WO2014069751A1 - 용융 고로 슬래그 및 고온 래들 슬래그를 이용한 알루미나 시멘트 및 그 제조방법 - Google Patents

용융 고로 슬래그 및 고온 래들 슬래그를 이용한 알루미나 시멘트 및 그 제조방법 Download PDF

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정용수
김형석
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/06—Aluminous cements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding

Definitions

  • the present invention relates to alumina cement using molten blast furnace slag and hot ladle slag and a method of manufacturing the same.
  • Alumina cement contains 35 ⁇ 77% of Al 2 O 3 , and the main compounds are C 12 A 7 , CA, and CA 2 , and are classified into 1 to 5 alumina cements according to the Al 2 O 3 content.
  • alumina cement mixes limestone as CaO source and bauxite (Al (OH) 3 ) as Al 2 O 3 source, heats (melts, calcinates) and reacts at high temperature to make clinker once, It is pulverized and manufactured as a product.
  • various furnaces such as an electric furnace, a furnace, a blast furnace, a rotary kiln, a converter, and a tunnel kiln, are used.
  • Alumina cement has much faster strength than conventional Portland cement, and after 6 ⁇ 12 hours of mixing with water, it shows the strength after 28 days of Portland cement. In spite of the rapid strength development, the setting time is almost the same as that of Portland cement. Due to these excellent properties, the demand for use in civil engineering and construction sites is increasing, but the price of the alumina cement is 5 ⁇ 10 times higher than that of Portland cement because alumina cement uses electric energy for melting raw materials and bauxite. This product is expensive, so its use is limited. Accordingly, in order to reduce the manufacturing cost of alumina cement, there is an urgent need for a technology for developing an inexpensive bauxite alternative or reducing the use of electric energy.
  • the present invention is to provide alumina cement using a molten blast furnace slag and high temperature ladle slag that can significantly reduce the manufacturing cost by using the steel industry by-products and a method of manufacturing the same.
  • One embodiment of the present invention provides an alumina cement comprising blast furnace slag: 2-50 wt%, ladle slag: 1-5 wt%, limestone: 27 wt% or less and bauxite: 45-80 wt%.
  • Another embodiment of the present invention is to supply a raw material comprising molten blast furnace slag: 2-50% by weight, ladle slag: 1-5%, limestone: 27% by weight or less bauxite: 45-80% by weight to the electric furnace step; Melting the raw material by energizing three electrode rods provided in the electric furnace; Agitating the fused raw material by energizing two electrodes of the three electrodes; And it provides a method for producing alumina cement comprising the step of cooling the stirred raw material from the electric furnace after cooling.
  • the use of molten blast furnace slag and high temperature ladle slag as a substitute for the alumina cement raw material can reduce the use of expensive raw materials and reduce the production cost by reducing the use of electric energy by using sensible heat of the material. Cement and its manufacturing method can be provided.
  • the inventors of the present invention can reduce the use of alumina cement raw materials by using molten blast furnace slag and hot ladle slag, which are byproducts of the steel industry, as substitutes for alumina cement raw materials.
  • the present invention has been completed by recognizing that it is possible to effectively reduce the production cost of alumina cement by using the sensible heat of the molten blast furnace slag and the hot ladle slag to reduce the electrical energy used in the production of alumina cement.
  • the present invention provides alumina cement comprising blast furnace slag: 2 to 50% by weight, ladle slag: 1 to 5% by weight, limestone: 27% by weight or less and bauxite: 45 to 80% by weight. do.
  • blast furnace slag 2 to 50% by weight
  • ladle slag 1 to 5% by weight
  • limestone 27% by weight or less
  • bauxite 45 to 80% by weight. do.
  • Table 1 below shows examples of blast furnace slag, ladle slag and alumina cement main chemical components.
  • the alumina cement chemistry is specified in KS standards, and the description of chemical constituents that are not important or have impurities is excluded.
  • the blast furnace slag contains a large amount of CaO and shows that it can be used as a substitute for CaO raw materials required for alumina cement.
  • the blast furnace slag contains a small amount of Al 2 O 3 but also has a replacement effect of the bauxite in part.
  • Ladle slag can be classified into two types, silicon deoxidation slag, and A type aluminum deoxidation slag.
  • ladle slag also contains a large amount of CaO, and in the case of Class B, it contains a large amount of Al 2 O 3 .
  • the use of ladle slag, especially in the case of class B shows that it is possible to replace the expensive bauxite which is a raw material used to provide Al 2 O 3 when manufacturing alumina cement.
  • the ladle slag Fe 2 O 3 addition it serves to contain a certain amount, replacing the Fe 2 O 3 required for the alumina cement manufacture can also be carried out.
  • alumina cements are varied from one to five, each having a different component range. That is, the blast furnace slag and ladle slag is used as a substitute for the alumina cement raw material, wherein the alumina cement is blast furnace slag: 2 to 50% by weight, ladle slag: 1 to 5% by weight, limestone: 27% by weight or less and bake Site:
  • a variety of alumina cements can be provided from 1 to 5 by controlling to contain 45 to 80% by weight. Through this, it is possible to express the effect of reducing the raw material cost compared to the existing alumina cement.
  • the blast furnace slag is preferably included 2% by weight or more in order to increase the replacement effect of the limestone input for the provision of CaO and thereby reduce the raw material cost.
  • the blast furnace slag is injected into a molten state of high temperature during the production of alumina cement, it is preferable that the blast furnace slag is included as much as possible in order to make maximum use of the sensible heat (energy) of the blast furnace slag.
