WO2014097746A1 - 樹脂チューブおよび配管接続構造 - Google Patents

樹脂チューブおよび配管接続構造 Download PDF

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retainer
outer layer
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幸治 水谷
片山　和孝
依史 瀧本
笠原　一人
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Sumitomo Riko Co Ltd
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Tokai Rubber Industries Ltd
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    • F16L2201/10—Indicators for correct coupling

Definitions

  • the present invention relates to a resin tube into which a mating member is inserted and a pipe connection structure including the resin tube.
  • Patent Documents 1 to 5 describe a structure in which a seal member is disposed between a pipe body and a diameter-enlarged portion of the resin tube by previously expanding the diameter of the end portion of the resin tube.
  • An object of this invention is to provide the resin tube which can aim at reduction of a sealing member, ensuring a sealing performance, and a piping connection structure using the same.
  • the resin tube according to this means is a resin tube into which a mating member is inserted from an opening end, and includes an outer layer and an inner layer having a smaller elastic modulus than the outer layer, and the outer layer is radially inward of the opening end side of the resin tube.
  • the inner layer is compressed by the main protrusion and the counterpart material when the counterpart material is inserted into the resin tube.
  • the sealing performance can be exhibited by the inner layer being compressed by the main protrusion and the counterpart material.
  • corresponds to the site
  • the inner layer may be formed of a thermoplastic elastomer. As a result, the inner layer is elastically deformed to reliably exhibit the sealing performance.
  • the outer layer and the inner layer are preferably bonded. Thereby, it can control that an outer layer and an inner layer shift relatively in the direction of an axis. As a result, even if a force that causes the counterpart material to shift in the axial direction with respect to the resin tube acts, the main projection of the outer layer can reliably compress the specific portion of the inner layer. As a result, stable sealing performance can be exhibited.
  • the outer layer and the inner layer may be molded in a state of being integrally bonded by extrusion molding. Thereby, shaping
  • the tangent on the inner peripheral surface of the inner layer in the axial cross section is defined as the inner layer tangent, and the inner layer tangent corresponding to the insertion side of the mating member of the main projection is preferably inclined with respect to the central axis. Thereby, it becomes easy to insert the counterpart material into the resin tube.
  • the outer layer includes annular sub-projections projecting radially inward on both axial sides of the main projection, and the sub-projection extends in the axial direction when a portion of the inner layer corresponding to the main projection is compressed. You may make it suppress escape. Both sub-projections can exhibit high sealing performance by suppressing the escape in the axial direction of the portion to be compressed of the inner layer.
  • the height of the sub-projection may be formed lower than the height of the main projection, and the inner diameter of the portion corresponding to the sub-projection in the inner layer may be formed larger than the outer diameter of the counterpart material.
  • protrusion does not exhibit sealing performance. That is, by dividing each part of the inner layer into a part to be compressed and a part that exhibits the escape suppressing function, high sealing performance can be exhibited as a whole.
  • the present invention can also be understood as a pipe connection structure using the above-described resin tube.
  • the pipe connection structure according to the present means includes a pipe body having an annular protrusion protruding radially outward at a position away from the tip, a resin tube into which the tip side of the pipe body is inserted from the open end, and a tubular shape And a retainer that is connected to the axial end of the resin tube and that locks on the annular protrusion of the pipe body in a state in which the pipe body is inserted, thereby restricting removal of the pipe body.
  • the resin tube includes an outer layer and an inner layer having a smaller elastic modulus than the outer layer.
  • the outer layer includes an annular main protrusion that protrudes radially inward on the opening end side of the resin tube. When being inserted into the main body, it is compressed by the main projection and the pipe body.
  • the sealing performance can be exhibited by compressing the inner layer by the main projection and the pipe body. Furthermore, the site
  • a retainer separate from the resin tube is used.
  • the retainer regulates the removal of the pipe body.
  • the resin tube is hooked on the pipe body, if the number of insertions / removals of the pipe body increases, the hooking force of the resin tube decreases. For this reason, it is required that the pipe body disconnection restricting function be provided in a member different from the resin tube. Therefore, by using a retainer separate from the resin tube as described above, even if the resin tube is inserted and removed without being caught by the annular protrusion of the pipe body, the resin tube is not affected at all. Absent. Therefore, according to this means, the durability as a resin tube can be improved.
  • the above-described preferred aspects of the resin tube can be similarly applied.
  • the inner layer and the outer peripheral surface of the resin tube and the inner peripheral surface of the retainer may be provided with a locking pair that hooks each other in the axial direction, and the resin tube and the retainer may be connected by the locking pair. Thereby, a resin tube and a retainer can be connected reliably.
  • FIG. 1A It is a front view of the retainer of FIG. 1A. It is a top view (top view) of the retainer of FIG. 3A.
  • 3C is a 3C-3C cross-sectional view of the retainer of FIG. 3B.
  • FIG. It is 3D-3D sectional drawing of the retainer of FIG. 3C. It is 3E-3E sectional drawing of the retainer of FIG. 3C. It is 3F-3F sectional drawing of the retainer of FIG. 3C.
  • FIG. 4B is a right side view of the checker in FIG.
  • FIG. 4A (viewed from the direction 4B in FIG. 4A).
  • 4B is a left side view of the checker in FIG. 4A (viewed from the direction 4C in FIG. 4A).
  • FIG. 4D is a 4D-4D cross-sectional view of the checker of FIG. 4A. It is an expanded sectional view of the axial direction of the resin tube of a second embodiment. It is an expanded sectional view of the direction of an axis in the state where a pipe body was inserted into a resin tube of Drawing 5A.
  • the pipe connection structure constitutes, for example, a gasoline fuel pipe 1 of an automobile and corresponds to a connecting portion between a pipe body 2 and a resin tube 3.
  • the pipe 1 includes a pipe body 2, a resin tube 3, a retainer 4, and a checker 5.
  • the resin tube 3 and the retainer 4 are connected, and the checker 5 is attached to the retainer 4.
  • the pipe body 2 is inserted into the retainer 4 as shown in the pipe body insertion state of FIG. 1B.
  • the confirmation state diagram of FIG. 1C it is confirmed that the pipe body 2 is inserted into the normal position of the retainer 4 by pushing the checker 5.
  • the retainer 4 will be in a release state by pushing in the checker 5 further, and the pipe body 2 can be pulled out from the retainer 4.
  • the retainer 4 and the checker 5 have substantially the same configuration as the second housing (30) and the checker (50) described in Japanese Patent No. 4937426.
  • the pipe body 2 is made of metal and formed in a cylindrical shape, and includes an annular protrusion 2a that protrudes radially outward at a position away from the tip.
  • the tip of the pipe body 2 is chamfered.
  • the resin tube 3 is formed in a multilayer structure over the entire length by extrusion molding.
  • the resin tube 3 has a two-layer structure of an outer layer 31 and an inner layer 32.
  • the outer layer 31 has a relatively large elastic modulus
  • the inner layer 32 has a relatively small elastic modulus. That is, the outer layer 31 is harder than the inner layer 32.
  • the outer layer 31 and the inner layer 32 are shape
  • the outer layer 31 is formed of a thermoplastic resin
  • the inner layer 32 is formed of a thermoplastic elastomer.
  • the outer layer 31 is formed of “UBESTA (registered trademark) 3030JI5L” manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • the inner layer 32 is formed of, for example, “UBESTA XPA (registered trademark) 9055X1” manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • the elastic modulus of the outer layer 31 is 400 MPa
  • the elastic modulus of the inner layer 32 is 260 MPa.
