WO2013137007A1 - 太陽電池用インターコネクタ、太陽電池用インターコネクタの製造方法及び太陽電池モジュール - Google Patents

太陽電池用インターコネクタ、太陽電池用インターコネクタの製造方法及び太陽電池モジュール Download PDF

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WO2013137007A1
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WO
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interconnector
strip
copper foil
solar cell
metal foil
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PCT/JP2013/055473
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建史 福山
志剛 叢
元通 伊藤
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株式会社Ｎｅｏｍａｘマテリアル
日立金属株式会社
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    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to a solar battery interconnector for connecting a plurality of solar battery cells, a method for manufacturing the solar battery interconnector, and a solar battery in which a plurality of solar battery cells are connected by the solar battery interconnector. Regarding modules.
  • a solar cell using a silicon crystal is constituted by a solar cell module, and a plurality of solar cells using the silicon crystal as a substrate are electrically connected.
  • FIG. 24 and FIG. 25 show a general structure of a solar battery cell 903 having a silicon crystal as a substrate. 24 and 25, some of the electrodes on the front and back surfaces of the solar battery cell 903 are omitted.
  • the plate-like solar cell 903 has electrodes 903b on the surface opposite to the light receiving surface (Z1 side surface) of the p-type silicon substrate 903a and on the surface serving as the light receiving surface (surface on the Z2 side), respectively. And 903c are formed.
  • an n-type diffusion layer 903d and an antireflection film 903e are formed on the surface that becomes the light-receiving surface of the p-type silicon substrate 903a, and the back surface is opposite to the surface that becomes the light-receiving surface of the p-type silicon substrate 903a.
  • Electrolytic region 903f and aluminum electrode 903g are formed.
  • FIG. 26 shows a cross-sectional structure of a solar cell module 902 in which a plurality of solar cells 903 are connected.
  • some of the solar cells 903 included in the solar cell module 902 are omitted.
  • a plurality of solar cells 903 are arranged with the light receiving surface in the same direction, the silver electrode 903b on the surface opposite to the light receiving surface of the solar cell 903, and the light receiving surface of the adjacent solar cell 903.
  • a solar battery interconnector (hereinafter simply referred to as an interconnector) 901 is soldered to the silver electrode 903c, and the solar battery cells 903 are electrically connected in series.
  • a copper foil strip coated with lead-based solder is used for the interconnector 901.
  • the thickness of the copper foil strip is about 50 ⁇ m to 200 ⁇ m, and the thickness of the solder is about 20 ⁇ m to 70 ⁇ m.
  • the plurality of solar cells 903 are connected by an interconnector 901, sandwiched between a translucent panel 902a and a back surface protective material 902b, and hermetically sealed with a filler 902c whose main component is an ethylene vinyl acetate copolymer (EVA) or the like. Enclosed.
  • the electromotive force generated in the solar cell module 902 is output from the terminal 902e to the outside of the solar cell module 902 through the wiring 902d joined to the silver electrode of the solar cell 903.
  • a strip-shaped metal foil (not shown) wound around a reel (not shown) is used by being separated into a fixed size.
  • a shearing method as described in Patent Documents 1 to 3 is widely used.
  • Patent Document 1 describes a process of arranging a thin wire-shaped wiring material whose surface is formed of a conductive material. A process is described in which the wiring material fixed to the substrate on the stage by the end clamp is sheared (separated) by the upward movement of the cutter (shearing member).
  • Patent Document 2 describes a solder supply device that houses a device for separating solder tape. And the process by which the solder tape fixed with the die on the cutter base is sheared (separated) by the upward movement of the punch (shearing member) is described.
  • Patent Document 3 describes an apparatus for separating strip solder.
  • a device for cutting a strip-shaped solder that shears (separates) the strip-shaped solder by upper teeth and lower teeth (shear members) is described.
  • burrs 901g The formation of burrs 901g is suppressed by optimizing the separation conditions, but when the separation conditions deviate from the optimum values due to blade wear or the like, the burrs 901g are formed again.
  • the burr 901g is liable to damage the surface of the silver electrode 903b (903c) when bonded to the solar battery cell, and the surface contact between the interconnector 901 and the silver electrode 903b (903c) may be hindered, resulting in poor bonding. .
  • Patent Document 4 describes a method in which a burr protrudes from a silver electrode when the interconnector and the silver electrode are joined. According to this method, even if there is a burr at the longitudinal end of the interconnector, the burr does not touch the silver electrode, so the surface of the silver electrode is not easily damaged, and the interconnector and the silver electrode are not hindered by the burr. A good bond is formed.
  • the present invention provides an interconnector that provides a highly reliable solar cell module in which the end portions in the longitudinal direction hardly damage the surface of the solar cell when connecting a plurality of solar cells.
  • An object of the present invention is to provide an interconnector manufacturing method in which the interconnector of the present invention is easily manufactured, and a highly reliable solar cell module using the interconnector of the present invention.
  • the interconnector of the present invention is an interconnector for solar cells that connects a plurality of solar cells, and includes a metal foil that is a main conductor and a solder layer that covers the front and back surfaces of the metal foil, Tapered surfaces that are continuous from the front and back surfaces are formed on at least one of the end portions in the direction, and the end portion in the longitudinal direction tapers toward the top of the tip.
  • longitudinal end means not only the longitudinal end of the interconnector but also the portion including the area around the longitudinal end.
  • tapeered surface means an “inclined surface” that goes from the flat front and back surfaces to the front end of the longitudinal direction and separates from the surface including the front and back surfaces. This is a broad concept that includes not only a slanting surface that is linearly inclined when viewed but also a slanting surface that is curvedly inclined.
  • the interconnector of the present invention has a tapered surface that is continuous from the front and back surfaces on at least one of the longitudinal ends of the metal foil. Are formed as two continuous surfaces having an obtuse angle.
  • “To make an obtuse angle” as used herein means that the angle formed by the front and back surfaces and the tapered surface is an obtuse angle on an inclined surface that is linearly inclined when viewed from the side.
  • an inclined surface that is curved when viewed from the side it means that the angle formed between the “contact surface” of the tapered surface and the front and back surfaces is an obtuse angle at the boundary between the front and back surfaces and the tapered surface. Is.
  • the interconnector of the present invention has a tapered surface continuous from the front and back surfaces, and the front and back surfaces and the tapered surface have an obtuse angle, so that the boundary between the front and back surfaces and the tapered surface hardly interferes with the electrode surface.
  • the longitudinal ends are less likely to damage the solar cell surface.
  • the tapered surface is formed as an “inclined surface” that extends from the flat front and back surfaces to the front end of the longitudinal direction and is separated from the surface including the front and back surfaces.
  • the longitudinal tip does not protrude from the front and back surfaces. Therefore, when the interconnector of the present invention is bonded to the solar battery cell, even if the longitudinal end portion is arranged on the electrode, either the front or back surface is reliably in surface contact with the electrode, and a good bond is formed. Is done.
  • the longitudinal end portion is the electrode surface regardless of which surface of the front and back surfaces is used for bonding. It is hard to be damaged, is in surface contact with the electrode reliably, and a good bond is formed.
  • the interconnector of the present invention joins the surface of the solar battery cell and the back surface of the adjacent solar battery cell as shown in FIG. Any of the front and back surfaces may be used for bonding. Since such an interconnector does not need to distinguish between the front and back surfaces when joining to the solar battery cell, the joining work is facilitated.
  • the taper surface includes an R surface continuous from the front and back surfaces.
  • a continuous curved surface is formed from the front and back surfaces to the taper surface, and the end portion in the longitudinal direction is less likely to damage the electrode surface when joining with the solar battery cell.
  • the “R-plane” referred to here does not mean only an arc-shaped surface but a broad concept including a round-shaped surface other than the arc-shaped surface.
  • the tapered surface includes a surface obtained by pressing and deforming the front and back surfaces.
  • a tapered surface interconnector part of the front and back surfaces are drawn into the tapered surface, and a continuous R surface is formed from the front and back surfaces to the tapered surface. The end portion is less likely to damage the electrode surface.
