WO2013157380A1 - 太陽電池モジュール、太陽電池モジュールの製造方法、太陽電池モジュールの支持構造、及び太陽光発電システム - Google Patents

太陽電池モジュール、太陽電池モジュールの製造方法、太陽電池モジュールの支持構造、及び太陽光発電システム Download PDF

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和洋 水尾
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シャープ株式会社
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    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
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Definitions

  • the present invention relates to a solar cell module including a solar cell module main body and a support member disposed on the back surface of the solar cell module main body, a method for manufacturing the solar cell module, a support structure for the solar cell module, and a solar power generation system. .
  • Some conventional solar cell modules including a solar cell module body have a support member (for example, a long support member) disposed on the back surface of the solar cell module body in order to install the solar cell module (for example, see Patent Document 1).
  • a support member for example, a long support member
  • a support member is adhere
  • an adhesive member for example, adhesive agent
  • stress due to thermal expansion or contraction is likely to occur between the solar cell module body and the support member bonded via the adhesive member, and the adhesive member may be peeled off.
  • the present invention provides a thermal expansion or contraction between the solar cell module main body and the support member bonded via the adhesive member when the support member is bonded to the back surface of the solar cell module main body via the adhesive member.
  • the present invention provides the following solar cell module, method for manufacturing the solar cell module, a support structure for the solar cell module, and a solar power generation system.
  • Solar cell module A solar cell module comprising a solar cell module body and a support member disposed on the back surface of the solar cell module body, wherein the support member is on the back surface of the solar cell module body.
  • the support structure of the solar cell module according to the first aspect is a support structure of the solar cell module according to the present invention, wherein the support member has an installation end for installing the solar cell module,
  • a support structure for a solar cell module comprising: a mount on which an installation end is placed; and a fixing portion that fixes the installation end to the mount.
  • Support structure for solar cell module according to second aspect A support structure for a solar cell module that supports a plurality of solar cell modules according to the present invention arranged side by side, wherein the support member is for installing the solar cell module.
  • the installation end has an installation base on which the installation end corresponding to each adjacent solar cell module is placed, and the installation end corresponding to each adjacent solar cell module is fixed together with the installation base
  • Photovoltaic power generation system A photovoltaic power generation system comprising the solar cell module support structure according to the present invention.
  • the support member is bonded via the adhesive member that is individually divided at intervals on the back surface of the solar cell module main body, so that the sun is bonded via the adhesive member.
  • a space for releasing stress due to thermal expansion or contraction can be secured between the battery module main body and the support member, and therefore, the solar cell module main body and the support member bonded via the adhesive member It is possible to suppress the occurrence of stress due to thermal expansion or contraction between them, and it is possible to make it difficult to peel off the adhesive member.
  • any member may be used as long as it can maintain an appropriate adhesive strength when the back surface of the solar cell module body and the support member are bonded together.
  • An adhesive member such as an agent or a double-sided PSA sheet can be exemplified.
  • the adhesive for example, a two-component silicone adhesive can be used.
  • a space penetrating in at least one direction is provided between the adjacent adhesive members (a space penetrating in a predetermined direction is provided).
  • the space is dimensioned so that water flows between the adjacent adhesive members, even if water drops adhere to the back surface of the solar cell module body due to rain or the like, Water droplets can be allowed to pass through the space so as not to stay, thereby effectively preventing water droplets from accumulating in the portion of the adhesive member between the back surface of the solar cell module body and the support member. It becomes possible.
  • the space can be exemplified as a space penetrating in a direction intersecting the horizontal direction in a state where the solar cell module is installed.
  • the space is a space that penetrates in a direction intersecting the horizontal direction in a state where the solar cell module is installed, so that water drops can surely pass through the space downward. Can do.
  • the support member can be exemplified as an elongated member.
  • the said adhesive member can illustrate the aspect currently divided
  • the process of providing the said adhesive member can illustrate the aspect which divides
  • the adhesive area between the back surface of the solar cell module body and the support member by the adhesive member can be increased as much as possible, and thereby the adhesive member is secured while ensuring an appropriate adhesive strength of the adhesive member. It becomes possible to divide.
  • the individual adhesive members can be arranged in an equal amount, and thereby the adhesive strength between the back surface of the solar cell module main body and the support member can be uniform.
  • the stress that is offset due to thermal expansion or thermal contraction in the non-adhesive region that does not have the adhesive member between the adjacent adhesive members. can be suppressed, and the adhesive member can be made difficult to peel off.
  • a plurality of the solar cell module main bodies are provided in parallel, and the support member can be illustrated as being bonded to the back surface of the plurality of solar cell module main bodies via the adhesive members.
  • a mode in which the adhesive member is provided while relatively moving at least one of the solar cell module main body and the adhesive member discharge port for discharging the adhesive member can be exemplified.
  • the adhesive member can be efficiently provided on the back surface of the solar cell module body.
  • an embodiment in which the adhesive member is provided while relatively moving at least one of the support member and the adhesive member discharge port for discharging the adhesive member can be exemplified.
  • the adhesive member can be efficiently provided to the support member.
  • a plurality of the adhesive member discharge ports are provided along a moving direction of at least one of a member (that is, the solar cell module main body and / or the support member) on which the adhesive member is to be provided and the adhesive member discharge port.
  • a member that is, the solar cell module main body and / or the support member
  • the adhesive member discharge port In the step of arranging the adhesive member and providing the adhesive member, it is possible to exemplify a mode in which the adhesive member is simultaneously discharged from the plurality of adhesive member discharge ports when the adhesive member is provided.
  • the adhesive member when the adhesive member is divided and provided, it has a timing to simultaneously discharge the adhesive member from the plurality of adhesive member discharge ports, thereby shortening the arrangement time of the adhesive member. It can be realized.
  • the adhesive member can be made difficult to peel off.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing an overall configuration of a solar cell system in a state where a subunit in which a solar cell module main body according to an embodiment of the present invention is integrally assembled is arranged on a gantry.
  • FIG. 2 is a schematic left side view of the photovoltaic power generation system shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic exploded perspective view showing a state before the subunit is installed on the gantry.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a schematic configuration of the subunit according to the present embodiment, and is a schematic perspective view of the subunit as viewed from the light receiving surface side.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing an overall configuration of a solar cell system in a state where a subunit in which a solar cell module main body according to an embodiment of the present invention is integrally assembled is arranged on a gantry.
  • FIG. 2 is a schematic left side view of the photovoltaic power generation system shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic
  • FIG. 5 is a diagram showing a schematic configuration of the subunit according to the present embodiment, and is a schematic perspective view of the subunit as viewed from the back surface side opposite to the light receiving surface.
  • FIG. 6 is a diagram showing a schematic configuration of a subunit according to the present embodiment, and is a schematic perspective view showing one solar cell module body in an exploded state when the subunit is viewed from the back side.
  • FIG. 7 is a schematic perspective view showing the support rail shown in FIGS. 1 to 6.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing the support rail shown in FIGS. 1 to 6.
  • FIG. 9 is a schematic side view of the support rail provided with each solar cell module main body as viewed from the vertical direction.
  • FIG. 10 is a schematic perspective view of a state in which the receiving portion is attached and fixed to the vertical rail as viewed obliquely from above.
  • FIG. 11 is a schematic perspective view of a state in which the receiving portion is attached and fixed to the vertical rail as viewed obliquely from below.
  • 12 is a schematic cross-sectional view taken along the line D1-D1 in FIGS. 10 and 11, showing a state in which the receiving portion is attached and fixed to the vertical beam.
  • FIG. 13 is a schematic exploded perspective view of a state in which the installation end portions of the support rails adjacent to each other in the left-right direction are abutted with respect to the receiving portion fixed to the vertical rail and are fixed by the fixing tool from obliquely above. .
  • FIG. 13 is a schematic exploded perspective view of a state in which the installation end portions of the support rails adjacent to each other in the left-right direction are abutted with respect to the receiving portion fixed to the vertical rail and are fixed by the fixing tool
  • FIG. 14 shows the state where the installation ends of the support rails adjacent to each other in the left-right direction are abutted against the receiving part fixed to the vertical rail, and are fixed by a fixing tool along the line D2-D2 in FIGS. It is a schematic sectional drawing in alignment with.
  • FIG. 15 is a schematic perspective view showing an example of a bonding apparatus used in a bonding process for bonding the solar cell module main body and the support rail.
  • 16 is a schematic side view showing the bonding apparatus shown in FIG.
  • FIG. 17 comprises FIG. 17 (a), FIG. 17 (b), and FIG. 17 (c), and shows the bonding process between the solar cell module body and the support rail using the bonding apparatus shown in FIG. 15 and FIG.
  • FIG. 17A is a schematic side view
  • FIG. 17A is a diagram illustrating an application process for applying an adhesive to the back surface of the solar cell module body
  • FIG. 17B is a back surface of the solar cell module body and a support rail
  • FIG. 17C is a diagram showing a state before the solar cell module body and the support rail are bonded together in the bonding step in which the two are bonded via an adhesive
  • FIG. 17C is the bonding step shown in FIG. It is a figure which shows the state after bonding together a solar cell module main body and a support rail.
  • FIG. 18 is a schematic side view showing an example in which a plurality of nozzles of the adhesive discharge section are provided in the coating apparatus shown in FIG. FIG.
  • FIG. 19 is a schematic cross-sectional view showing an example of a spacer arrangement configuration in which a spacer is provided between the back surface of the solar cell module body and the support rail.
  • FIG. 20 consists of FIG. 20 (a) and FIG. 20 (b), and is an explanatory view for explaining an adhesion structure between the solar cell module main body and the support rail, and FIG. 20 (a) is a solar cell.
  • FIG. 20B is a schematic exploded perspective view of the bonding structure between the module main body and the support rail viewed obliquely from above, and FIG. 20B shows the bonding structure between the solar cell module main body and the support rail viewed from the vertical direction of the solar cell module main body.
  • FIG. 20 is a schematic exploded perspective view of the bonding structure between the module main body and the support rail viewed obliquely from above, and FIG. 20B shows the bonding structure between the solar cell module main body and the support rail viewed from the vertical direction of the solar cell module main body.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing an overall configuration of a solar cell system A in a state in which a subunit 10 in which a solar cell module body 11 according to an embodiment of the present invention is integrally assembled is disposed on a mount 20.
  • FIG. 2 is a schematic left side view of the photovoltaic power generation system A shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic exploded perspective view showing a state before the subunit 10 is installed on the gantry 20.
  • the direction in which the foundations 11 are arranged toward the front is the left-right direction X
  • the direction orthogonal to both the left-right direction X and the vertical direction (up-down direction) Z is The front-rear direction Y is assumed
  • the inclination direction of the vertical beam 23 is the upper-lower diagonal direction W.
  • the longitudinal direction of the solar cell module main body 11 is defined as a vertical direction N
  • the short direction of the solar cell module main body 11 is defined as a horizontal direction T.
  • 1 is configured so that it can be used as a solar power plant, for example.
  • the solar power generation system A includes a subunit 10 that functions as a solar cell module including a solar cell module body 11 and a support rail 12 (an example of a support member), and a gantry 20 that supports the subunit 10.
  • the gantry 20 is provided in a plurality (in this case, n + 1) in the horizontal direction X.
  • n + 1 in the horizontal direction X.
  • Each of the mounts 20 to 20 constitutes a support structure for the subunit 10, and includes a foundation 21, an arm member 22, and a vertical beam 23 made of concrete or the like.
  • Each of the arm member 22 and the vertical rail 23 is formed of a steel material such as a steel plate.
  • n + 1 a plurality (here, n + 1) of foundations 21 to 21 are laid on the ground at equal intervals in the left-right direction X, and the arm member 22 is fixed to each foundation 21.
  • each foundation 21 is erected in the vertical direction Z by burying the lower end portion of the arm member 22 in the center portion of the upper surface 211.
  • the arm member 22 supports the vertical beam 23 by connecting the central part in the vertical direction N of the vertical beam 23 at the upper end portion with a connection member R (see FIGS. 1 and 3) such as a bolt and a nut.
  • the vertical rail 23 is provided on the arm member 22 in a state where it is inclined at a predetermined angle so that the rear side is high and the front side is low in the front-rear direction Y.
  • the support rail 12 in the sub unit 10 is bridged along the left-right direction X between the vertical rails 23, 23 provided on the arm members 22, 22 in the bases 21, 21 adjacent to each other in the left-right direction X. It is installed on the crosspieces 23 and 23.
  • the installation end portions 12d and 12d on both sides of the support rails 12 and 12 are fitted into receiving portions 25 to 25 attached to a plurality of front sides (two in this case) of the mounting inclined surfaces 23a and 23a of the vertical rails 23 and 23, respectively. It has a structure that can be inserted.
  • a plurality of (two in this case) supports that are bonded and fixed to the back surfaces of the solar cell module bodies 11 to 11 via an adhesive B (see FIG. 6 described later).
  • the installation end portions 12d and 12d on both sides of the rails 12 and 12 are fitted into receiving portions 25 to 25 attached to a plurality of places (two places here) on the rear side of the mounting inclined surfaces 23a and 23a of the vertical bars 23 and 23. It has a structure.
  • FIG. 4 to 6 show a schematic configuration of the subunit 10 according to the present embodiment.
  • FIG. 4 is a schematic perspective view of the subunit 10 as viewed from the light receiving surface side
  • FIG. 5 is a schematic perspective view of the subunit 10 as viewed from the back side opposite to the light receiving surface.
  • FIG. 6 is a schematic perspective view showing one solar cell module body 11 in an exploded state when the subunit 10 is viewed from the back side.
  • the sub unit 10 includes one or more (here, three connected in the left-right direction X) solar cell module bodies 11 to 11 and one or more (here in the lateral direction T) that also serve as attachments to the gantry 20. 2) supporting rails 12 and 12 arranged in the longitudinal direction N so as to be parallel to each other.
  • the solar cell module body 11 has a rectangular flat plate shape.
  • the solar cell group 11a is sandwiched between the light receiving surface glass 11b and the back surface glass 11c, It has a structure in which the ends of both glasses 11b and 11c are sealed. That is, in this embodiment, the solar cell module body 11 is a thin film solar cell module having a laminated glass structure, and has a frameless structure.
  • the solar cell module main body 11 is not limited to the laminated glass structure, and may be of a back-side back sheet type using a film-like back sheet instead of the back glass 11c.
  • the solar cell module body 11 includes a solar cell group 11a including a plurality of solar cells in which a surface electrode (transparent electrode film), a semiconductor layer (photoelectric conversion layer), and a back electrode (back electrode film) (not shown) are sequentially stacked. Is formed. Specifically, a solar cell string is formed by laminating a surface electrode (not shown), a semiconductor layer, and a back electrode in this order on a substrate of a light-receiving surface glass 11b that is a translucent substrate, and a protective plate on the back electrode side. The solar cell module main body 11 is formed by pasting the translucent back glass 11c and sealing between the two glasses 11b and 11c.
  • the elongate support rail 12 formed in the shape which can attach the solar cell module main body 11 to the mount frame 20 is the back surface of the solar cell module main body 11 (here outer surface of the back surface glass 11c).
  • the solar cell module body 11 is arranged and fixed along the transverse direction T which is the width direction of the solar cell module body 11.
  • the subunit 10 includes a plurality of (here, three) solar cell module bodies 11 to 11 arranged in the lateral direction T, and a plurality of (here, two) support rails 12, 12 are arranged in parallel to each other at a certain interval in the vertical direction N perpendicular to the direction of the boundary between the solar cell module bodies 11, 11 adjacent in the horizontal direction T.
  • the subunit 10 is connected to the back surface of each of the solar cell module bodies 11 to 11 (here, the outer surface of the back glass 11c) and the solar cell module body 11 of the support rails 12 and 12 via the adhesive B (see FIG. 6).
  • the solar cell module main bodies 11 to 11 are connected and supported by the support rails 12 and 12 by being overlapped and bonded to the side surface.
  • a slight gap (for example, about 1 cm) may be provided between the solar cell module bodies 11 and 11 adjacent to each other in the horizontal direction T from the viewpoint of avoiding damage due to mutual contact, and adjacent to the left and right direction X.