  • annular main protrusion 31a protruding inward in the radial direction is provided at a position slightly away from the opening end of the resin tube 3 in the outer layer 31.
  • the minimum inner diameter D31a of the main protrusion 31a is larger than the outer diameter Dp (hereinafter referred to as the pipe tip outer diameter) of the cylindrical outer peripheral surface at the tip side portion of the annular protrusion 2a of the pipe body 2.
  • the longitudinal section (axial section) of the main protrusion 31a is formed in a substantially arc shape. That is, the opening side (the insertion side of the pipe body 2) and the opposite opening side of the main projection 31a are both inclined with respect to the central axis X. In other words, the insertion side tangent (outer layer tangent) of the main protrusion 31 a is inclined with respect to the central axis X. Further, the outer layer tangent on the opposite side of the main projection 31 a is also inclined with respect to the central axis X.
  • the longitudinal section of the main protrusion 31a is arcuate, but it may be trapezoidal.
  • an outer protrusion 31b protruding outward in the radial direction is formed at the opening end of the resin tube 3 in the outer layer 31.
  • the outer protrusion 31b is located closer to the opening side of the resin tube 3 than the main protrusion 31a.
  • the inner layer 32 is formed so as to follow the inner peripheral surface shape of the outer layer 31 over the entire length of the resin tube 3.
  • the inner layer 32 is formed with substantially the same thickness. That is, a portion 32 a corresponding to the main protrusion 31 a of the outer layer 31 in the inner layer 32 protrudes inward in the radial direction.
  • the portion 32a of the inner layer 32 is referred to as an inner layer protrusion.
  • the inner layer tangent L1 on the opening side and the inner layer tangent L2 on the opposite side of the inner layer protrusion 32a are both inclined with respect to the central axis X.
  • the minimum inner diameter D32a of the inner layer protrusion 32a is smaller than the pipe tip outer diameter Dp.
  • the inner diameters D32b and D32c of the cylindrical inner peripheral surface portions 32b and 32c in the axially adjacent portions of the inner layer protrusion 32a are larger than the pipe tip outer diameter Dp.
  • the inner layer 32 does not need to have the same thickness, and may have a different thickness as long as the following is satisfied. That is, the inner layer projection 32a is formed, the minimum inner diameter D32a of the inner layer projection 32a is smaller than the pipe tip outer diameter Dp, and the inner diameters D32b and D32c of the cylindrical inner peripheral surface portions 32b and 32c on both axial sides of the inner layer projection 32a are the pipe tip outer diameter. What is necessary is just to satisfy that it is larger than Dp.
  • the inner diameter D32b of the cylindrical inner peripheral surface portion 32b on the opening side from the inner layer protrusion 32a is larger than the pipe tip outer diameter Dp. Therefore, the pipe body 2 can be easily inserted into the resin tube 3. Furthermore, since the minimum inner diameter D32a of the inner layer protrusion 32a is smaller than the pipe tip outer diameter Dp, when the pipe body 2 is inserted, the tip of the pipe body 2 comes into contact with the inclined surface of the inner layer protrusion 32a. Since the pipe body 2 contacts the inclined surface of the inner layer projection 32a, further insertion of the pipe body 2 is relatively easy.
  • the minimum inner diameter D31a of the main projection 31a of the outer layer 31 is larger than the outer diameter Dp of the pipe tip, and the elastic modulus of the inner layer 32 is smaller than the elastic modulus of the outer layer 31. Therefore, when the pipe body 2 is further inserted, the inner layer protrusion 32 a is compressed in the radial direction by the pipe body 2 and the main protrusion 31 a of the outer layer 31.
  • An inner diameter D32c of the cylindrical inner peripheral surface portion 32c on the opposite side of the inner layer protrusion 32a is larger than the pipe tip outer diameter Dp. Therefore, a gap is formed between the tip of the pipe body 2 and the inner layer 32.
  • the inner layer projection 32a is compressed by the main projection 31a of the outer layer 31 and the pipe body 2, so that the inner layer projection 32a exhibits sealing performance.
  • the inner layer protrusion 32 a corresponds to a portion where the main protrusion 31 a of the outer layer 31 is provided. That is, in the inner layer 32, the local site
  • high sealing performance can be exhibited by the inner layer protrusion 32a.
  • the inner layer 32 is formed of a thermoplastic elastomer, high sealing performance can be more reliably exhibited by elastic deformation of the inner layer protrusion 32a.
  • outer layer 31 and the inner layer 32 are bonded. Thereby, it can control that outer layer 31 and inner layer 32 shift relatively in the direction of an axis. As a result, even if a force that causes the pipe body 2 to shift in the axial direction with respect to the resin tube 3 acts, the main projection 31a of the outer layer 31 can reliably compress the inner layer projection 32a. As a result, stable sealing performance can be exhibited.
  • the retainer 4 includes a tube locking portion 41, a retainer main body 42, and a retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49.
  • the tube locking portion 41 is formed in a cylindrical shape, and an annular groove 41a is formed on the inner peripheral surface of the tube locking portion 41 as shown in FIG. 3C.
  • the annular groove 41a In the annular groove 41a, the outer protrusion 31b of the outer layer 31 of the resin tube 3 is fitted. In this way, the retainer 4 and the resin tube 3 are connected.
  • the tube locking portion 41 of the retainer 4 and the outer layer 31 of the resin tube 3 are bonded together by welding, an adhesive, or the like, in addition to uneven catch.
  • the retainer main body 42 is a portion that is integrally formed with the tube locking portion 41 and is not deformed in the sense that it is distinguished from the retainer diameter-enlarged elastic deformation claw 49.
  • the retainer body 42 includes an open end seat member 43, a lower connecting member 44, a first locking portion 45, a second locking portion 46, a guide portion 47, and a stopper 48.
  • the open end seat member 43 is disposed at a distance from the tube locking portion 41 in the axial direction.
  • the opening end seat member 43 is formed with a center hole 43a having a size capable of passing through the annular protrusion 2a of the pipe body 2.
  • second locking holes 46 a pair of locking holes (hereinafter referred to as “second locking holes 46”) as the second locking portions 46 are formed on the left and right sides of FIG. 3D of the center hole 43 a when viewing the open end seat member 43 from the axial direction.
  • locking parts 46 and 46 are penetrated and formed in the axial direction.
  • the pair of second locking portions 46, 46 are hooked by the tip protrusions 52 a, 52 b of the axial elastic deformation claws 52, 52 of the checker 5.
  • a pair of upper notches 43b and 43b forming a plane seat are formed above the pair of second locking portions 46 and 46 on the outer peripheral surface of the open end seat member 43.
  • the pair of upper notches 43b and 43b are for initial positioning of the axial elastic deformation claws 52 and 52 of the checker 5 in order to obtain the initial state shown in FIG. 1A. That is, the pair of upper cutouts 43 b and 43 b are cutouts for facilitating mounting of the checker 5 on the retainer main body 42.
  • a pair of lower notches 43c and 43c forming a plane seat are formed below the pair of second locking portions 46 and 46 on the outer peripheral surface of the open end seat member 43, respectively.
  • the pair of lower cutouts 43c and 43c are for positioning the axial elastic deformation claws 52 and 52 of the checker 5 in the locking confirmation completion state shown in FIG. 1C.
  • the lower connecting member 44 is a portion that connects the lower portion of the tube locking portion 41 and the lower portion of the open end seat member 43 in the axial direction.
