocarbon is supplied separately through the supply systems 8 and 5, respectively the component and water into the preparatory part 17 of the reaction zone 15 of the technological device 1.
  • the water is heated in the heat exchanger 7 and before being fed into the preparatory part 17 of the reactor 12, they are transferred to the droplet-dispersed state by spraying through the nozzle 18 and heated to form water steam.
  • the hydrocarbon In the reaction zone 15, in its preparatory part 17, the hydrocarbon the aqueous component and steam are mixed to form a steam-hydrocarbon mixture.
  • a complex catalyst as a combination of plasma 20 flame from burning at the stage of the process start-up - the hydrocarbon component, and in the normal mode from burning the resulting hydrogen-containing fuel, and metal - the oxygen carrier in the form of oxide 13 in the autocatalytic mode provides chemical ionization of the flame in the reaction zone 15 with the formation of radicals C 2 , CH, OH and a total concentration of
  • the potential difference in the reaction zone 15 is provided by maintaining the laminar regime of the combustion process of hydrocarbon fuel.
  • 13 metals - oxygen carriers, as a component of the combined catalyst a plasma torch 26 is formed with a length of 4-10 cm, while the course of the chemical exchange reaction corresponds to the equation: M x O y + C -> CO + M x O y _ (1).
  • the chemical reaction of the interaction of the hydrocarbon component and water vapor in the reaction zone 15 is carried out in the temperature range 800 - 1000 ° C at atmospheric pressure with a shift in chemical equilibrium substantially towards the formation of reaction products with increased total heat release.
  • the concentration of the hydrocarbon component through the feed system 8 is maintained in the range of 1, 46 - 1.62%. Residual the amount of unreacted hydrocarbon component in the reaction products is reduced to 0.25 - 0.40% by adjusting the diaphragm 4 of the volume of incoming air (or technical oxygen) to process device 1.
  • Oxides from the A1 series are used as the metal oxide 13, an oxygen carrier.
  • FIG. 4 is a diagram for calculating the yield of thermal energy stream 27 for the case of using methane CH 4 as the hydrocarbon component of the gas. The total thermal effect is determined by the reaction: CH + 2H 2 0—> 4H 2 + C0 2 (6).
  • the necessary heat to the reaction zone 15 of the reactor 12 in the process start mode is supplied from the combusted hydrocarbon component of natural gas methane CH, and in the normal mode from the combustion of the resulting hydrocarbon fuel.
  • steam-air conversion of the residual amount of hydrocarbons is carried out, and among the oxidation reactions the reaction prevails:
  • reaction according to equation (2) proceeds to the complete exhaustion of oxygen and prevails among other oxidation reactions, since the amount of hydrogen in the vapor-gas mixture entering the reactor significantly exceeds the amount of other combustible gases.
  • reaction (2) When carrying out reaction (2), it is necessary that as little methane as possible is left in the gas-vapor mixture, in other words, that the degree of methane conversion is greatest, which is the criterion for optimizing the production of hydrogen-containing fuel. From the physical and chemical data it follows that reaction (2) is a class II reaction, heterogeneous catalytic. It is carried out under conditions under which the equilibrium is almost completely shifted towards the formation of reaction products and is established exactly fast.
  • Such conditions are achieved by using catalysts - metal oxide of oxygen carriers in combination with flame plasma, while the process is carried out at atmospheric pressure, a temperature of at least 800 ° C and an excess (compared with a stoichiometric amount) of water steam in a steam-hydrocarbon mixture in the range of 80: 1 to 95: 1.
  • the calorific value is determined on the basis of the individual components of the fuel constituting the fuel according to the following equation:
  • Oxygen for combustion comes from the air as its component.
  • the volumetric composition of dry air is as follows: oxygen — 21.0%, nitrogen — 79.0%.
  • Methane interacts with water vapor in the presence of a combined catalyst: plasma - oxygen oxide metal oxide (A1 2 Oz, or T 2 , or TU 2 , or WO 3 , or ⁇ -NiO) when heated to 800 - 1000 ° C according to the equation (10):
  • plasma - oxygen oxide metal oxide A1 2 Oz, or T 2 , or TU 2 , or WO 3 , or ⁇ -NiO
  • the table shows examples of the production of fuel and thermal energy in accordance with the developed method.
  • the developed method for producing fuel and thermal energy is based on combining endothermic (methane or its homologs with water vapor) and exothermic (methane or its homologs with technical oxygen or atmospheric oxygen) reactions with additional heat generation due to the dissipation of electrical energy currents circulating between the flame front and the walls of the technological device in the plasma plume of ionized plasma.
  • the new process for producing thermal energy does not require thorough purification of the hydrocarbon component, which is expensive. It is also possible to use not only natural gas, but also other combustible methane homologous gases or liquid fuel, up to fuel oil. It is significant that, compared with the prototype, the design of the technological device is simplified, and in the products of the combustion of hydrogen-containing fuel, no more than 0.4% of the unreacted hydrocarbon component remains. As can be seen from the table when burning the resulting hydrocarbon fuel receive an additional thermal effect in the range 11476.34 -