  • the content of the blast furnace slag exceeds 50% by weight, the CaO or Al 2 O 3 content of the alumina cement produced by the increase of the SiO 2 component is relatively low, thereby satisfying the composition required for the alumina cement It is difficult to make.
  • the content of the ladle slag is less than 1% by weight, there is a lack of replacement effect of the bauxite introduced to provide Al 2 O 3 . Since the ladle slag contains a large amount of Al 2 O 3 , it is preferable to use as much amount as possible for the replacement of bauxite. In addition, since the ladle slag is also a high temperature state in the manufacture of alumina cement, it is preferable to include a large amount in order to increase the energy saving effect by using sensible heat.
  • the content of the ladle slag exceeds 5% by weight has a disadvantage in that it is difficult to meet the composition required for the alumina cement, the content of the ladle slag is preferably in the range of 1 to 5% by weight.
  • the limestone is a raw material for providing CaO required for alumina cement.
  • the blast furnace slag and the ladle slag as a means for replacing the limestone as much as possible, but since the blast furnace slag and the ladle slag alone do not satisfy the CaO content required for the alumina cement, the alumina provided by the present invention is provided.
  • the cement may further comprise limestone.
  • the limestone is preferably in the range of 27% by weight or less, if it exceeds 27%, the effect of reducing the raw material and the manufacturing cost through which the present invention is to be lowered.
  • the blast furnace slag and the ladle slag alone can sufficiently provide CaO, in which case it may not include limestone.
  • the bauxite is a raw material for providing Al 2 O 3 required for alumina cement.
  • the present invention preferably utilizes the ladle slag to replace the bauxite, but the ladle slag alone does not satisfy the Al 2 O 3 content required for the alumina cement. Therefore, it is preferable that the alumina cement provided by this invention contains the said bauxite.
  • the bauxite is preferably in the range of 45 to 80% by weight, if less than 45% by weight it is difficult to provide enough Al 2 O 3 required for the production of alumina cement, when the present invention exceeds 80% by weight The reduction of raw materials to be obtained and the reduction of manufacturing cost through the same are lowered.
  • the alumina cement of the present invention provided as described above can reduce the use of expensive limestone and bauxite, thereby reducing the raw material cost by 20 to 40%, and increasing the utilization of steel by-products classified as industrial waste.
  • the alumina cement of the present invention includes both clinker in the form of agglomerates and cement obtained by pulverizing the clinker.
  • those of ordinary skill in the art will be able to manufacture a variety of alumina cements from 1 type to 5 types without repeated experiments or other difficulties with reference to the composition of Table 1 within the content range of the components provided by the present invention. Can be.
  • the present invention supplies a raw material containing molten blast furnace slag: 2 to 50% by weight, ladle slag: 1 to 5% by weight, limestone: 27% by weight or less and bauxite: 45 to 80% by weight. Doing; Melting all of the raw materials by energizing all three electrode rods provided in the electric furnace; Agitating the fused raw material by energizing two electrodes of the three electrodes; And it provides a method for producing alumina cement comprising the step of cooling the stirred raw material from the electric furnace after cooling.
  • the blast furnace slag in the molten state (hereinafter referred to as 'melting blast furnace slag').
  • Molten blast furnace slag has a temperature of 1300 ⁇ 1600 °C.
  • the thermal energy of the molten blast furnace slag can reduce the use of electrical energy used in the electric furnace when manufacturing alumina cement can reduce the manufacturing cost.
  • the molten blast furnace slag may be a semi-melt or solid state as the cooling proceeds over time while passing through the transfer process or contained in the slag port to be supplied to the electric furnace, the molten blast furnace of the present invention Slag includes even this case.
  • the molten blast furnace slag is cooled to some extent it is preferable to have a temperature of more than 1000 °C.
  • FIG. 1 It is a schematic diagram for demonstrating an example of the alumina cement manufacturing method.
  • the molten blast furnace slag is discharged from the slag port, and the molten blast furnace slag is supplied to the electric furnace 20 located below the molten blast furnace slag tap water 10.
  • the electric furnace 20 is preferably provided with an electrode rod 30, it is preferable to energize the electrode rod 30 to maintain the temperature of the molten blast furnace slag. Thereafter, ladle slag, limestone and bauxite are introduced into the furnace in which the molten blast furnace slag is supplied.
  • the molten blast furnace slag provided in the electric furnace is 2 to 50% by weight, ladle slag 1 to 5% by weight, limestone is less than 27% by weight, bauxite is added to have a range of 45 to 80% by weight. desirable.
  • the injected ladle slag, limestone and bauxite are melted.
  • melting energy 1400 to 1800 MJ / ton is required, and for this, a temperature of 1400 to 1600 ° C. is required.
  • the present invention uses a blast furnace slag having a temperature of 1300 ⁇ 1600 °C, it is possible to obtain the effect of replenishing the required heat energy.
  • the ladle slag is also discharged in the molten state at the site. However, while the transfer process from the ladle to the electric furnace to supply to the electric furnace, the cooling proceeds to a semi-melt state or a solid state.
  • the cooling proceeds as described above, it usually has a temperature of 800 ⁇ 1000 °C, by using the high temperature ladle slag can secure the effect of replenishing the energy required for the melting of the raw material.
  • the ladle slag, limestone and bauxite may be naturally melted by the thermal energy possessed by the molten blast furnace slag, but the three electrode rods 30 provided in the electric furnace 20 for faster melting of raw materials It is preferable to melt the said raw material by energizing ().