  • locking part 45 is formed in the semicircular arc shape opened toward upper direction, as shown to FIG. 3F.
  • the first locking portion 45 is provided on the tube locking portion 41 side in the upper side surface of the lower connecting member 44.
  • locking part 45 is provided in the position which does not interfere with the cyclic
  • Both ends of the first locking portion 45 are formed in acute angles, and the left and right side surfaces of the first locking portion 45 in FIG. 3F are formed in a vertical flat shape.
  • the guide part 47 connects the upper side of the tube locking part 41 and the upper side of the open end seat member 43 as shown in FIGS. 3B, 3C, 3E and 3F.
  • the guide portion 47 is provided at a position where it does not interfere with the annular protrusion 2a of the pipe body 2 indicated by a two-dot chain line in FIG. 3F.
  • the pair of stoppers 48, 48 are located at both lateral positions of the center hole of the tube locking portion 41 (left and right sides in FIGS. 3E and 3F) and the open end seat member 43.
  • the lateral positions of the center hole 43a are connected to each other.
  • the pair of stoppers 48, 48 are provided at positions that do not interfere with the annular protrusion 2a of the pipe body 2 indicated by a two-dot chain line in FIG. 3F.
  • a notch 48a is formed on the upper side of the central portion in the axial direction of the pair of stoppers 48,48.
  • This notch 48a allows the diameter of the retainer diameter-enlarging elastic deforming claw 49 of the retainer 4 to be expanded in the pipe body insertion state shown in FIG. 1B, and when the diameter expansion amount reaches a set amount, the retainer 4 expands the retainer diameter.
  • the elastic deformation claw 49 has a function of restricting the diameter expansion.
  • the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 of the retainer 4 is formed in a C-shape that opens upward as shown in FIG. 3E.
  • the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 can be expanded in diameter by elastic deformation.
  • the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 is provided at the substantially central portion in the axial direction on the upper side surface of the lower connecting member 44. That is, the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 is provided between the opening end seat member 43 and the first locking portion 45 in the axial direction.
  • the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 is provided in the position which interferes with the cyclic
  • tip end surfaces 49a and 49b of the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 are formed in a shape that is inclined inward as shown in FIG. 3E. This is because when the distal end surfaces 49a and 49b of the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 are pushed by the release portions 55 and 55 of the checker 5, the retainer diameter-expansion elastic deformation claw 49 expands in diameter.
  • end surfaces 49c and 49d on the insertion side of the pipe body 2 out of the distal end side of the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 are, as shown in FIG. 3B, from the insertion side (right side in FIG. 3B) of the pipe body 2.
  • the checker 5 is a member for confirming that the annular protrusion 2 a of the pipe body 2 is inserted at a normal position in the retainer 4 as described in the “Summary of piping connection structure” section.
  • the checker 5 includes a checker diameter-expanding elastic deformation claw 51, an axial elastic deformation claw 52, a gap interposed member 53, a guide part 54, and a release part 55.
  • the checker diameter-expanding elastic deformation claw 51 is formed in a C-shape that can be expanded by elastic deformation. Protrusions 51 a and 51 b projecting inward are formed at both ends of the checker diameter-expanding elastic deformation claw 51.
  • the checker diameter-expanding elastic deformation claw 51 is locked to the first locking portion 45 of the retainer 4 in a state where the diameter is not expanded, so that the checker 5 is restricted from sliding with respect to the retainer main body 42.
  • the checker diameter-expanding elastic deformation claw 51 is expanded in diameter by the annular protrusion 2 a of the pipe body 2 after passing through the retainer diameter-expansion elastic deformation claw 49. Then, when the checker diameter-expanding elastic deformation claw 51 is expanded, the lock on the first locking portion 45 is released, and the checker 5 is in a state in which the checker 5 can slide with respect to the retainer main body 42.
  • the pair of axial elastic deformation claws 52, 52 are provided on the base portion 51 c of the checker diameter-expanding elastic deformation claw 51.
  • the pair of axial elastic deformation claws 52, 52 are provided at a distance from the checker diameter-expanding elastic deformation claws 51 in the left-right direction in FIG. 4A (corresponding to the axial direction in FIG. 1A).
  • claws 52 and 52 is formed so that bending deformation is possible in the left-right direction of FIG. 4A.
  • Protrusions 52a and 52b projecting toward the right side in FIG. 4A are formed at the tips of the axial elastic deformation claws 52 and 52, respectively.
  • the axial elastic deformation claws 52, 52 are restrained from being deformed by the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 in a state in which the retainer diameter-expansion elastic deformation claw 49 is expanded in diameter.
  • the state locked to the two locking portions 46 is maintained.
  • the axial elastic deformation claws 52 and 52 are locked to the second locking portion 46 of the retainer main body 42, whereby the checker 5 is restricted from sliding with respect to the retainer main body 42.
  • the axial elastic deformation claws 52, 52 can be released from the retainer main body 42 with respect to the second locking portion 46 in a state in which the retainer diameter-expanding elastic deformation claws 49 have returned to their shapes. In this state, the retainer body 42 can slide.
  • the pair of gap interposed members 53 and 53 are formed on the radially inner side of the respective axial elastic deformation claws 52 and 52 through slits 53a and 53b.
  • the pair of gap interposed members 53 and 53 are interposed in the axial gap between the open end seat member 43 of the retainer main body 42 and the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 during the confirmation state shown in FIG. 1C from the initial state shown in FIG. 1A. To do.
  • the guide portions 54, 54 are provided on the base 51 c of the checker diameter-expanding elastic deformation claw 51 and are formed inside the C-shape of the checker diameter-expansion elastic deformation claw 51. These guide portions 54, 54 are formed at a distance corresponding to the width of the guide portion 47 of the retainer 4.
  • the guide portions 54 and 54 of the checker 5 are engaged with the guide portion 47 of the retainer 4, thereby restricting relative rotation between the retainer 4 and the checker 5, and a relative sliding operation in the vertical direction in the figure. Has a function of guiding.
  • the release portions 55 and 55 are provided on the base portion 51c of the checker diameter-expanding elastic deformation claw 51, and are formed between the axial elastic deformation claw 52 and the guide portion 54 in the axial direction. Yes. As shown in FIG. 4D, the release portions 55 and 55 are inclined from the inside to the outside. The release portions 55 and 55 are formed in a shape corresponding to the inclination of the front end surfaces 49 a and 49 b of the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49. The release portions 55 and 55 expand the diameter of the retainer diameter-expanding elastic deformation claw 49 when the checker 5 slides with respect to the retainer 4.
  • the resin tube 3 itself has a function as a seal member. Therefore, according to the present embodiment, high sealing performance between the pipe body 2 and the resin tube 3 can be ensured without using a sealing member as a separate member such as an O-ring. As a result, the number of parts can be reduced, and the number of assembling steps can be reduced.
  • the piping 1 uses a retainer 4 that is separate from the resin tube 3.
  • the retainer 4 regulates the removal of the pipe body 2. If the configuration in which the resin tube 3 is hooked on the pipe body 2 is increased, the hooking force of the resin tube 3 is reduced if the number of insertions / removals of the pipe body 2 is increased. For this reason, it is better to provide a member that is different from the resin tube 3 with a function of restricting the removal of the pipe body 2. Therefore, by using the retainer 4 that is separate from the resin tube 3, even if the resin tube 3 is inserted and removed without being caught by the annular protrusion 2 a of the pipe body 2, the resin tube 3 has no effect. Not receive. Therefore, durability as the resin tube 3 can be improved.