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области энергосбережения, в частности к технологиям получения горючего газа и тепловой энергии и может быть использовано в различных отраслях промышленности, сельском хозяйстве, на транспорте и т.д. Способ получения топлива и тепловой энергии на его основе включает запуск и осуществление процесса в штатном режиме путем раздельной подачи углеводородного компонента и воды в технологическое устройство, розжиг огневого факела, нагревание воды и перевод ее капельно-дисперсное состояние путем распыления с образованием водяного пара, ввод углеводородного компонента в зону реакции и перемешивание с водяным паром, разогрев пароуглеводородной смеси до температуры образования водородсодержащего топлива и последующее его сжигание. Процесс получения топлива ведут в автокаталитическом режиме в присутствии комплексного катализатора - плазмы пламени от сжигания водородсодержащего топлива и металла-переносчик кислорода в форме оксида, выбранного из ряда Αl2O3 или ТhO2 или ТhO2 или WO3 или β-NiO, при температуре 800-1000 °С. Концентрацию углеводородного компонента поддерживают в интервале 1,46-1,62%, а остаточное количество непрореагировавшего углеводородного компонента в продуктах реакции составляет 0,25-0,40%. В пароуглеводородной смеси задают избыток водяного пара относительно его стехиометрического количества в интервале 80: 1-95: 1. Изобретение обеспечивает снижение количества вредных выбросов и повышение энергоэффективности процесса.