  • the taper surface is formed by pressing deformation in the above interconnector, the mechanical strength of the longitudinal end portion is high due to work hardening, the longitudinal end portion protrudes from the front and back surfaces, and is not easily deformed. When joining to the cell, the end in the longitudinal direction is less likely to damage the electrode surface.
  • the interconnector of the present invention is preferably arranged so that the solder layer continuously covers the tapered surface from the front and back surfaces.
  • the interconnector is arranged so that the solder layer continuously covers the taper surface from the front and back surfaces, so that the boundary between the bonding surface and the taper surface is covered with soft solder, and the bonding with the solar battery cell is performed.
  • the end in the longitudinal direction is less likely to damage the electrode surface.
  • the solder layer does not necessarily need to cover the entire tapered surface from the front and back surfaces, and may be disposed so as to cover at least half the height of the tapered surface from the boundary between the front and back surfaces and the tapered surface to the tapered surface. .
  • the solder layer is surely wetted and spread when the solar battery cell is joined, and a good joint with the electrode is formed.
  • the corrosion resistance of the longitudinal direction edge part of metal foil becomes favorable because a longitudinal direction edge part is covered with solder.
  • the taper surface covered with the solder layer may be one in which solder is applied to the taper surface previously formed on the metal foil, or the metal in which the solder is applied on the front and back surfaces.
  • the foil may be pressed and deformed from the front and back surfaces.
  • the interconnector formed by the method described later is such that the solder applied to the front and back surfaces of the metal foil is drawn into the taper surface, and the taper surface is smoothly covered from the front and back surfaces with a continuous solder layer. When joining, the end in the longitudinal direction is less likely to damage the electrode surface.
  • the top of the tip is disposed at the approximate center in the thickness direction of the metal foil.
  • the top part is reliably separated from the electrode surface by half the thickness of the interconnector, regardless of which side of the front and back surfaces is used for bonding.
  • the end in the longitudinal direction is less likely to damage the electrode surface.
  • the interconnector of the present invention may have a fractured cross section at the top.
  • the “fracture surface shape” as used herein means a surface shape separated by fracture.
  • the interconnector manufacturing method of the present invention is a solar cell interconnector manufacturing method for connecting a plurality of solar cells, and a step of preparing a strip-shaped metal foil whose front and back surfaces are covered with a solder layer;
  • the strip-shaped metal foil is scheduled to be separated from the front and back surfaces by pressing members, and a thin-walled portion is formed at the planned separation position, and the strip-shaped metal foil is broken to be continuous from the front and back surfaces of the longitudinal end portion of the strip-shaped metal foil. Forming a tapered surface.
  • the “strip-shaped metal foil” here refers to a metal foil extending in a strip shape in the longitudinal direction.
  • an interconnector of the present invention when joining with a solar battery cell, the end in the longitudinal direction hardly damages the electrode surface, the front and back surfaces reliably contact the electrode, and a good joint is formed. Such an interconnector can be easily manufactured.
  • the sharpness of the shearing member is reduced due to the adhesion of solder, and burrs are generated, and the shape of the separation end portion is sometimes deteriorated.
  • the manufacturing method of the interconnector of the present invention since the thin portion is formed by pressing, even if some solder adheres to the pressing member, the thin portion is formed in substantially the same shape, and a good separation end portion The shape is formed stably. Further, in separation by shearing, the sharpness of the shearing member may drop due to contact / wear between the shearing members, and burrs may be generated, resulting in poor separation end shape.
  • the pressing members may be non-contacting each other, and when the pressing members are not contacting each other, the wear of the pressing members is reduced, and the manufacturing is continuously performed.
  • a good separation end shape (longitudinal end shape) is stably formed. Therefore, according to the manufacturing method of the present invention, the maintenance frequency of the members can be reduced.
  • both the front and back surfaces at the scheduled separation position are pressed by a pressing member that rotates around the rotation axis extending in the short direction of the strip-shaped metal foil.
  • a pressing member that rotates around the rotation axis extending in the short direction of the strip-shaped metal foil.
  • the interconnector manufacturing method of the present invention it is preferable to use a pressing member having a wedge-shaped cross section in the step of forming the tapered surface.
  • a pressing member having a wedge-shaped cross section in the step of forming the tapered surface.
  • the interconnector manufacturing method of the present invention in the step of forming the tapered surface, when the strip-shaped metal foil is broken, tension may be applied to the strip-shaped metal foil so that the interconnector is reliably separated. .
  • the tension is excessively applied, the proof stress of the interconnector is increased, so that the tension to be applied is preferably as small as possible.
  • the solar cell module of the present invention has a plurality of solar cells connected by the interconnector of the present invention.
  • the interconnector of the present invention By using the interconnector of the present invention, a good junction with the solar battery cell is formed, and a highly reliable solar battery module is obtained.
  • the end in the longitudinal direction hardly damages the surface of the solar cells, and a good junction is formed with the solar cells, so that the solar cells have high reliability.
  • An interconnector that provides a module and an interconnector manufacturing method in which the interconnector is easily manufactured are provided.
  • the highly reliable solar cell module is provided by using the interconnector of this invention.
  • the interconnector 1 is an example of the “solar cell interconnector” in the present invention.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a state in which an interconnector 1 and a plurality of solar cells 3 according to an embodiment of the present invention are connected.
  • the interconnector 1 includes an electrode 3b on the back side (Z1 side) of the p-type silicon substrate 3a in the solar cell 3 on the X1 side in the solar cell module 2, and a p-type silicon substrate 3a in the solar cell 3 on the X2 side.
  • the electrode 3c on the surface side (Z2 side) is provided so as to be electrically connected.
  • the interconnector 1 is such that one surface 1a and the other surface 1b are formed in a flat surface substantially parallel to the surface of the solar battery cell 3, and on the X1 side, the one surface 1a is joined to the solar battery cell 3.
  • the other surface 1b is the surface to be joined to the solar battery cell 3 on the X2 side.
  • the interconnector 1 has an end 1c in the longitudinal direction (X direction) formed in a tapered shape (both tapered
  • FIG. 2 is a perspective view for explaining the end shape of the interconnector 1.
  • the interconnector 1 is formed such that one side 1a on the Z2 side and the other side 1b on the Z1 side have a flat surface extending uniformly in the longitudinal direction (X direction) and the width direction (Y direction).
  • the end 1c of the interconnector 1 is formed in a tapered shape so that the thickness gradually decreases toward the tip.
  • the sharp top 4 f at the end 1 c is formed so as to extend in the width direction (Y direction) of the interconnector 1. Note that the interconnector 1 in FIG. 2 is drawn with the thickness in the Z direction exaggerated with respect to the width in the Y direction for convenience of explanation.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view for explaining the end shape of the interconnector 1.
  • the interconnector 1 includes a copper foil 4 as a main conductor, and a lead-based solder layer 5 formed on one side 4a on the Z2 side and the other side 4b on the Z1 side of the copper foil 4, respectively.
  • the copper foil 4 has a flat surface shape in which the one surface 4a and the other surface 4b are substantially parallel, and has a tapered shape (tapered shape) such that the thickness t1 gradually decreases toward the tip of the end portion 4c. Is formed.
  • the copper foil 4 is a surface on which the one surface 4a and the other surface 4b are soldered to the electrode of the solar battery cell via the solder layer 5 with the surface substantially parallel to the surface of the solar battery cell.
  • the copper foil 4 is an example of the “metal foil” in the present invention.
  • the end 4c of the copper foil 4 is formed into a double tapered shape (tapered shape) by a tapered surface 4d continuous from the one surface 4a and a tapered surface 4e continuous from the other surface 4b.
  • the one surface 4a and the tapered surface 4d, and the other surface 4b and the tapered surface 4d each form an obtuse angle, and the tapered surfaces 4d and 4e are formed in a straight line when viewed from the side.
  • the pointed top 4f is formed at the tip of the end 4c so as to be sandwiched between the tapered surfaces 4d and 4e.