  • the outer layer 31 includes annular sub-projections 31c and 31d projecting radially inward on both axial sides of the main projection 31a.
  • the protrusion heights of the sub-projections 31c and 31d are lower than the protrusion height of the main protrusion 31a. That is, the minimum inner diameters D31c and D31d of the sub-projections 31c and 31d are larger than the minimum inner diameter D31a of the main projection 31a.
  • the axial widths of the sub-projections 31c and 31d are considerably smaller than the main projection 31a. That is, the sub-projections 31c and 31d are minute projections.
  • the inner layer 32 is formed so as to follow the shape of the inner peripheral surface of the outer layer 31 as in the above embodiment. That is, on the inner peripheral surface of the inner layer 32, portions 32d and 32e (hereinafter referred to as inner layer small protrusions) corresponding to the sub-projections 31c and 31d of the outer layer 31 protrude in the radial direction. At this time, the minimum inner diameters D32d and D32e of the inner layer small protrusions 32d and 32e are larger than the minimum inner diameter D32a of the inner layer protrusion 32a and larger than the pipe tip outer diameter Dp of the pipe body 2. Therefore, when the pipe body 2 is inserted into the resin tube 3, a gap is formed between the pipe body 2 and the inner layer small protrusions 32d and 32e.
  • the inner diameter D32b of the cylindrical inner peripheral surface portion 32b on the opening side of the inner layer small protrusion 32d and the inner diameter D32c of the inner peripheral surface protrusion 32e on the opposite side of the inner layer small protrusion 32e are the minimum inner diameter D32d of the inner layer small protrusions 32d and 32e. , Larger than D32e. Therefore, naturally, the cylindrical inner peripheral surface portions 32 b and 32 c do not contact the pipe body 2.
  • the inner layer protrusion 32 a is compressed in the radial direction by the pipe body 2 and the main protrusion 31 a of the outer layer 31. At this time, the inner layer protrusion 32a is not only compressed and deformed, but also tends to escape to the spaces on both sides in the axial direction.
  • sub-projections 31c and 31d are formed on both axial sides of the main projection 31a of the outer layer 31. Therefore, the sub-projections 31c and 31d suppress the escape of the portions of the inner layer small projections 32d and 32e to both sides in the axial direction. Further, the inner layer protrusions 32a are not easily escaped in the axial direction also by forming the inner layer small protrusions 32d and 32e on the inner peripheral surface side of the sub protrusions 31c and 31d.
  • both the sub-projections 31c and 31d and the inner layer small projections 32d and 32e of the outer layer 31 suppress the escape of the inner layer projection 32a in the axial direction, so that the compression rate of the inner layer projection 32a is increased, resulting in a higher value.
  • Seal performance can be demonstrated.
  • the inner layer small protrusions 32d and 32e do not contact the pipe body 2, the sealing performance is not exhibited.
  • the main projection 31a and the inner layer projection 32a that exhibit a sealing function by compression, and the sub projections 31c and 31d and the inner layer small projections 32d and 32e that exhibit a function of suppressing the escape of the inner layer projection 32a are divided into different parts. High sealing performance can be demonstrated.