  • the raw material melted as mentioned above is stirred in order to have a uniform component composition.
  • the two electrodes are energized at least two times during the stirring, and at this time, one of the two electrodes that are energized and an electrode that is not energized are used to allow the raw material to be stirred.
  • the electrode A 30A and electrode B 30B are energized and the electrode C 30C is not energized.
  • alternating current is generated in the C electrode rod 30C, and thus the raw material may be stirred.
  • the B electrode 30B and the C electrode 30C are energized, and the A electrode 30A is not energized so that an alternating current occurs at the A electrode 30A side, which is repeated sequentially.
  • the alternating current occurs in the entire furnace 20, the raw materials may be more uniformly mixed.
  • stirred raw material may be discharged from the electric furnace 20 and cooled to prepare alumina cement.
  • the alumina cement manufacturing method of the present invention provided as described above can reduce the amount of electrical energy required for the use of the electric furnace by 30 ⁇ 60% by using the heat energy due to the high temperature of the molten blast furnace slag and ladle slag, manufacturing The cost can be significantly lowered.
  • the alumina cement manufacturing method of the present invention may be provided with two or more electric furnaces. More specifically, the molten blast furnace slag can be continuously supplied through the tap water, but the production of alumina cement is made in a batch type. Therefore, two or more electric furnaces are provided so that supply of the said molten blast furnace slag can be performed continuously without stopping.
  • one of the two furnaces hereinafter referred to as 'first furnace'
  • the secondary raw materials such as ladle slag, limestone and bauxite are supplied inside the furnace. After feeding, the raw material is melted, agitated and discharged, and then cooled to prepare alumina cement.
  • molten blast furnace slag is converted into another electric furnace (hereinafter, 'second electric).
  • the supply of molten blast furnace slag can be made continuously by supplying to the furnace, and when this is repeated, continuous production of alumina cement can be performed to further improve productivity.
  • a variable cover 40 capable of preventing the supply of the molten blast furnace slag to the runway 10. Is preferably provided.
  • the cover supplies the blast furnace molten slag to the first electric furnace
  • the molten blast furnace slag is blocked so that the molten blast furnace slag is not supplied to the second electric furnace to prevent the transfer of the molten blast furnace slag, and the blast furnace molten slag is supplied to the second electric furnace.
  • the molten blast furnace slag may be alternately supplied by interrupting the flow of water on the first electric furnace side.
  • the molten blast furnace slag was used containing SiO 2 : 34% by weight, Al 2 O 3 : 18% by weight, Fe 2 O 3 : 1% by weight, CaO: 43% by weight, MgO: 3% by weight ,
  • the ladle slag was used containing 7 wt% SiO 2 , 36 wt% Al 2 O 3 : 2 wt% Fe 2 O 3 , 42 wt% CaO, 5 wt% MgO.
  • each component described in Table 2 above is the optimum compounding ratio for the production of alumina cement.
  • Table 2 the present inventors were able to manufacture alumina cements from 1 to 5 types while using as little as possible limestone and bauxite by controlling the blast furnace slag and ladle slag to an appropriate content. That is, the alumina cement provided by the present invention, unlike conventional alumina cement, uses molten blast furnace slag and high temperature ladle slag as a substitute for alumina cement raw material, thereby reducing the use of expensive raw materials, and using electric energy using sensible heat of the material. By reducing the use, the manufacturing cost can be reduced.
  • the alumina cement provided by the present invention has a condensation time of 300 to 600 minutes, similar to that of Portland cement (termination time: 300 to 420 minutes), but the compressive strength of portland cement. Considering that is typically 15 MPa after 1 day, 22.5 MPa after 3 days, 42.5 MPa after 28 days, the alumina cement of the present invention has a similar level of strength after 28 days of Portland cement after 1 day. It can be seen that it has strength.
  • each component described in Table 2 above is the optimum compounding ratio for the production of alumina cement.
  • Table 2 the present inventors were able to manufacture alumina cements from 1 to 5 types while using as little as possible limestone and bauxite by controlling the blast furnace slag and ladle slag to an appropriate content. That is, the alumina cement provided by the present invention, unlike conventional alumina cement, uses molten blast furnace slag and high temperature ladle slag as a substitute for alumina cement raw material, thereby reducing the use of expensive raw materials, and using electric energy using sensible heat of the material. By reducing the use, the manufacturing cost can be reduced.
  • the alumina cement provided by the present invention has a condensation time of 300 to 600 minutes, similar to that of Portland cement (termination time: 300 to 420 minutes), but the compressive strength of portland cement. Considering that is typically 15 MPa after 1 day, 22.5 MPa after 3 days, 42.5 MPa after 28 days, the alumina cement of the present invention has a similar level of strength after 28 days of Portland cement after 1 day. It can be seen that it has strength.

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Abstract

본 발명은 용융 고로 슬래그 및 고온 래들 슬래그를 이용한 알루미나 시멘트 및 그 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 일 실시형태로서, 고로슬래그: 2~50중량%, 래들슬래그: 1~5중량%, 석회석: 27중량%이하 및 보크사이트: 45~80중량%를 포함하는 알루미나 시멘트 및 그 제조방법을 제공한다. 본 발명에 따르면, 알루미나 시멘트 원료의 대체재로서 용융 고로 슬래그 및 고온의 래들 슬래그를 사용함으로써 고가의 원료 사용을 저감하고, 재료의 현열을 이용하여 전기 에너지 사용을 줄임으로써 제조 원가를 절감할 수 있는 알루미나 시멘트 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.