  • the top part 4f is formed in the approximate center of the thickness direction in the edge part 4c of the copper foil 4, and the taper surfaces 4d and 4e are symmetrical in the thickness direction (Z direction) (through the top part 4f and along the X direction). It is formed symmetrically with respect to the axis. And the top part 4f is formed in the broken-section shape extended in the width direction of the copper foil 4 in the both ends 4c of the copper foil 4. As shown in FIG.
  • the end 4c is an example of the “longitudinal end” in the present invention.
  • angular part which continues from the one surface 4a of the taper surface 4d is rounded, and the curved-shaped R corner surface 4g is formed, and it continues from the other surface 4b of the taper surface 4e.
  • the corner is rounded to form a curved R corner surface 4h.
  • the R corner surfaces 4g and 4h are examples of the “R surface” in the present invention.
  • solder layer 5 is formed such that the thickness t3 covering the tapered surfaces 4d and 4e and the top 4f is thinner than the thickness t2 covering the one surface 4a and the other surface 4b.
  • the end 4c of the copper foil 4 is pressed and deformed to form tapered surfaces 4d and 4e.
  • the taper surfaces 4d and 4e are work-hardened, respectively, and press deformation surfaces 4i and 4j having a strength higher than that of the other regions are formed, respectively, and substantially the entire taper surface 4d and substantially the entire taper surface 4e are respectively formed. , Formed on the pressing deformation surfaces 4i and 4j.
  • tapered surfaces 4d and 4e continuous from the one surface 4a and the other surface 4b of the copper foil 4 are formed on the end portion 4c in the longitudinal direction.
  • the top part 4f is lower than the surface A including the one surface 1a of the interconnector 1 and extending in the XY direction (Z1 side), and from the surface B including the other surface 1b and extending in the XY direction. It is formed on the upper side (Z2 side) and is separated from the one surface 4a and the other surface 4b.
  • the end part 4c is unlikely to interfere with the electrode of the solar battery cell, and is difficult to damage the electrode of the solar battery cell.
  • the interconnector 1 having the shape of the end portion 4c can be easily joined because both the one surface 4a and the other surface 4b are used for joining the solar cells.
  • the sharp-shaped top part 4f is formed in the approximate center of the thickness direction (Z direction) of the copper foil 4, and in the width direction (Y direction) of the copper foil 4 It is formed in an extending shape. Due to the shape of the end 4c, the top 4f is reliably separated from the electrode surface by half the thickness of the interconnector 1 regardless of which one of the one surface 1a and the other surface 1b is used for bonding. Therefore, the end 4c is less likely to damage the electrode of the solar battery cell.
  • the one surface 4a and the tapered surface 4d are formed to have an obtuse angle, and the other surface 4b and the tapered surface 4d are formed to form an obtuse angle, so that the boundary between the one surface 4a and the tapered surface 4d is formed.
  • the boundary between the other surface 4b and the tapered surface 4d is unlikely to interfere with the electrode of the solar battery cell, and is difficult to damage the electrode of the solar battery cell. And even if it arrange
  • a curved R corner surface 4g is formed at a corner continuous from one surface 4a of the tapered surface 4d, and a curved surface is formed at a corner continuous from the other surface 4b of the tapered surface 4e.
  • the R corner surface 4h is formed.
  • the solder layer 5 is formed so as to cover not only the one surface 4a and the other surface 4b but also the tapered surfaces 4d and 4e. Thereby, the boundary between the one surface 4a and the other surface 4b and the taper surfaces 4d and 4e is surely covered with the solder, and the taper surfaces 4d and 4e from the one surface 4a and the other surface 4b at the time of joining with the solar battery cell. As a result, the solder spreads better, and the one surface 4a or the other surface 4b has a higher strength than the electrode to form a bond.
  • the boundary between the joining surface (the one surface 4a and the other surface 4b) and the tapered surfaces 4d and 4e is covered with soft solder, and the end 4c is less likely to interfere with the electrode of the solar battery cell. Is more difficult to hurt.
  • a pressing deformation surface 4i is formed on the taper surface 4d
  • a pressing deformation surface 4j is formed on the taper surface 4e.
  • the taper surfaces 4d and 4e of the interconnector 1 may be formed by a method other than the press deformation. However, it is not easy for the strip-shaped copper foil 10 to taper the end 4c with a grindstone or the like. Furthermore, when the interconnector 1 is tapered with a grindstone or the like, it may be hardened by handling during processing, and the proof stress may increase. Therefore, it is preferable that the tapered surfaces 4d and 4e of the interconnector 1 are formed at the same time when the strip-shaped copper foil 10 is broken (separated) as in the manufacturing method described later.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view for explaining an end shape of an interconnector 201 according to another embodiment of the present invention.
  • the tapered surfaces 204d and 204e are formed asymmetrically in the thickness direction (Z direction), and the top portion 204f is above the approximate center of the end portion 4c of the copper foil 4 in the thickness direction (Z2 side). Is formed. That is, in the interconnector 201, the top portion 204f is formed close to the Z2 side.
  • the end 4c is less likely to damage the electrode of the solar battery cell 3 on the other surface 1b side than the connector 1.
  • the shapes of the tapered surfaces 204d and 204e may be formed with a grindstone or the like, or may be formed simultaneously with the rupture of the strip-shaped copper foil by a manufacturing method described later.
  • the solar cell 3 on the X1 side is connected to the electrode 3b on the back surface side
  • the solar cell 3 on the X2 side is connected to the electrode 3c on the front surface side.
  • the top portion 204f is formed close to the Z1 side so as to be separated from the electrode 3b at the end portion 1c on the X1 side, and close to the Z2 side so as to be separated from the electrode 3c at the end portion 1c on the X2 side. It is preferable to form it.
  • FIG. 5 when joining with the common electrode (in the case of FIG.
  • the surface side electrode 3c) in both the solar cell 3 on the X1 side and the solar cell 3 on the X2 side, the top portion 204f. (Refer to FIG. 4) is preferably formed on both ends 1c of the interconnector 201 so as to be close to the same side (in the case of FIG. 5, Z2 side) so as to be separated from the electrode 3c.
  • FIGS. 6 and 7 are cross-sectional views for explaining the end shapes of interconnectors 301 and 401 according to another embodiment of the present invention.
  • the top part 304f sandwiched between the tapered surfaces 4d and 4e is formed in a planar shape having minute irregularities.
  • the top 404f sandwiched between the tapered surfaces 4d and 4e is formed so as to protrude further from the tapered surfaces 4d and 4e toward the tip, and the tip of the protruding portion has a minute unevenness. It is formed in a shape.
  • the top portions 304f and 404f are formed in a planar shape with minute irregularities formed thereon, so that the top portion 4f as shown in FIG. In comparison, the end 4c is less likely to damage the electrode of the solar battery cell.
  • the shapes of the top portions 304f and 404f are preferably formed simultaneously with the rupture of the strip-shaped copper foil by a manufacturing method described later.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view for explaining an end shape of an interconnector 501 according to another embodiment of the present invention.
  • the tapered surfaces 504d and 504e are formed in a concave arc shape when viewed from the side.
  • the thickness of the copper foil 4 is formed so as to be steeply reduced toward the tip of the end portion 4c, and the top portion 504f is formed in a sharp shape.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view for explaining an end shape of an interconnector 601 according to another embodiment of the present invention.
  • the tapered surfaces 604d and 604e are formed in a convex arc shape when viewed from the side, and the entire tapered surfaces 604d and 604e become R corner surfaces 604g and 604h continuous from the one surface 4a and 4b. It is formed as follows.
  • the thickness of the copper foil 4 is formed so as to become gradually thinner toward the tip of the end portion 4c, and the top portion 604f is formed in a curved surface shape.
  • Such an end shape may be formed with a grindstone or the like, or may be formed by heating and melting with a laser or the like. Even in such a shape, the top portion 604f does not protrude from the one surface 1a or the other surface 1b, and the end portion 4c hardly interferes with the electrode of the solar battery cell, and the electrode is hardly damaged.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing a method of joining an interconnector and solar cells according to an embodiment of the present invention.