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Abstract

　シール性能を確保しつつ、シール部材の削減を図ることができる樹脂チューブを提供する。樹脂チューブ（３）は、開口端から相手材（２）が挿入される。樹脂チューブ（３）は、外層（３１）と外層（３１）より弾性率の小さな内層（３２）とを備える。外層（３１）は、樹脂チューブ（３）の開口端側に径方向内方に突出する環状の主突起（３１ａ）を備え、内層（３２）は、相手材（２）が樹脂チューブ（３）に挿入された時に、主突起（３１ａ）と相手材（２）とにより圧縮される。

Description

樹脂チューブおよび配管接続構造
　本発明は、相手材が挿入される樹脂チューブ、および、当該樹脂チューブを備える配管接続構造に関するものである。
　近年、配管接続部分において、小型化および低コスト化を図るために、コネクタの一部を樹脂チューブにより構成することが提案されている。例えば、特許文献１～５には、樹脂チューブの端部を予め拡径加工することで、樹脂チューブの拡径した部位とパイプ体との間にシール部材を配置する構造が記載されている。
特開２００６－２００７３８号公報 特表２００１－５００２３０号公報 特開２０１２－１１７６２１号公報 特開平７－２６００７２号公報 特開平８－１２１６６６号公報
　しかし、いずれも、樹脂チューブとは別体のシール部材を備えている。
　本発明は、シール性能を確保しつつ、シール部材の削減を図ることができる樹脂チューブおよびそれを用いた配管接続構造を提供することを目的とする。
　（樹脂チューブ）
　本手段に係る樹脂チューブは、開口端から相手材が挿入される樹脂チューブであって、外層と前記外層より弾性率の小さな内層とを備え、外層は、樹脂チューブの開口端側に径方向内方に突出する環状の主突起を備え、内層は、相手材が樹脂チューブに挿入された時に、主突起と相手材とにより圧縮される。
　つまり、内層が主突起と相手材とにより圧縮されることで、シール性能を発揮できる。さらに、内層が圧縮する部位は、外層の主突起が設けられている部位に対応する。つまり、内層において、外層の主突起に対応する局所的な部位が圧縮する。つまり、高いシール性能を発揮できる。従って、本手段によれば、別部材としてのシール部材を用いることなく、高いシール性を確保できる。その結果、部品点数の低減を図ることができ、組付工数の低減を図ることができる。
　上述した本手段に係る樹脂チューブにおいて、好適な態様として以下に記載する。
　内層は、熱可塑性エラストマーにより形成されるようにしてもよい。これにより、内層の弾性変形し、確実にシール性能を発揮する。
　また、外層と内層は、接着されているとよい。これにより、外層と内層とが軸方向に相対的にずれることを抑制できる。その結果、相手材が樹脂チューブに対して軸方向にずれる力が作用したとしても、外層の主突起が内層の特定部位を確実に圧縮させることができる。その結果、安定したシール性能を発揮できる。
　この場合、外層および内層は、押出成形により一体的に接着した状態で成形されるとよい。これにより、成形が非常に容易にできる。
　また、軸方向断面における内層の内周面における接線を内層接線と定義し、主突起のうち相手材の挿入側に対応する内層接線は、中心軸に対して傾斜しているとよい。これにより、相手材を樹脂チューブに挿入しやすくなる。
　また、外層は、主突起の軸方向両側に、径方向内方に突出する環状の副突起を備え、副突起は、内層のうち主突起に対応する部位が圧縮される際に軸方向への逃げを抑制するようにしてもよい。両方の副突起が、内層の圧縮される部位の軸方向への逃げを抑制することによって、高いシール性能を発揮できる。
　この場合、副突起の高さは、主突起の高さより低く形成され、内層のうち副突起に対応する部位の内径は、相手材の外径より大きく形成されるようにしてもよい。これにより、副突起に対応する内層の部位は、シール性能を発揮しない。つまり、内層の各部位を、圧縮する部位と、逃げ抑制機能を発揮する部位とに分けることで、全体として高いシール性能を発揮できる。
　（配管接続構造）
　本発明は、上述した樹脂チューブを用いた配管接続構造としても把握することができる。すなわち、本手段に係る配管接続構造は、先端から離れた位置に径方向外方に突出する環状突部を備えるパイプ体と、開口端からパイプ体の先端側が挿入される樹脂チューブと、筒状に形成され、樹脂チューブの軸方向端に連結され、かつ、パイプ体が挿入された状態においてパイプ体の環状突部に係止することでパイプ体の抜けを規制するリテーナとを備える。樹脂チューブは、外層と前記外層より弾性率の小さな内層とを備え、外層は、樹脂チューブの開口端側に径方向内方に突出する環状の主突起を備え、内層は、パイプ体が樹脂チューブに挿入された時に、主突起とパイプ体とにより圧縮される。
　つまり、内層が主突起とパイプ体とにより圧縮されることで、シール性能を発揮できる。さらに、内層が圧縮する部位は、外層の主突起が設けられている部位に対応する。つまり、内層において、外層の主突起に対応する局所的な部位が圧縮する。つまり、高いシール性能を発揮できる。
　さらに、樹脂チューブと別体のリテーナを用いている。そして、リテーナがパイプ体の抜けを規制している。仮に、樹脂チューブがパイプ体に引っ掛かる構成の場合には、パイプ体の抜き差し回数が多くなれば、樹脂チューブの引っ掛かり力が低下してしまう。そのため、パイプ体の抜け規制機能は、樹脂チューブとは異なる部材に持たせることが求められる。そこで、上記のように、樹脂チューブと別体のリテーナを用いることで、樹脂チューブがパイプ体の環状突部に引っ掛かることなく、パイプ体の抜き差しを行ったとしても、樹脂チューブは何ら影響を受けない。従って、本手段によれば、樹脂チューブとしての耐久性を向上させることができる。
　上述した本手段に係る配管接続構造において、上述した樹脂チューブにおける好適な態様を同様に適用することができる。さらに、内層　また、樹脂チューブの外周面およびリテーナの内周面は、相互に軸方向に引っ掛け合う係止対を備え、係止対によって、樹脂チューブとリテーナは連結されるようにしてもよい。これにより、確実に、樹脂チューブとリテーナとを連結できる。
第一実施形態における配管接続構造を示す軸方向断面図であって、パイプ体を挿入する前の状態（初期状態）を示す図である。 図１Ａの初期状態からパイプ体を挿入した状態（パイプ体挿入状態）における軸方向断面図である。 図１Ｂのパイプ体挿入状態からチェッカーをスライドさせて、パイプ体が正規位置に挿入されたことを確認する状態（確認状態）における軸方向断面図である。 図１Ｃの確認状態からチェッカーをさらにスライドさせて、パイプ体を引き抜くことができるリリース状態における軸方向断面図である。 図１Ａの樹脂チューブの軸方向の拡大断面図である。 図２Ａの樹脂チューブに対してパイプ体を挿入した状態の軸方向の拡大断面図である。 図１Ａのリテーナの正面図である。 図３Ａのリテーナの平面図（上面図）である。 図３Ｂのリテーナの３Ｃ－３Ｃ断面図である。 図３Ｃのリテーナの３Ｄ－３Ｄ断面図である。 図３Ｃのリテーナの３Ｅ－３Ｅ断面図である。 図３Ｃのリテーナの３Ｆ－３Ｆ断面図である。 図１Ａのチェッカーの正面図である。 図４Ａのチェッカーの右側面図（図４Ａの４Ｂ方向から見た図）である。 図４Ａのチェッカーの左側面図（図４Ａの４Ｃ方向から見た図）である。 図４Ａのチェッカーの４Ｄ－４Ｄ断面図である。 第二実施形態の樹脂チューブの軸方向の拡大断面図である。 図５Ａの樹脂チューブに対してパイプ体を挿入した状態の軸方向の拡大断面図である。