  • the matching solar cell module bodies 11 to 11 may be brought into contact with each other.
  • the subunit 10 can be mounted and fixed on the gantry 20 stably without rattling.
  • the support rails 12 are arranged in parallel along the horizontal direction T with a certain interval in the vertical direction N of the solar cell module main body 11, but in this embodiment, the back surface of the solar cell module main body 11 is arranged.
  • the center line ⁇ parallel to the horizontal direction T passing through the center position in the vertical direction N is provided at a position that is symmetric or substantially symmetric.
  • the arrangement position of the support rail 12 is a position that is brought inward in the vertical direction N by a predetermined distance t (see FIG. 5) from both end edges in the vertical direction N of the solar cell module body 11. Yes.
  • the support rails 12 to 12 are disposed at positions that are located inward in the vertical direction N by a distance t from both ends in the vertical direction N of the solar cell module body 11, so that the sun applied to the support rails 12 to 12.
  • the weight of the battery module body 11 can be distributed in a well-balanced manner, whereby the weight distribution to the support rails 12 to 12 can be made uniform.
  • the solar cell module body 11 has a rectangular shape in plan view with a length in the vertical direction N of about 1400 mm and a length in the horizontal direction T of about 1000 mm.
  • Each of the support rails 12 to 12 is arranged at a position close to each other by a distance t of about 300 mm from both end edges in the vertical direction N of the solar cell module body 11 to the inner side in the vertical direction N.
  • it is not limited to these numerical values.
  • positioning position of the support rail 12 is made into the center position of the both-ends edge and the centerline (alpha) in the vertical direction N of the solar cell module main body 11.
  • FIGS. 7 and 8 are a schematic perspective view and a schematic cross-sectional view showing the support rail 12 shown in FIGS. 1 to 6, respectively.
  • FIG. 9 is a schematic side view of the support rail 12 provided with each solar cell module body 11 as viewed from the vertical direction N.
  • the support rail 12 is a long main plate 12a, side plates 12b and 12b that are bent on both long sides in the lateral direction T of the main plate 12a, and inner sides of the side plates 12b and 12b that are bent inward.
  • the folded reinforcing portions 12c and 12c are bent upward.
  • the support rail 12 has a substantially lip groove steel shape (U-shaped cross-sectional shape) in cross-sectional shape. Further, the support rail 12 has installation end portions 12d at the lower side of both end portions of the side plates 12b and both end portions of the folded back reinforcing portions 12c.
  • the support rail 12 having such a configuration can be formed by punching and bending a steel plate and plating the surface.
  • the support rail 12 can realize an improvement in bending strength due to the shape of a substantially lip groove steel (U-shaped cross-sectional shape). For this reason, the solar cell module main body 11 can be firmly supported by the support rail 12.
  • each of the support rails 12 and 12 has a length d1 in the lateral direction T (see FIG. 9), and a length d2 in the lateral direction T of each of the solar cell module bodies 11 to 11 in the subunit 10 (see FIG. 9). Is slightly larger than. Then, the protruding amount d3 (see FIG. 9) at both ends in the left-right direction X of each support rail 12, 12 protruding from both end positions in the left-right direction X of the entire solar cell module bodies 11 to 11 in the subunit 10. Match each other.
  • Each of the support rails 12 and 12 has a length d1 in the horizontal direction T that is the same as or substantially the same as a length d2 in the horizontal direction T of each of the solar cell module main bodies 11 to 11 in the subunit 10. Also good.
  • both end positions in each of the support rails 12 and 12 and each end position in the left-right direction X of each of the solar cell module main bodies 11 to 11 in the subunit 10 can be made to coincide with each other.
  • a slight gap (for example, 1 cm) between the subunits 10 and 10 adjacent to each other in the horizontal direction T (the solar cell module body 11 at the left end or the right end in the horizontal direction T) from the viewpoint of avoiding damage due to mutual contact.
  • the subunits 10 and 10 (the solar cell module main body 11 at the left end or the right end in the horizontal direction T) adjacent to each other in the horizontal direction T may be brought into contact with each other. Further, similarly to the case of the horizontal direction T, damage due to mutual contact is avoided between the subunits 10 and 10 adjacent to each other in the vertical direction N (the solar cell module body 11 at the upper end or the lower end of the vertical direction N). A slight gap (for example, about 1 cm) may be provided from the viewpoint, and the subunits 10 and 10 adjacent to each other in the vertical direction N (the solar cell module body 11 at the upper end or the lower end in the vertical direction N) are brought into contact with each other. Also good.
  • FIG. 10 is a schematic perspective view of the state in which the receiving portion 25 is attached and fixed to the vertical beam 23 as viewed obliquely from above. Note that a plurality of (four in this case) receiving portions 25 are provided in one vertical cross 23, and the mounting configuration of the vertical cross 23 and the receiving portion 25 is substantially the same. Therefore, in FIG. 10 and FIGS. 11 to 14 to be described later, a single vertical rail 23 and a receiving portion 25 are shown as a representative configuration.
  • FIG. 11 is a schematic perspective view of the state in which the receiving portion 25 is attached and fixed to the vertical beam 23 as viewed obliquely from below.
  • 12 is a schematic cross-sectional view taken along the line D1-D1 of FIGS. 10 and 11 showing a state in which the receiving portion 25 is attached and fixed to the vertical rail 23.
  • FIG. 13 shows a state in which the installation end portions 12d and 12d of the support rails 12 and 12 adjacent to each other in the left and right direction X face each other with respect to the receiving portion 25 fixed to the vertical beam 23 and are fixed by the fixture 24. It is the general
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view taken along line D2-D2 of FIGS. 10 and 11.
  • a through hole 23c through which the male screw S1 passes is provided at a position where the receiving portion 25 of the upper side plate 23b constituting the mounting inclined surface 23a of the vertical rail 23 is provided.
  • the receiving portion 25 includes an installation plate 25a provided on the mounting inclined surface 23a of the vertical rail 23, and side plates 25b and 25b bent upward at both ends of the installation plate 25a in the vertical inclination direction W. Yes.
  • the installation plate 25a is provided with a female screw hole 25e for screwing the screw portion S1a of the male screw S1.
  • the through hole 23c of the vertical beam 23 is larger than the size of the female screw hole 25e of the receiving portion 25 screwed with the male screw S1, and smaller than the size of the head S1b of the male screw S1.
  • the receiving portion 25 is arranged on the upper side plate 23b of the vertical rail 23, and the male screw S1 passes through the through hole 23c from the lower side of the side plate 23b to receive the female screw hole 25e of the receiving portion 25.
  • the receiving portion 25 can be securely fixed to the upper side plate 23b of the vertical rail 23 by screwing together.
  • the bottom surface 25c of the installation plate 25a allows the movement of the receiving portion 25 in the up-and-down inclination direction W and restricts the movement of the receiving portion 25 in the left-right direction X.
  • a restricting rib 25d (see FIGS. 11, 12, and 14) is provided.
  • the restricting ribs 25d are provided in the left-right direction X at an interval approximately equal to the width in the left-right direction X of the upper side plate 23b of the vertical rail 23.
  • the female screw hole 25e is located between the regulating ribs 25d to 25d provided at intervals in the left-right direction X.
  • the receiving portion 25 is disposed on the upper side plate 23b of the vertical rail 23, and the male screw S1 is below the side plate 23d in a state where movement in the left-right direction X is restricted by the restriction ribs 25d to 25d.
  • the receiving portion 25 can be reliably fixed to the upper side plate 23 b in the vertical beam 23.
  • the regulation ribs 25d to 25d are also provided at intervals in the up and down inclination direction W.
  • the restriction ribs 25d to 25d are provided in a total of four places, two places in the left-right direction X and two places in the up-down inclination direction W.
  • the female screw hole 25e is located at the center of the intersection of diagonal lines passing through the four regulating ribs 25d to 25d.
  • the fixture 24 includes a bottom plate 24a, inclined plates 24b and 24b that are bent obliquely upward and outward at two opposite sides of the bottom plate 24a in the vertical inclination direction W, and inclined plates 24b. , 24b and side plates 24d, 24d bent downward at upper sides 24c, 24c.
  • the fixture 24 having such a configuration can be formed by punching and bending a steel plate and plating the surface.
  • the lower ends 24e of the side plates 24d, 24d are formed in a number of triangular mountain shapes (triangular teeth) along the left-right direction X. By doing so, the installation end portions 12d and 12d of the support rails 12 and 12 can be securely held and fixed to the receiving portion 25.
  • the bottom plate 24a of the fixture 24 is provided with a through hole 24f through which the threaded portion S1a of the male screw S1 passes.
  • two female screw holes 24g and 24g respectively screwed into the two male screws S2 and S2 at the symmetrical positions on both sides in the left-right direction X through the through holes 24f in the bottom plate 24a of the fixture 24 (see FIG. 13).
  • the receiving portion 25 has two through holes 25h and 25h through which the screw portions S2a and S2a of the two male screws S2 and S2 screwed into the two female screw holes 24g and 24g provided in the fixture 24, respectively. (See FIG.
  • the two through holes 25h and 25h are larger than the sizes of the two female screw holes 24g and 24g, respectively, and smaller than the sizes of the heads S2b and S2b of the two male screws S2 and S2.
  • the fixture 24 is placed on the installation end portions 12d and 12d of the support rails 12 and 12 adjacent to each other in the left-right direction X, which are placed on and placed on the placement plate 25a of the receiving portion 25.
  • the two male screws S2 and S2 pass through the two through holes 25h and 25h of the receiving portion 25 and are screwed into the two female screw holes 24g and 24g of the fixture 24, respectively.
  • the installation ends 12d and 12d of the support rails 12 and 12 adjacent to each other in the left-right direction X can be reliably fixed to the receiving portion 25 by the fixing tool 24 fixed to.
  • the two female screw holes 24g, 24g have virtual centers ⁇ passing through the center ⁇ parallel to the left-right direction X on both sides of the left-right direction X with the center between the centers ⁇ (see FIG. 13) of the through-hole 24f. (See FIG. 13).
  • the distance between one female screw hole 24g and the center ⁇ of the through hole 24f and the distance between the other female screw hole 24g and the center ⁇ of the through hole 24f are the same distance.
  • a plurality of solar cell module bodies 11 are connected in parallel, and the support rails 12 and 12 are bonded to the back surfaces of the plurality of solar cell module bodies 11 to 11 via adhesives B to B.
  • the mounting plates 25a of the receiving portion 25 and the solar cell module main bodies 11 to 11 are arranged in a state where the adjacent subunits 10 and 10 are arranged adjacent to each other with almost no gap.
  • the installation end portions 12 d and 12 d of the support rails 12 to 12 can be fixed to the gantry 20 by the fixture 24.
  • the subunits 10 and 10 can be reliably fixed in a state where the adjacent subunits 10 and 10 are arranged so as to be adjacent to each other with almost no gap. Therefore, it is possible to increase the power generation efficiency while reducing the space between the adjacent subunits 10 and 10.
  • the strength of the fixture 24 and the gantry 20 can be maintained without particularly restricting the size of the fixture 24 and the gantry 20, and thereby The support strength of the stable support structure of the units 10 to 10 can be ensured.
  • the mounting which mounts the fixing tool 24 from the back side on the installation end parts 12d and 12d of the support rails 12 and 12 adjacent to each other in the left and right direction X which are mounted on the mounting plate 25a of the receiving unit 25 and face each other.
  • the work can be performed as follows.
  • the fixture 24 is obliquely inclined or rotated by 90 ° and inserted into the opening 12 e along the longitudinal direction (left-right direction X) of the one support rail 12,
  • the male screw which returns to the original posture in the support rail 12 and then moves in the left-right direction X to be positioned on the receiving portion 25 and is screwed into the female screw hole 25e of the receiving portion 25 to protrude upward.
  • the fixture 24 By fitting the through hole 24f of the fixture 24 from above into the screw portion S1a of S1, the fixture 24 is placed on the receiving portion 25 (more precisely, each side plate 24d, 24d of the fixture 24 is supported by the support rail 12). , 1 Installation ends 12d, 12d of the folded reinforcing section 12c, can be placed) on the inner surface of 12c.
  • the positions of the two female screw holes 24g, 24g of the fixture 24 and the two through holes 25h, 25h of the receiving portion 25 substantially coincide with each other.
  • the installation ends of the support rails 12, 12 are passed through the two through holes 25 h, 25 h of the receiving portion 25 and screwed into the two female screw holes 24 g, 24 g of the fixture 24, respectively.
  • the portions 12d and 12d can be fixed to the receiving portion 25, that is, the vertical beam 23.
  • the fixing of the installation end 11d on the side (end position) where the subunit 10 does not exist next to the support rail 12 in the left-right direction X is fixed to the receiving portion 25 here. Only 11d is placed on the receiving portion 25 and the fixture 24 is attached.
  • FIG. 15 is a schematic perspective view showing an example of a bonding apparatus 200 used in a bonding process for bonding the solar cell module main body 11 and the support rail 12.
  • 16 is a schematic side view showing the bonding apparatus 200 shown in FIG. In FIG. 16, the support member 230 and the holding member 240 are not shown.
  • the bonding apparatus 200 is provided with an adhesive member provided with an adhesive member (here, an adhesive B) on an adhesive surface of a member (solar cell module body 11 or support rail 12, in this example, the solar cell module body 11) to which an adhesive member is to be provided.
  • the adhesive member disposing device here, the applicator 210) used in the process (here, the applying step) and the adhesive surface (here, the solar cell module body 11) of the member provided with the adhesive member (here, the adhesive B)
  • a bonding apparatus 220 used in a bonding process for bonding the bonding surface of the member on the other side (here, the outer surface of the main plate 12a in the support rail 12).
  • the adhesive member is the adhesive B
  • the adhesive member disposing step is the application step
  • the adhesive surface of the member to which the adhesive B is to be applied is the back surface of the solar cell module body 11.
  • the coating device 210 applies the adhesive B to the back surface of the solar cell module body 11 (here, the outer surface of the back glass 11c), and in this embodiment, the solar cell module body 11 and a nozzle 213a (described later).
  • the adhesive B is applied while relatively moving at least one (here, the solar cell module body 11) of the adhesive member discharge port).
  • the coating apparatus 210 includes an application unit 210a that applies the adhesive B, a mounting table 210b, and a moving unit 210c.
  • the application unit 210a includes an adhesive container 211, an adhesive supply unit 212, and an adhesive discharge unit 213.
  • the adhesive storage unit 211 has a storage tank 211a for storing the adhesive B.
  • a two-component silicone adhesive is used as the adhesive B, and the storage tank 211a includes a first tank 211b that stores the first bonding material and a second tank that stores the second bonding material. 2 tanks 211c.
  • the adhesive supply unit 212 supplies the adhesive B stored in the adhesive storage unit 211 to the adhesive discharge unit 213.
  • the adhesive supply unit 212 supplies the first adhesive material from the first tank 211b to the adhesive discharge unit 213, and the second adhesive material from the second tank 211c. By supplying to 213, these adhesive materials are mixed in the adhesive discharge section 213.
  • the adhesive discharge unit 213 has a nozzle 213a that discharges the adhesive B.
  • the number of nozzles 213a is one for one support rail 12.
  • the application part 210a shall be the thing in which the adhesive agent accommodating part 211, the adhesive supply part 212, and the adhesive discharge part 213 were integrally formed, and the number of the support rails 12 (two in this example).
  • the support members 230 and 230 are disposed on both sides in a direction (here, the vertical direction N) along the back surface of the solar cell module body 11 orthogonal to the transport direction (here, the direction T1 on one side of the horizontal direction T).
  • the holding member 240 has a long shape and is supported in a state of being stretched over the support members 230 and 230 along the vertical direction N.
  • the mounting table 210b mounts the solar cell module body 11 as a member to which the adhesive B is to be applied, and the moving unit 210c has at least one of the mounting table 210b and the nozzle 213a (here, the mounting table 210b). It is moved in the transport direction (here, the direction T1 on one side of the lateral direction T).
  • the mounting table 210b and the moving unit 210c are configured by the coating and conveying roller unit 214. That is, the application transport roller unit 214 has both functions of the mounting table 210b and the moving unit 210c.