  • this joining method first, the end portion 1 c on the X2 side of the interconnector 1 is disposed above the solar battery cell 3.
  • FIG. 11 is an enlarged view showing a joining method (state before joining) between an interconnector and a solar battery cell according to an embodiment of the present invention.
  • this joining method first, the other surface 1 b of the interconnector 1 is disposed on the surface of the electrode 3 c of the solar battery cell 3.
  • the end portion 1c of the interconnector 1 covers the surface of the electrode 3c. Hard to hurt.
  • the other surface 1b joined to the photovoltaic cell 3 of the interconnector 1 is sufficiently brought into surface contact with the surface of the electrode 3c so that a good joint is formed.
  • angular part which continues from the other surface 4b among the taper surfaces 4e of the interconnector 1 becomes R corner surface 4h chamfered, and it is hard to damage the surface of the electrode 3c at the time of joining.
  • FIG. 12 is also an enlarged view showing a joining method (state after joining) between the interconnector and the solar battery cell according to the embodiment of the present invention.
  • this joining method first, the solder layer 5 of the interconnector 1 is melted, and the other surface 4b of the copper foil 4 and the electrode 3c of the solar battery cell 3 are soldered. At this time, the copper foil 4 and the electrode 3c are in surface contact with each other, and a good solder joint is formed.
  • the X1 side of the interconnector 1 is located below the electrode 3b on the back surface side (Z1 side) of the p-type silicon substrate 3a of the solar battery cell 3.
  • the pair of solar cells 3 are electrically connected via the interconnector 1. Then, by repeating these operations, the plurality of solar cells 3 are electrically connected and the solar cell module 2 is manufactured.
  • the strip-shaped copper foil 10 is an example of the “band-shaped metal foil” in the present invention.
  • FIG. 13 is a schematic view of the process before separating the strip-shaped copper foil 10 of the present embodiment as viewed from the side.
  • a lead-based solder layer is formed on the one surface 10a on the Z2 side and the other surface 10b on the Z1 side, and extends in the longitudinal direction (X direction).
  • the strip-shaped copper foil 10 is prepared, and the strip-shaped copper foil 10 is disposed between the pressing members 6a and 6b disposed so that the front end 6c faces each other.
  • one pressing member 6a is arranged above the one surface 10a side (Z2 side) of the strip-shaped copper foil 10, and the other pressing member 6b is positioned below (Z1 side) the other surface 10b side of the strip-shaped copper foil 10. Deploy.
  • FIG. 14 is a schematic view of the step of separating the strip-shaped copper foil 10 as viewed from the side.
  • the pressing member 6a on the one surface 10a side of the strip-shaped copper foil 10 is moved in a substantially vertical downward direction (Z1 direction), and the other surface of the strip-shaped copper foil 10 is The pressing member 6b on the 10b side is moved in a substantially vertical upward direction (Z2 direction).
  • the one end 10c of the stripping copper foil 10 at the planned separation position 10c is pressed in a direction substantially perpendicular to the one face 10a by the tip 6c of the pressing member 6a, and the band-like copper foil 10 is pressed by the tip 6c of the pressing member 6b.
  • the other surface 10b of the scheduled separation position 10c is pressed substantially perpendicularly to the other surface 10b.
  • the thin part 10d is formed in the scheduled separation position 10c of the strip
  • FIG. 15 is a schematic view of the process when the strip-shaped copper foil 10 is separated as seen from the side.
  • a tension F2 is applied to the strip-shaped copper foil 10
  • the strip-shaped copper foil 10 is broken (separated) at the thin-walled portion 10d (scheduled separation position 10c).
  • the interconnector 1 is manufactured.
  • the strip-shaped copper foil 10 having the solder layer formed on the one surface 10a and the other surface 10b has the shape of the end portion 1c (top portion 4f) of the interconnector 1 of the present embodiment. Become separated.
  • the strip-shaped copper foil 10 is separated by pressing the planned separation position 10c of the strip-shaped copper foil 10 with the tip 6c of the pressing member 6a and the tip 6c of the pressing member 6b.
  • the thin-walled portion 10d is formed in substantially the same shape so that the interconnector 1 is separated into a stable shape of the end portion 4c. become. That is, unlike the conventional shearing separation method, the formation of the end portion of the interconnector does not become unstable due to the adhesion of solder.
  • the tip 6c of the pressing member 6a and the tip 6c of the pressing member 6b simultaneously press the planned separation position 10c of the strip-shaped copper foil 10.
  • the strip-shaped copper foil 10 is unlikely to bend in an unintended direction, and burrs that protrude from the one surface 10a or the other surface 10b are not easily formed.
  • the tip 6c of the pressing member 6a and the tip 6c of the pressing member 6b press the planned separation position 10c of the strip-shaped copper foil 10 symmetrically from both the one surface 10a and the other surface 10b.
  • the pressing may be performed substantially vertically from both the one surface 10a and the other surface 10b.
  • the combination and shape of the pressing members 6a and 6b in this manufacturing method are changed and the planned separation position 10c of the strip-shaped copper foil 10 is pressed "asymmetrically" from both the one surface 10a and the other surface 10b, a tapered surface is obtained.
  • the interconnector 201 of FIG. 4 is formed that is asymmetric in the thickness direction.
  • the load F1 applied to the one surface 10a and the other surface 10b of the strip-shaped copper foil 10 becomes uneven, and the end portion 1c of the interconnector 201 is in the thickness direction ( It becomes easy to bend to any one side of (Z direction). Therefore, the combination and shape of the pressing members 6a and 6b are preferably changed to such an extent that the end 1c of the interconnector 201 does not protrude from the one surface 10a and the other surface 10b.
  • the tips 6c of the pressing members 6a and 6b may be in contact with each other or may not be in contact. If the tips 6c of the pressing members 6a and 6b are brought into contact with each other, the strip-shaped copper foil 10 is reliably separated at the planned separation position 10c. If the tips 6c of the pressing members 6a and 6b are not brought into contact with each other, the tips 6c of the pressing members 6a and 6b are less likely to be worn or damaged, the maintenance cycle of the pressing members 6a and 6b is increased, and workability is improved. Become. Further, if the tips 6c of the pressing members 6a and 6b are not brought into contact with each other, a thin portion 10d is formed, but the thin portion 10d is broken by a force F2 or F3 described later. It ’s fine.
  • the pressing members 6a and 6b having a tapered shape gradually tapering toward the tip 6c and having a sharp tip 6c for example, pressing members 6a and 6b having a wedge-shaped cross section as shown in FIGS. 13 to 15).
  • pressing members 6a and 6b having a tip 6c formed on a flat surface or an R surface may be used.
  • the end portion shape of the interconnector 501 according to the embodiment of FIG. 8 is formed by making the distal end shapes of the pressing members 6a and 6b R-plane.
  • the pressing members 6a and 6b are less likely to be chipped when the tip 6c is formed on a flat surface or an R surface, the maintenance cycle of the pressing members 6a and 6b is increased, and workability is improved. Then, by using the pressing members 6a and 6b having the tip 6c formed on the flat surface or the R surface, the thin portion 10d is easily formed. However, the thin portion 10d is broken by a force F2 or F3 described later. Just do it.
  • this manufacturing method applies and isolate
  • the shape (top portion 4f) is formed. If the combination of the distance D between the tips 6c of the pressing members 6a and 6b and the force F2 is changed, the interconnector 301 or 401 according to the embodiment of FIG. 6 or FIG. 7 is formed.
  • the tension F2 has the effect of work hardening the strip-shaped copper foil 10 and increasing the yield strength.
  • the distance D between the tips 6c of the pressing members 6a and 6b is reduced, the thin portion 10d (see FIG. 14) is made as thin as possible, and the strip-shaped copper foil 10 is broken with a small tension F2. It is good to make it.
  • Such a tension F2 may be applied by a mechanical method, for example, by pulling a portion that becomes the interconnector 1 between the rotating rolls.
  • the width of the strip-shaped copper foil 10 is increased.