Description

용융 고로 슬래그 및 고온 래들 슬래그를 이용한 알루미나 시멘트 및 그 제조방법
본 발명은 용융 고로 슬래그 및 고온 래들 슬래그를 이용한 알루미나 시멘트 및 그 제조방법에 관한 것이다.
알루미나 시멘트는 Al2O3가 35~77% 함유되어 있으며, 주된 화합물은 C12A7, CA, CA2 3종이며, Al2O3 함량에 따라 1종에서 5종 알루미나 시멘트로 분류된다. 현재 상용되는 알루미나 시멘트는 CaO 공급원으로서 석회석, Al2O3 공급원으로서 보크사이트(bauxite)(Al(OH)3)를 배합하고, 고온으로 가열(용융, 소성) 및 반응시켜 일단 클링커를 만든 다음, 이것을 분쇄하여 제품으로 제조되고 있다. 상기 소성 방법에는 전기로, 평로, 고로, 로터리 킬른(rotary kiln), 전로, 터널 킬른(tunnel kiln) 등 다양한 로가 사용되고 있는데, 현재는 대부분 전기로에서 융해하는 방법을 채택하고 있다.
알루미나 시멘트는 기존의 포틀랜드 시멘트에 비해 강도 발현이 매우 빨라서 물과 혼합한 후 6~12시간이 지나면 포틀랜트 시멘트의 28일 후의 강도를 발현한다. 이와 같이 강도 발현이 신속함에도 불구하고, 응결시간은 포틀랜드 시멘트와 차이가 거의 없다. 이러한 우수한 특성에 의해 토목, 건축 현장에서 사용 요구가 증가하고 있으나, 알루미나 시멘트가 고가의 원료인 보크사이트와 원료 융해를 위해 전기 에너지를 사용하기 때문에 상기 알루미나 시멘트의 가격이 포틀랜드 시멘트의 5~10배 이상 고가의 제품이라 사용이 제한적이다. 이에 따라, 알루미나 시멘트의 제조 원가를 저감시키기 위하여 저가의 보크사이트 대체재를 개발하거나 전기 에너지의 사용을 저감하는 기술이 시급히 요구되고 있는 실정이다.
본 발명은 철강 산업 부산물을 이용하여 제조 원가를 현저히 절감시킬 수 있는 용융 고로 슬래그 및 고온 래들 슬래그를 이용한 알루미나 시멘트 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 일 실시형태는 고로슬래그: 2~50중량%, 래들슬래그: 1~5중량%, 석회석: 27중량%이하 및 보크사이트: 45~80중량%를 포함하는 알루미나 시멘트를 제공한다.
본 발명의 다른 실시형태는 용융 고로슬래그: 2~50중량%, 래들슬래그: 1~5중량%, 석회석: 27중량%이하 및 보크사이트: 45~80중량%를 포함하는 원료를 전기로에 공급하는 단계; 상기 전기로에 구비된 3개의 전극봉에 통전하여 상기 원료를 융해하는 단계; 상기 3개의 전극봉 중 2개의 전극봉에 통전하여 상기 융해된 원료를 교반하는 단계; 및 상기 교반된 원료를 상기 전기로로부터 배출한 뒤 냉각하는 단계를 포함하는 알루미나 시멘트의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따르면, 알루미나 시멘트 원료의 대체재로서 용융 고로 슬래그 및 고온의 래들 슬래그를 사용함으로써 고가의 원료 사용을 저감하고, 재료의 현열을 이용하여 전기 에너지 사용을 줄임으로써 제조 원가를 절감할 수 있는 알루미나 시멘트 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.
도 1은 알루미나 시멘트 제조방법의 일례를 설명하기 위한 모식도이다.
본 발명자들은 알루미나 시멘트 제조시 제조 원가를 줄이기 위한 방법을 연구하던 중, 철강 산업 부산물인 용융 고로슬래그와 고온의 래들슬래그를 알루미나 시멘트 원료의 대체재로 사용함으로써 알루미나 시멘트 원료의 사용을 줄일 수 있고, 또한 용융 고로 슬래그와 고온의 래들슬래그가 지니고 있는 현열을 이용하여 알루미나 시멘트 제조시 사용되는 전기 에너지를 감소시킴으로써 알루미나 시멘트의 제조 원가를 효과적으로 감소시킬 수 있다는 점을 인지하고 본 발명을 완성하게 되었다.
이를 위해, 본 발명은 일 실시형태로서 고로슬래그: 2~50중량%, 래들슬래그: 1~5중량%, 석회석: 27중량%이하 및 보크사이트: 45~80중량%를 포함하는 알루미나 시멘트를 제공한다. 이하, 본 발명을 설명한다.
하기 표 1은 고로슬래그, 래들슬래그 및 알루미나 시멘트 주요 화학성분의 일례를 나타낸 것이다. 상기 알루미나 시멘트 화학성분은 KS규격에 명시된 것으로서, 중요하지 않거나 불순물의 성격을 갖는 화학성분의 기재는 배제하였다. 하기 표 1에 나타난 바와 같이, 고로 슬래그는 다량의 CaO를 함유하고 있으며, 알루미나 시멘트에 요구되는 CaO 원료의 대체체로 사용될 수 있다는 것을 보여준다. 물론, 상기 고로슬래그는 소량이지만 Al2O3를 함유하고 있어 일정 부분 보크사이트의 대체 효과를 가지기도 한다. 래들슬래그는 실리콘 탈산 슬래그인 A종과 알루미늄 탈산 슬래그인 B종 두 가지로 분류될 수 있다. 이러한 래들슬래그 또한 다량의 CaO를 포함하고 있고, B종과 같은 경우에는 다량의 Al2O3를 함유하고 있음을 알 수 있다. 즉, 래들슬래그 중 특히 B종을 사용하는 경우에는 알루미나 시멘트 제조시 Al2O3를 제공하기 위해 사용되는 원료인 고가의 보크사이트를 대체할 수 있음을 보여준다. 또한 상기 래들슬래그는 Fe2O3 또한 일정량 포함하고 있어, 알루미나 시멘트 제조에 요구되는 Fe2O3를 대체하는 역할 또한 수행할 수 있다.