Description

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОПЛИВА
И ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ НА ЕГО ОСНОВЕ
Изобретение относится к области энергосбережения, в частности к технологиям получения горючего газа и тепловой энергии и может быть ис- пользовано в различных отраслях промышленности, сельском хозяйстве, на транспорте и т.д.
Известен способ получения водорода или других газов и тепловой энергии путем контакта воды и/или водяного пара с отходами сталелитейно- го производства в присутствии восстанавливающего агента [1]. Способ включает распыление воды в расплавленный шлак с температурой более 1250°С. Воду подают по водопроводной трубе с распылительной форсункой, а стадия контактирования включает введение восстанавливающего агента вместе с водой и/или паром в расплавленный шлак. Расплавленный шлак представляет собой один из, или смесь таковых, доменного шлака, шлака от десульфуризации при производстве стали, конвертерного шлака при произ- водстве стали, шлака от феррохромного или ферромарганцевого производ- ства в электродуговой печи под флюсом (SAF). Способ предусматривает по- дачу в реактор расплавленных шлаковых отходов и контакт их с водой и/или паром в присутствии углеродсодержащего материала с образованием потока водорода и других газов и последующее выведение потока газов из реактора.
Недостатком способа является узкая область применения, ограничен- ная сталелитейными производствами и, как следствие, не возможность ши- рокого использования в различных сферах хозяйственной деятельности.
Известен также способ получения водорода с использованием парово- го риформинга с частичным окислением [2]. Водород получают в зоне ри- форминга углеводородсодержащего сырья, воздуха и пара в присутствии свободного кислорода в молярном отношении к углероду в сырье в соотно- шении приблизительно от 0,4: 1 до 0,6: 1 и присутствии пара в молярном от- ношении к углероду в сырье в количестве не менее приблизительно 4: 1. Вы- ходной поток, содержащий водород, угарный газ и углекислый газ, охлажда- ют косвенным теплообменом в потоке, содержащим жидкую воду, с получе- нием содержащего пар потока с температурой не менее приблизительно 300°С, который возвращают в зону риформинга. После охлаждения выходно- го потока возможно его дальнейшее охлаждение до параметров, пригодных для адсорбции при переменном давлении, причем это охлаждение достаточно для конденсации воды. Часть потока очищенного водорода выводят в каче- стве водородного продукта. Газ сорбционной продувки сжигают.
Предложен способ комбинированного производства электроэнергии и получения обогащенного водородом газа паровым риформингом углеводо- родной фракции [3]. Способ включает паровой риформинг углеводородного сырья в реакторе с получением синтез-газа. Подвод тепла для реакции паро- вого риформинга осуществляют посредством сжигания водорода, разбавлен- ного частью отходящих газов от сгорания углеводородного сырья. Сжигание осуществляют внутри реактора-теплообменника, воздух, необходимый для сжигания подают под давлением в интервале от 0,4 до 4 МПа. Отходящий газ, образующийся при сжигании углеводородного сырья, представляет со- бой часть в виде потока, возвращаемого на вход реактора-теплообменника для разбавления водорода и ограничения содержания кислорода в реакторе- теплообменнике до значения менее 10 мол.%. Другую часть отходящего газа сгорания подают в камеру дожигания, а поток, образующийся при сжигании водорода в камере дожигания, направляют в турбину, которая вырабатывает энергию частично для привода воздушного компрессора, а также привода ге- нератор переменного электрического тока. Способ позволяет также улавли- вать С02 путем промывкой дымовых газов и использовать топливо (водо- род), при сгорании которого не образуется углекислый газ.
Недостатком известных способов получения водорода является значи- тельный расход углеводородсодержащего сырья, а также не эффективное ис- пользование тепловой энергии, выделяющейся в процессе риформинга. Известен способ получения водорода из природного газа [4]. Содер- жащиеся в газе углеводороды разлагаются в риформинг-печи посредством водяного пара каталитическим путем на водород, оксид углерода и диоксид углерода. На последующей конверсионной ступени с помощью водяного па- ра осуществляют каталитическую конверсию образовавшегося оксида угле- рода в диоксид углерода и водород. Диоксид углерода удаляют посредством скруббера из подвергнутого конверсии газового потока, и промытый, бога- тый водородом газовый поток разделяют затем в адсорбционной установке на состоящий из водорода поток газового продукта и поток отходящего газа. Поток отходящего газа вместе с водородом, отводимым от газового потока за скруббером, подают в риформинг-печь и сжигают там.
Недостатком способа является не эффективное использование водо- родсодержащего компонента - воды в форме водяного пара, и, как следствие, значительный расход ценного углеродсодержащего сырья - природного газа.