  • the application conveyance roller part 214 has a length longer than twice the width H (see FIG. 16) in the lateral direction T of the solar cell module main body 11, and follows the solar cell module main body 11 coated with the adhesive B. It is conveyed to the bonding apparatus 220 in the bonding process.
  • the application transport roller unit 214 includes a plurality of mounting rollers 214a to 214a arranged in parallel along the horizontal direction T so as to be parallel to the vertical direction N, and both end portions of the mounting rollers 214a to 214a in the vertical direction N. And a pair of support frames 214b and 214b for rotatably supporting the frame.
  • the mounting rollers 214a to 214a are about the length in the vertical direction N of the solar cell module body 11. Further, the mounting rollers 214a to 214a are set to the respective pitches P (see FIG. 16) that do not contact each other. Here, each of the mounting rollers 214a to 214a has a pitch P of half or less of the width H in the lateral direction T of the solar cell module body 11, and the number of the solar cell module bodies 11 is 3 or more (here, 5). These mounting rollers 214a to 214a are used for support.
  • the pair of support frames 214b and 214b is a long member that extends in the horizontal direction T and is disposed in parallel with both sides of the vertical direction N.
  • a plurality of bearings 214c to 214c arranged in a row are provided.
  • the mounting rollers 214a to 214a are rotatably supported with respect to the pair of support frames 214b and 214b, with the rotation shafts at both ends supported by the bearings 214c to 214c of the pair of support frames 214b and 214b, respectively. It is like that.
  • the coating / conveying roller unit 214 reciprocates in the lateral direction T (adhesion) when the mounting rollers 214a to 214a rotate while the solar cell module body 11 is mounted on the mounting rollers 214a to 214a.
  • the agent B When the agent B is applied, it can be moved in one direction T1 in the lateral direction T).
  • the application transport roller unit 214 is configured to perform the transport operation of the solar cell module body 11 by an operator's manual work.
  • the present invention is not limited to this, and the coating / conveying roller unit 214 may automatically perform the conveying operation of the solar cell module body 11 using a driving device.
  • the bonding apparatus 220 bonds the back surface of the solar cell module body 11 and the support rail 12 via the adhesive B, and in this embodiment, the solar cell module body in which the adhesive B is applied to the back surface.
  • the solar cell module body 11 is placed on the support rail 12 on which the solar cell module 11 is placed in advance with the back surface thereof facing down.
  • the bonding apparatus 220 includes a first bonding / conveying roller unit 221 and a second bonding / conveying roller unit 222.
  • the first bonding / conveying roller unit 221 is a rear side (coating) with respect to the front side (second bonding / conveying roller unit 222 side) of the solar cell module body 11 conveyed from the bonding / conveying roller unit 214 in the coating apparatus 210.
  • the solar cell module body 11 is inclined around the axis along the vertical direction N so that the device 210 side) becomes higher.
  • the first bonding / conveying roller section 221 has a length of about the width H in the lateral direction T of the solar cell module body 11 and is inclined toward the second bonding / conveying roller section 222 side. Thereby, in order to bond the solar cell module main body 11 with the support rail 12 by the next 2nd bonding conveyance roller part 222, it can be set as the attitude
  • the first laminating and conveying roller unit 221 includes a plurality of mounting rollers 221a to 221a arranged in parallel along the horizontal direction T so as to be parallel to each other in the vertical direction N, and the vertical direction N of the mounting rollers 221a to 221a.
  • a pair of support frames 221b and 221b that rotatably support both ends thereof, and a swinging part 221d that swings the pair of support frames 221b and 221b about an axis along the vertical direction N.
  • the mounting rollers 221a to 221a are about the length in the vertical direction N of the solar cell module body 11. Further, the placement rollers 221a to 221a are set to pitches P (see FIG. 16) that do not contact each other. Here, each of the placement rollers 221a to 221a has a pitch P of half or less of the width H in the lateral direction T of the solar cell module body 11, and the number of the solar cell module bodies 11 is 3 or more (here, 5). These mounting rollers 221a to 221a are used for support.
  • the pair of support frames 221b and 221b are long members that extend in the horizontal direction T and are arranged in parallel on both sides of the vertical direction N, and 1 along the horizontal direction T inside the vertical direction N.
  • a plurality of bearings 221c to 221c arranged in a row are provided.
  • the mounting rollers 221a to 221a are rotatably supported with respect to the pair of support frames 221b and 221b by the rotation shafts at both ends being supported by the bearings 221c to 221c of the pair of support frames 221b and 221b, respectively. It is like that.
  • the swinging portion 221d supports the rotation shaft 221f along the vertical direction N inserted through the through holes 221e provided at the front ends of the pair of support frames 221b and 221b, the rotation shaft 221f, and A pair of support frames 221b, 221b has a mounting portion 221g for mounting the rear end portion.
  • the first laminating and conveying roller unit 221 can be inclined so that the rear side becomes higher in a state where the solar cell module body 11 is placed on the placement rollers 221a to 221a.
  • the first bonding transport roller unit 221 is configured to perform the transport operation and the tilting operation of the solar cell module body 11 by an operator's manual work.
  • the present invention is not limited to this, and the first bonding transport roller unit 221 may be configured such that the transport operation and / or the tilting operation of the solar cell module body 11 is automatically performed using the driving device. Good.
  • the second laminating and conveying roller unit 222 is placed so that the bonding surface faces upward in a state where the support rail 12 is positioned as a mating member to be bonded to the solar cell module body 11. It has become.
  • the second laminating and conveying roller unit 222 has a length longer than the length d1 of the support rail 12 (see FIG. 16), and the support rail 12 and the solar cell module body 11 are connected via the adhesive B.
  • the bonded subunit 10 is transported to the next curing step.
  • the curing step is a step of curing the adhesive B so that the adhesive strength of the adhesive B can be sufficiently obtained.
  • the second laminating and conveying roller unit 222 includes a plurality of mounting rollers 222a to 222a arranged in parallel along the horizontal direction T so as to be parallel to each other in the vertical direction N, and the vertical direction N of the mounting rollers 222a to 222a. And a pair of support frames 222b and 2222b for rotatably supporting both ends of the frame.
  • the mounting rollers 222a to 222a are about the length of the solar cell module body 11 in the vertical direction N. Further, the placement rollers 222a to 222a are set to the respective pitches P (see FIG. 16) that do not contact each other.
  • each of the mounting rollers 222a to 222a has a pitch P of half or less of the width H in the lateral direction T of the solar cell module body 11, and three or more support rails 12 per solar cell module body 11 are provided. It is supported by (here, five) mounting rollers 221a to 221a.
  • the pair of support frames 222b and 222b is a long member that extends in the horizontal direction T and is disposed in parallel on both sides in the vertical direction N, and is 1 along the horizontal direction T inside the vertical direction N.
  • a plurality of bearings 222c to 222c arranged in a row are provided.
  • the mounting rollers 222a to 222a are rotatably supported with respect to the pair of support frames 222b and 222b, with the rotation shafts at both ends supported by the bearings 222c to 222c of the pair of support frames 222b and 222b, respectively. It is like that.
  • the second bonding / conveying roller unit 222 is configured to perform the conveying operation and the bonding operation of the solar cell module main body 11 by an operator's manual work.
  • the present invention is not limited to this, and the second laminating and conveying roller unit 222 is configured to automatically perform the conveying operation and / or the laminating operation of the solar cell module body 11 using the driving device. Also good.
  • FIG. 17 is a schematic side view showing a bonding process between the solar cell module main body 11 and the support rails 12 and 12 using the bonding apparatus 200 shown in FIGS. 15 and 16.
  • FIG. 17A is a diagram illustrating an application process of applying the adhesive B to the back surface of the solar cell module body 11, and
  • FIG. 17B illustrates the back surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12.
  • FIG. 17C is a diagram showing a state before the solar cell module main body 11 and the support rails 12 and 12 are bonded together in the bonding step of bonding through the adhesive B, and
  • FIG. It is a figure which shows the state after bonding the solar cell module main body 11 and the support rails 12 and 12 in the bonding process shown.
  • a plurality of adhesives B to B are individually divided at intervals with respect to the back surface of the solar cell module body 11 (here, the outer surface of the back glass 11c). Apply to locations (here 4 locations). By doing so, it is possible to secure a space for releasing stress due to thermal expansion or contraction between the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12 bonded via the adhesives B to B. Generation of stress due to thermal expansion or contraction between the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12 bonded via the adhesives B to B can be suppressed. It becomes possible to make B difficult to peel off.
  • the amount of the adhesive B used can be reduced without reducing the thickness of the adhesives B to B, and the cost can be reduced accordingly. In other words, the thicknesses of the adhesives B to B can be increased without increasing the amount of the adhesive B used.
  • the adhesives B to B are applied to the back surface of the solar cell module body 11, but instead of or in addition to the adhesive surfaces of the support rails 12 and 12 (here, the outer surface of the main plate 12a) Agents B to B may be applied.
  • the adhesive B is divided and applied to the back surface of the solar cell module body 11 in the longitudinal direction L of the support rails 12 and 12 (here, the lateral direction T of the solar cell module body 11). To do. By doing so, the adhesive area between the back surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12 by the adhesives B to B can be increased as much as possible, thereby ensuring the proper adhesive strength of the adhesives B to B.
  • the adhesive B can be divided.
  • adhesives B to B that are long in the longitudinal direction L of the support rails 12 and 12 are applied to the solar cell module body 11 with respect to one support rail 12. Apply in a row on the back.
  • Adhesives B to B are applied to one support rail 12 in the longitudinal direction L of the support rails 12, 12 (here, the lateral direction T of the solar cell module body 11). You may apply
  • each of the adhesives B to B is divided into equal application amounts (volume or mass) and applied.
  • the individual adhesives B to B can be made to have an even coating amount (volume or mass), and thereby, at each bonding portion between the back surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12.
  • Uniform adhesive strength can be obtained, and the occurrence of stress that is biased by thermal expansion or contraction at each bonded portion can be suppressed, and the adhesives B to B can be made difficult to peel off.
  • the adhesive B is divided and applied with a predetermined interval M1. By doing so, the adhesive B, B between the adjacent adhesives B, B is not displaced due to thermal expansion or contraction in the non-adhesive regions C, C (see FIG. 20B described later). The generation of stress can be suppressed, and the adhesives B to B can be made difficult to peel off.
  • the adhesive B is applied while relatively moving at least one of the solar cell module main body 11 and the nozzle 213a (here, the solar cell module main body 11 by the first bonding transport roller unit 221). .
  • the adhesive agent B can be efficiently apply
  • the adhesive B is intermittently discharged from the nozzle 213a. By doing so, it is possible to reliably divide and apply the adhesive B from the nozzle 213a.
  • the discharge start operation and the discharge stop operation of the adhesive B from the nozzle 213a are performed by opening and closing the nozzle 213a by an actuator such as an electromagnetic open / close valve (not shown).
  • the solar cell module body 11 placed on the placement rollers 221a to 221a in the first bonding transport roller portion 221 is manually or automatically operated.
  • the nozzle 213a is moved at a substantially constant speed or at a constant speed, and the nozzle 213a is opened and closed at a predetermined timing or a predetermined cycle by an actuator such as an electromagnetic on-off valve (not shown).
  • the number of the nozzles 213a of the adhesive discharge unit 213 in the coating device 210 is one for each support rail 12, but a plurality of nozzles 213a may be used.
  • FIG. 18 is a schematic side view showing an example in which a plurality of nozzles 213a of the adhesive discharge section 213 are provided in the coating apparatus 210 shown in FIG.
  • a plurality of nozzles 213a are arranged along the moving direction of the solar cell module body 11 (direction T1 on one side in the lateral direction T).
  • the adhesive B is simultaneously discharged from a plurality of (four in this case) nozzles 213a to 213a.
  • the discharge start operation and the discharge stop operation of the adhesives B to B from the plurality of nozzles 213a to 213a are performed by a plurality of (here, four) actuators such as electromagnetic on-off valves (not shown). This can be done by opening and closing 213a individually at a predetermined timing or a predetermined cycle.
  • the interval between adjacent nozzles is set to the same interval as the interval M1 of the adhesives B to B to be applied. That is, a plurality (four in this case) of a plurality of nozzles 213a to 213a are provided corresponding to the individual adhesives B to B to be applied. Thereby, the application start timing and the application end timing of the adhesives B to B can be made the same for the nozzles 213a to 213a.
  • a plurality (four in this case) of nozzles 213a to 213a are provided corresponding to the individual adhesives B to B to be applied, but one or a plurality of the adhesives B to B to be applied are provided. It may be provided every other piece.
  • the nozzles 213a and 213a may be provided, and the adhesive B may be sequentially applied by the thinned nozzles. By doing so, it is possible to reduce the application time of the adhesive B while reducing the number of nozzles 213a.
  • the solar cell module body 11 coated with the adhesives B to B is transported to the first bonding transport roller unit 221 in the next bonding process.
  • the adhesive B is used as the adhesive member.
  • the long double-sided PSA sheet is placed in the lateral direction T of the solar cell module body 11. You may make it cut
  • the mounting rollers 222a Prior to bonding the back surface of the solar cell module main body 11 and the support rails 12 and 12, the mounting rollers 222a ⁇ The support rails 12 and 12 are previously placed on the main plate 12a with the main plate 12a facing upward. Then, the solar cell module main body 11 conveyed from the application process is inclined by the first laminating and conveying roller unit 221 so that the back surface to which the adhesives B to B are applied is easily turned over.
  • the front and back surfaces of the solar cell module body 11 are reversed, and the back surface of the solar cell module body 11 and the outer surfaces of the main plates 12a of the support rails 12 and 12 are bonded together with adhesives B to B (FIG. 17C). )reference).
  • the adhesives B to B are pressed by the own weight of the solar cell module body 11 (for example, about 156.9906N: 16 kgf), and the back surface of the solar cell module body 11 and the outer surface of the main plate 12a of the support rails 12 and 12 Is glued.
  • the interval M2 between the adjacent adhesives B and B after being bonded is set to a distance according to the weight of the solar cell module body 11 and the viscosity of the adhesives B to B.
  • the interval M2 is usually smaller than the interval M1 (see FIG. 17A) between the adjacent adhesives B and B when the adhesive B is applied.
  • the two support rails 12 and 12 and the three solar cell module bodies 11 are bonded as the subunit 10 via the adhesives B to B, and the obtained subunit 10 is used as the second unit.
  • the bonded conveyance roller unit 222 conveys the next curing process.
  • the adhesive B is pressed by its own weight of the solar cell module body 11 to set the thickness.
  • the thickness of the adhesives B to B (for example, about 3 mm) is surely ensured. Therefore, it is difficult to optimize the adhesive strength of the adhesives B to B. Therefore, it is preferable to provide a spacer SP (see FIG. 19 described later) between the back surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12.
  • FIG. 19 is a schematic cross-sectional view showing an example of a spacer arrangement configuration in which a spacer SP is provided between the back surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12.
  • a spacer SP is provided between the back surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12.
  • FIG. 19 only one end portion is shown, but the other end portion is not shown because the other end portion has the same spacer arrangement configuration.
  • a spacer arrangement step of providing a spacer SP for securing the thickness of the adhesives B to B between the back surface of the main body 11 and the support rails 12 and 12 may be performed.
  • the thicknesses of the adhesives B to B (for example, about 3 mm) can be reliably ensured. It becomes possible to optimize the adhesive strength of the agents B to B.
  • the spacer SP in the non-adhesive region C where the adhesive B does not exist.
  • the spacers SP (SP1) are preferably provided at both ends of the solar cell module body 11 in the longitudinal direction L of the support rail 12 (lateral direction T of the solar cell module body 11). By doing so, it is possible to effectively prevent the adhesive B from protruding from the solar cell module body 11 in the longitudinal direction L of the support rail 12, so that the appearance of the subunit 10 is not impaired. it can.
  • the spacer SP (SP2) may be provided not only at both ends of the solar cell module body 11 but also in a region between both ends, and is preferably provided at the center between both ends of the solar cell module body 11. .
  • the thickness (for example, about 3 mm) of the adhesive B over the entire support rail 12 and improve the adhesive strength between the support rail 12 and the solar cell module body 11.