표 1
구분 SiO2(중량%) Al2O3(중량%) Fe2O3(중량%) CaO(중량%) MgO(중량%)
고로 슬래그 33~37 14~18 0.1~1 41~45 3~6
래들슬래그 A종 42~47 5~8 1~2 36~43 3~9
B종 4~9 19~36 4~6 32~51 3~6
알루미나시멘트 1종 0.1~0.3 79~81 0.02~0.1 17.0~18.5 0.1~0.4
2종 0.1~0.3 71~72 0.05~0.1 27.5~28.5 0.1~0.4
3종 3.5~5.5 51~54 0.8~1.5 35~37 0.5~3.5
4종 - 40%이상 10%이하 40%이하 -
5종 - 35%이상 20%이하 40%이하 -
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 알루미나 시멘트는 1종에서 5종까지 다양하며, 각각 다른 성분범위를 갖고 있다. 즉, 상기 고로슬래그와 래들슬래그를 알루미나 시멘트 원료의 대체재로 사용하고, 이 때, 알루미나 시멘트가 고로슬래그: 2~50중량%, 래들슬래그: 1~5중량%, 석회석: 27중량%이하 및 보크사이트: 45~80중량%를 포함하도록 제어함으로써 1종부터 5종까지 다양한 알루미나 시멘트를 제공할 수 있다. 이를 통해, 기존의 알루미나 시멘트에 비하여 원료비를 저감할 수 있는 효과를 발현할 수 있다.
상기 고로슬래그는 CaO의 제공을 위해 투입되는 석회석의 대체 효과를 상승시키고 이를 통해 원료비를 절감시키기 위하여, 2중량%이상 포함되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 고로슬래그는 알루미나 시멘트 제조시 고온의 용융상태로 투입되는데, 이러한 고로슬래그가 가지고 있는 현열(에너지)을 이용하를 최대한 이용하기 위해서 상기 고로슬래그는 가능한 다량 포함되는 것이 바람직하다. 다만, 상기 고로슬래그의 함량이 50중량%를 초과하는 경우에는 SiO2 성분의 증가로 인해 제조되는 알루미나 시멘트의 CaO나 Al2O3 함량이 상대적으로 낮아지고, 이로 인해 알루미나 시멘트에 요구되는 조성을 충족시키기 어렵다는 단점이 있다.
상기 래들슬래그의 함량이 1중량%미만일 경우에는 Al2O3의 제공을 위해 투입되는 보크사이트의 대체 효과가 부족하다. 상기 래들슬래그는 Al2O3를 다량 함유하고 있으므로, 보크사이트의 대체를 위해서 가능한 많은 양을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 래들슬래그 또한 알루미나 시멘트 제조시 고온의 상태이므로, 현열을 이용하여 에너지 절감 효과를 상승시키기 위해서 다량 포함되는 것이 바람직하다. 다만, 상기 래들슬래그의 함량이 5중량%를 초과하는 경우에는 알루미나 시멘트에 요구되는 조성을 충족시키기 어렵다는 단점이 있으므로, 상기 래들슬래그의 함량은 1~5중량%의 범위를 갖는 것이 바람직하다.
상기 석회석은 알루미나 시멘트에 요구되는 CaO를 제공하기 위한 원료이다. 물론, 본 발명에서는 상기 석회석을 대체하기 위한 수단으로서 고로슬래그와 래들슬래그를 최대한 이용하는 것이 바람직하나, 고로슬래그와 래들슬래그만으로는 알루미나 시멘트에 요구되는 CaO 함량을 만족시키기 어려우므로, 본 발명이 제공하는 알루미나 시멘트는 석회석을 추가로 포함할 수 있다. 이 때, 상기 석회석은 27중량%이하의 범위를 갖는 것이 바람직한데, 27%를 초과하는 경우에는 본 발명이 얻고자 하는 원료 절감 및 이를 통한 제조 원가의 저감 효과가 낮아지게 된다. 한편, 알루미나 시멘트의 종류에 따라 고로슬래그와 래들슬래그만으로 CaO를 충분히 제공할 수 있는 경우가 있는데, 이러한 경우에는 석회석을 포함시키지 않을 수도 있다.
상기 보크사이트는 알루미나 시멘트에 요구되는 Al2O3를 제공하기 위한 원료이다. 앞서 언급한 바와 같이, 본 발명은 상기 보크사이트를 대체하기 위해서 래들슬래그를 최대한 이용하는 것이 바람직하나, 래들슬래그만으로는 알루미나 시멘트에 요구되는 Al2O3함량을 만족시키기 어렵다. 따라서, 본 발명이 제공하는 알루미나 시멘트는 상기 보크사이트를 포함하는 것이 바람직하다. 상기 보크사이트는 45~80중량%의 범위를 갖는 것이 바람직한데, 45중량%미만인 경우에는 알루미나 시멘트 제조에 요구되는 Al2O3를 충분히 제공하기 어려우며, 80중량%를 초과하는 경우에는 본 발명이 얻고자 하는 원료 절감 및 이를 통한 제조 원가의 저감 효과가 낮아지게 된다.