В качестве прототипа выбран способ получения водородосодержаще- го газообразного топлива с замкнутым циклом [5]. Способ включает запуск процесса в режиме принудительного разогрева и осуществление в штатном режиме саморазогрева углеводородного компонента и воды. При этом произ- водят ввод нагнетанием под давлением углеводородного компонента и воды, нагревание, возврат топлива в зону поджига для образования огневого факе- ла. Процесс получения топлива осуществляют многостадийно с раздельным вводом углеводородного компонента и воды в разогреваемый огневым факе- лом технологический цилиндр. Указанное технологическое средство разде- лено на изолированные ступени по числу стадий процесса получения топли- ва. На первой стадии вводят воду, нагревают ее до образования водяного па- ра, на последующих стадиях вводят углеводородный компонент и перемеши- вают его с водяным паром. Затем пароуг лево дородную смесь дополнительно нагревают и разогревают до температуры образования водородосодержащего газообразного топлива, поток которого направляют на возврат в зону поджи- га для обеспечения горения огневого факела. В штатном режиме саморазо- грева процессы образования водородосодержащего газообразного топлива осуществляют с нагревом в три стадии. На первой стадии вводят воду нагне- танием под давлением 0,3-0,5 МПа и нагревают ее до образования водяного пара с температурой 500-550°С. На второй стадии вводят углеводородный компонент нагнетанием его в смеситель под давлением 0,3-0,5 МПа и пере- мешивают инжектированием с водяным паром под давлением 0,06-0,25 МПа. Соотношение воды к углеводородному компоненту составляет от 10,5: 1 до 8:1, а смесь нагревают до температуры в интервале 1000- 1 100°С. На третьей стадии смесь разогревают до температуры 1300-2000°С с получением газооб- разного топлива.
В штатном режиме саморазогрева поджиг осуществляют запальным импульсным устройством с внешним источником - генератором искрообра- зования, работающим с частотой 1 -2 Гц. Поток газообразного топлива раз- деляют на возврат в зону поджига для образования огневого факела и на хра- нение или/и внешнее потребление. Процесс образования и поддержания ог- невого факела осуществляют с турбонаддувом.
Недостатком прототипа является его многостадийность, не эффектив- ное использование тепловой энергии, высокое потребление углеводородного сырья и значительные выбросы в атмосферу продуктов сгорания углеводо- родного компонента.
Задачей изобретения является устранение отмеченных недостатков, снижение количества вредных выбросов и повышение энергоэффективности.
Поставленная задача решена тем, что в способе получение топлива и тепловой энергии на его основе, включающем запуск и осуществление про- цесса в штатном режиме путем раздельной подачи углеводородного компо- нента и воды в технологическое устройство, розжиг огневого факела, нагре- вание воды до образования водяного пара, ввод углеводородного компонента зону реакции и перемешивание его с водяным паром, разогрев пароуглеводо- родной смеси до температуры образования водородосодержащего топлива и последующее его сжигание, согласно изобретению, воду, перед подачей в зону реакции, переводят в капельно-дисперсное состояние путем распыле- ния, а процесс получения топлива ведут в автокаталитическом режиме в при- сутствии комплексного катализатора, в качестве которого используют ком- бинацию плазмы пламени от сжигания водородосодержащего топлива и ме- талл - переносчик кислорода в форме оксида, который размещают в зоне ре- акции технологического устройства и обеспечивают химическую ионизацию пламени в зоне реакции с образованием радикалов С2, СН, ОН и общей кон- центрацией заряженных частиц порядка 10 10 -101 см" 3 с получением положи- тельного объемного заряда в области фронта пламени и отрицательного за- ряда в области ввода углеводородного компонента и воды в капельно- дисперсном состоянии с соотношением концентрации зарядов в этих обла- стях как 1000: 1 и в условиях амбиполярной диффузии заряженных частиц в зоне реакции поддерживают разность потенциалов в интервале 2 - 5В между фронтом пламени и стенками технологического устройства и генерируют до- полнительное количество тепловой энергии, при этом химическую реакцию взаимодействия углеводородного компонента и водяного пара проводят в ин- тервале температур 800 - 1000°С при атмосферном давлении со смещением химического равновесия существенно в сторону образования продуктов ре- акции с повышенным суммарным тепловыделением, концентрацию углево- дородного компонента поддерживают в интервале 1 ,46 - 1,62%, остаточное количество не прореагировавшего углеводородного компонента в продуктах реакции снижают до 0,25 - 0,40%, причем в качестве оксида металла - пере- носчика кислорода используют оксиды из ряда А1203, или ТЮ2, или ТЮ2, или W03, или β-NiO, а в пароуглеводородной смеси задают избыток водяно- го пара относительно его стехиометрического количества в интервале 80: 1 - 95:1.
Разность потенциалов в зоне реакции между фронтом пламени и стен- ками технологического устройства в условиях амбиполярной диффузии со- здают путем поддержания ламинарного режима процесса горения и, в зави- симости от вида используемых оксидов металлов - переносчиков кислорода, формируют плазменный факел длиной 4 - 10 см, при этом течение химиче- ской реакции обмена соответствует уравнению:
МхОу + С -» СО + МхОу_ (1).
Уравнение химической реакции образования водородосодержащего топлива в общем виде соответствует уравнению:
2СтНп + (т + п/4)(02 + 3.76N2) -I- тН20 = тС02 + тСО + т +
0.5п)Н2 + (n/2)H20 + (m + /4)3.76N2 + Q, (2) где - m, п - число атомов углерода и водорода в молекуле, Q - тепловой эф- фект реакции, или теплота сгорания. а состав водородосодержащего топлива в общем случае, удовлетворяет соот- ношению:
Σ стнп = 2т+2 + Σ стнп = 2т + н2 + со + со2 + н2о + H2S + О2 + N2 = ЮО%, (З) где СтНп = 2т+2 - предельные углеводороды, СтНп = 2т - непредельные углеводороды.
Величину выделяемой тепловой энергии при сжигании водородосо- держащего топлива определяют из уравнения:
2СтНп + (т + п/4)02 = тС02 + (п/2)Н20 + Q, (4) где Q ~ 802,61 кДж/моль,
причем дополнительное количество тепловой энергии генерируют за счет диссипации энергии электрических токов в плазменном факеле ионизиро- ванной плазмы, циркулирующих между фронтом пламени и стенками техно- логического устройства в зоне реакции.
Распыление воды и перевод ее в капельно-дисперсное состояние про- изводят любым известным методом, например, впрыском, инжекцией и т.д.
Сущность способа поясняется чертежами на фиг.1 - 4.
На фиг.1 приведена принципиальных схем технологического процес- са.