　＜第一実施形態＞
　（配管接続構造の概要）
　本実施形態の配管接続構造の概要について、図１Ａ～図１Ｄを参照して説明する。図１Ｃに示すように、配管接続構造は、例えば自動車のガソリン燃料の配管１を構成し、パイプ体２と樹脂チューブ３との連結部位に相当する。配管１は、図１Ｃに示すように、パイプ体２と、樹脂チューブ３と、リテーナ４と、チェッカー５を備える。
　図１Ａの初期状態の図に示すように、樹脂チューブ３とリテーナ４が連結されており、チェッカー５がリテーナ４に装着されている。この状態から、図１Ｂのパイプ体挿入状態の図に示すように、リテーナ４にパイプ体２を挿入する。続いて、図１Ｃの確認状態の図に示すように、チェッカー５を押し込むことで、パイプ体２がリテーナ４における正規位置に挿入されていることを確認する。そして、図１Ｄのリリース状態の図に示すように、チェッカー５をさらに押し込むことで、リテーナ４がリリース状態になり、パイプ体２をリテーナ４から引き抜くことができる。
　以下に、各部の詳細構成について説明する。なお、リテーナ４およびチェッカー５は、特許第４９３７４２６号公報に記載の第二ハウジング（３０）およびチェッカー（５０）とほぼ同様の構成を備える。
　（各部の詳細構成）
　（パイプ体の詳細構成）
　パイプ体２は、図１Ｂに示すように、金属製で筒状に形成されており、先端から離れた位置に径方向外方に突出する環状突部２ａを備える。パイプ体２の先端は、面取形成されている。
　（樹脂チューブの詳細構成）
　樹脂チューブ３の詳細構成について、図２Ａおよび図２Ｂを参照して説明する。図２Ａに示すように、樹脂チューブ３は、押出成形により全長に亘って多層構造に形成される。本実施形態においては、樹脂チューブ３は、外層３１と内層３２の２層構造とする。外層３１は、相対的に弾性率が大きく、内層３２は、相対的に弾性率が小さい。つまり、外層３１は、内層３２より硬い。そして、外層３１および内層３２は、押出成形によって一体的に接着した状態で成形される。押出成形を適用することにより、多層構造の樹脂チューブ３を非常に容易に成形できる。
　外層３１は、熱可塑性樹脂により形成され、内層３２は、熱可塑性エラストマーにより形成される。例えば、外層３１は、宇部興産株式会社製の「ＵＢＥＳＴＡ（登録商標）３０３０ＪＩ５Ｌ」により形成される。また、内層３２は、例えば、宇部興産株式会社製の「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ（登録商標）９０５５Ｘ１」により形成される。例えば、外層３１の弾性率は、４００ＭＰａであり、内層３２の弾性率は、２６０ＭＰａである。
　さらに、外層３１のうち樹脂チューブ３の開口端から僅かに離れた位置には、径方向内方に突出する環状の主突起３１ａが設けられている。この主突起３１ａの最小内径Ｄ３１ａは、パイプ体２の環状突部２ａより先端側部分の円筒外周面の外径Ｄｐ（以下、パイプ先端外径と称する）より大きい。
　主突起３１ａの縦断面（軸方向断面）は、ほぼ円弧形状に形成されている。つまり、主突起３１ａのうち開口側（パイプ体２の挿入側）および反開口側は、いずれも中心軸Ｘに対して傾斜している。換言すると、主突起３１ａのうち挿入側の接線（外層接線）は、中心軸Ｘに対して傾斜している。さらに、主突起３１ａのうち反挿入側の外層接線も、中心軸Ｘに対して傾斜している。なお、ここでは、主突起３１ａの縦断面を円弧形状としたが、台形形状としてもよい。
　さらに、外層３１のうち樹脂チューブ３の開口端には、径方向外方に突出する外突起３１ｂが形成されている。外突起３１ｂは、主突起３１ａよりも、樹脂チューブ３の開口側に位置している。
　内層３２は、樹脂チューブ３の全長に亘って、外層３１の内周面形状に倣うように形成されている。本実施形態においては、内層３２は、ほぼ同じ厚みに形成される。つまり、内層３２のうち外層３１の主突起３１ａに対応する部位３２ａが、径方向内方に突出する。以下、内層３２の当該部位３２ａを、内層突起と称する。さらに、内層突起３２ａのうち開口側の内層接線Ｌ１および反開口側の内層接線Ｌ２は、いずれも中心軸Ｘに対して傾斜している。内層突起３２ａの最小内径Ｄ３２ａは、パイプ先端外径Ｄｐより小さい。これに対して、内層突起３２ａの軸方向の両隣部位の円筒内周面部３２ｂ，３２ｃの内径Ｄ３２ｂ，Ｄ３２ｃは、パイプ先端外径Ｄｐより大きい。
　ここで、内層３２は同じ厚みである必要はなく、以下を満たせば、異なる厚みであっても良い。すなわち、内層突起３２ａが形成され、内層突起３２ａの最小内径Ｄ３２ａがパイプ先端外径Ｄｐより小さく、内層突起３２ａの軸方向両側の円筒内周面部３２ｂ，３２ｃの内径Ｄ３２ｂ，Ｄ３２ｃがパイプ先端外径Ｄｐより大きいことを満たせばよい。
　上記の樹脂チューブ３の開口側からパイプ体２を挿入すると、図２Ｂに示すようになる。ここで、内層突起３２ａより開口側の円筒内周面部３２ｂの内径Ｄ３２ｂは、パイプ先端外径Ｄｐより大きい。従って、パイプ体２を容易に樹脂チューブ３の中で挿入できる。さらに、内層突起３２ａの最小内径Ｄ３２ａがパイプ先端外径Ｄｐより小さいため、パイプ体２を挿入すると、パイプ体２の先端が内層突起３２ａの傾斜面に接触する。パイプ体２が内層突起３２ａの傾斜面に接触するため、パイプ体２のさらなる挿入が比較的容易である。
　ここで、外層３１の主突起３１ａの最小内径Ｄ３１ａがパイプ先端外径Ｄｐより大きく、内層３２の弾性率が、外層３１の弾性率より小さい。従って、パイプ体２がさらに挿入されると、内層突起３２ａが、パイプ体２と外層３１の主突起３１ａとにより径方向に圧縮される。内層突起３２ａより反開口側の円筒内周面部３２ｃの内径Ｄ３２ｃは、パイプ先端外径Ｄｐより大きい。そのため、パイプ体２の先端と内層３２との間には隙間が形成される。
　このように、内層突起３２ａが外層３１の主突起３１ａとパイプ体２とにより圧縮されることで、内層突起３２ａがシール性能を発揮する。さらに、内層突起３２ａは、外層３１の主突起３１ａが設けられている部位に対応する。つまり、内層３２において、外層３１の主突起３１ａに対応する局所的な部位が圧縮する。このように、内層突起３２ａによって、高いシール性能を発揮できる。特に、内層３２は熱可塑性エラストマーにより形成されることで、内層突起３２ａの弾性変形によって、より確実に高いシール性能を発揮できる。
　また、外層３１と内層３２は、接着されている。これにより、外層３１と内層３２とが軸方向に相対的にずれることを抑制できる。その結果、パイプ体２が樹脂チューブ３に対して軸方向にずれる力が作用したとしても、外層３１の主突起３１ａが内層突起３２ａを確実に圧縮させることができる。その結果、安定したシール性能を発揮できる。
　（リテーナの詳細構成）
　次に、リテーナ４の詳細構成について、図３Ａ～図３Ｆを参照して説明する。リテーナ４は、チューブ係止部４１と、リテーナ本体４２と、リテーナ拡径弾性変形爪４９とを備える。チューブ係止部４１は、筒状に形成されており、図３Ｃに示すように、チューブ係止部４１の内周面には環状溝４１ａが形成される。環状溝４１ａは、樹脂チューブ３の外層３１の外突起３１ｂが嵌め込まれる。このようにして、リテーナ４と樹脂チューブ３とが連結される。ここで、リテーナ４のチューブ係止部４１と樹脂チューブ３の外層３１は、凹凸の引っ掛かりに加えて、溶着や接着剤などにより接着される。
　リテーナ本体４２は、チューブ係止部４１に一体的に形成され、リテーナ拡径弾性変形爪４９に区別する意味で、変形しない部分である。このリテーナ本体４２は、開口端座部材４３と、下部連結部材４４と、第一係止部４５と、第二係止部４６と、ガイド部４７と、ストッパ４８とを備える。開口端座部材４３は、チューブ係止部４１から軸方向に距離を隔てて配置される。開口端座部材４３には、パイプ体２の環状突部２ａを通過可能な大きさの中心孔４３ａが形成されている。