상기와 같이 제공되는 본 발명의 알루미나 시멘트는 고가의 석회석 및 보크사이트의 사용을 줄일 수 있어 20~40%의 원료비 저감 효과를 가지며, 산업폐기물로 분류되는 철강 부산물의 활용 방안이 증대된다는 장점이 있다. 본 발명의 알루미나 시멘트는 덩어리 형태의 클링커와 이 클링커를 분쇄하여 얻어지는 시멘트를 모두 포함한다. 한편, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명이 제공하는 성분의 함량 범위 내에서 하기 표 1의 조성을 참조하여 반복적인 실험이나 별다른 어려움없이 1종에서 5종까지 다양한 알루미나 시멘트를 제조할 수 있다.
상기와 같이 제공되는 본 발명의 알루미나 시멘트를 제조하기 위해서는 다양한 방법이 있을 수 있으나, 이하에서 본 발명에 바람직하게 적용될 수 있는 제조방법의 일례를 설명한다.
본 발명은 일 실시형태로서, 용융 고로슬래그: 2~50중량%, 래들슬래그: 1~5중량%, 석회석: 27중량%이하 및 보크사이트: 45~80중량%를 포함하는 원료를 전기로에 공급하는 단계; 상기 전기로에 구비된 3개의 전극봉에 모두 통전하여 상기 원료를 융해하는 단계; 상기 3개의 전극봉 중 2개의 전극봉에 통전하여 상기 융해된 원료를 교반하는 단계; 및 상기 교반된 원료를 상기 전기로로부터 배출한 뒤 냉각하는 단계를 포함하는 알루미나 시멘트의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 알루미나 시멘트를 제조하기 위해서는 용융된 상태의 고로슬래그(이하, '용융 고로슬래그'라고 함)를 이용하는 것이 바람직하다. 용융 고로슬래그는 1300~1600℃의 온도를 가지고 있다. 이러한 용융 고로 슬래그가 가지고 있는 열에너지를 이용하여 알루미나 시멘트 제조시 전기로에 이용되는 전기 에너지의 사용을 줄일 수 있어 제조 원가를 저감시킬 수 있다. 한편, 상기 용융 고로슬래그는 전기로에 공급되기 위하여 이송과정을 거치거나 슬래그 포트에 담겨진 채로 시간이 지남에 따라 냉각이 진행되어 반용융 혹은 고상의 상태가 되는 경우가 발생할 수 있는데, 본 발명의 용융 고로슬래그는 이러한 경우까지도 포함한다. 다만, 이와 같이 용융 고로슬래그가 어느 정도 냉각되더라도 1000℃이상의 온도를 지니는 것이 바람직하다.
도 1은 알루미나 시멘트 제조방법의 일례를 설명하기 위한 모식도이다. 도 1에 나타난 바와 같이, 슬래그 포트로부터 용융 고로슬래그를 배출하여 용융 고로슬래그 탕도(10) 하부에 위치하는 전기로(20)에 상기 용융 고로슬래그를 공급한다. 이 때, 상기 전기로(20)는 전극봉(30)을 구비하는 것이 바람직하고, 상기 전극봉(30)에 통전하여 상기 용융 고로슬래그의 온도를 유지하는 것이 바람직하다. 이후, 상기 용융 고로슬래그가 공급된 전기로 내부에 래들슬래그, 석회석 및 보크사이트를 투입한다. 이 때, 전기로 내부에 구비되는 용융 고로 슬래그는 2~50중량%, 래들슬래그는 1~5중량%, 석회석은 27중량%이하, 보크사이트는 45~80중량%의 범위를 갖도록 투입되는 것이 바람직하다.
이후, 상기 투입된 래들슬래그, 석회석 및 보크사이트를 융해한다. 통상 상기 원료들이 융해되기 위해서는 1400~1800MJ/톤의 용융 에너지가 필요하며, 이를 위해 1400~1600℃의 온도가 요구된다. 본 발명은 1300~1600℃의 온도를 갖는 용융 고로 슬래그를 이용하므로, 상기 요구되는 열 에너지를 보충하는 효과를 얻을 수 있다. 상기 래들슬래그 또한 조업현장에서 용융상태로 배출된다. 다만, 전기로에 공급하기 위하여 래들로부터 전기로까지의 이송과정을 거치게 되면서 냉각이 진행되어 반용융 상태 혹은 고체 상태가 된다. 그러나, 이와 같이 냉각이 진행되더라도 통상 800~1000℃의 온도를 지니는데, 이러한 고온의 래들슬래그를 이용함으로써 상기 원료의 융해에 소요되는 에너지를 보충하는 효과를 확보할 수 있다. 한편, 상기 래들슬래그, 석회석 및 보크사이트는 용융 고로슬래그가 보유하고 있는 열 에너지에 의해 자연적으로 융해되어질 수 있으나, 보다 빠른 원료의 융해를 위해 상기 전기로(20)에 구비된 3개의 전극봉(30)에 통전하여 상기 원료를 융해하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 융해된 원료는 균일한 성분 조성을 갖도록 하기 위하여, 교반되는 것이 바람직하다. 이 때, 상기 3개의 전극봉 중 2개의 전극봉에 통전하여 상기 융해된 원료를 교반하는 것이 바람직한데, 이는 3개의 전극봉 중 2개의 전극봉에만 통전을 하게 되면 미통전된 하나의 전극봉 측에서 융해된 원료에 와류가 발생하게 되고, 이 와류에 의해 원료가 교반됨으로써 균일하게 혼합되게 된다. 보다 상세하게는, 통전되는 2개의 전극봉 측에 위치하는 융해된 원료는 상기 통전에 의해 물결을 이루면서 흔들리게 되는데, 이러한 융해된 원료가 미통전된 전극봉 측으로 이동하게 된다. 상기 미통전된 전극봉 측에서는 상기 통전된 전극봉 측으로부터 이동하는 융해된 원료에 의해 보다 큰 와류가 발생하게 되고, 이로 인해 융해된 원료가 균일 혼합되게 되는 것이다.