На фиг. 2 - схема подачи компонентов в зону реакции. На фиг. 3 - фрагмент принципиальной схемы технологического устройства.
На фиг. 4 - диаграмма, иллюстрирующая количество получаемой теп- ловой энергии.
Технологическое устройство 1 содержит цилиндрический корпус 2 с входным каналом 3 подачи воздуха через регулирующую диафрагму 4, си- стему 5 подачи воды связанную с резервуаром 6 для воды и теплообменни- ком 7, систему 8 подачи углеводородного компонента, связанную с баллоном 9 для его хранения, конфорку 10 для розжига огневого факела 1 1, реактор 12 с катализатором в виде оксида металла 13 в объеме 14 зоны реакции 15 реак- тора 12, канал 16 подачи углеводородного компонента в подготовительную часть 17 зоны реакции 15, распылительную форсунку 18 для подачи воды в капельно - дисперсном состоянии в подготовительную часть 17 зоны реак- ции 15, стабилизатор 19 пламени плазмы 20 на выходном канале 21 для отво- да тепловой энергии из корпуса 2 технологического устройства 1 и заземли- тель 22.
Способ реализуют следующим образом.
Запускают технологический процесс, для чего в конфорку 10 техноло- гического устройства 1 подают углеводородный компонент, а по входному каналу 3 через регулирующую диафрагму 4 обеспечивают в режиме подсоса подачу воздуха (или кислорода) и зажигают огневой факела 11. Разогревают до рабочей температуры реактор 12 с катализатором - металлом - переносчи- ком кислорода в форме оксида 13, который размещают в объеме 14 зоны ре- акции 15 реактора 12 технологического устройства 1. Затем через системы подачи 8 и 5, соответственно, подают раздельно углеводородный компонент и воду в подготовительную часть 17 зоны реакции 15 технологического устройства 1. Воду подогревают в теплообменнике 7 и перед подачей в под- готовительную часть 17 реактора 12 переводят в капельно-дисперсное состо- яние путем распыления через форсунку 18 и нагревают до образования водя- ного пара. В зоне реакции 15, в ее подготовительной части 17, углеводород- ный компонент и водяной пар перемешивают с получением пароуглеводо- родной смеси. В присутствии комплексного катализатора, как комбинации плазмы 20 пламени от сжигания на стадии запуска процесса - углеводород- ного компонента, а в штатном режиме от сжигания получаемого водородосо- держащего топлива, и металла - переносчик кислорода в форме оксида 13 в автокаталитическом режиме обеспечивают химическую ионизацию пламени в зоне реакции 15 с образованием радикалов С2, СН, ОН и общей концентра-
10 12 3
циеи заряженных частиц порядка 10 -10" см" . Регулируя подачу воды через систему подачи 5 и форсунку 18 и углеводородного компонента через систе- му подачи 8 и канал 16, а также подачу воздуха в технологической устрой- ство 1 посредством регулирующей диафрагмы 4 в зоне реакции 15 реактора 12 создают положительный объемный заряда 23 в области фронта 24 пламе- ни и отрицательный заряд 25 в области ввода углеводородного компонента и воды в подготовительной части 17. При достижении соотношением концен- трации зарядов в этих областях как 1000: 1 и в условиях амбиполярной диф- фузии заряженных частиц в зоне реакции 15 между фронтом 24 пламени и корпусом 2 технологического устройства 1, вследствие разделения объемно- го заряда, появляется электрическая разность потенциалов в интервале 2 - 5В. Разность потенциалов в зоне реакции 15 обеспечивают поддержанием ламинарного режима процесса горения углеводородного топлива. В зависи- мости от вида используемых оксидов 13 металлов - переносчиков кислорода, в качестве составной части комбинированного катализатора, формируют плазменный факел 26 длиной 4 - 10 см, при этом течение химической реак- ции обмена соответствует уравнению: МхОу + С -> СО + МхОу_ (1).
Химическую реакцию взаимодействия углеводородного компонента и водяного пара в зоне реакции 15 проводят в интервале температур 800 - 1000°С при атмосферном давлении со смещением химического равновесия существенно в сторону образования продуктов реакции с повышенным сум- марным тепловыделением. Концентрацию углеводородного компонента че- рез систему подачи 8 поддерживают в интервале 1 ,46 - 1,62%. Остаточное количество не прореагировавшего углеводородного компонента в продуктах реакции снижают до 0,25 - 0,40% путем регулирования диафрагмой 4 объема поступающего воздуха (или технического кислорода) в технологическое устройство 1. В качестве оксида 13 металла - переносчика кислорода исполь- зуют оксиды из ряда А1203, или Т 2, или ТЮ2, или W03, или β-NiO, а в па- роуглеводородной смеси задают избыток водяного пара относительно его стехиометрического количества в интервале 80: 1 - 95:1.
Уравнение химической реакции образования водородосодержащего топлива в общем виде соответствует уравнению:
2СтНп + (т + п/4)(02 + 3.76N2) + тН20 = тС02 + тСО + т +
0.5п)Я2 + {п/2)Н20 + (т + 4)3.76N2 + Q, (2) где - m, п - число атомов углерода и водорода в молекуле, Q - тепловой эффект реакции, или теплота сгорания. Состав получаемого водородосодержащего топлива в общем слу- чае, удовлетворяет соотношению:
Σ СщНи = 2т+2 + CmHn = 2m + H2 + CO + C02 + Н20 + H2S + 02 + N2 =
= 100%, (3) где СгпНп = 2т+2 - предельные углеводороды,
СтНп = 2т - непредельные углеводороды.
Величину выделяемой тепловой энергии от сжигания во ородосодер- жащего топлива определяют из уравнения: 2СтНп + (т +
Figure imgf000011_0001
= тС02 +