  • a force (tension when viewed from the thin portion 10d) F3 (see FIG. 14) is generated to push the surface of the portion substantially corresponding to the pressing width of the pressing members 6a and 6b.
  • This force F3 is increased by adjusting the tip shape of the pressing members 6a and 6b, the pressing force and the pressing speed, the distance D (see FIG. 14) between the pressing member 6a and the pressing member 6b, and the like.
  • the copper foil 10 comes to be separated.
  • the strip-shaped copper foil 10 is separated only by the force F3.
  • the work-hardened portion of the strip-shaped copper foil 10 is limited to the planned separation position, and the increase in the yield strength of the interconnector 1 is suppressed.
  • FIGS. 16 to 18 are schematic diagrams for explaining the steps of the method of manufacturing an interconnector according to another embodiment of the present invention.
  • an interconnector separating device 707 that continuously separates the strip-shaped copper foil 10 to form the interconnector 1 is used.
  • the interconnector separation device 707 receives the reel 707a around which the strip-shaped copper foil 10 is wound, bend correcting means 707b for correcting the bend of the strip-shaped copper foil 10 fed from the reel 707a, and the strip-shaped copper foil 10 from the reel 707a.
  • the pair of transport rollers 707c is configured to rotate around an axis extending in the width direction of the interconnector 1 by a driving device (not shown), and sandwiches the strip-shaped copper foil 10 from the one surface 10a and the other surface 10b. Arranged at intervals.
  • the pair of pressing rollers 707d are configured to rotate the pair of pressing members 706a and 706b around a rotation axis extending in the width direction (short direction) of the strip-shaped copper foil 10.
  • the strip-shaped copper foil 10 is moved between the rollers from the X1 direction by a pair of rotating transport rollers 707c. And is guided between a pair of rotating pressing rollers 707d.
  • the pair of pressing rollers 707d rotate with respect to the fed strip-shaped copper foil 10, and the pair of pressing members 706a and 706b are both strip-shaped. While rotating around an axis extending in the width direction (short direction) of the copper foil 10, the one surface 10a and the other surface 10b at the planned separation position 10c of the strip-shaped copper foil 10 are pressed in a curved manner.
  • the pair of pressing members 706a and 706b gradually change the angle from the direction inclined with respect to the one surface 10a and the other surface 10b of the strip-shaped copper foil 10, and the one surface at the planned separation position 10c of the strip-shaped copper foil 10 10a and the other surface 10b are pressed, and a thin portion 10d is formed at the planned separation position 10c.
  • the interconnector 1 separated from the strip-shaped copper foil 10 is discharged in the X2 direction, and at the same time, the pair of transport rollers 707c causes the strip-shaped copper foil. 10 is guided between the pair of pressing rollers 707d. As described above, the strip-shaped copper foil 10 is continuously separated by repeating the steps shown in FIGS.
  • this manufacturing method is a force F3 (see FIG. 14) in which the pair of pressing members 706a and 706b presses and spreads the strip-shaped copper foil 10 without applying the tension F2 (see FIG. 15). ) To separate the strip-shaped copper foil 10 from the thin-walled portion 10d.
  • the one side 10a and the other side of the strip-shaped copper foil 10 are moved while the pair of pressing members 706a and 706b are moved while the strip-shaped copper foil 10 is fed and rotated around the axis of the pair of pressing rollers 707d.
  • 10b is pressed in a curved manner (that is, while the pair of pressing members 706a and 706b is rotated around the axis extending in the width direction (short direction) of the strip-shaped copper foil 10, the strip-shaped copper foil 10 is separated at the planned separation position 10c. Therefore, when the pair of pressing members 706a and 706b press the one surface 10a and the other surface 10b of the strip-shaped copper foil 10, it is necessary to stop the feeding of the strip-shaped copper foil 10.
  • the pair of pressing members 6a and The operation of 6b and the feeding of the strip-shaped copper foil 10 must be synchronized at high speed, which is difficult to control.)
  • the strip-shaped copper foil 10 is fed at a constant speed, and the pair of pressing rollers 707d It is only necessary to control the number of rotations, and the interconnector 1 having the same longitudinal length can be easily and continuously separated. Therefore, this manufacturing method is preferable for manufacturing the interconnector 1 with a high throughput (increasing the manufacturing amount per unit time).
  • the rotational peripheral speed of the pair of pressing rollers 707d is such that when the pair of pressing members 706a and 706b presses the one surface 10a and the other surface 10b of the strip-shaped copper foil 10, the strip-shaped copper foil 10
  • the traveling speed of the strip-shaped copper foil 10 is the same. There is no need to do. That is, when the pair of pressing members 706a and 706b are not pressing the one surface 10a and the other surface 10b of the strip-shaped copper foil 10, the rotational speed of the pair of pressing rollers 707d can be adjusted to separate the interconnector 1 to be separated.
  • the length in the longitudinal direction is controlled, and if the rotational peripheral speed is increased, the interconnector 1 is formed shorter in the longitudinal direction, and if it is slower, the interconnector 1 is formed longer.
  • the solder of the solder layer of the strip-shaped copper foil 10 adheres to the tips of the pair of pressing members 706a and 706b. It is difficult, and the interconnector 1 is continuously separated into a stable end shape.
  • FIGS. 19 to 22 as an interconnector manufacturing method according to another embodiment of the present invention, a tension roller 807e is provided in the manufacturing method of FIGS. The manufacturing method which adds and isolate
  • FIGS. 19 to 22 the same parts as those in FIGS. 16 to 18 are denoted by the same reference numerals.
  • FIG. 19 to FIG. 22 are schematic diagrams for explaining the steps of a method of manufacturing an interconnector according to another embodiment of the present invention.
  • an interconnector separating apparatus 807 provided with a pair of tension rollers 807e for applying a tension F2 to the strip-shaped copper foil 10 is used for the interconnector separating apparatus 707 shown in FIGS.
  • the pair of tension rollers 807e are configured to rotate around an axis extending in the width direction of the interconnector 1 by a driving device (not shown), and the strip-shaped copper foil 10 is separated from the one surface 10a and the other surface 10b.
  • the rollers are arranged so as to sandwich the rollers.
  • a pair of rotating transport rollers 707c removes the strip-shaped copper foil 10 from the X1 direction between the rollers. And is guided between a pair of rotating pressing rollers 707d. At this time, the pair of tension rollers 807e is set so as to apply the tension F2 to the one surface 10a and the other surface 10b of the strip-shaped copper foil 10.
  • the pair of pressing rollers 707d are rotated with respect to the strip-shaped copper foil 10 to be sent out, and the pair of pressing members 706a and 706b are moved to the strip-shaped copper foil.
  • the one surface 10a and the other surface 10b of the strip-shaped copper foil 10 at the planned separation position 10c are curvedly pressed while being rotated around an axis extending in the width direction (short direction).
  • the pair of pressing members 706a and 706b gradually change the angle from the inclined direction with respect to the one surface 10a and the other surface 10b of the strip-shaped copper foil 10, and at a predetermined separation position 10c of the strip-shaped copper foil 10.
  • the direction surface 10a and the other surface 10b are pressed to form a thin portion 10d at the planned separation position 10c.
  • tension F2 is applied to the strip-shaped copper foil 10 by the pair of tension rollers 807e to separate the strip-shaped copper foil 10 from the thin-walled portion 10d.
  • the interconnector 1 separated from the strip-shaped copper foil 10 is conveyed while being sandwiched between a pair of tension rollers 807e.
  • the interconnector 1 is discharged in the X2 direction, and at the same time, the strip-shaped copper foil 10 is moved between the pair of pressing rollers 707d and the pair by the pair of transport rollers 707c. Is guided between the tension rollers 807e. As described above, by repeating the steps shown in FIGS. 19 to 22, the strip-shaped copper foil 10 is continuously separated.
  • the strip-shaped copper foil 10 is reliably separated by adjusting the tension F2 of the pair of tension rollers 807e. Become.