　さらに、図３Ｄに示すように、開口端座部材４３を軸方向から見て中心孔４３ａの図３Ｄの左右両側に、第二係止部４６としての一対の係止穴（以下、「第二係止部４６」と称する）が形成されている。一対の第二係止部４６，４６は、軸方向に貫通形成されている。一対の第二係止部４６，４６は、図１Ａに示す初期状態において、チェッカー５の軸方向弾性変形爪５２，５２の先端突起５２ａ，５２ｂが引っ掛かる。
　また、図３Ｄに示すように、開口端座部材４３の外周面のうち一対の第二係止部４６，４６のそれぞれの上方には、平面座を形成する一対の上方切欠４３ｂ，４３ｂが形成されている。一対の上方切欠４３ｂ，４３ｂは、図１Ａに示す初期状態とするために、チェッカー５の軸方向弾性変形爪５２，５２の初期位置決めを行うためのものである。つまり、一対の上方切欠４３ｂ，４３ｂは、チェッカー５をリテーナ本体４２に対して装着しやすくするための切欠である。
　また、図３Ｄに示すように、開口端座部材４３の外周面のうち一対の第二係止部４６，４６のそれぞれの下方には、平面座を形成する一対の下方切欠４３ｃ，４３ｃが形成されている。一対の下方切欠４３ｃ，４３ｃは、図１Ｃに示す係止確認完了状態において、チェッカー５の軸方向弾性変形爪５２，５２の位置決めを行うためのものである。下部連結部材４４は、図３Ｃ，図３Ｅおよび図３Ｆに示すように、チューブ係止部４１の下部と開口端座部材４３の下部とを軸方向に連結する部分である。
　第一係止部４５は、図３Ｆに示すように、上方に向かって開口する半円弧形状に形成されている。この第一係止部４５は、図３Ｃに示すように、下部連結部材４４の上側面のうち、チューブ係止部４１側に設けられている。そして、第一係止部４５は、図３Ｆの二点鎖線にて示すパイプ体２の環状突部２ａに干渉しない位置に設けられている。この第一係止部４５の両端は鋭角状に形成されており、第一係止部４５の図３Ｆの左右側面は鉛直平面状に形成されている。
　ガイド部４７は、図３Ｂ，図３Ｃ，図３Ｅおよび図３Ｆに示すように、チューブ係止部４１の上側と開口端座部材４３の上側とを連結する。このガイド部４７は、図３Ｆの二点鎖線にて示すパイプ体２の環状突部２ａに干渉しない位置に設けられている。
　一対のストッパ４８，４８は、図３Ａ，図３Ｅおよび図３Ｆに示すように、チューブ係止部４１の中心孔の両横位置（図３Ｅ，図３Ｆの左右側）と開口端座部材４３の中心孔４３ａの両横位置とをそれぞれ連結する。一対のストッパ４８，４８は、図３Ｆの二点鎖線にて示すパイプ体２の環状突部２ａに干渉しない位置に設けられている。さらに、図３Ａに示すように、一対のストッパ４８，４８のうち軸方向中央部分の上方側に切欠４８ａが形成されている。この切欠４８ａは、図１Ｂに示すパイプ体挿入状態において、リテーナ４のリテーナ拡径弾性変形爪４９の拡径を許容すると共に、拡径量が設定量に到達した場合にリテーナ４のリテーナ拡径弾性変形爪４９の拡径を規制する機能を有する。
　リテーナ４のリテーナ拡径弾性変形爪４９は、図３Ｅに示すように、上方に向かって開口するＣ字形状に形成されている。このリテーナ拡径弾性変形爪４９は、弾性変形により拡径可能である。このリテーナ拡径弾性変形爪４９は、図３Ｃに示すように、下部連結部材４４の上側面のうち、軸方向のほぼ中央部に設けられている。つまり、リテーナ拡径弾性変形爪４９は、開口端座部材４３と第一係止部４５との軸方向間に設けられている。
　そして、リテーナ拡径弾性変形爪４９は、図３Ｅに示すように、拡径していない状態において、図３Ｅの二点鎖線にて示すパイプ体２の環状突部２ａに干渉する位置に設けられている。ただし、リテーナ拡径弾性変形爪４９が拡径することによりパイプ体２の環状突部２ａを通過可能とする。つまり、リテーナ拡径弾性変形爪４９の軸方向位置をパイプ体２の環状突部２ａが通過した後に、リテーナ拡径弾性変形爪４９が形状復帰することにより、リテーナ拡径弾性変形爪４９は、パイプ体２の環状突部２ａに対して軸方向に係止する機能を発揮する。
　さらに、リテーナ拡径弾性変形爪４９の先端面４９ａ，４９ｂは、図３Ｅに示すように、内側に向かって傾斜する形状に形成されている。これは、リテーナ拡径弾性変形爪４９の先端面４９ａ，４９ｂがチェッカー５のリリース部５５，５５によって押された場合に、リテーナ拡径弾性変形爪４９が拡径するようにするためである。また、リテーナ拡径弾性変形爪４９の先端側のうちパイプ体２の挿入側の端面４９ｃ，４９ｄは、図３Ｂに示すように、パイプ体２の挿入側（図３Ｂの右側）から、パイプ体２の反挿入側（図３Ｂの左側）に向かって幅狭となるように傾斜形成されている。このように、端面４９ｃ，４９ｄを傾斜形成することで、パイプ体２の環状突部２ａがリテーナ拡径弾性変形爪４９を通過しようとする際に、容易に拡径できるようになる。
　（チェッカーの詳細構成）
　次に、チェッカー５の詳細構成について、図４Ａ～図４Ｄを参照して説明する。チェッカー５は、上述した「配管接続構造の概要」欄にて説明したように、パイプ体２の環状突部２ａがリテーナ４における正規位置に挿入されていることを確認するための部材である。チェッカー５は、チェッカー拡径弾性変形爪５１と、軸方向弾性変形爪５２と、隙間介在部材５３と、ガイド部５４と、リリース部５５とを備えて構成される。
　チェッカー拡径弾性変形爪５１は、図４Ｃに示すように、弾性変形により拡径可能なＣ字形状に形成されている。チェッカー拡径弾性変形爪５１の両先端には、内側に向かって突出する突起５１ａ，５１ｂが形成されている。チェッカー拡径弾性変形爪５１は、拡径していない状態にてリテーナ４の第一係止部４５に係止されることで、チェッカー５はリテーナ本体４２に対するスライド動作を規制される。また、チェッカー拡径弾性変形爪５１は、リテーナ拡径弾性変形爪４９を通過した後のパイプ体２の環状突部２ａにより拡径される。そして、チェッカー拡径弾性変形爪５１が拡径した状態にて第一係止部４５に対する係止が解除されて、チェッカー５はリテーナ本体４２に対してスライド動作可能な状態となる。
　一対の軸方向弾性変形爪５２，５２は、チェッカー拡径弾性変形爪５１の基部５１ｃに設けられている。一対の軸方向弾性変形爪５２，５２は、チェッカー拡径弾性変形爪５１に対して図４Ａの左右方向（図１Ａの軸方向に相当）に距離を隔てて設けられている。そして、軸方向弾性変形爪５２，５２の先端側が、図４Ａの左右方向に撓み変形可能に形成されている。軸方向弾性変形爪５２，５２の先端には、図４Ａの右側に向かって突出する突起５２ａ，５２ｂが形成されている。
　また、軸方向弾性変形爪５２，５２は、リテーナ拡径弾性変形爪４９が拡径している状態にてリテーナ拡径弾性変形爪４９により撓み変形が規制されることで、リテーナ本体４２の第二係止部４６に係止された状態を維持する。さらに、軸方向弾性変形爪５２，５２は、リテーナ本体４２の第二係止部４６に係止されることで、チェッカー５は、リテーナ本体４２に対するスライド動作を規制される。また、軸方向弾性変形爪５２，５２は、リテーナ拡径弾性変形爪４９が形状復帰した状態にてリテーナ本体４２の第二係止部４６に対する係止が解除可能となることで、チェッカー５は、リテーナ本体４２に対してスライド動作可能な状態となる。
　一対の隙間介在部材５３，５３は、図４Ｂに示すように、それぞれの軸方向弾性変形爪５２，５２の径方向内側にスリット５３ａ，５３ｂを介して形成される。一対の隙間介在部材５３，５３は、図１Ａに示す初期状態から図１Ｃに示す確認状態の間、リテーナ本体４２の開口端座部材４３とリテーナ拡径弾性変形爪４９との軸方向隙間に介在するものである。
　ガイド部５４，５４は、図４Ｃに示すように、チェッカー拡径弾性変形爪５１の基部５１ｃに設けられ、チェッカー拡径弾性変形爪５１のＣ字形状の内側に形成されている。これらのガイド部５４，５４は、リテーナ４のガイド部４７の幅に対応する距離を隔てて形成されている。このチェッカー５のガイド部５４，５４は、リテーナ４のガイド部４７と係合することにより、リテーナ４とチェッカー５との相対的な回転を規制し、図の上下方向への相対的なスライド動作をガイドする機能を有する。