(п/2)Н20 + Q (4), где Q ~ 802,61 кДж/моль, при этом дополнительное коли- чество тепловой энергии генерируют за счет диссипации энергии электриче- ских токов в плазменном факеле 26 ионизированной плазмы 20, которые протекают между фронтом пламени и стенками корпуса 2 технологического устройства в зоне реакции. Процесс стекания электрических токов и дисси- пацию энергии обеспечивают через заземления 22 корпуса 2 технологическо- го устройства 1 и реактора 15. На фиг. 4 приведена диаграмма расчет выхода потока 27 тепловой энергии для случая использованием в качестве углеводородного компонента газа метана СН4. Суммарный тепловой эффект определяется реакцией: СН + 2Н20—> 4Н2 + С02 (6). Необходимая теплота в зону реакции 15 реактора 12 в режиме запуска процесса подводится от сжигаемого углеводородного ком- понента природного газа-метана СН , а в штатном режиме от сжигания полу- чаемого углеводородного топлива. За первичной конверсией природного газа по уравнению (2) проводится паровоздушная конверсия остаточного количе- ства углеводородов, а среди реакций окисления превалирует реакция:
2Н2 + 02 ^ 2Н20 (7).
Реакция по уравнению (2) протекает до полного исчерпывания кисло- рода и преобладает среди других реакций окисления, так как в парогазовой смеси, поступающей в реактор, количество водорода значительно превышает количество других горючих газов.
При увеличении концентрации реагирующих веществ также происхо- дит увеличение концентрации образующихся веществ. Для рассматриваемой реакции (2) повышение содержания водяных паров в исходной смеси приво- дит к смещению равновесия вправо, т. е. к увеличению содержания СО и во- дорода и уменьшению содержания метана. Для того чтобы остаточное со- держание метана в конвертированном газе не увеличивалось, повышают тем- пературу в зоне реакции до 1000°С.
При проведении реакции (2) необходимо, чтобы в парогазовой смеси оставалось как можно меньше метана, иными словами, чтобы степень пре- вращения метана была наибольшей, что и является критерием оптимальности получения водородсодержащего топлива. Из физико-химических данных следует, что реакция (2) - это реакция II класса, гетерогенно-каталитическая. Ее проводят в условиях, при которых равновесие практически полностью смещено в сторону образования продуктов реакции и устанавливается доста- точно быстро. Такие условия, согласно изобретению, достигаются за счет ис- пользования катализаторов - оксидов металлов переносчиков кислорода в сочетании с плазмой пламени, при этом процесс ведут при атмосферном давлении, температуре не ниже 800°С и избытке (по сравнению со стехио- метрическим количеством) водяного пара в пароуглеводородной смеси в ин- тервале 80:1 - 95:1.
Суммарный процесс получения водородосодержащего газообразного топлива и тепловой энергии при его горении в технологическом средстве 9 описывается уравнениями (8):
СЯ4 + 202 = С02 + 2Н20
СН4 + 0.5O2 = СО + 2Н2
СН4 + Н20 = СО + ЗН2
2Н2 + 02 = 2Н20
(8)
2СО + 02 = 2С02
СО + Н20 = Н2+С02 (генераторный газ)
Н20 + С -> Н2 + СО (водяной газ)
Теплота сгорания определяются исходя из составляющих топливо от- дельных продуктов сгорания согласно следующему уравнению:
= 358СЯ4 + 126,5СО + 107,5 Н2 ^ (9),
м где СН4, СО, Н2 - взяты в %.
Кислород для горения поступает из воздуха как его составная часть. Для расчетов принимается, что объемный состав сухого воздуха следующий: кислород— 21,0%, азот— 79,0%.
Метан взаимодействует с водяным паром в присутствии комбиниро- ванного катализатора: плазма - оксид металла переносчика кислорода (А12Оз, или Т 2, или ТЮ2, или WO3, или β-NiO) при нагревании до 800 - 1000°С по уравнению (10):
СН4 + Н2Опар + 204 кДж (при постоянном давлении) (10). Необходимое для протекания химической реакции тепло подводят или извне, или, применяют "внутреннее сгорание", т. е. подмешивают воздух или кислород (см. фиг. 3) таким образом, чтобы часть метана сгорала до ди- оксида углерода по уравнению (1 1):
СН4 + 202 = С02 + 2Н20пар + 802 кД (при постоянном давлении), (11).
При этом соотношение компонентов выбирают с таким расчётом, чтобы реакция в целом была высоко экзотермической согласно уравнению (12):
12СН4 + 5Н20пар + 502 = 29Н2 + 9СО + ЗС02 + 85,3 кДж, (12)
Из монооксида углерода посредством "конверсии СО" получают до- полнительный водород, участвующий в реакции горения, описываемой урав- нениями (8).
В таблице приведены примеры получения топлива и тепловой энергии в соответствии с разработанным способом.
Состав комплексного
катализатора, МхОу: плазма
Разность Тепловой
Исходная смесь Температура в
Плазма, потенциа- Избыток эффект, углеводородного
Оксида зоне реакции,
концентра- лов, ВОДЯНОГО
компонента и
металла- ция носите- пара кДж воды °С
переносчика лей заряда, В м3 кислорода
см"3
Оксид сплава
10го 2,0 800-900 80:1 10776,85 Ni83Mg6AlFe
СН4 : Н20
А1 98А1203 10й 3,0 900-1000 90:1 10882,45
W 98 W03 101г 5,0 950-1000 95:1 11679,75
Оксид сплава
0836,15
(*>CyEWC4Hio : H20 Ni83Mg6AlFe ю10 4.0 850-900 50:1 1
^пропан/бутан
(50:50+10%) AI 98А1203 10" 4,5 900-1000 60:1 11476 ,34
W 98 W03 ю14 5,0 950-1000 70:1 14115,02 Разработанный способ получения топлива и тепловой энергии, осно- ван на совмещении эндотермической (метан или его гмологи с водяным па- ром) и экзотермической (метан или его гомологи с техническим кислородом или с кислородом воздуха) реакциях с дополнительным тепловыделением за счет процесса диссипации энергии электрических токов циркулирующих между фронтом пламени и стенками технологического устройства в плаз- менном факеле ионизированной плазмы.
Как показали испытания, новый процесс получения тепловой энергии не требует тщательной очистки углеводородного компонента, которая стоит дорого. Возможно, также применять не только природный газ, но и другие горючие газы-гомологи метана или жидкое топливо, вплоть до мазута. Суще- ственно, что по сравнению с прототипом, упрощается конструкция техноло- гического устройства, а в продуктах сгорания водородсодержащего топлива остается не более 0,4% не прореагировавшего углеводородного компонента. Как видно из таблицы при сжигании полученного углеводородного топлива получают дополнительный тепловой эффект в интервале 11476,34 -
10776,85^.
Источники информации:
1. RU JNO 20081 17144 А, 04.07.2006.
2. RU JYO 2378188 С2, 10.07.2008.
3. FR JYO 0604175, 09.05.2006.
4. WO 2005/012166, 10.02.2005.
5. RU JYO 2478688 C2, 10.04.2013 (прототип).