  • the tension F2 applied to the strip-shaped copper foil 10 by the pair of tension rollers 807e has an effect of increasing the yield strength by work hardening the strip-shaped copper foil 10.
  • the distance between the tips of the pair of pressing members 706a and 706b is made as narrow as possible, and the strip-shaped copper foil 10 is made as thin as possible.
  • the shape and operating conditions of the pair of pressing members 706a and 706b are optimized so that the force F3 (see FIG. 14) for spreading the one surface 10a and the other surface 10b of the strip-shaped copper foil 10 is increased, and the tension F2 is small.
  • the strip-shaped copper foil 10 is separated.
  • the interconnector is composed of the copper foil 4 and the solder layer 5
  • a metal material other than copper may be used as the metal foil of the interconnector.
  • a clad material such as a Cu / Al / Cu clad material or a Cu / Invar / Cu clad material may be used as the metal foil.
  • a Cu / Al / Cu clad material is used, since Al is soft, an increase in stress applied to the solar battery cell by the interconnector is suppressed.
  • the thermal expansion coefficient of Invar is close to the thermal expansion coefficient of the silicon substrate constituting the solar battery cell, so that stress based on the thermal expansion is applied to the solar battery cell. Is suppressed.
  • the thickness of the intermediate Al layer in the Cu / Al / Cu clad material and the thickness of the intermediate Invar layer in the Cu / Invar / Cu clad material are both about 10% of the total thickness t1 (see FIG. 3). It is preferable to make it about 50% or less.
  • solder layer 5 showed not only one surface 4a and the other surface 4b but the taper surfaces 4d and 4e and the top part 4f was shown, this invention is limited to this. Absent.
  • the solder layer only needs to be formed so as to cover at least one surface 4a or the other surface 4b of the copper foil 4.
  • the both ends 4c of the copper foil 4 showed the example of the same shape
  • this invention is not restricted to this
  • the edge part of the one side of the copper foil 4 and the edge part of the other side may have a different shape.
  • one end of the copper foil 4 may be formed into the shape of the top 4f shown in FIG. 3, and the other end of the copper foil may be formed into an interconnector having the shape of the top 204f shown in FIG. .
  • the tapered surfaces 504d, 504e, 604d, and 604e are formed in arcuate surfaces, but the present invention is not limited to this.
  • the tapered surface may be formed in a round surface other than an arc shape such as an elliptical shape.
  • the interconnector 1 was manufactured based on the manufacturing method of FIGS. Specifically, a strip having a thickness t1 (see FIG. 3) of 200 ⁇ m, in which one surface 10a and the other surface 10b are covered with a lead-based solder layer having a thickness t2 (see FIG. 3) of 20 ⁇ m. Copper foil 10 was prepared. And the strip
  • the cross section of the pair of pressing members 6a and 6b was wedge-shaped, and the angle of the tip 6c of the pair of pressing members 6a and 6b was set to 60 degrees. Moreover, it pressed so that it might approach until the space
  • FIG. 23 is a cross-sectional photograph of the separated end of the interconnector according to this example.
  • a taper surface 4 d continuous from one surface 4 a and a tapered surface 4 e continuous from the other surface 4 b are formed on the separated end 4 c of the copper foil 4. Formed. Then, at the center of the end portion 4c in the thickness direction (Z direction), a sharp top 4f is sandwiched between the tapered surfaces 4d and 4e (to the end portions of the tapered surfaces 4d and 4e) in the width direction ( (Y direction).
  • the top portion 4f is formed with a pointed tip shape when the copper foil 4 of the interconnector 1 is pulled and broken, and the pointed tip is a tapered surface 4d continuous from each of the one surface 4a and the other surface 4b. And 4e, and formed above the surface A including the one surface 1a of the interconnector 1 (Z2 side) and below the surface B including the other surface 1b (Z1 side). It was.
  • the end 4c hardly damages the surfaces of the electrodes 3b and 3c. Even if the portion 4c is disposed on the electrodes 3b and 3c, it is confirmed that the one surface 1a and the other surface 1b of the interconnector 1 and the surfaces of the electrodes 3b and 3c are in surface contact with each other to form a good solder joint. Thus, it was confirmed that the plurality of solar cells 3 were electrically connected satisfactorily using the interconnector 1 of this example.
  • the tapered surfaces 4d and 4e are surfaces formed by pressing from the one surface 4a and the other surface 4b, respectively, and the solder layers 5 on the one surface 4a and the other surface 4b are formed.