  • at least a part of the peripheral portion of the non-adhesive region C where the adhesive B does not exist for example, the non-adhesive region C between the adjacent adhesives B, B in the lateral direction T of the solar cell module body 11.
  • Spacers SP may be provided at both ends or / or at the end of the non-adhesive region C at the end of the adhesive B side.
  • the spacers SP (SP1, SP2) on at least a part of the peripheral edge of the non-adhesion region C, the thickness of the adhesive B (for example, about 3 mm) can be further ensured.
  • an elastic material such as polyurethane foam, acrylic foam, or urethane can be used as a material of the spacer SP.
  • the spacer SP is provided in advance on at least one bonding surface of the solar cell module main body 11 and the support rails 12 and 12 before or after the coating process or during the coating process.
  • the main body 11 and the support rails 12 and 12 can be bonded together via the spacer SP and the adhesives B to B.
  • the spacer SP may be removed after the adhesive B between the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12 is cured, or may be left.
  • the spacer SP may be bonded to at least one bonding surface of the solar cell module main body 11 and the support rails 12 and 12.
  • Adhesion between the spacer SP and at least one adhesion surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12 can be performed by an adhesive member such as an acrylic adhesive, a urethane adhesive, or a butyl tape. This is particularly effective when the spacer SP is provided on the lower adhesive surface when the adhesive surfaces are bonded downward. When the spacer SP is provided without being bonded, the spacer SP may be removed after the adhesive B is cured.
  • an adhesive member such as an acrylic adhesive, a urethane adhesive, or a butyl tape.
  • FIG. 20 is an explanatory diagram for explaining an adhesive structure between the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12.
  • FIG. 20A is a schematic exploded perspective view of the bonding structure between the solar cell module main body 11 and the support rails 12 and 12 when viewed obliquely from above
  • FIG. 20B is the solar cell module main body 11 and the support rail.
  • 12 is a schematic side view of the bonding structure with 12, 12 as viewed from the vertical direction N of the solar cell module body 11.
  • the support rails 12, 12 are provided at a plurality of locations (here, one solar cell) that are individually divided at intervals on the back surface of the solar cell module body 11 (here, the outer surface of the back glass 11 c). It is bonded to the module main body 11 via four adhesives B to B. As described above, the adhesive rails B and B are bonded to each other through the adhesives B to B that are individually divided at intervals on the back surface of the solar cell module body 11. It is possible to secure a space for releasing stress due to thermal expansion or contraction between the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12 bonded through the adhesives B and B.
  • the adhesives B to B can be made difficult to peel off.
  • the amount of the adhesive B used can be reduced without reducing the thickness of the adhesives B to B, and the cost can be reduced accordingly. In other words, the thicknesses of the adhesives B to B can be increased without increasing the amount of the adhesive B used.
  • the space provided between the adjacent adhesives B and B may be a sealed space, but in the present embodiment, it is an open space.
  • one or a plurality of locations here, one solar cell module main body 11 penetrating in a predetermined direction (specifically, the vertical direction N).
  • Three spaces) Q to Q are provided. According to such a configuration, it is possible to circulate outside air in the spaces Q to Q, thereby increasing the temperature between the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12 bonded via the adhesives B to B. Accordingly, the occurrence of stress due to thermal expansion or contraction can be suppressed, and as a result, the adhesives B to B can be made more difficult to peel off.
  • the spaces Q to Q have dimensions that allow water to flow between the adjacent adhesives B and B.
  • This dimension is a dimension that takes into account the surface tension of water.
  • the surface Water droplets can be allowed to pass through the spaces Q to Q so that water does not stay due to tension, so that water droplets are applied to the adhesives B to B between the back surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12. Can be effectively prevented from accumulating.
  • the spaces Q to Q are spaces penetrating in a direction intersecting with the horizontal direction (here, orthogonal or substantially orthogonal) when the subunit 10 is installed.
  • the spaces Q to Q are spaces penetrating in a direction intersecting (in this case, orthogonal or substantially orthogonal) with the horizontal direction in a state where the subunits 10 are installed. Water droplets can be reliably passed downward.
  • the adhesives B to B are divided in the longitudinal direction L of the support rails 12 and 12 (here, the lateral direction T of the solar cell module body 11). According to such a configuration, the adhesive area between the back surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12 by the adhesives B to B can be increased as much as possible, thereby ensuring proper adhesive strength of the adhesives B to B.
  • the adhesive B can be divided. Specifically, the individual adhesives B to B are arranged in one or a plurality of rows (here, one row) along the longitudinal direction L of the support rails 12 and 12 (here, the lateral direction T of the solar cell module body 11). Are installed side by side.
  • the adhesives B to B are each divided into equal application amounts (volume or mass). According to such a configuration, each of the adhesives B to B can be made to have an even coating amount (volume or mass), and thereby, at each bonding portion between the back surface of the solar cell module body 11 and the support rails 12 and 12. Uniform adhesive strength can be obtained, and the occurrence of stress that is biased by thermal expansion or contraction at each bonded portion can be suppressed, and the adhesives B to B can be made difficult to peel off.
  • the adhesives B to B are divided at a predetermined interval M2. That is, the distance between the adjacent adhesives B, B is set to the interval M2. In this way, by dividing the adhesives B to B with a predetermined interval M2, the heat in the non-adhesive areas C and C where the adhesives B and B do not exist between the adjacent adhesives B and B is obtained. It is possible to suppress the occurrence of stress that is biased due to expansion or thermal contraction, and it is possible to make the adhesives B to B difficult to peel off.
  • the present invention can be applied to a solar cell module, a solar cell module manufacturing method, a solar cell module support structure, and a solar power generation system.

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Abstract

　太陽電池モジュールでは、太陽電池モジュール本体と、太陽電池モジュール本体の裏面に配設されたサポート部材とを備え、サポート部材は、太陽電池モジュール本体の裏面において間隔をあけて個別に分割された接着部材を介して接着されている。

Description

太陽電池モジュール、太陽電池モジュールの製造方法、太陽電池モジュールの支持構造、及び太陽光発電システム
　本発明は、太陽電池モジュール本体と、太陽電池モジュール本体の裏面に配設されたサポート部材とを備えた太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法並びに太陽電池モジュールの支持構造及び太陽光発電システムに関する。
　太陽電池モジュール本体を備えた従来の太陽電池モジュールのなかには、太陽電池モジュールを設置するために、太陽電池モジュール本体の裏面にサポート部材（例えば長尺形状のサポート部材）を配設したものがある（例えば特許文献１参照）。
特開２０１１－１６５７９５号公報
　ところで、太陽電池モジュール本体を備えた太陽電池モジュールにおける太陽電池モジュール本体の裏面にサポート部材を配設するにあたって、接着部材（例えば接着剤）を介してサポート部材を太陽電池モジュール本体の裏面に接着する場合においては、接着部材を介して接着された太陽電池モジュール本体とサポート部材との間で熱膨張或いは熱収縮によるストレスが発生し易く、接着部材が剥がれる虞がある。
　そこで、本発明は、接着部材を介してサポート部材を太陽電池モジュール本体の裏面に接着した場合に、接着部材を介して接着された太陽電池モジュール本体とサポート部材との間で熱膨張或いは熱収縮によるストレスの発生を抑制することができ、これにより、接着部材を剥がれ難くすることができる太陽電池モジュール、太陽電池モジュールの製造方法、太陽電池モジュールの支持構造、及び太陽光発電システムを提供することを目的とする。
　本発明は、前記課題を解決するために、次の太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法並びに太陽電池モジュールの支持構造及び太陽光発電システムを提供する。
　（１）太陽電池モジュール