Claims

Формула изобретения
1. Способ получения топлива и тепловой энергии на его основе, включающий запуск и осуществление процесса в штатном режиме путем раздельной подачи углеводородного компонента и воды в технологическое устройство, розжиг огневого факела, нагревание воды до образования водя- ного пара, ввод углеводородного компонента зону реакции и перемешивание его с водяным паром, разогрев пароуглеводородной смеси до температуры образования водородосодержащего топлива и последующее его сжигание, отличающийся тем, что воду, перед подачей в зону реакции, переводят в капельно-дисперсное состояние путем распыления, а процесс получения топлива ведут в автокаталитическом режиме в присутствии комплексного ка- тализатора, в качестве которого используют комбинацию плазмы пламени от сжигания водородосодержащего топлива и металл - переносчик кислорода в форме оксида, который размещают в объеме зоны реакции технологического устройства и обеспечивают химическую ионизацию пламени в зоне реакции с образованием радикалов С2, СН, ОН и общей концентрацией заряженных частиц порядка 10 10-101"2 см" 3 с получением положительного объемного заряда в области фронта пламени и отрицательного заряда в области ввода углево- дородного компонента и воды в капельно-дисперсном состоянии с соотно- шением концентрации заряженных частиц в этих областях как 1000: 1 и в условиях амбиполярной диффузии заряженных частиц в зоне реакции под- держивают разность потенциалов в интервале 2 - 5В между фронтом пламе- ни и стенками технологического устройства и генерируют дополнительное количество тепловой энергии, при этом химическую реакцию взаимодей- ствия углеводородного компонента и водяного пара проводят в интервале температур 800 - 1000°С при атмосферном давлении со смещением химиче- ского равновесия существенно в сторону образования продуктов реакции с повышенным суммарным тепловыделением, концентрацию углеводородного компонента поддерживают в интервале 1 ,46 - 1,62%, остаточное количество не прореагировавшего углеводородного компонента в продуктах реакции снижают до 0,25 - 0,40%, причем в качестве оксида металла - переносчика кислорода используют оксиды из ряда А1203, или Т 2, или ТЮ2, или W03, или β-NiO, а в пароуглеводородной смеси задают избыток водяного пара от- носительно его стехиометрического количества в интервале 80: 1 - 95:1.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что разность потенциалов в зоне реакции между фронтом пламени и стенками технологического устрой- ства в условиях амбиполярной диффузии создают путем поддержания лами- нарного режима процесса горения и, в зависимости от вида используемых оксидов металлов - переносчиков кислорода, формируют плазменный факел длиной 4 - 10 см, при этом течение химической реакции обмена соответству- ет уравнению:
МхОу + С -> СО + МхОу_ (1).
3. Способ по любому из п. п.1 и 2, отличающийся тем, что уравне- ние химической реакции образования водородосодержащего топлива в об- щем виде соответств ет уравнению:
2СтЯп + (т + + 3.76N2) 4- тН20 = тС02 + тСО + (т +
Figure imgf000017_0001
0.5п)Я2 + ( /2) 20 + (т + 74)3.76N2 + Q, (2) где - т, п - число атомов углерода и водорода в молекуле, Q - тепловой эф- фект реакции, или теплота сгорания. а состав водородосодержащего топлива в общем случае, удовлетворяет соот- ношению:
Σ стнп = 2т+2 + Σ стнп = 2т + н2 + со + со2 + н2о + H2S + О2 + N2 = ЮО%, (3) где СтНп = 2т+2 - предельные углеводороды, СтНп = 2т - непредельные углеводороды.
4. Способ по любому из п.п.1 - 3, отличающийся тем, что величи- ну выделяемой тепловой энергии при сжигании водородосодержащего топ- лива определяют из уравнения:
2СтНп + (т + п/4)02 = тС02 + (п/2)Н20 + Q, (4) где Q ~ 802,61 кДж/моль,
причем дополнительное количество тепловой энергии генерируют за счет диссипации энергии электрических токов в плазменном факеле ионизиро- ванной плазмы, циркулирующих между фронтом пламени и стенками техно- логического устройства в зоне реакции.
5. Способ по любому из п.п.1 - 4, отличающийся тем, что распы- ление воды и перевод ее в капельно - дисперсное состояние производят лю- бым известным методом, например, впрыском, инжекцией и т.д.
PCT/BY2013/000011 2013-07-26 2013-12-24 Способ получения топлива и тепловой энергии на его основе WO2014100887A1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EA201300918A EA201300918A1 (ru) 2013-07-26 2013-07-26 Способ получения топлива и тепловой энергии на его основе
EA201300918 2013-07-26

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014100887A1 true WO2014100887A1 (ru) 2014-07-03

Family

ID=51019594

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/BY2013/000011 WO2014100887A1 (ru) 2013-07-26 2013-12-24 Способ получения топлива и тепловой энергии на его основе

Country Status (2)

Country Link
EA (1) EA201300918A1 (ru)
WO (1) WO2014100887A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107309245A (zh) * 2017-07-14 2017-11-03 厦门昰能机电科技有限公司 高温离子化水的产生装置及其产生方法
RU2701821C1 (ru) * 2019-02-21 2019-10-01 Амельченко Леонид Владимирович Теплогазогенераторная установка получения и использования водородсодержащего газообразного топлива

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB349471A (en) * 1930-02-26 1931-05-26 Malcolm Drummond Bone Improvements in the production of hydrogen, carbon monoxide/hydrogen mixtures of nitrogen/hydrogen mixtures
SU880971A1 (ru) * 1979-10-08 1981-11-15 Предприятие П/Я Р-6603 Способ получени водородсодержащего газа
GB2111602A (en) * 1981-12-18 1983-07-06 Gen Electric Combined cycle apparatus for synthesis gas production
US4906603A (en) * 1987-02-18 1990-03-06 Sud-Chemie Aktiengesellschaft Catalyst for the steam reforming of hydrocarbons
EP1586535A2 (en) * 2004-03-19 2005-10-19 Air Products And Chemicals, Inc. Process for prereforming and reforming of natural gas containing higher hydrocarbons
RU2269486C2 (ru) * 2004-05-20 2006-02-10 Закрытое акционерное общество Производственно-строительная фирма "Грантстрой" Способ получения водородсодержащего газа в турбогенераторной установке
RU2412758C1 (ru) * 2009-07-13 2011-02-27 Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации Катализатор для конверсии углеводородов, способ его приготовления и способ получения синтез-газа
WO2011159392A1 (en) * 2010-06-17 2011-12-22 Air Products And Chemicals, Inc. Process and apparatus for producing synthesis gas
RU2478688C2 (ru) * 2011-12-20 2013-04-10 Закрытое акционерное общество Научно-проектное производственно-строительное объединение "Грантстрой" (ЗАО НППСО "Грантстрой") Многостадийный способ получения водородосодержащего газообразного топлива и теплогазогенераторная установка его реализации (способ аракеляна г.г.)