보다 바람직한 효과를 위해서는 상기 교반시, 상기 2개의 전극봉에 통전하는 것은 2회 이상 이루어지고, 이 때, 통전된 2개의 전극봉 중 하나와 미통전된 전극봉을 통전하여 상기 원료가 교반되도록 하는 방법을 이용할 수 있다. 예를 들어, A전극봉(30A), B전극봉(30B), C전극봉(30C)로 이루어지는 3개의 전극봉 중 A전극봉(30A)과 B전극봉(30B)에 통전하고 C전극봉(30C)을 통전하지 않은 경우에 앞서 언급한 바와 같이 C전극봉(30C)에서 교류가 발생하게 되고, 이를 통해 상기 원료를 교반할 수 있다. 일정 시간이 지난 후, B전극봉(30B)과 C전극봉(30C)에 통전을 하고, A전극봉(30A)은 미통전되도록 하여 A전극봉(30A) 측에서 교류가 일어나도록 하고, 이를 순차적으로 반복하게 되면, 전기로(20) 내부 전체에 교류가 일어나 원료가 보다 균일하게 혼합될 수 있다.
이후, 상기 교반된 원료를 상기 전기로(20)로부터 배출한 뒤 냉각함으로써 알루미나 시멘트를 제조할 수 있다.
이와 같이 제공되는 본 발명의 알루미나 시멘트 제조방법은 용융 고로슬래그와 래들슬래그가 갖는 높은 온도에 의한 열에너지를 이용하여 전기로 이용에 소요되는 전기 에너지의 사용량을 30~60%까지 저감시킬 수 있어, 제조 원가를 현저히 낮출 수 있다.
한편, 보다 나은 생산성을 위하여, 본 발명의 알루미나 시멘트 제조방법은 상기 전기로를 2대 이상 구비할 수 있다. 보다 상세하게는, 용융 고로슬래그는 탕도를 통해 연속적으로 공급하는 것이 가능하나, 알루미나 시멘트의 제조는 배치(batch) 타입으로 이루어지게 된다. 따라서, 상기 용융 고로슬래그의 공급이 멈추지 않고 연속적으로 행하여지도록 하기 위하여 전기로를 2대 이상 구비하는 것이다. 예를 들면, 상기 2대의 전기로 중 하나의 전기로(이하, '제1전기로'라 함)는 용융 고로슬래그를 공급받고, 이 전기로 내부에 래들슬래그, 석회석 및 보크사이트와 같은 부원료를 공급한 뒤, 상기 원료를 융해, 교반 및 배출한 후 냉각함으로써 알루미나 시멘트를 제조하게 된다. 상기 제1전기로에서 원료의 융해, 교반 및 배출이 이루어질 때, 즉, 상기 제1전기로에 용융 고로슬래그를 공급하는 것이 완료되면, 상기 용융 고로슬래그를 다른 하나의 전기로(이하, '제2전기로'라 함)에 공급하여 용융 고로슬래그의 공급이 연속적으로 이루어질 수 있고, 이를 반복하는 경우, 알루미나 시멘트의 연속적인 제조가 가능하여 생산성을 보다 향상시킬 수 있다. 한편, 용융 고로슬래그가 상기 제1전기로 및 제2전기로에 교차적으로 공급되도록 하기 위해서는 도 1에 나타난 바와 같이, 탕도(10)에 용융 고로슬래그의 공급을 막을 수 있는 가변가능한 커버(40)가 구비되는 것이 바람직하다. 즉, 상기 커버가 제1전기로에 고로 용융슬래그를 공급할 때에는 용융 고로슬래그가 제2전기로 측으로 공급되지 못하도록 탕도를 차단하여 상기 용융 고로슬래그의 이송을 막게 하고, 제2전기로에 고로 용융슬래그를 공급할 때에는 반대로 제1전기로 측의 탕도를 차단하여 용융 고로슬래그가 교차적으로 공급될 수 있다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명을 보다 상세히 설명하기 위한 예시일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하지는 않는다.