  • the tapered surfaces 4d and 4e were formed so as to be wound by pressing. Therefore, the R corner surface 4g from the one surface 4a to the taper surface 4d is covered with the copper layer 4 with the solder layer 5, and the R corner surface 4h from the other surface 4b to the taper surface 4e is also the copper layer 4 with the solder layer. 5 was covered.
  • the interconnector 1 of the present embodiment has the R corner surfaces 4g and 4h covered with the soft solder layer 5, so when joining the interconnector 1 and the electrodes 3b and 3c of the solar battery cell 3, It was confirmed that the end portions 4c hardly damage the surfaces of the electrodes 3b and 3c by the R corner surfaces 4g and 4h.

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Abstract

　この太陽電池用インターコネクタ（１）は、主導体である金属箔（４）と、当該金属箔の表裏面（４ａ、４ｂ）を覆う半田層（５）とを備え、金属箔の長手方向端部（４ｃ）の少なくとも一方に、表裏面各々から連続するテーパ面（４ｄ、４ｅ）が形成され、長手方向端部が先端の頂部（４ｆ）に向かい先細った形状の太陽電池用インターコネクタである。また、この太陽電池用インターコネクタが容易に製造される太陽電池用インターコネクタの製造方法、及び、この太陽電池用インターコネクタを用いた信頼性の高い太陽電池モジュールを提供する。

Description

太陽電池用インターコネクタ、太陽電池用インターコネクタの製造方法及び太陽電池モジュール
　本発明は、複数の太陽電池セル間を接続する太陽電池用インターコネクタ、その太陽電池用インターコネクタの製造方法、及び、その太陽電池用インターコネクタにより複数の太陽電池セル間が接続された太陽電池モジュールに関する。
　地球温暖化による環境意識の高まりから、太陽光をエネルギーとする太陽電池は、クリーンな発電装置として広く普及するようになった。太陽電池には、化合物半導体や有機材料が用いられたものがあるが、現在は、シリコン結晶を用いたものが主流になっている。シリコン結晶を用いた太陽電池は、太陽電池モジュールにより構成され、シリコン結晶を基板とする複数の太陽電池セルが電気的に接続されている。
　図２４及び図２５は、シリコン結晶を基板とする太陽電池セル９０３の、一般的な構造を示したものである。なお、図２４及び図２５では、太陽電池セル９０３の表裏面にある電極の一部が省略されている。板状の太陽電池セル９０３は、ｐ型シリコン基板９０３ａの受光面の反対側の面（Ｚ１側の面）上、及び、受光面となる面（Ｚ２側の面）上に、それぞれ、電極９０３ｂ及び９０３ｃが形成されている。また、ｐ型シリコン基板９０３ａの受光面となる面に、ｎ型の拡散層９０３ｄと反射防止膜９０３ｅとが形成され、ｐ型シリコン基板９０３ａの受光面となる面と反対側の面に、裏面電解領域９０３ｆとアルミニウム電極９０３ｇとが形成されている。
　図２６は、複数の太陽電池セル９０３が接続された、太陽電池モジュール９０２の断面構造を示したものである。なお、図２６では、太陽電池モジュール９０２に含まれる太陽電池セル９０３の一部が省略されている。太陽電池モジュール９０２では、複数の太陽電池セル９０３が受光面を同じ方向にして並べられ、太陽電池セル９０３の受光面と反対側の面の銀電極９０３ｂと、隣り合う太陽電池セル９０３の受光面の銀電極９０３ｃに、太陽電池用インターコネクタ（以下、単にインターコネクタとする）９０１が半田接合され、太陽電池セル９０３同士が電気的に直列接続されている。インターコネクタ９０１には、例えば、鉛系半田が被覆された銅箔帯が用いられ、銅箔帯の厚さは５０μｍ～２００μｍ程度、半田の厚さは２０μｍ～７０μｍ程度にされている。
　複数の太陽電池セル９０３は、インターコネクタ９０１により接続され、透光性パネル９０２ａと裏面保護材９０２ｂとに挟まれ、エチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）等を主成分とする充填材９０２ｃに気密封入される。そして、太陽電池モジュール９０２に発生した起電力は、太陽電池セル９０３の銀電極に接合された配線９０２ｄを介し、端子９０２ｅから太陽電池モジュール９０２の外部に出力される。
　インターコネクタ９０１には、リール（不図示）に巻かれた帯状金属箔（不図示）が定尺に分離されて用いられている。そして、帯状金属箔の分離には、特許文献１～３に記載されているような、せん断による方法が広く用いられている。
　特許文献１には、表面が導電性材料により形成された細線状の配線材料を配置する工程が記載されている。そして、ステージ上の基板に端部クランプで固定された配線材料が、カッタ（せん断部材）の上昇移動によりせん断（分離）される工程が記載されている。
　また、特許文献２には、半田テープを分離する装置を収容した半田供給装置が記載されている。そして、カッターベース上にダイで固定された半田テープが、ポンチ（せん断部材）の上昇移動によりせん断（分離）される工程が記載されている。
　また、特許文献３には、帯状半田を分離する装置が記載されている。そして、帯状半田を上歯と下歯と（せん断部材）によってせん断（分離）する帯状半田の切断装置が記載されている。
　しかし、特許文献１～３の装置又は方法により、インターコネクタ９０１を形成すると、せん断部材により端部が変形され、表面とせん断面との境界が鋭角になることがある。そして、図２７に示すインターコネクタ９０１の断面写真のように、端部９０１ｃにバリ（尖端）９０１ｇが形成されることがある。
　バリ９０１ｇの形成は、分離条件の最適化により抑制されるが、刃の摩耗等により分離条件が最適値からずれると、再びバリ９０１ｇは形成されるようになる。バリ９０１ｇは、太陽電池セルとの接合の際、銀電極９０３ｂ（９０３ｃ）表面を傷つけやすく、インターコネクタ９０１と銀電極９０３ｂ（９０３ｃ）との面接触が阻害され、接合不良になる可能性がある。
　上記課題の解決方法としては、例えば、特許文献４に記載されているインターコネクタの接合方法がある。
　特許文献４には、インターコネクタと銀電極との接合の際、バリを銀電極からはみ出して配置する方法が記載されている。この方法によれば、インターコネクタの長手方向端部にバリがあっても、そのバリは銀電極に触れないので、銀電極表面は傷つきにくく、インターコネクタと銀電極とは、バリに阻害されずに面接触し、良好な接合が形成される。
特開２０１１－１２９６４１号公報 特開２００８－２８８３３４号公報 特開平６－２１０４４６号公報 特開２００９－２０６４９３号公報
　しかしながら、特許文献４の接合方法は、長手方向端部が銀電極からはみ出す程度にインターコネクタを長くする必要がある。インターコネクタを長くすると、太陽電池セルに作用する熱応力が大きくなり、応力に応じたモジュールの設計をしなければならない。
　そこで本発明は、上記課題を解決するために、複数の太陽電池セル間を接続する際、長手方向端部が太陽電池セルの表面を傷つけにくく、信頼性の高い太陽電池モジュールを提供するインターコネクタ、及び、本発明のインターコネクタが容易に製造されるインターコネクタの製造方法、及び、本発明のインターコネクタを用いた信頼性の高い太陽電池モジュールを提供することを目的としている。
　本発明のインターコネクタは、複数の太陽電池セル間を接続する太陽電池用インターコネクタであって、主導体である金属箔と、金属箔の表裏面を覆う半田層とを備え、金属箔の長手方向端部の少なくとも一方に、表裏面各々から連続するテーパ面が形成され、長手方向端部が先端の頂部に向かい先細った形状を有する。
　ここで言う、「長手方向端部」とは、インターコネクタの長手方向先端だけを意味するものでなく、長手方向先端周辺の領域を含んだ部分を意味するものである。また、「テーパ面」とは、平坦な表裏面から長手方向端部の先端に向かい、当該表裏面を含む面から離間してゆくような「傾斜面」を意味するものであり、側方から見て直線的に傾斜する傾斜面だけでなく、曲線的に傾斜する傾斜面も含む広い概念である。
　上記のように、本発明のインターコネクタには、金属箔の長手方向端部の少なくとも一方に、表裏面各々から連続するテーパ面が形成されているので、表裏面と表裏面から連続するテーパ面とが、鈍角をなして連続する２面として形成される。
　ここで言う、「鈍角をなして」とは、側方から見て直線的に傾斜する傾斜面では、表裏面とテーパ面とのなす角が鈍角であることを意味するものである。また、側方から見て曲線的に傾斜するような傾斜面では、表裏面とテーパ面との境界において、テーパ面の「接面」と表裏面とのなす角度が鈍角であることを意味するものである。
　図２７のバリのように、表裏面に連続する鋭角形状が形成されると、接合の際、その尖った形状が銀電極（以下、単に電極とする）表面と干渉し、太陽電池セル表面を傷つけやすくなる。しかし、本発明のインターコネクタは、表裏面から連続するテーパ面が形成され、表裏面とそのテーパ面とが鈍角をなしているので、表裏面とテーパ面との境界が電極表面に干渉しにくく、長手方向端部が太陽電池セル表面を傷つけにくくなっている。
　さらに、上記のテーパ面は、平坦な表裏面から長手方向端部の先端に向かい、その表裏面を含む面から離間してゆくような「傾斜面」に形成されているので、図２７のバリのように、長手方向先端が表裏面からはみ出すことはない。従って、本発明のインターコネクタは、太陽電池セルとの接合の際、長手方向端部を電極上に配置しても、表裏面のいずれかが電極と確実に面接触し、良好な接合が形成される。
　また、本発明のインターコネクタは、上記のテーパ面が、インターコネクタの表裏面各々に形成されているので、表裏面のいずれの面が接合に用いられても、長手方向端部が電極表面を傷つけにくく、電極と確実に面接触し、良好な接合が形成されるようになっている。
　また、本発明のインターコネクタは、上記の長手方向端部形状を両端に形成することで、図２６のように、太陽電池セルの表面と、隣接する太陽電池セルの裏面とを接合する際、表裏面のいずれの面も接合に用いても良くなる。このようなインターコネクタは、太陽電池セルとの接合の際、表裏面を区別する必要が無いので、接合の作業が容易になる。