　太陽電池モジュール本体と、前記太陽電池モジュール本体の裏面に配設されたサポート部材とを備えた太陽電池モジュールであって、前記サポート部材は、前記太陽電池モジュール本体の裏面において間隔をあけて個別に分割された接着部材を介して接着されていることを特徴とする太陽電池モジュール。
　（２）太陽電池モジュールの製造方法
　太陽電池モジュール本体と、前記太陽電池モジュール本体の裏面に配設されたサポート部材とを備えた太陽電池モジュールにおける前記太陽電池モジュール本体の裏面に対して前記サポート部材を配設する太陽電池モジュールの製造方法であって、前記太陽電池モジュール本体の裏面及び前記サポート部材のうち少なくとも一方に対して間隔をあけて接着部材を個別に分割させて設ける工程と、前記太陽電池モジュール本体の裏面と前記サポート部材とを前記接着部材を介して貼り合わせる工程とを含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
　（３）第１態様の太陽電池モジュールの支持構造
　前記本発明に係る太陽電池モジュールの支持構造であって、前記サポート部材は、前記太陽電池モジュールを設置するための設置端部を有し、前記設置端部が載置される架台と、前記設置端部を前記架台に固定する固定部とを備えることを特徴とする太陽電池モジュールの支持構造。
　（４）第２態様の太陽電池モジュールの支持構造
　前記本発明に係る太陽電池モジュールを複数並べて支持する太陽電池モジュールの支持構造であって、前記サポート部材は、前記太陽電池モジュールを設置するための設置端部を有し、隣り合う前記各太陽電池モジュールに対応する前記設置端部が載置される架台と、隣り合う前記各太陽電池モジュールに対応する前記設置端部を前記架台に併せて固定する固定部とを備えることを特徴とする太陽電池モジュールの支持構造。
　（５）太陽光発電システム
　前記本発明に係る太陽電池モジュールの支持構造を備えることを特徴とする太陽光発電システム。
　本発明によれば、前記サポート部材を、前記太陽電池モジュール本体の裏面において間隔をあけて個別に分割された前記接着部材を介して接着することで、前記接着部材を介して接着された前記太陽電池モジュール本体と前記サポート部材との間で熱膨張或いは熱収縮によるストレスを逃すスペースを確保することができ、従って、前記接着部材を介して接着された前記太陽電池モジュール本体と前記サポート部材との間での熱膨張或いは熱収縮によるストレスの発生を抑制することができ、これにより、前記接着部材を剥がれ難くすることが可能となる。
　ここで、前記接着部材としては、前記太陽電池モジュール本体の裏面と前記サポート部材とが貼り合わされた際に適正な接着強度を維持できる接着部材であれば、何れのものを用いてもよく、接着剤や両面粘着シート等の接着部材を例示できる。前記接着剤としては、例えば、２液性のシリコーン接着剤を用いることができる。
　本発明において、隣り合う前記各接着部材の間に、少なくとも一方向に貫通する空間を有している（予め定めた所定の方向に貫通する空間が設けられている）態様を例示できる。
　この特定事項では、前記空間において外気を流通させることができ、これにより、前記接着部材を介して接着された前記太陽電池モジュール本体と前記サポート部材との間で温度上昇を抑えることができ、それだけ熱膨張或いは熱収縮によるストレスの発生を抑えることができ、ひいては前記接着部材をさらに剥がれ難くすることが可能となる。
　本発明において、隣り合う前記各接着部材の間で水が流れる寸法とされている態様を例示できる。
　この特定事項では、前記空間が隣り合う前記各接着部材の間で水が流れる寸法とされていることで、降雨等により前記太陽電池モジュール本体の裏面に水滴が付着したとしても、表面張力で水が滞留しないように前記空間に水滴を通過させることができ、これにより、前記太陽電池モジュール本体の裏面と前記サポート部材との間の前記接着部材の部分に水滴が溜まることを効果的に防止することが可能となる。
　本発明において、前記空間は、当該太陽電池モジュールが設置された状態において、水平方向とは交差する方向に貫通する空間とされている態様を例示できる。
　この特定事項では、前記空間は、当該太陽電池モジュールが設置された状態において、水平方向とは交差する方向に貫通する空間とされていることで、前記空間に水滴を確実に下方に通過させることができる。
　本発明において、前記サポート部材は、長尺状の部材とされている態様を例示できる。この場合、前記接着部材は、前記サポート部材の長手方向に分割されている態様を例示できる。また、前記接着部材を設ける工程では、前記太陽電池モジュール本体の裏面及び前記サポート部材のうち少なくとも一方に対して前記接着部材を前記サポート部材の長手方向に分割させて設ける態様を例示できる。
　この特定事項では、前記太陽電池モジュール本体の裏面と前記サポート部材との前記接着部材による接着面積をできるだけ大きくすることができ、これにより前記接着部材の適正な接着強度を確保しつつ前記接着部材を分割することが可能となる。
　本発明において、前記接着部材は、均等な配設量に分割されている態様を例示できる。
　この特定事項では、個々の前記接着部材を均等な配設量にすることができ、これにより、前記太陽電池モジュール本体の裏面と前記サポート部材との各接着部で均一な接着強度とすることができ、該各接着部での熱膨張或いは熱収縮による片寄ったストレスの発生を抑制することができ、それだけ前記接着部材を剥がれ難くすることが可能となる。
　本発明において、前記接着部材は、予め定めた所定の間隔をあけて分割されている態様を例示できる。
　この特定事項では、前記接着部材を前記所定の間隔をあけて分割することにより、隣り合う前記各接着部材の間における前記接着部材を有しない非接着領域での熱膨張或いは熱収縮による片寄ったストレスの発生を抑制することができ、それだけ前記接着部材を剥がれ難くすることが可能となる。
　本発明において、前記太陽電池モジュール本体は、複数が平行に設けられており、前記サポート部材は、前記複数の太陽電池モジュール本体の裏面に前記接着部材を介して接着されている態様を例示できる。
　この特定事項では、簡単な構成で前記太陽電池モジュールの大型化を実現することが可能となる。
　本発明において、前記接着部材を設ける工程では、前記太陽電池モジュール本体と、前記接着部材を排出する接着部材排出口とのうち少なくとも一方を相対的に移動させながら前記接着部材を設ける態様を例示できる。
　この特定事項では、前記太陽電池モジュール本体の裏面に対して前記接着部材を効率的に設けることができる。
　本発明において、前記接着部材を設ける工程では、前記サポート部材と、前記接着部材を排出する接着部材排出口とのうち少なくとも一方を相対的に移動させながら前記接着部材を設ける態様を例示できる。
　この特定事項では、前記サポート部材に対して前記接着部材を効率的に設けることができる。
　本発明において、前記接着部材排出口は、前記接着部材を設けるべき部材（すなわち前記太陽電池モジュール本体及び／又は前記サポート部材）と前記接着部材排出口とのうち少なくとも一方の移動方向に沿って複数列設されており、前記接着部材を設ける工程では、前記接着部材を設けるにあたり、前記複数の接着部材排出口から前記接着部材を同時に排出させるタイミングを有している態様を例示できる。
　この特定事項では、前記接着部材を分割させて設けるにあたり、前記複数の接着部材排出口から前記接着部材を同時に排出させるタイミングを有していることで、前記接着部材の配設時間の短縮化を実現することが可能となる。
　以上説明したように、本発明によると、前記接着部材を介して接着された前記太陽電池モジュール本体と前記サポート部材との間で熱膨張或いは熱収縮によるストレスの発生を抑制することができ、これにより、前記接着部材を剥がれ難くすることができる。
図１は、本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュール本体を一体に組み付けたサブユニットを架台に配設した状態の太陽電池システムの全体構成を示す概略斜視図である。 図２は、図１に示す太陽光発電システムの概略左側面図である。 図３は、サブユニットを架台に設置する前の状態を示す概略分解斜視図である。 図４は、本実施の形態に係るサブユニットの概略構成を示す図であって、サブユニットを受光面側から視た概略斜視図である。 図５は、本実施の形態に係るサブユニットの概略構成を示す図であって、サブユニットを受光面とは反対側の裏面側から視た概略斜視図である。 図６は、本実施の形態に係るサブユニットの概略構成を示す図であって、サブユニットを裏面側から視た状態において一つの太陽電池モジュール本体を分解して示す概略斜視図である。 図７は、図１乃至図６に示す支持レールを示す概略斜視図である。 図８は、図１乃至図６に示す支持レールを示す概略断面図である。 図９は、各太陽電池モジュール本体が設けられた支持レールを縦方向から視た概略側面図である。 図１０は、縦桟に受け部が取り付け固定される状態を斜め上から視た概略斜視図である。 図１１は、縦桟に受け部が取り付け固定される状態を斜め下から視た概略斜視図である。 図１２は、縦桟に受け部が取り付け固定された状態を示す図１０及び図１１のＤ１－Ｄ１線に沿った概略断面図である。 図１３は、縦桟に固定された受け部に対して左右方向に隣り合う各支持レールにおける設置端部が突き合わされて固定具で固定される状態を斜め上から視た概略分解斜視図である。 図１４は、縦桟に固定された受け部に対して左右方向に隣り合う各支持レールにおける設置端部が突き合わされて固定具で固定された状態を示す図１０及び図１１のＤ２－Ｄ２線に沿った概略断面図である。 図１５は、太陽電池モジュール本体と支持レールとを接着する接着工程に用いられる接着装置の一例を示す概略斜視図である。 図１６は、図１５に示す接着装置を示す概略側面図である。 図１７は、図１７（ａ），図１７（ｂ），および図１７（ｃ）からなり、図１５及び図１６に示す接着装置を用いた太陽電池モジュール本体と支持レールとの接着工程を示す概略側面図であって、図１７（ａ）は、太陽電池モジュール本体の裏面に接着剤を塗布する塗布工程を示す図であり、図１７（ｂ）は、太陽電池モジュール本体の裏面と支持レールとを接着剤を介して貼り合わせる貼り合せ工程において太陽電池モジュール本体と支持レールとを貼り合わせる前の状態を示す図であり、図１７（ｃ）は、図１７（ｂ）に示す貼り合せ工程において太陽電池モジュール本体と支持レールとを貼り合わせた後の状態を示す図である。 図１８は、図１７に示す塗布装置において接着剤吐出部のノズルが複数設けられている例を示す概略側面図である。 図１９は、太陽電池モジュール本体の裏面と支持レールとの間にスペーサが設けられたスペーサ配置構成の一例を示す概略断面図である。 図２０は、図２０（ａ），および図２０（ｂ）からなり、太陽電池モジュール本体と支持レールとの接着構造の説明するための説明図であって、図２０（ａ）は、太陽電池モジュール本体と支持レールとの接着構造を斜め上から視た概略分解斜視図であり、図２０（ｂ）は、太陽電池モジュール本体と支持レールとの接着構造を太陽電池モジュール本体の縦方向から視た概略側面図である。
  以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、以下に示す（各）実施の形態では、～として～に本発明を適用した場合を示す。
　以下、本発明に係る実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施の形態は、本発明を具体化した例であって、本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。
　＜太陽光発電システムの全体構成の説明＞
　まず、本発明の実施の形態に係る太陽光発電システムＡの全体構成について図１乃至図３を参照しながら以下に説明する。
　図１は、本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュール本体１１を一体に組み付けたサブユニット１０を架台２０に配設した状態の太陽電池システムＡの全体構成を示す概略斜視図である。図２は、図１に示す太陽光発電システムＡの概略左側面図である。また、図３は、サブユニット１０を架台２０に設置する前の状態を示す概略分解斜視図である。
　なお、以下の説明においては、正面（太陽電池モジュールの表面側）に向かって各基礎１１が並ぶ方向を左右方向Ｘとし、左右方向Ｘ及び垂直方向（上下方向）Ｚの双方に直交する方向を前後方向Ｙとし、縦桟２３の傾斜方向を上下斜め方向Ｗとする。また、太陽電池モジュール本体１１の長手方向を縦方向Ｎとし、太陽電池モジュール本体１１の短手方向を横方向Ｔとする。
　図１に示す太陽光発電システムＡは、例えば、ソーラー発電所として利用可能な構成とされている。
　太陽光発電システムＡは、太陽電池モジュール本体１１及び支持レール１２（サポート部材の一例）を備えた太陽電池モジュールとして作用するサブユニット１０と、サブユニット１０を支持する架台２０とを備えている。
　サブユニット１０は、架台２０に対して、上下斜め方向Ｗにｍ段（ｍは１又は２以上の整数、ここではｍ＝２）、左右方向Ｘにｎ列（ｎは１又は２以上の整数）のマトリクス状に並べられたｍ段×ｎ列に設けられている（図１参照）。架台２０は、左右方向Ｘにおいて複数（ここではｎ＋１）個列設されている。ここで、左右方向Ｘにおける両端の架台２０，２０を除く中間位置に架台２０がある場合は、中間位置にある架台２０は、左右方向Ｘに隣り合う各サブユニット１０，１０の共通の架台とされている。
　各架台２０～２０は、サブユニット１０の支持構造を構成し、コンクリート等からなる基礎２１、アーム部材２２及び縦桟２３を備えている。アーム部材２２及び縦桟２３は、何れも鋼板等の鋼材によって形成されている。
　太陽光発電システムＡでは、複数（ここではｎ＋１）個の基礎２１～２１は、地面に左右方向Ｘに等間隔に敷設されており、各基礎２１にそれぞれアーム部材２２が固定される。
　詳しくは、各基礎２１は、上面２１１の中央部にそれぞれアーム部材２２の下端部を埋設して垂直方向Ｚに立設している。アーム部材２２は、上端部において縦桟２３の縦方向Ｎの中央部がボルト・ナット等の連結部材Ｒ（図１及び図３参照）によって連結されることにより、縦桟２３を支持している。縦桟２３は、前後方向Ｙにおいて後ろ側が高く、前側が低くなるように予め定めた所定の角度で傾斜した状態でアーム部材２２に設けられている。
　サブユニット１０における支持レール１２は、左右方向Ｘに隣り合う各基礎２１，２１における各アーム部材２２，２２に設けられた縦桟２３，２３の間に左右方向Ｘに沿って架け渡されて縦桟２３，２３に設置されている。縦桟２３，２３は、ｍ段（ここではｍ＝２）のサブユニット１０を上下斜め方向Ｗに支持している（図１参照）。
　具体的には、下段の列では、太陽電池モジュール本体１１～１１の裏面に接着部材の一例である接着剤Ｂ（後述する図６参照）を介して接着固定された複数（ここでは２本）の支持レール１２，１２の両側の設置端部１２ｄ，１２ｄが、縦桟２３，２３の搭載傾斜面２３ａ，２３ａの前側複数箇所（ここでは２箇所）に取り付けられた受け部２５～２５に嵌め入れられる構造となっている。また、上段の列では、下段の列と同様に、太陽電池モジュール本体１１～１１の裏面に接着剤Ｂ（後述する図６参照）を介して接着固定された複数（ここでは２本）の支持レール１２，１２の両側の設置端部１２ｄ，１２ｄが縦桟２３，２３の搭載傾斜面２３ａ，２３ａの後側複数箇所（ここでは２箇所）に取り付けられた受け部２５～２５に嵌め入れられる構造となっている。
　そして、左右方向Ｘにおける隣り合う各サブユニット１０，１０における支持レール１２，１２の設置端部１２ｄ，１２ｄは、受け部２５内で互いに突き合わされて、サブユニット１０の支持構造を構成する固定具２４（固定部の一例、後述する図１３及び図１４参照）により固定されている。なお、かかる支持構造については後ほど詳述する。
　＜太陽電池モジュールの説明＞
　次に、本実施の形態に係るサブユニット１０の全体構成について図４乃至図６を参照しながら以下に説明する。
　図４乃至図６は、本実施の形態に係るサブユニット１０の概略構成を示している。図４は、サブユニット１０を受光面側から視た概略斜視図であり、図５は、サブユニット１０を受光面とは反対側の裏面側から視た概略斜視図である。また、図６は、サブユニット１０を裏面側から視た状態において一つの太陽電池モジュール本体１１を分解して示す概略斜視図である。
　サブユニット１０は、１又は複数（ここでは左右方向Ｘに連設した３個）の太陽電池モジュール本体１１～１１と、架台２０への取り付け具を兼ねた１又は複数（ここでは横方向Ｔに平行になるように縦方向Ｎに列設した２本）の支持レール１２，１２とで構成されている。
　太陽電池モジュール本体１１は、矩形平板状のものとされており、本実施の形態では、図６に示すように、受光面ガラス１１ｂと裏面ガラス１１ｃとの間に太陽電池セル群１１ａを挟み込み、両ガラス１１ｂ，１１ｃの端部を封止した構造となっている。すなわち、本実施の形態では、太陽電池モジュール本体１１は、合わせガラス構造の薄膜太陽電池モジュールとされており、フレームレス構造となっている。但し、太陽電池モジュール本体１１は、合わせガラス構造に限定されるものではなく、裏面ガラス１１ｃに代えてフィルム状のバックシートを用いた裏面バックシートタイプのものであってもよい。
　太陽電池モジュール本体１１は、図示しない表面電極（透明電極膜）、半導体層（光電変換層）及び裏面電極（裏面電極膜）が順次積層されて複数の太陽電池セルからなる太陽電池セル群１１ａが形成されている。詳しくは、透光性基板である受光面ガラス１１ｂの基板上に、図示しない表面電極と、半導体層と、裏面電極とがこの順に積層されて太陽電池ストリングが形成され、裏面電極側に保護板である透光性の裏面ガラス１１ｃが貼り合わされて、両ガラス１１ｂ，１１ｃ間が封止されることにより、太陽電池モジュール本体１１が形成されている。
　そして、サブユニット１０において、太陽電池モジュール本体１１を架台２０に取り付け可能な形状に形成された長尺状の支持レール１２が、太陽電池モジュール本体１１の裏面（ここでは裏面ガラス１１ｃの外表面）に、太陽電池モジュール本体１１の幅方向である横方向Ｔに沿って配置固定されている。