(실시예)
용융 고로슬래그, 래들슬래그, 석회석 및 보크사이트를 전기로에 공급한 뒤, 융해, 교반, 배출 및 냉각공정을 거쳐 하기 표 2에 나타난 같이 조성비를 통해 1종부터 5종까지의 알루미나 시멘트를 제조하였다. 이 때, 상기 용융 고로슬래그는 SiO2: 34중량%, Al2O3: 18중량%, Fe2O3: 1중량%, CaO: 43중량%, MgO: 3중량%를 포함하는 것을 이용하였으며, 상기 래들 슬래그는 SiO2: 7중량%, Al2O3: 36중량%, Fe2O3: 2중량%, CaO: 42중량%, MgO: 5중량%를 포함하는 것을 이용하였다. 이와 같이 제조된 알루미나 시멘트의 1일후 압축강도와 응결까지 소요되는 시간을 측정한 뒤, 하기 표 2에 나타내었다. 하기 표 2에 기재된 응결이란 시멘트에 물을 첨가하여 혼합하면 약간의 발열과 함께 페이스트가 되고 이 페이스트가 시간의 흘러감에 따라 굳어지는 것을 의미한다. 이 때, 초결시간은 상기 페이스트가 응결하기 시작하여 부드러운 상태임에서 불구하고 외부압력이 가해지지 않는 한 유동성을 갖지 않는 상태가 될 때까지의 시간을 의미하며, 종결시간이란 초결을 거쳐 페이스트가 응결을 계속하여 고체와 같은 상태를 나타낼 때를 의미한다. 이와 같이 종결을 거친 시멘트는 이후 시간이 지남에 따라 보다 경화되게 된다.
상기 표 2에 기재된 각 구성요소의 함량은 알루미나 시멘트의 제조를 위한 최적의 배합비이다. 상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명자들은 고로슬래그와 래들슬래그를 적정 함량으로 제어함으로써 석회석과 보크사이트를 가능한 적게 사용하면서도 1종부터 5종까지 다양한 알루미나 시멘트를 제조할 수 있었다. 즉, 본 발명이 제공하는 알루미나 시멘트는 기존의 알루미나 시멘트와 달리, 알루미나 시멘트 원료의 대체재로서 용융 고로 슬래그 및 고온의 래들 슬래그를 사용함으로써 고가의 원료 사용을 절감하고, 재료의 현열을 이용하여 전기 에너지 사용을 줄임으로써 제조 원가를 절감할 수 있는 효과를 발휘할 수 있다.
또한, 상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명이 제공하는 알루미나 시멘트는 응결시간이 300~600분으로서, 포틀랜트 시멘트(종결시간 : 300~420분)와 유사한 수준이지만, 포틀랜트 시멘트의 압축강도가 통상적으로 1일 후 15MPa, 3일 후, 22.5MPa, 28일 후 42.5MPa인 것을 감안하면, 본 발명의 알루미나 시멘트는 압축강도가 1일 후만에 포틀랜트 시멘트의 28일 후 강도와 유사한 수준의 강도를 갖는 것을 알 수 있다.
표 2
구분 화학조성(중량%) 압축강도(MPa) 응결시간(분)
고로슬래그 래들슬래그 석회석 보크사이트 1일 후 초결 종결
1종 2 1 17 80 12 35 300
2종 5 2 23 70 25 82 320
3종 10 3 27 60 45 120 380
4종 40 4 6 50 37 150 420
5종 50 5 - 45 36 180 600
상기 표 2에 기재된 각 구성요소의 함량은 알루미나 시멘트의 제조를 위한 최적의 배합비이다. 상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명자들은 고로슬래그와 래들슬래그를 적정 함량으로 제어함으로써 석회석과 보크사이트를 가능한 적게 사용하면서도 1종부터 5종까지 다양한 알루미나 시멘트를 제조할 수 있었다. 즉, 본 발명이 제공하는 알루미나 시멘트는 기존의 알루미나 시멘트와 달리, 알루미나 시멘트 원료의 대체재로서 용융 고로 슬래그 및 고온의 래들 슬래그를 사용함으로써 고가의 원료 사용을 절감하고, 재료의 현열을 이용하여 전기 에너지 사용을 줄임으로써 제조 원가를 절감할 수 있는 효과를 발휘할 수 있다.
또한, 상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명이 제공하는 알루미나 시멘트는 응결시간이 300~600분으로서, 포틀랜트 시멘트(종결시간 : 300~420분)와 유사한 수준이지만, 포틀랜트 시멘트의 압축강도가 통상적으로 1일 후 15MPa, 3일 후, 22.5MPa, 28일 후 42.5MPa인 것을 감안하면, 본 발명의 알루미나 시멘트는 압축강도가 1일 후만에 포틀랜트 시멘트의 28일 후 강도와 유사한 수준의 강도를 갖는 것을 알 수 있다.

Claims (4)

  1. 고로슬래그: 2~50중량%, 래들슬래그: 1~5중량%, 석회석: 27중량%이하 및 보크사이트: 45~80중량%를 포함하는 알루미나 시멘트.
  2. 용융 고로슬래그: 2~50중량%, 래들슬래그: 1~5중량%, 석회석: 27중량%이하 및 보크사이트: 45~80중량%를 포함하는 원료를 전기로에 공급하는 단계;
    상기 전기로에 구비된 3개의 전극봉에 통전하여 상기 원료를 융해하는 단계;
    상기 3개의 전극봉 중 2개의 전극봉에 통전하여 상기 융해된 원료를 교반하는 단계; 및
    상기 교반된 원료를 상기 전기로로부터 배출한 뒤 냉각하는 단계를 포함하는 알루미나 시멘트의 제조방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 교반시, 상기 2개의 전극봉에 통전하는 것은 2회 이상 이루어지고,
    상기 2회 이상의 통전시, 통전된 2개의 전극봉 중 하나와 미통전된 전극봉을 통전하는 알루미나 시멘트의 제조방법.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 전기로는 2개 이상 구비되며,
    하나의 전기로는 공급받은 용융 고로슬래그를 포함하는 원료를 융해, 교반 및 배출하고,
    상기 원료의 융해, 교반 및 배출시 다른 하나의 전기로는 용융 고로슬래그를 공급받는 알루미나 시멘트의 제조방법.
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