　リリース部５５，５５は、図４Ａおよび図４Ｄに示すように、チェッカー拡径弾性変形爪５１の基部５１ｃに設けられ、軸方向弾性変形爪５２とガイド部５４との軸方向間に形成されている。このリリース部５５，５５は、図４Ｄに示すように、内側から外側に向かって傾斜形成されている。このリリース部５５，５５は、リテーナ拡径弾性変形爪４９の先端面４９ａ，４９ｂの傾斜に対応する形状に形成されている。リリース部５５，５５は、チェッカー５がリテーナ４に対してスライド動作することにより、リテーナ拡径弾性変形爪４９を拡径させる。
　なお、リテーナ４とチェッカー５の動作については、特許第４９３７４２６号公報に記載の第二ハウジング（３０）およびチェッカー（５０）と同様の動作であるため、詳細な説明を省略する。
　以上説明したように、樹脂チューブ３自身が、シール部材としての機能を有する。従って、本実施形態によれば、例えばＯリングなど、別部材としてのシール部材を用いることなく、パイプ体２と樹脂チューブ３との間における高いシール性を確保できる。その結果、部品点数の低減を図ることができ、組付工数の低減を図ることができる。
　さらに、配管１は、樹脂チューブ３と別体のリテーナ４を用いている。そして、リテーナ４がパイプ体２の抜けを規制している。仮に、樹脂チューブ３がパイプ体２に引っ掛かる構成の場合には、パイプ体２の抜き差し回数が多くなれば、樹脂チューブ３の引っ掛かり力が低下してしまう。そのため、パイプ体２の抜け規制機能は、樹脂チューブ３とは異なる部材に持たせる方が良い。そこで、樹脂チューブ３と別体のリテーナ４を用いることで、樹脂チューブ３がパイプ体２の環状突部２ａに引っ掛かることなく、パイプ体２の抜き差しを行ったとしても、樹脂チューブ３は何ら影響を受けない。従って、樹脂チューブ３としての耐久性を向上させることができる。
　＜第二実施形態＞
　第二実施形態の樹脂チューブについて、図５Ａ～図５Ｂを参照して説明する。図５Ａに示すように、外層３１は、主突起３１ａの軸方向両側に、径方向内方に突出する環状の副突起３１ｃ，３１ｄを備える。副突起３１ｃ，３１ｄの突出高さは、主突起３１ａの突出高さより低い。つまり、副突起３１ｃ，３１ｄの最小内径Ｄ３１ｃ，Ｄ３１ｄは、主突起３１ａの最小内径Ｄ３１ａより大きい。また、副突起３１ｃ，３１ｄの軸方向幅は、主突起３１ａに比べてかなり小さい。つまり、副突起３１ｃ，３１ｄは、微小な突起である。
　内層３２は、上記実施形態と同様に、外層３１の内周面形状に倣うように形成されている。つまり、内層３２の内周面には、外層３１の副突起３１ｃ，３１ｄに対応する部位３２ｄ，３２ｅ（以下、内層小突起と称する）が、径方向に突出する。このとき、内層小突起３２ｄ，３２ｅの最小内径Ｄ３２ｄ，Ｄ３２ｅは、内層突起３２ａの最小内径Ｄ３２ａより大きく、かつ、パイプ体２のパイプ先端外径Ｄｐより大きい。従って、パイプ体２が樹脂チューブ３に挿入されたときに、パイプ体２と内層小突起３２ｄ，３２ｅとの間に隙間が形成される。
　さらに、内層小突起３２ｄの開口側の円筒内周面部３２ｂの内径Ｄ３２ｂ、および、内層小突起３２ｅの反開口側の円筒内周面部３２ｃの内径Ｄ３２ｃは、内層小突起３２ｄ，３２ｅの最小内径Ｄ３２ｄ，Ｄ３２ｅより大きい。従って、当然に、円筒内周面部３２ｂ，３２ｃは、パイプ体２に接触しない。
　上記の樹脂チューブ３の開口側からパイプ体２を挿入すると、図５Ｂに示すようになる。内層突起３２ａが、パイプ体２と外層３１の主突起３１ａとにより径方向に圧縮される。このとき、内層突起３２ａは、圧縮変形されるだけでなく、軸方向両側の空間へ逃げようとする。しかし、外層３１の主突起３１ａの軸方向両側には、副突起３１ｃ，３１ｄが形成されている。従って、副突起３１ｃ，３１ｄは、内層小突起３２ｄ，３２ｅの部分の軸方向両側への逃げを抑制する。さらに、副突起３１ｃ，３１ｄの内周面側に内層小突起３２ｄ，３２ｅが形成されていることによっても、内層突起３２ａが軸方向へ逃げにくい状態となる。
　このように、外層３１の両副突起３１ｃ，３１ｄおよび内層小突起３２ｄ，３２ｅが、内層突起３２ａの軸方向への逃げを抑制することによって、内層突起３２ａの圧縮率が高くなり、結果として高いシール性能を発揮できる。ここで、内層小突起３２ｄ，３２ｅは、パイプ体２に接触しないため、シール性能を発揮しない。つまり、圧縮によりシール機能を発揮する主突起３１ａおよび内層突起３２ａと、内層突起３２ａの逃げ抑制機能を発揮する副突起３１ｃ，３１ｄおよび内層小突起３２ｄ，３２ｅとを異なる部位に分けることで、全体として高いシール性能を発揮できる。
１：配管、　２：パイプ体（相手材）、　２ａ：環状突部、　３：樹脂チューブ、　４：リテーナ、　５：チェッカー、　３１：外層、　３１ａ：主突起、　３１ｂ：外突起（係止対）、　３１ｃ，３１ｄ：副突起、　３２：内層、　３２ａ：内層突起、　３２ｄ，３２ｅ：内層小突起、　３２ｄ，３２ｅ：内層３２のうち副突起３１ｃ，３１ｄに対応する部位、　Ｄ３２ｄ，Ｄ３２ｅ：内層３２の部位３２ｄ，３２ｅの内径、　４１：チューブ係止部、　４１ａ：環状溝（係止対）、　Ｌ１，Ｌ２：内層接線、　Ｘ：中心軸、　Ｄｐ：パイプ体２の外径

Claims (9)

  1. 　開口端から相手材が挿入される樹脂チューブであって、
    　外層と前記外層より弾性率の小さな内層とを備え、
    　前記外層は、前記樹脂チューブの開口端側に径方向内方に突出する環状の主突起を備え、
    　前記内層は、前記相手材が前記樹脂チューブに挿入された時に、前記主突起と前記相手材とにより圧縮される、樹脂チューブ。
  2. 　前記内層は、熱可塑性エラストマーにより形成される、請求項１の樹脂チューブ。
  3. 　前記外層と前記内層は、接着されている、請求項１または２の樹脂チューブ。
  4. 　前記外層および前記内層は、押出成形により一体的に接着した状態で成形される、請求項３の樹脂チューブ。
  5. 　軸方向断面における前記内層の内周面における接線を内層接線と定義し、
    　前記主突起のうち前記相手材の挿入側に対応する前記内層接線は、中心軸に対して傾斜している、請求項１～４の何れか一項の樹脂チューブ。
  6. 　前記外層は、前記主突起の軸方向両側に、径方向内方に突出する環状の副突起を備え、
    　前記副突起は、前記内層のうち前記主突起に対応する部位が圧縮される際に軸方向への逃げを抑制する、請求項１～５の何れか一項の樹脂チューブ。
  7. 　前記副突起の高さは、前記主突起の高さより低く形成され、
    　前記内層のうち前記副突起に対応する部位の内径は、前記相手材の外径より大きく形成される、請求項６の樹脂チューブ。
  8. 　先端から離れた位置に径方向外方に突出する環状突部を備えるパイプ体と、
    　開口端から前記パイプ体の先端側が挿入される樹脂チューブと、
    　筒状に形成され、前記樹脂チューブの軸方向端に連結され、かつ、前記パイプ体が挿入された状態において前記パイプ体の前記環状突部に係止することで前記パイプ体の抜けを規制するリテーナと、
    　を備え、
    　前記樹脂チューブは、外層と前記外層より弾性率の小さな内層とを備え、
    　前記外層は、前記樹脂チューブの開口端側に径方向内方に突出する環状の主突起を備え、
    　前記内層は、前記パイプ体が前記樹脂チューブに挿入された時に、前記主突起と前記パイプ体とにより圧縮される、配管接続構造。
  9. 　前記樹脂チューブの外周面および前記リテーナの内周面は、相互に軸方向に引っ掛け合う係止対を備え、
    　前記係止対によって、前記樹脂チューブと前記リテーナは連結される、請求項８の配管接続構造。
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