　詳しくは、サブユニット１０は、複数（ここでは３個）の太陽電池モジュール本体１１～１１が横方向Ｔに並べられて配設されており、複数の（ここでは２本）の支持レール１２，１２が横方向Ｔに隣り合う各太陽電池モジュール本体１１，１１の境界の方向と直交して、縦方向Ｎに一定の間隔をあけて互いに平行に配設されている。そして、サブユニット１０は、接着剤Ｂ（図６参照）を介して各太陽電池モジュール本体１１～１１の裏面（ここでは裏面ガラス１１ｃの外表面）と支持レール１２，１２の太陽電池モジュール本体１１側の面とが重ねられて接着され、各太陽電池モジュール本体１１～１１が支持レール１２，１２により連結支持されるようになっている。ここで、横方向Ｔに隣り合う各太陽電池モジュール本体１１，１１の間に、互いの接触による損傷を避ける観点から僅かな隙間（例えば１ｃｍ程度）を設けてもよいし、左右方向Ｘに隣り合う各太陽電池モジュール本体１１～１１を互いに接触させてもよい。
　このように、複数（ここでは２本）の支持レール１２を太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔに沿って平行に配置することで、サブユニット１０を架台２０に載置したとき、縦方向Ｎのがたつきなく、安定して、サブユニット１０を架台２０上に載置固定することができる。
　支持レール１２は、太陽電池モジュール本体１１の縦方向Ｎに一定の間隔をあけて、横方向Ｔに沿って平行に配設されているが、本実施の形態では、太陽電池モジュール本体１１の裏面において、縦方向Ｎの中央の位置を通る横方向Ｔに平行な中央線α（図５参照）に対して対称又は略対称の位置に設けられている。詳しくは、支持レール１２の配設位置は、太陽電池モジュール本体１１の縦方向Ｎにおける両端縁から予め定めた所定の距離ｔ（図５参照）だけ縦方向Ｎの内側に寄せた位置とされている。
　このように、支持レール１２～１２を太陽電池モジュール本体１１の縦方向Ｎにおける両端縁から距離ｔだけ縦方向Ｎの内側に寄せた位置に配設することで、支持レール１２～１２にかかる太陽電池モジュール本体１１の重量をバランス良く分散させることができ、これにより、支持レール１２～１２への重量配分を均一にすることが可能となる。
　具体的な数値を例示すると、太陽電池モジュール本体１１は、縦方向Ｎにおける長さが約１４００ｍｍ、横方向Ｔにおける長さが約１０００ｍｍの平面視長方形状とされている。各支持レール１２～１２は、太陽電池モジュール本体１１の縦方向Ｎにおける両端縁から縦方向Ｎの内側に約３００ｍｍの距離ｔだけ互いに近づけた位置に配置されている。但し、これらの数値に限定されるものではない。
　なお、支持レール１２の配設位置は、太陽電池モジュール本体１１の縦方向Ｎにおける両端縁と中心線αとの中央の位置とされていることが好ましい。こうすることで、支持レール１２～１２にかかる太陽電池モジュール本体１１の重量をさらにバランス良く分散させることができ、これにより、支持レール１２～１２への重量配分をさらに均一にすることが可能となる。
　図７及び図８は、それぞれ、図１乃至図６に示す支持レール１２を示す概略斜視図及び概略断面図である。また、図９は、各太陽電池モジュール本体１１が設けられた支持レール１２を縦方向Ｎから視た概略側面図である。
　支持レール１２は、長尺状の主板１２ａ、主板１２ａの横方向Ｔにおける長辺側の両辺で折り曲げられた各側板１２ｂ，１２ｂ、及び、各側板１２ｂ，１２ｂの下辺で内側に折り曲げられて更に上方に折り曲げられた折返し補強部１２ｃ，１２ｃを有している。支持レール１２は、断面形状が略リップ溝形鋼の形状（Ｕ字状の断面形状）とされている。また、支持レール１２は、各側板１２ｂの両端部下側及び各折返し補強部１２ｃの両端部が設置端部１２ｄとなっている。かかる構成を備えた支持レール１２は、鋼板を打ち抜いて折り曲げ、その表面にメッキを施すことで形成することができる。
　支持レール１２は、略リップ溝形鋼の形状（Ｕ字状の断面形状）により曲げ強度の向上を実現させることができる。このため、支持レール１２により太陽電池モジュール本体１１を強固に支持することが可能となる。
　詳しくは、各支持レール１２，１２は、横方向Ｔにおける長さｄ１（図９参照）がサブユニット１０における各太陽電池モジュール本体１１～１１全体の横方向Ｔにおける長さｄ２（図９参照）よりも若干大きくなっている。そして、サブユニット１０における各太陽電池モジュール本体１１～１１全体の左右方向Ｘにおける両端位置から突き出した、各支持レール１２，１２の左右方向Ｘにおける両端部の付き出し量ｄ３（図９参照）を互いに一致させている。
　なお、各支持レール１２，１２は、横方向Ｔにおける長さｄ１がサブユニット１０における各太陽電池モジュール本体１１～１１全体の横方向Ｔにおける長さｄ２と同一又は略同一の長さとされていてもよい。この場合、各支持レール１２，１２における両端位置とサブユニット１０における各太陽電池モジュール本体１１～１１全体の左右方向Ｘにおける両端位置とを互いに一致させることができる。ここで、横方向Ｔに隣り合う各サブユニット１０，１０（横方向Ｔの左端又は右端にある太陽電池モジュール本体１１）の間に、互いの接触による損傷を避ける観点から僅かな隙間（例えば１ｃｍ程度）を設けてもよいし、横方向Ｔに隣り合う各サブユニット１０，１０（横方向Ｔの左端又は右端にある太陽電池モジュール本体１１）を互いに接触させてもよい。また、縦方向Ｎに隣り合う各サブユニット１０，１０（縦方向Ｎの上端又は下端にある太陽電池モジュール本体１１）の間も、横方向Ｔの場合と同様に、互いの接触による損傷を避ける観点から僅かな隙間（例えば１ｃｍ程度）を設けてもよいし、縦方向Ｎに隣り合う各サブユニット１０，１０（縦方向Ｎの上端又は下端にある太陽電池モジュール本体１１）を互いに接触させてもよい。
　＜サブユニットの接合構造の説明＞
　次に、左右方向Ｘに隣り合う各サブユニット１０，１０の接合構造を図１０から図１４を参照しながら以下に説明する。
　図１０は、縦桟２３に受け部２５が取り付け固定される状態を斜め上から視た概略斜視図である。なお、一つの縦桟２３には、複数（ここでは４個）の受け部２５が設けられるが、縦桟２３及び受け部２５の取り付け構成は、何れも実質的に同様の構成とされているため、図１０及び後述する図１１乃至図１４において、１箇所の縦桟２３及び受け部２５の取り付け構成に代表させて示している。
　図１１は、縦桟２３に受け部２５が取り付け固定される状態を斜め下から視た概略斜視図である。図１２は、縦桟２３に受け部２５が取り付け固定された状態を示す図１０及び図１１のＤ１－Ｄ１線に沿った概略断面図である。図１３は、縦桟２３に固定された受け部２５に対して左右方向Ｘに隣り合う各支持レール１２，１２における設置端部１２ｄ，１２ｄが突き合わされて固定具２４で固定される状態を斜め上から視た概略分解斜視図である。また、図１４は、縦桟２３に固定された受け部２５に対して左右方向Ｘに隣り合う各支持レール１２，１２における設置端部１２ｄ，１２ｄが突き合わされて固定具２４で固定された状態を示す図１０及び図１１のＤ２－Ｄ２線に沿った概略断面図である。
　図１０乃至図１４に示すように、縦桟２３の搭載傾斜面２３ａを構成する上側の側板２３ｂの受け部２５を設ける位置に、雄ねじＳ１を通過させる貫通孔２３ｃが設けられている。
　受け部２５は、縦桟２３の搭載傾斜面２３ａに設けられる設置板２５ａ、及び、上下傾斜方向Ｗにおいて設置板２５ａの両側の端部で上方に折り曲げられた各側板２５ｂ，２５ｂを有している。設置板２５ａには、雄ねじＳ１のねじ部Ｓ１ａを螺合する雌ねじ孔２５ｅが設けられている。縦桟２３の貫通孔２３ｃは、雄ねじＳ１と螺合する受け部２５の雌ねじ孔２５ｅのサイズよりも大きく、かつ、雄ねじＳ１の頭部Ｓ１ｂのサイズよりも小さいサイズとされている。かかる構成を備えることにより、受け部２５は、縦桟２３における上側の側板２３ｂに配置された状態で、雄ねじＳ１が側板２３ｂの下方側から貫通孔２３ｃを通過して受け部２５の雌ねじ孔２５ｅと螺合することで、受け部２５を縦桟２３の上側の側板２３ｂに確実に固定させることができる。
　詳しくは、設置板２５ａの底面２５ｃ（図１１、図１２及び図１４参照）には、上下傾斜方向Ｗにおける受け部２５の移動を許容する一方、左右方向Ｘにおける受け部２５の移動を規制する規制リブ２５ｄ（図１１、図１２及び図１４参照）が設けられている。規制リブ２５ｄは、左右方向Ｘにおいて縦桟２３における上側の側板２３ｂの左右方向Ｘにおける幅と同程度の間隔をおいて設けられている。雌ねじ孔２５ｅは、左右方向Ｘにおいて間隔をおいて設けられた規制リブ２５ｄ～２５ｄの間に位置している。かかる構成を備えることにより、受け部２５は、縦桟２３における上側の側板２３ｂに配置されて規制リブ２５ｄ～２５ｄにより左右方向Ｘへの移動を規制された状態で、雄ねじＳ１が側板２３ｄの下方側から側板２３ｄにおける貫通孔２３ｃを通過して受け部２５における雌ねじ孔２５ｅと螺合することで、受け部２５を縦桟２３における上側の側板２３ｂに確実に固定させることができる。具体的には、規制リブ２５ｄ～２５ｄは、上下傾斜方向Ｗにも間隔をおいて設けられている。規制リブ２５ｄ～２５ｄは、ここでは、左右方向Ｘに２箇所、上下傾斜方向Ｗに２箇所の合計４箇所設けられている。雌ねじ孔２５ｅは、４箇所の規制リブ２５ｄ～２５ｄを通る対角線の交点の中心に位置している。こうすることで、縦桟２３の上側の側板２３ｂにおける貫通孔２３ｃと受け部２５の設置板２５ａにおける雌ねじ孔２５ｅとの位置合わせを行い易くすることができ、それだけ取り付け作業性を向上させることが可能となる。
　図１３及び図１４に示すように、固定具２４は、底板２４ａと、上下傾斜方向Ｗにおける底板２４ａの対向２辺で斜め上方外側に折り曲げられた各傾斜板２４ｂ，２４ｂと、各傾斜板２４ｂ，２４ｂの上辺２４ｃ，２４ｃで下方に折り曲げられた各側板２４ｄ，２４ｄとを有している。かかる構成を備えた固定具２４は、鋼板を打ち抜いて折り曲げ、その表面にメッキを施すことで形成することができる。本実施の形態では、各側板２４ｄ，２４ｄの下端２４ｅが左右方向Ｘに沿って多数の三角山形状（三角歯状）に形成されている。こうすることで、支持レール１２，１２の設置端部１２ｄ，１２ｄを受け部２５に確実に保持固定させることができる。
　そして、固定具２４の底板２４ａには、雄ねじＳ１のねじ部Ｓ１ａを通過させる貫通孔２４ｆが設けられている。また、固定具２４の底板２４ａには、貫通孔２４ｆを介して左右方向Ｘの両側の対称位置に、二つの雄ねじＳ２，Ｓ２とそれぞれ螺合する二つの雌ねじ孔２４ｇ，２４ｇ（図１３参照）が設けられている。また、受け部２５には、固定具２４に設けられた二つの雌ねじ孔２４ｇ，２４ｇにそれぞれ螺合される二つの雄ねじＳ２，Ｓ２のねじ部Ｓ２ａ，Ｓ２ａを通過させる二つの貫通孔２５ｈ，２５ｈ（図１３参照）が、雌ねじ孔２５ｅを介して左右方向Ｘの両側の対称位置に設けられている。二つの貫通孔２５ｈ，２５ｈは、それぞれ、二つの雌ねじ孔２４ｇ，２４ｇのサイズよりも大きく、かつ、二つの雄ねじＳ２，Ｓ２の頭部Ｓ２ｂ，Ｓ２ｂのサイズよりも小さいサイズとされている。かかる構成を備えることにより、固定具２４は、受け部２５の載置板２５ａに載置されて突き合わされた左右方向Ｘに隣り合う各支持レール１２，１２の設置端部１２ｄ，１２ｄ上に載置された状態で、二つの雄ねじＳ２，Ｓ２が受け部２５の二つの貫通孔２５ｈ，２５ｈをそれぞれ通過して固定具２４の二つの雌ねじ孔２４ｇ，２４ｇと螺合することで、受け部２５に固定された固定具２４により左右方向Ｘに隣り合う各支持レール１２，１２の設置端部１２ｄ，１２ｄを、受け部２５に確実に固定することができる。
　詳しくは、二つの雌ねじ孔２４ｇ，２４ｇは、それぞれの中心が貫通孔２４ｆの中心β（図１３参照）を間にして左右方向Ｘの両側において左右方向Ｘに平行で中心βを通る仮想直線γ（図１３参照）上に位置している。片方の雌ねじ孔２４ｇと貫通孔２４ｆの中心βとの距離及びもう片方の雌ねじ孔２４ｇと貫通孔２４ｆの中心βとの距離は同一距離とされている。
　本実施の形態では、太陽電池モジュール本体１１は、複数が平行に連接されており、支持レール１２，１２は、複数の太陽電池モジュール本体１１～１１の裏面に接着剤Ｂ～Ｂを介して接着されている。これにより、簡単な構成でサブユニット１０の大型化を実現することが可能となる。
　そして、サブユニット１０～１０を設置するにあたっては、隣り合う各サブユニット１０，１０を概ね隙間なく隣接させて配置した状態で、受け部２５の載置板２５ａと各太陽電池モジュール本体１１～１１の裏面との間に設けられる開口部位を通じて、各支持レール１２～１２における設置端部１２ｄ，１２ｄを固定具２４により架台２０に固定するための作業を行うことができる。これにより、隣り合う各サブユニット１０，１０を概ね隙間なく隣接させて配置した状態で各サブユニット１０，１０を確実に固定することができる。従って、隣り合う各サブユニット１０，１０の間のスペースを削減しつつ発電効率を増大させることが可能となる。また、各サブユニット１０，１０の裏面側においては、固定具２４や架台２０のサイズ等を格別に制約することなく、固定具２４や架台２０の強度を維持することができ、これにより、サブユニット１０～１０の安定した支持構造の支持強度を確保することができる。
　なお、受け部２５の載置板２５ａに載置されて突き合わされた左右方向Ｘに隣り合う各支持レール１２，１２の設置端部１２ｄ，１２ｄ上へ固定具２４を裏側から載置する載置作業は、次のようにして行うことができる。
　すなわち、受け部２５の載置板２５ａに載置された一方の支持レール１２の載置端部１２ｄ近傍において、支持レール１２における折返し補強部１２ｃ，１２ｃに囲まれて下方に開放する開口１２ｅ（図７、図８及び図１４参照）から、固定具２４を一方の支持レール１２の長手方向（左右方向Ｘ）に沿わせた状態で斜めに傾斜又は９０°回転させて開口１２ｅに挿入し、支持レール１２内で固定具２４を元の姿勢に戻してから、左右方向Ｘに移動させて受け部２５上に位置させ、受け部２５の雌ねじ孔２５ｅに螺合されて上方に突出している雄ねじＳ１のねじ部Ｓ１ａに固定具２４の貫通孔２４ｆを上方から嵌め合わせることで、固定具２４を受け部２５に載置（より正確には、固定具２４の各側板２４ｄ，２４ｄを支持レール１２，１２の設置端部１２ｄ，１２ｄの折り返し補強部１２ｃ，１２ｃの内面に載置）させることができる。
　これにより、固定具２４の二つの雌ねじ孔２４ｇ，２４ｇと受け部２５の二つの貫通孔２５ｈ，２５ｈとの位置がほぼ一致するので、後は、受け部２５の下側から二つの雄ねじＳ２，Ｓ２のねじ部Ｓ２ａ，Ｓ２ａを受け部２５の二つの貫通孔２５ｈ，２５ｈをそれぞれ通過させて固定具２４の二つの雌ねじ孔２４ｇ，２４ｇに螺合させることで、支持レール１２，１２の設置端部１２ｄ，１２ｄを受け部２５、すなわち縦桟２３に固定することができる。
　また、支持レール１２の左右方向Ｘにおける隣にサブユニット１０が存在しない側（終端位置）の設置端部１１ｄの受け部２５への固定は、ここでは、支持レール１２の終端位置の設置端部１１ｄのみを受け部２５に載置して固定具２４を取り付けることで行っている。
　＜接着装置の説明＞
　次に、サブユニット１０を製造する製造工程において太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２とを接着する接着工程に用いられる接着装置２００について以下に説明する。
　図１５は、太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２とを接着する接着工程に用いられる接着装置２００の一例を示す概略斜視図である。図１６は、図１５に示す接着装置２００を示す概略側面図である。なお、図１６において支持部材２３０及び保持部材２４０等は図示を省略している。
　接着装置２００は、接着部材を設けるべき部材（太陽電池モジュール本体１１又は支持レール１２、この例では太陽電池モジュール本体１１）の接着面に接着部材（ここでは接着剤Ｂ）を設ける接着部材配設工程（ここでは塗布工程）に用いられる接着部材配設装置（ここでは塗布装置２１０）と、接着部材（ここでは接着剤Ｂ）が設けられた部材の接着面（ここでは太陽電池モジュール本体１１の裏面）及び相手側の部材の接着面（ここでは支持レール１２における主板１２ａの外側面）を貼り合わせる貼り合せ工程に用いられる貼り合せ装置２２０とを備えている。
　以下の説明では、接着部材は接着剤Ｂとし、接着部材配設工程は塗布工程とし、接着剤Ｂを塗布すべき部材の接着面は太陽電池モジュール本体１１の裏面とする。
　（塗布装置）
　塗布装置２１０は、太陽電池モジュール本体１１の裏面（ここでは裏面ガラス１１ｃの外表面）に接着剤Ｂを塗布するものであり、本実施の形態では、太陽電池モジュール本体１１と後述するノズル２１３ａ（接着部材排出口の一例）とのうち少なくとも一方（ここでは太陽電池モジュール本体１１）を相対的に移動させながら接着剤Ｂを塗布するようになっている。
　詳しくは、塗布装置２１０は、接着剤Ｂを塗布する塗布部２１０ａと、載置台２１０ｂと、移動部２１０ｃとを備えている。
　塗布部２１０ａは、接着剤収容部２１１、接着剤供給部２１２及び接着剤吐出部２１３を備えている。
　接着剤収容部２１１は、接着剤Ｂを収容する収容タンク２１１ａを有している。この例では、接着剤Ｂとして２液性のシリコーン接着剤を用いており、収容タンク２１１ａは、第１の接着用材料を収容する第１タンク２１１ｂと、第２の接着用材料を収容する第２タンク２１１ｃとを有している。
　接着剤供給部２１２は、接着剤収容部２１１に収容される接着剤Ｂを接着剤吐出部２１３に供給するようになっている。この例では、接着剤供給部２１２は、第１タンク２１１ｂから第１の接着用材料を接着剤吐出部２１３に供給し、かつ、第２タンク２１１ｃから第２の接着用材料を接着剤吐出部２１３に供給することにより、これらの接着用材料を接着剤吐出部２１３で混合するようになっている。
　接着剤吐出部２１３は、接着剤Ｂを吐出するノズル２１３ａを有している。ノズル２１３ａの数は、この例では、１本の支持レール１２に対して１つとされている。
　そして、塗布部２１０ａは、接着剤収容部２１１、接着剤供給部２１２及び接着剤吐出部２１３が一体的に形成されたものとされており、支持レール１２の本数分（この例では二つ）が支持部材２３０，２３０に架設された保持部材２４０に支持されている。支持部材２３０，２３０は、搬送方向（ここでは横方向Ｔの一方側の方向Ｔ１）に直交する太陽電池モジュール本体１１の裏面に沿った方向（ここでは縦方向Ｎ）の両側に配設されている。保持部材２４０は、長尺状のものとされており、縦方向Ｎに沿って支持部材２３０，２３０に架け渡された状態で支持されている。
　載置台２１０ｂは、接着剤Ｂを塗布すべき部材として太陽電池モジュール本体１１を載置するものであり、移動部２１０ｃは、載置台２１０ｂ及びノズル２１３ａのうち少なくとも一方（ここでは載置台２１０ｂ）を搬送方向（ここでは横方向Ｔの一方側の方向Ｔ１）に移動させるものである。本実施の形態では、塗布搬送ローラ部２１４によって載置台２１０ｂ及び移動部２１０ｃが構成されている。つまり、塗布搬送ローラ部２１４は、載置台２１０ｂ及び移動部２１０ｃの双方の機能を有している。