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB349471A (en) * 1930-02-26 1931-05-26 Malcolm Drummond Bone Improvements in the production of hydrogen, carbon monoxide/hydrogen mixtures of nitrogen/hydrogen mixtures
SU880971A1 (ru) * 1979-10-08 1981-11-15 Предприятие П/Я Р-6603 Способ получени водородсодержащего газа
GB2111602A (en) * 1981-12-18 1983-07-06 Gen Electric Combined cycle apparatus for synthesis gas production
US4906603A (en) * 1987-02-18 1990-03-06 Sud-Chemie Aktiengesellschaft Catalyst for the steam reforming of hydrocarbons
EP1586535A2 (en) * 2004-03-19 2005-10-19 Air Products And Chemicals, Inc. Process for prereforming and reforming of natural gas containing higher hydrocarbons
RU2269486C2 (ru) * 2004-05-20 2006-02-10 Закрытое акционерное общество Производственно-строительная фирма "Грантстрой" Способ получения водородсодержащего газа в турбогенераторной установке
RU2412758C1 (ru) * 2009-07-13 2011-02-27 Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации Катализатор для конверсии углеводородов, способ его приготовления и способ получения синтез-газа
WO2011159392A1 (en) * 2010-06-17 2011-12-22 Air Products And Chemicals, Inc. Process and apparatus for producing synthesis gas
RU2478688C2 (ru) * 2011-12-20 2013-04-10 Закрытое акционерное общество Научно-проектное производственно-строительное объединение "Грантстрой" (ЗАО НППСО "Грантстрой") Многостадийный способ получения водородосодержащего газообразного топлива и теплогазогенераторная установка его реализации (способ аракеляна г.г.)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107309245A (zh) * 2017-07-14 2017-11-03 厦门昰能机电科技有限公司 高温离子化水的产生装置及其产生方法
RU2701821C1 (ru) * 2019-02-21 2019-10-01 Амельченко Леонид Владимирович Теплогазогенераторная установка получения и использования водородсодержащего газообразного топлива

Also Published As

Publication number Publication date
EA201300918A1 (ru) 2015-01-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108884761B (zh) 氨裂解
Gallagher et al. On-board plasma-assisted conversion of heavy hydrocarbons into synthesis gas
JP2007254180A (ja) 自立型低級炭化水素直接分解プロセスおよび該プロセスシステム
KR20160030559A (ko) 발전 플랜트 연도 가스의 co₂ 메탄화를 포함하는 메탄화 방법 및 발전 플랜트
US7973262B2 (en) Powerplant and method using a triple helical vortex reactor
US8758710B2 (en) Process for treating a flue gas
RU2385836C2 (ru) Способ создания водородного энергохимического комплекса и устройство для его реализации
AU2018389971B2 (en) Process for producing a hydrogen-containing synthesis gas
Jasiński et al. Hydrogen production via methane reforming using various microwave plasma sources
ES2190695A1 (es) Proceso y aparato para permitir la gasificacion autotermica de combustibles solidos.
RU2004101734A (ru) Магнитогидродинамический способ получения электрической энергии и система для его осуществления
KR101632633B1 (ko) 이중관 구조의 플라즈마/촉매 일체형 가스 개질 장치 및 가스 개질 방법
WO2014100887A1 (ru) Способ получения топлива и тепловой энергии на его основе
US20210162339A1 (en) High temperature co2 steam and h2 reactions for environmental benefits.
TW202408660A (zh) 方法
WO2006109294A1 (en) Systems and methods for the production of hydrogen
JP5581877B2 (ja) ア−ク炉発生排ガスの改質方法、改質装置および改質ガスの製造方法
US8641789B2 (en) Reformer reactor and method for converting hydrocarbon fuels into hydrogen rich gas
JP2009263199A (ja) 一酸化炭素ガス発生装置および方法
PL209944B1 (pl) Układ do produkcji wodoru
EP4375235A2 (en) Integration of hydrogen fueled gas turbine with a hydrocarbon reforming process
Popov et al. Electric arc plasma pyrolysis of natural gas by a high-voltage AC plasma torch
JP5339547B2 (ja) エネルギー自立型低級炭化水素直接分解プロセスシステム
EP4095268A1 (en) Blast furnace operation method and auxiliary equipment for blast furnace
JP2022185423A (ja) 排ガス利用装置

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13866648

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

32PN Ep: public notification in the ep bulletin as address of the adressee cannot be established

Free format text: NOTING OF LOSS OF RIGHTS PURSUANT TO RULE 112(1) EPC ( EPO FORM 1205A DATED 08-06-2016)

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 13866648

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1