　塗布搬送ローラ部２１４は、太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔの幅Ｈ（図１６参照）の２倍より長い長さを有しており、接着剤Ｂを塗布した太陽電池モジュール本体１１を次の貼り合せ工程における貼り合せ装置２２０へ搬送するようになっている。
　塗布搬送ローラ部２１４は、縦方向Ｎに互いに平行になるように横方向Ｔに沿って並設された複数の載置ローラ２１４ａ～２１４ａと、載置ローラ２１４ａ～２１４ａの縦方向Ｎにおける両端部を回転自在に支持する一対の支持フレーム２１４ｂ，２１４ｂとを備えている。
　載置ローラ２１４ａ～２１４ａは、太陽電池モジュール本体１１の縦方向Ｎにおける長さ程度の長さとなっている。また、載置ローラ２１４ａ～２１４ａは、互いに接触しない各ピッチＰ（図１６参照）とされている。ここでは、載置ローラ２１４ａ～２１４ａは、各ピッチＰが太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔにおける幅Ｈの半分以下となっており、太陽電池モジュール本体１１を３本以上（ここでは５本）の載置ローラ２１４ａ～２１４ａで支持するようになっている。一対の支持フレーム２１４ｂ，２１４ｂは、横方向Ｔに延びて縦方向Ｎの両側に平行に配設された長尺状の部材とされており、縦方向Ｎの内側において横方向Ｔに沿って１列に列設された複数の軸受け２１４ｃ～２１４ｃを有している。載置ローラ２１４ａ～２１４ａは、両端部の回転軸が一対の支持フレーム２１４ｂ，２１４ｂにおける軸受け２１４ｃ～２１４ｃにそれぞれ支持されることにより、一対の支持フレーム２１４ｂ，２１４ｂに対して回転自在に支持されるようになっている。
　塗布搬送ローラ部２１４は、かかる構成を備えることにより、太陽電池モジュール本体１１を載置ローラ２１４ａ～２１４ａに載置しつつ載置ローラ２１４ａ～２１４ａが回転することにより横方向Ｔに往復移動（接着剤Ｂを塗布するときには横方向Ｔにおける一方側の方向Ｔ１に移動）させることができる。
　なお、本実施の形態では、塗布搬送ローラ部２１４は、作業者の手作業によって太陽電池モジュール本体１１の搬送動作が行われるようになっている。但し、それに限定されるものではなく、塗布搬送ローラ部２１４は、駆動装置を用いて太陽電池モジュール本体１１の搬送動作が自動的に行われるようになっていてもよい。
　（貼り合せ装置）
　貼り合せ装置２２０は、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２とを接着剤Ｂを介して貼り合わせるものであり、本実施の形態では、接着剤Ｂが裏面に塗布された太陽電池モジュール本体１１を予め載置しておいた支持レール１２上に太陽電池モジュール本体１１の裏面を下にして配置することで貼り合わせるようになっている。
　詳しくは、貼り合せ装置２２０は、第１貼り合せ搬送ローラ部２２１と、第２貼り合せ搬送ローラ部２２２とを備えている。
　第１貼り合せ搬送ローラ部２２１は、塗布装置２１０における貼り合せ搬送ローラ部２１４から搬送されてきた太陽電池モジュール本体１１の前側（第２貼り合せ搬送ローラ部２２２側）に対して後側（塗布装置２１０側）が高くなるように太陽電池モジュール本体１１を縦方向Ｎに沿った軸線回りに傾斜させる構成とされている。
　第１貼り合せ搬送ローラ部２２１は、太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔにおける幅Ｈ程度の長さを有しており、第２貼り合せ搬送ローラ部２２２側へ傾斜するようになっている。これにより、太陽電池モジュール本体１１を次の第２貼り合せ搬送ローラ部２２２で支持レール１２と貼り合わせるために太陽電池モジュール本体１１の表裏を反転させ易い姿勢にすることができる。
　第１貼り合せ搬送ローラ部２２１は、縦方向Ｎに互いに平行になるように横方向Ｔに沿って並設された複数の載置ローラ２２１ａ～２２１ａと、載置ローラ２２１ａ～２２１ａの縦方向Ｎにおける両端部を回転自在に支持する一対の支持フレーム２２１ｂ，２２１ｂと、一対の支持フレーム２２１ｂ，２２１ｂを縦方向Ｎに沿った軸線回りに揺動させる揺動部２２１ｄとを備えている。
　載置ローラ２２１ａ～２２１ａは、太陽電池モジュール本体１１の縦方向Ｎにおける長さ程度の長さとなっている。また、載置ローラ２２１ａ～２２１ａは、互いに接触しない各ピッチＰ（図１６参照）とされている。ここでは、載置ローラ２２１ａ～２２１ａは、各ピッチＰが太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔにおける幅Ｈの半分以下となっており、太陽電池モジュール本体１１を３本以上（ここでは５本）の載置ローラ２２１ａ～２２１ａで支持するようになっている。一対の支持フレーム２２１ｂ，２２１ｂは、横方向Ｔに延びて縦方向Ｎの両側に平行に配設された長尺状の部材とされており、縦方向Ｎの内側において横方向Ｔに沿って１列に列設された複数の軸受け２２１ｃ～２２１ｃを有している。載置ローラ２２１ａ～２２１ａは、両端部の回転軸が一対の支持フレーム２２１ｂ，２２１ｂにおける軸受け２２１ｃ～２２１ｃにそれぞれ支持されることにより、一対の支持フレーム２２１ｂ，２２１ｂに対して回転自在に支持されるようになっている。
　揺動部２２１ｄは、一対の支持フレーム２２１ｂ，２２１ｂの前側の端部に設けられた貫通孔２２１ｅにそれぞれ挿通される縦方向Ｎに沿った回転軸２２１ｆと、回転軸２２１ｆを支持し、かつ、一対の支持フレーム２２１ｂ，２２１ｂの後側の端部を載置する載置部２２１ｇとを有している。
　第１貼り合せ搬送ローラ部２２１は、かかる構成を備えることにより、太陽電池モジュール本体１１を載置ローラ２２１ａ～２２１ａに載置した状態で後側が高くなるように傾斜させることができる。
　なお、本実施の形態では、第１貼り合せ搬送ローラ部２２１は、作業者の手作業によって太陽電池モジュール本体１１の搬送動作及び傾斜動作が行われるようになっている。但し、それに限定されるものではなく、第１貼り合せ搬送ローラ部２２１は、駆動装置を用いて太陽電池モジュール本体１１の搬送動作及び／又は傾斜動作が自動的に行われるようになっていてもよい。
　第２貼り合せ搬送ローラ部２２２は、貼り合される相手側の部材として支持レール１２を太陽電池モジュール本体１１と貼り合わせる位置に位置決めした状態で接着面が上方に向くように載置するようになっている。
　第２貼り合せ搬送ローラ部２２２は、支持レール１２の長さｄ１（図１６参照）よりも長い長さを有しており、接着剤Ｂを介して支持レール１２と太陽電池モジュール本体１１とを貼り合わせたサブユニット１０を次の養生工程へ搬送するようになっている。なお、養生工程は、接着剤Ｂの接着強度が十分に得られるように接着剤Ｂを硬化させる工程である。
　第２貼り合せ搬送ローラ部２２２は、縦方向Ｎに互いに平行になるように横方向Ｔに沿って並設された複数の載置ローラ２２２ａ～２２２ａと、載置ローラ２２２ａ～２２２ａの縦方向Ｎにおける両端部を回転自在に支持する一対の支持フレーム２２２ｂ，２２２２ｂとを備えている。
　載置ローラ２２２ａ～２２２ａは、太陽電池モジュール本体１１の縦方向Ｎにおける長さ程度の長さとなっている。また、載置ローラ２２２ａ～２２２ａは、互いに接触しない各ピッチＰ（図１６参照）とされている。ここでは、載置ローラ２２２ａ～２２２ａは、各ピッチＰが太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔにおける幅Ｈの半分以下となっており、支持レール１２を１つの太陽電池モジュール本体１１当たり３本以上（ここでは５本）の載置ローラ２２１ａ～２２１ａで支持するようになっている。一対の支持フレーム２２２ｂ，２２２ｂは、横方向Ｔに延びて縦方向Ｎの両側に平行に配設された長尺状の部材とされており、縦方向Ｎの内側において横方向Ｔに沿って１列に列設された複数の軸受け２２２ｃ～２２２ｃを有している。載置ローラ２２２ａ～２２２ａは、両端部の回転軸が一対の支持フレーム２２２ｂ，２２２ｂにおける軸受け２２２ｃ～２２２ｃにそれぞれ支持されることにより、一対の支持フレーム２２２ｂ，２２２ｂに対して回転自在に支持されるようになっている。
　なお、本実施の形態では、第２貼り合せ搬送ローラ部２２２は、作業者の手作業によって太陽電池モジュール本体１１の搬送動作及び貼り合せ動作が行われるようになっている。但し、それに限定されるものではなく、第２貼り合せ搬送ローラ部２２２は、駆動装置を用いて太陽電池モジュール本体１１の搬送動作及び／又は貼り合せ動作が自動的に行われるようになっていてもよい。
　＜太陽電池モジュール本体と支持レールとの接着工程の説明＞
　次に、太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２との接着工程の一例について以下に説明する。
　図１７は、図１５及び図１６に示す接着装置２００を用いた太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との接着工程を示す概略側面図である。図１７（ａ）は、太陽電池モジュール本体１１の裏面に接着剤Ｂを塗布する塗布工程を示す図であり、図１７（ｂ）は、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２とを接着剤Ｂを介して貼り合わせる貼り合せ工程において太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２とを貼り合わせる前の状態を示す図であり、図１７（ｃ）は、図１７（ｂ）に示す貼り合せ工程において太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２とを貼り合わせた後の状態を示す図である。
　塗布工程では、図１７（ａ）に示すように、太陽電池モジュール本体１１の裏面（ここでは裏面ガラス１１ｃの外表面）に対して間隔をあけて接着剤Ｂ～Ｂを個別に分割させて複数箇所（ここでは４箇所）に塗布する。こうすることで、接着剤Ｂ～Ｂを介して接着された太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との間で熱膨張或いは熱収縮によるストレスを逃すスペースを確保することができ、従って、接着剤Ｂ～Ｂを介して接着された太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との間での熱膨張或いは熱収縮によるストレスの発生を抑制することができ、これにより、接着剤Ｂ～Ｂを剥がれ難くすることが可能となる。しかも、接着剤Ｂ～Ｂの厚みを減らすことなく接着剤Ｂの使用量を削減でき、それだけコストを低く抑えることができる。換言すれば、接着剤Ｂの使用量を増加させることなく接着剤Ｂ～Ｂの厚みを増やすことができる。
　なお、この例では、太陽電池モジュール本体１１の裏面に接着剤Ｂ～Ｂを塗布するが、それに代えて或いは加えて、支持レール１２，１２における接着面（ここでは主板１２ａの外側面）に接着剤Ｂ～Ｂを塗布してもよい。
　具体的には、塗布工程では、太陽電池モジュール本体１１の裏面に対して支持レール１２，１２の長手方向Ｌ（ここでは太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔ）に接着剤Ｂを分割させて塗布する。こうすることで、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との接着剤Ｂ～Ｂによる接着面積をできるだけ大きくすることができ、これにより接着剤Ｂ～Ｂの適正な接着強度を確保しつつ接着剤Ｂを分割することが可能となる。
　ここでは、支持レール１２，１２の長手方向Ｌ（ここでは太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔ）に長尺な接着剤Ｂ～Ｂを１本の支持レール１２に対して太陽電池モジュール本体１１の裏面に１列に塗布する。但し、それに限定されるものではなく、支持レール１２，１２の長手方向Ｌ（ここでは太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔ）に接着剤Ｂ～Ｂを１本の支持レール１２に対して太陽電池モジュール本体１１の裏面に複数列に塗布してもよい。
　また、塗布工程では、各接着剤Ｂ～Ｂを均等な塗布量（体積又は質量）に分割させて塗布する。こうすることで、個々の接着剤Ｂ～Ｂを均等な塗布量（体積又は質量）にすることができ、これにより、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との各接着部で均一な接着強度とすることができ、該各接着部での熱膨張或いは熱収縮による片寄ったストレスの発生を抑制することができ、それだけ接着剤Ｂ～Ｂを剥がれ難くすることが可能となる。
　また、塗布工程では、予め定めた所定の間隔Ｍ１をあけて接着剤Ｂを分割させて塗布する。こうすることで、隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間における接着剤Ｂ，Ｂが存在しない非接着領域Ｃ，Ｃ（後述する図２０（ｂ）参照）での熱膨張或いは熱収縮による片寄ったストレスの発生を抑制することができ、それだけ接着剤Ｂ～Ｂを剥がれ難くすることが可能となる。
　また、塗布工程では、太陽電池モジュール本体１１とノズル２１３ａとのうち少なくとも一方（ここでは第１貼り合せ搬送ローラ部２２１により太陽電池モジュール本体１１）を相対的に移動させながら接着剤Ｂを塗布する。こうすることで、太陽電池モジュール本体１１の裏面に対して接着剤Ｂを効率的に塗布することができる。
　また、塗布工程では、ノズル２１３ａから接着剤Ｂを間欠的に吐出させる。こうすることで、ノズル２１３ａから接着剤Ｂを確実に分割させて塗布するようにすることが可能となる。ここでは、ノズル２１３ａからの接着剤Ｂの吐出開始動作及び吐出停止動作は、図示しない電磁開閉弁等のアクチュエータによりノズル２１３ａを開閉することで、行っている。
　ここで、ノズル２１３ａから接着剤Ｂを塗布する際には、例えば、第１貼り合せ搬送ローラ部２２１における載置ローラ２２１ａ～２２１ａに載置された太陽電池モジュール本体１１を手動動作又は自動動作により略一定速度又は一定速度で移動させ、かつ、図示しない電磁開閉弁等のアクチュエータによりノズル２１３ａを予め定めた所定のタイミング又は一定周期で開閉する。
　本実施の形態では、塗布装置２１０における接着剤吐出部２１３のノズル２１３ａの数は、１本の支持レール１２に対して一つとされているが、複数とさていてもよい。
　図１８は、図１７に示す塗布装置２１０において接着剤吐出部２１３のノズル２１３ａが複数設けられている例を示す概略側面図である。
　図１８に示す接着剤吐出部２１３は、ノズル２１３ａが太陽電池モジュール本体１１の移動方向（横方向Ｔにおける一方側の方向Ｔ１）に沿って複数列設されている。この場合、塗布工程では、接着剤Ｂを設けるにあたり、複数（ここでは４つ）のノズル２１３ａ～２１３ａから接着剤Ｂを同時に排出させるタイミングを有している。こうすることで、接着剤Ｂの塗布時間の短縮化を実現することが可能となる。この場合、複数のノズル２１３ａ～２１３ａからのそれぞれの接着剤Ｂ～Ｂの吐出開始動作及び吐出停止動作は、図示しない電磁開閉弁等の複数（ここでは４つ）のアクチュエータによりそれぞれのノズル２１３ａ～２１３ａを予め定めた所定のタイミング又は一定周期で個別に開閉することで、行うことができる。
　本実施の形態では、複数のノズル２１３ａ～２１３ａは、隣り合うノズル間の間隔が塗布すべき接着剤Ｂ～Ｂの間隔Ｍ１と同じ間隔とされている。すなわち、複数のノズル２１３ａ～２１３ａは、塗布すべき個々の接着剤Ｂ～Ｂに対応して複数（ここでは４つ）設けられている。これにより、各ノズル２１３ａ～２１３ａに対して接着剤Ｂ～Ｂの塗布開始タイミング及び塗布終了タイミングを同じにすることができる。
　ここでは、複数（ここでは４つ）のノズル２１３ａ～２１３ａは、塗布すべき個々の接着剤Ｂ～Ｂに対応して設けられているが、塗布すべき接着剤Ｂ～Ｂの１個又は複数個のおきに設けられてもよい。例えば、ノズル２１３ａの個数のｋ倍（ｋは２以上の整数）の数（例えば４つ）の接着剤Ｂ～Ｂの（ｋ－１）個（例えば１個）おきに複数（例えば２つ）のノズル２１３ａ，２１３ａを設け、間引いたノズルの分だけ接着剤Ｂを順次塗布するようにしてもよい。こうすることで、ノズル２１３ａの数を減らした状態で接着剤Ｂの塗布時間の短縮化を実現することが可能となる。
　そして、塗布工程では、接着剤Ｂ～Ｂが塗布された太陽電池モジュール本体１１を次の貼り合せ工程における第１貼り合せ搬送ローラ部２２１に搬送する。
　なお、本実施の形態では、接着部材として、接着剤Ｂを用いるが、長尺状の両面粘着シートも用いる場合には、長尺状の両面粘着シートを太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔに沿って接着させながら、必要に応じて間欠的に切断するにようにしてもよい。
　次に、貼り合せ工程（図１７（ｂ）参照）では、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２とを貼り合わせるに先立ち、第２貼り合せ搬送ローラ部２２２における載置ローラ２２２ａ～２２２ａ上に主板１２ａを上にして支持レール１２，１２を予め載置しておく。そして、塗布工程から搬送されてきた太陽電池モジュール本体１１を接着剤Ｂ～Ｂが塗布された裏面が下になるように反転させ易くなるように第１貼り合せ搬送ローラ部２２１により傾斜させる。
　次に、太陽電池モジュール本体１１の表裏を反転させて太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２の主板１２ａの外側面とを接着剤Ｂ～Ｂを介して貼り合わせる（図１７（ｃ）参照）。このとき、太陽電池モジュール本体１１の自重（例えば１５６．９０６４Ｎ：１６ｋｇｆ程度）により、接着剤Ｂ～Ｂが押圧されて太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２の主板１２ａの外側面とが接着される。なお、貼り合わせた後の隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間隔Ｍ２は、太陽電池モジュール本体１１の重量や接着剤Ｂ～Ｂの粘性に応じた距離に設定される。間隔Ｍ２は、通常は、接着剤Ｂを塗布したときの隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間隔Ｍ１（図１７（ａ）参照）よりも小さくなる。
　そして、貼り合せ工程では、サブユニット１０として２本の支持レール１２，１２と３個の太陽電池モジュール本体１１とが接着剤Ｂ～Ｂを介して貼り合わされ、得られたサブユニット１０を第２貼り合せ搬送ローラ部２２２にて次の養生工程へ搬送する。
　ところで、接着剤Ｂは、太陽電池モジュール本体１１の自重により押圧されて厚みが設定されるようになっているが、この場合、接着剤Ｂ～Ｂの厚み（例えば３ｍｍ程度）を確実に確保することが難しく、従って、接着剤Ｂ～Ｂの接着強度を最適なものにすることが困難となる。そこで、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との間にスペーサＳＰ（後述する図１９参照）を設けることが好ましい。
　図１９は、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との間にスペーサＳＰが設けられたスペーサ配置構成の一例を示す概略断面図である。なお、図１９では、一方の端部のみを示しているが、他方の端部も同様のスペーサ配置構成であるため、他方の端部は図示を省略している。
　太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との接着工程では、図１９に示すように、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２とを貼り合わせる貼り合せ工程に先立ち、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との間に、接着剤Ｂ～Ｂの厚みを確保するためのスペーサＳＰ（図１９参照）を設けるスペーサ配置工程を行ってもよい。このように、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との間にスペーサＳＰを設けることにより、接着剤Ｂ～Ｂの厚み（例えば３ｍｍ程度）を確実に確保することができ、接着剤Ｂ～Ｂの接着強度を最適なものにすることが可能となる。
　スペーサ配置工程では、接着剤Ｂが存在しない非接着領域ＣにおいてスペーサＳＰを設けることが好ましい。詳しくは、スペーサＳＰ（ＳＰ１）は、支持レール１２の長手方向Ｌ（太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔ）において太陽電池モジュール本体１１の両端部に設けることが好ましい。こうすることで、接着剤Ｂの支持レール１２の長手方向Ｌにおける太陽電池モジュール本体１１からのはみ出しを効果的に防止することが可能となり、サブユニット１０の外観が損なわれないようにすることができる。さらに、太陽電池モジュール本体１１の両端部だけではなく、両端部の間の領域にスペーサＳＰ（ＳＰ２）を設けてもよく、太陽電池モジュール本体１１の両端部の間における中央部に設けることが好ましい。こうすることで、支持レール１２全体にわたって接着剤Ｂを厚み（例えば３ｍｍ程度）を確保でき、支持レール１２と太陽電池モジュール本体１１との接着強度を向上させることが可能となる。また、接着剤Ｂが存在しない非接着領域Ｃの周縁部の少なくとも一部に（例えば、太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔにおいて、隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間における非接着領域Ｃの両端部に、或いは／さらに、端にある非接着領域Ｃの接着剤Ｂ側の端部に）スペーサＳＰ（ＳＰ１，ＳＰ２）を設けてもよい。このように、非接着領域Ｃの周縁部の少なくとも一部にスペーサＳＰ（ＳＰ１，ＳＰ２）を設けることにより、接着剤Ｂの厚み（例えば３ｍｍ程度）をさらに確実に確保することが可能となる。ここで、スペーサＳＰの材質としては、ポリウレタンフォーム、アクリルフォーム、ウレタンなどの弾性材料を用いることができる。
　なお、スペーサＳＰは、塗布工程の前又は塗布工程の後、或いは、塗布工程の際に、太陽電池モジュール本体１１及び支持レール１２，１２の少なくとも一方の接着面に予め設けておき、太陽電池モジュール本体１１及び支持レール１２，１２をスペーサＳＰ及び接着剤Ｂ～Ｂを介して貼り合わせることができる。また、スペーサＳＰは、太陽電池モジュール本体１１及び支持レール１２，１２の間の接着剤Ｂが硬化した後に取り外してもよいし、残しておいてもよい。また、スペーサＳＰは、太陽電池モジュール本体１１及び支持レール１２，１２の少なくとも一方の接着面に接着されていてもよい。スペーサＳＰと太陽電池モジュール本体１１及び支持レール１２，１２の少なくとも一方の接着面との接着は、アクリル接着剤、ウレタン接着剤、ブチルテープなどの接着部材により行うことができる。このことは、接着面を下方に向けて貼り合わせる場合において、下になる方の接着面にスペーサＳＰを設ける場合に、特に有効となる。また、スペーサＳＰを接着しないで設ける場合には、接着剤Ｂの硬化後にスペーサＳＰを取り除いてもよい。
　＜太陽電池モジュール本体と支持レールとの接着構造の説明＞
　図２０は、太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との接着構造の説明するための説明図である。図２０（ａ）は、太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との接着構造を斜め上から視た概略分解斜視図であり、図２０（ｂ）は、太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との接着構造を太陽電池モジュール本体１１の縦方向Ｎから視た概略側面図である。
　図２０に示すように、支持レール１２，１２は、太陽電池モジュール本体１１の裏面（ここでは裏面ガラス１１ｃの外表面）において間隔をあけて個別に分割された複数箇所（ここでは一つの太陽電池モジュール本体１１に対して４箇所）の接着剤Ｂ～Ｂを介して接着されている。このように、支持レール１２，１２を、太陽電池モジュール本体１１の裏面において間隔をあけて個別に分割された複数箇所の接着剤Ｂ～Ｂを介して接着することで、接着剤Ｂ～Ｂを介して接着された太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との間で熱膨張或いは熱収縮によるストレスを逃すスペースを確保することができ、従って、接着剤Ｂ～Ｂを介して接着された太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との間での熱膨張或いは熱収縮によるストレスの発生を抑制することができ、これにより、接着剤Ｂ～Ｂを剥がれ難くすることが可能となる。しかも、接着剤Ｂ～Ｂの厚みを減らすことなく接着剤Ｂの使用量を削減でき、それだけコストを低く抑えることができる。換言すれば、接着剤Ｂの使用量を増加させることなく接着剤Ｂ～Ｂの厚みを増やすことができる。
　隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間に設けられた空間は密閉された空間もあり得るが、本実施の形態では、開放された空間とされている。ここでは、隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間には、予め定めた所定の方向（具体的には縦方向Ｎ）に貫通する１又は複数箇所（ここでは一つの太陽電池モジュール本体１１に対して３箇所）の空間Ｑ～Ｑが設けられている。かかる構成によると、空間Ｑ～Ｑにおいて外気を流通させることができ、これにより、接着剤Ｂ～Ｂを介して接着された太陽電池モジュール本体１１と支持レール１２，１２との間で温度上昇を抑えることができ、それだけ熱膨張或いは熱収縮によるストレスの発生を抑えることができ、ひいては接着剤Ｂ～Ｂをさらに剥がれ難くすることが可能となる。
　ところで、降雨等により太陽電池モジュール本体１１の裏面に水滴が付着すると、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との間の接着剤Ｂ～Ｂの部分に水滴が溜まり易い。
　この点、本実施の形態では、空間Ｑ～Ｑは、隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間で水が流れる寸法とされている。なお、この寸法は、水の表面張力を考慮した寸法とされている。このように、空間Ｑ～Ｑが隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間で水が流れる寸法とされていることで、降雨等により太陽電池モジュール本体１１の裏面に水滴が付着したとしても、表面張力で水が滞留しないように空間Ｑ～Ｑに水滴を通過させることができ、これにより、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との間の接着剤Ｂ～Ｂの部分に水滴が溜まることを効果的に防止することが可能となる。
　また、本実施の形態では、空間Ｑ～Ｑは、サブユニット１０が設置された状態において、水平方向とは交差（ここでは直交又は略直交）する方向に貫通する空間とされている。このように、空間Ｑ～Ｑは、サブユニット１０が設置された状態において、水平方向とは交差（ここでは直交又は略直交）する方向に貫通する空間とされていることで、空間Ｑ～Ｑに水滴を確実に下方に通過させることができる。
　また、本実施の形態では、接着剤Ｂ～Ｂは、支持レール１２，１２の長手方向Ｌ（ここでは太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔ）に分割されている。かかる構成によると、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との接着剤Ｂ～Ｂによる接着面積をできるだけ大きくすることができ、これにより接着剤Ｂ～Ｂの適正な接着強度を確保しつつ接着剤Ｂを分割することが可能となる。具体的には、個々の接着剤Ｂ～Ｂは、支持レール１２，１２の長手方向Ｌ（ここでは太陽電池モジュール本体１１の横方向Ｔ）に沿って１列又は複数列（ここでは１列）に並設されている。
　また、本実施の形態では、接着剤Ｂ～Ｂは、それぞれ均等な塗布量（体積又は質量）に分割されている。かかる構成によると、個々の接着剤Ｂ～Ｂを均等な塗布量（体積又は質量）にすることができ、これにより、太陽電池モジュール本体１１の裏面と支持レール１２，１２との各接着部で均一な接着強度とすることができ、該各接着部での熱膨張或いは熱収縮による片寄ったストレスの発生を抑制することができ、それだけ接着剤Ｂ～Ｂを剥がれ難くすることが可能となる。
　また、本実施の形態では、接着剤Ｂ～Ｂは、予め定めた所定の間隔Ｍ２をあけて分割されている。すなわち、隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間の距離は間隔Ｍ２とされている。このように、接着剤Ｂ～Ｂを所定の間隔Ｍ２をあけて分割することにより、隣り合う各接着剤Ｂ，Ｂの間における接着剤Ｂ，Ｂが存在しない非接着領域Ｃ，Ｃでの熱膨張或いは熱収縮による片寄ったストレスの発生を抑制することができ、それだけ接着剤Ｂ～Ｂを剥がれ難くすることが可能となる。
  なお、本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなく、他のいろいろな形で実施することができる。そのため、上述の実施の形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
　また、この出願は、２０１２年４月１８日に日本で出願された特願２０１２－０９５０８５号に基づく優先権を請求する。これに言及することにより、その全ての内容は本出願に組み込まれるものである。
　本発明は、太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法並びに太陽電池モジュールの支持構造及び太陽光発電システムに適用できる。
　１０　　　サブユニット（太陽電池モジュールの一例）
　１１　　　太陽電池モジュール本体
　１１ｃ　　裏面ガラス
　１２　　　支持レール（サポート部材の一例）
　２００　　接着装置
　２１０　　塗布装置
　２１０ａ　塗布部
　２１０ｂ　載置台
　２１０ｃ　移動部
　２１１　　接着剤収容部
　２１１ａ　収容タンク
　２１１ｂ　第１タンク
　２１１ｃ　第２タンク
　２１２　　接着剤供給部
　２１３　　接着剤吐出部
　２１３ａ　ノズル（接着部材排出口の一例）
　２１４　　塗布搬送ローラ部
　２１４ａ　載置ローラ
　２１４ｂ　支持フレーム
　２１４ｃ　軸受け
　２２０　　貼り合せ装置
　２２１　　第１貼り合せ搬送ローラ部
　２２１ａ　載置ローラ
　２２１ｂ　支持フレーム
　２２１ｃ　軸受け
　２２１ｄ　揺動部
　２２１ｅ　貫通孔
　２２１ｆ　回転軸
　２２１ｇ　載置部
　２２２　　第２貼り合せ搬送ローラ部
　２２２ａ　載置ローラ
　２２２ｂ　支持フレーム
　２２２ｃ　軸受け
　２３０　　支持部材
　２４０　　保持部材
　Ａ　　　　太陽光発電システム
　Ｂ　　　　接着剤
　Ｌ　　　　長手方向
　Ｍ１　　　間隔
　Ｍ２　　　間隔
　Ｎ　　　　縦方向
　Ｐ　　　　ピッチ
　Ｑ　　　　空間
　ＳＰ　　　スペーサ
　Ｔ　　　　横方向

　

Claims (15)

  1. 　太陽電池モジュール本体と、前記太陽電池モジュール本体の裏面に配設されたサポート部材とを備えた太陽電池モジュールであって、
    　前記サポート部材は、前記太陽電池モジュール本体の裏面において間隔をあけて個別に分割された接着部材を介して接着されていることを特徴とする太陽電池モジュール。
  2. 　請求項１に記載の太陽電池モジュールであって、
    　隣り合う前記各接着部材の間に、少なくとも一方向に貫通する空間を有していることを特徴とする太陽電池モジュール。
  3. 　請求項２に記載の太陽電池モジュールであって、
    　前記空間は、隣り合う前記各接着部材の間で水が流れる寸法とされていることを特徴とする太陽電池モジュール。
  4. 　請求項３に記載の太陽電池モジュールであって、
    　前記空間は、当該太陽電池モジュールが設置された状態において、水平方向とは交差する方向に貫通する空間とされていることを特徴とする太陽電池モジュール。
  5. 　請求項１から請求項４までの何れか１項に記載の太陽電池モジュールであって、
    　前記サポート部材は、長尺状の部材とされており、
    　前記接着部材は、前記サポート部材の長手方向に分割されていることを特徴とする太陽電池モジュール。
  6. 　請求項１から請求項５までの何れか１項に記載の太陽電池モジュールであって、
    　前記接着部材は、均等な配設量に分割されていることを特徴とする太陽電池モジュール。
  7. 　請求項１から請求項６までの何れか１項に記載の太陽電池モジュールであって、
    　前記接着部材は、予め定めた所定の間隔をあけて分割されていることを特徴とする太陽電池モジュール。
  8. 　請求項１から請求項７までの何れか１項に記載の太陽電池モジュールであって、
    　前記太陽電池モジュール本体は、複数が平行に設けられており、
    　前記サポート部材は、前記複数の太陽電池モジュール本体の裏面に前記接着部材を介して接着されていることを特徴とする太陽電池モジュール。
  9. 　太陽電池モジュール本体と、前記太陽電池モジュール本体の裏面に配設されたサポート部材とを備えた太陽電池モジュールにおける前記太陽電池モジュール本体の裏面に対して前記サポート部材を配設する太陽電池モジュールの製造方法であって、
    　前記太陽電池モジュール本体の裏面及び前記サポート部材のうち少なくとも一方に対して間隔をあけて接着部材を個別に分割させて設ける工程と、
    　前記太陽電池モジュール本体の裏面と前記サポート部材とを前記接着部材を介して貼り合わせる工程と、
    　を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
  10. 　請求項９に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、
    　前記サポート部材は、長尺状の部材とされており、
    　前記接着部材を設ける工程では、前記太陽電池モジュール本体の裏面及び前記サポート部材のうち少なくとも一方に対して前記接着部材を前記サポート部材の長手方向に分割させて設けることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
  11. 　請求項９又は請求項１０に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、
    　前記接着部材を設ける工程では、前記太陽電池モジュール本体又は前記サポート部材と、前記接着部材を排出する接着部材排出口とのうち少なくとも一方を相対的に移動させながら前記接着部材を設けることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
  12. 　請求項１１に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、
    　前記接着部材排出口は、前記接着部材を設けるべき部材と前記接着部材排出口とのうち少なくとも一方の移動方向に沿って複数列設されており、
    　前記接着部材を設ける工程では、前記接着部材を設けるにあたり、前記複数の接着部材排出口から前記接着部材を同時に排出させるタイミングを有していることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
  13. 　請求項１から請求項８までの何れか１項に記載の太陽電池モジュールの支持構造であって、
    　前記サポート部材は、前記太陽電池モジュールを設置するための設置端部を有し、
    　前記設置端部が載置される架台と、
    　前記設置端部を前記架台に固定する固定部とを備えることを特徴とする太陽電池モジュールの支持構造。
  14. 　請求項１から請求項８までの何れか１項に記載の太陽電池モジュールを複数並べて支持する太陽電池モジュールの支持構造であって、
    　前記サポート部材は、前記太陽電池モジュールを設置するための設置端部を有し、
    　隣り合う前記各太陽電池モジュールに対応する前記設置端部が載置される架台と、
    　隣り合う前記各太陽電池モジュールに対応する前記設置端部を前記架台に併せて固定する固定部とを備えることを特徴とする太陽電池モジュールの支持構造。
  15. 　請求項１３又は請求項１４に記載の太陽電池モジュールの支持構造を備えることを特徴とする太陽光発電システム。
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