　また、本発明のインターコネクタは、テーパ面が、表裏面各々から連続するＲ面を含むようにするのが好ましい。このようなテーパ面にすることで、表裏面からテーパ面にかけて連続した曲面が形成され、太陽電池セルとの接合の際、長手方向端部がより電極表面を傷つけにくいインターコネクタになる。なお、ここで言う、「Ｒ面」とは、円弧状の面だけを意味するものではなく、円弧状の面以外の丸形形状の面も含む広い概念である。
　また、本発明のインターコネクタは、テーパ面が、表裏面各々を押圧変形した面を含むようにするが好ましい。このようなテーパ面のインターコネクタにすることで、表裏面の一部がテーパ面に引き込まれ、表裏面からテーパ面にかけて連続したＲ面が形成され、太陽電池セルとの接合の際、長手方向端部が電極表面をより傷つけにくくなる。
　また、上記のインターコネクタは、テーパ面が押圧変形により形成されているので、加工硬化により長手方向端部の機械的強度が高く、長手方向端部が表裏面からはみ出して変形しにくく、太陽電池セルと接合の際、長手方向端部が電極表面をより傷つけにくい。
　また、本発明のインターコネクタは、半田層が、表裏面からテーパ面を連続して覆うように配置されるのが好ましい。このような半田層が配置されたインターコネクタにすることで、表裏面とテーパ面との境界が確実に半田層で覆われ、太陽電池セルとの接合の際、半田層が確実に濡れ広がり、電極と良好な接合が形成されるようになる。
　また、上記のインターコネクタは、半田層が表裏面からテーパ面を連続して覆うように配置されているので、接合表面とテーパ面との境界が軟らかい半田により覆われ、太陽電池セルとの接合の際、長手方向端部が電極表面をより傷つけにくい。
　ここで半田層は、必ずしも表裏面からテーパ面の全てを覆う必要はなく、表裏面とテーパ面との境界からテーパ面にかけて、少なくともテーパ面の半分の高さを覆うように配置されれば良い。このようなインターコネクタにすることで、太陽電池セルとの接合の際、半田層が確実に濡れ広がり、電極と良好な接合が形成されるようになる。また、長手方向端部が半田で覆われることで、金属箔の長手方向端部の耐食性が良好になる。
　また、本発明のインターコネクタは、半田層に覆われたテーパ面が、予め金属箔に形成されたテーパ面に半田が塗布されたものにしても良いし、表裏面に半田が塗布された金属箔が表裏面から押圧変形されたものにしても良い。後述の方法により形成されたインターコネクタは、金属箔の表裏面に塗布された半田がテーパ面に引き込まれ、表裏面からテーパ面が滑らかに連続した半田層に覆われるようになり、太陽電池セルとの接合の際、長手方向端部が電極表面をより傷つけにくくなる。
　また、本発明のインターコネクタは、先端の頂部が、金属箔の厚さ方向の略中央に配置されるようにするのが好ましい。このような頂部のインターコネクタにすることで、表裏面のいずれの面を接合に用いても、頂部は電極表面からインターコネクタの半分の厚みだけ確実に離間されるようになり、太陽電池セルとの接合の際、長手方向端部が電極表面をより傷つけにくくなる。
　また、本発明のインターコネクタは、頂部を破断面形状にしても良い。ここで言う「破断面形状」とは、破断により分離された面形状を意味するものである。
　また、本発明のインターコネクタの製造方法は、複数の太陽電池セル間を接続する太陽電池用インターコネクタの製造方法であって、表裏面が半田層に覆われた帯状金属箔を準備する工程と、帯状金属箔の分離予定位置を、表裏面から押圧部材により押圧し、分離予定位置に薄肉部を形成して帯状金属箔を破断し帯状金属箔の長手方向端部の表裏面各々から連続するテーパ面を形成する工程とを備えている。なお、ここで言う「帯状金属箔」とは、長手方向に帯状に延びる金属箔を意味するものである。
　本発明のインターコネクタの製造方法によれば、太陽電池セルとの接合の際、長手方向端部が電極表面を傷つけにくく、表裏面が電極と確実に面接触し、良好な接合が形成されるようなインターコネクタが、容易に製造されるようになる。
　従来のせん断による分離では、半田の付着によりせん断部材（刃）の切れ味が落ち、バリが発生して分離端部形状が悪くなることがあった。しかし、本発明のインターコネクタの製造方法によれば、薄肉部が押圧により形成されるので、押圧部材に多少の半田が付着しても薄肉部は略同じ形状に形成され、良好な分離端部形状が安定して形成されるようになる。さらに、せん断よる分離では、せん断部材同士の接触・摩耗によりせん断部材の切れ味が落ち、バリが発生して分離端部形状が悪くなることがある。しかし、本発明のインターコネクタの製造方法によれば、押圧部材同士を非接触にしても良く、押圧部材同士を非接触にした場合には、押圧部材の摩耗が小さくなり、連続的に製造しても、良好な分離端部形状（長手方向端部形状）が安定して形成されるようになる。従って、本発明の製造方法によれば、部材のメンテナンス頻度が少なくて済む。
　また、本発明のインターコネクタの製造方法では、テーパ面を形成する工程において、分離予定位置の表裏面両面を、帯状金属箔の短手方向に延びる回転軸線周りに回転する押圧部材により押圧するようにしても良い。このような押圧部材を用いることで、帯状金属箔は長手方向に送り出されつつ所定の間隔毎に破断され、同一の長手方向の長さを有するインターコネクタが容易に製造される。
　また、本発明のインターコネクタの製造方法では、テーパ面を形成する工程において、断面がくさび状の押圧部材を用いるのが好ましい。このような押圧部材を用いることで、分離予定位置は、薄肉部が形成されると同時に押し広げられ、帯状金属箔が容易に破断される。また、このような製造方法にすることで、分離による加工硬化部分が限定され、インターコネクタの耐力上昇が抑制される。
　また、本発明のインターコネクタの製造方法では、テーパ面を形成する工程において、帯状金属箔を破断する際、帯状金属箔に張力を付与し、インタークネクタを確実に分離するようにしても良い。ただし、張力を過度に付与すると、インターコネクタの耐力が上昇してしまうので、付与する張力は、出来るだけ小さくするのが好ましい。
　本発明の太陽電池モジュールは、本発明のインターコネクタにより、複数の太陽電池セルが接続されたものである。本発明のインターコネクタを用いることで、太陽電池セルとの良好な接合が形成されるようになり、信頼性の高い太陽電池モジュールになる。
　本発明によれば、複数の太陽電池セル間を接続する際、長手方向端部が太陽電池セルの表面を傷つけにくく、かつ、太陽電池セルと良好な接合が形成され、信頼性の高い太陽電池モジュールを提供するインターコネクタと、そのインターコネクタが容易に製造されるインターコネクタの製造方法が提供される。そして、本発明のインターコネクタが用いられることで、信頼性の高い太陽電池モジュールが提供される。
本発明の一実施形態によるインターコネクタと複数の太陽電池セルとが接続された状態を示した断面図である。 本発明の一実施形態によるインターコネクタの端部形状を説明するための斜視図である。 本発明の一実施形態によるインターコネクタの端部形状を説明するための断面図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの端部形状を説明するための断面図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタと複数の太陽電池セルとが接続された状態を示した断面図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの端部形状を説明するための断面図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの端部形状を説明するための断面図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの端部形状を説明するための断面図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの端部形状を説明するための断面図である。 本発明の一実施形態によるインターコネクタと太陽電池セルとの接合方法を示した模式図である。 本発明の一実施形態によるインターコネクタと太陽電池セルとの接合方法（接合前の状態）を示した拡大図である。 本発明の一実施形態によるインターコネクタと太陽電池セルとの接合方法（接合後の状態）を示した拡大図である。 本発明の一実施形態によるインターコネクタの製造工程の帯状銅箔を分離する前の工程を側方から見た模式図である。 本発明の一実施形態によるインターコネクタの製造工程の帯状銅箔を分離する際の工程を側方から見た模式図である。 本発明の一実施形態によるインターコネクタの製造工程の帯状銅箔を分離した際の工程を側方から見た模式図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法の帯状銅箔を分離する前の工程を側方から見た模式図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法の帯状銅箔を分離する際の工程を側方から見た模式図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法の帯状銅箔を分離した後の工程を側方から見た模式図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法工程の帯状銅箔を分離する前の工程を側方から見た模式図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法の帯状銅箔を分離する際の工程を側方から見た模式図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法の帯状銅箔を分離した後の工程を側方から見た模式図である。 本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法の形成されたインターコネクタを排出する工程を側方から見た模式図である。 本発明の実施例によるインターコネクタの分離された端部の断面写真である。 一般的な太陽電池セルの断面を示した斜視図である。 一般的な太陽電池セルの断面を示した模式図である。 一般的な太陽電池モジュールの断面を示した模式図である。 従来のせん断による切断で形成されたバリを示した断面写真である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
　まず、図１～図３を参照しつつ、本発明の一実施形態によるインターコネクタ１の構成について説明する。なお、インターコネクタ１は、本発明の「太陽電池用インターコネクタ」の一例である。
　図１は、本発明の一実施形態によるインターコネクタ１と複数の太陽電池セル３とが接続された状態を示した断面図である。インターコネクタ１は、太陽電池モジュール２内のＸ１側の太陽電池セル３におけるｐ型シリコン基板３ａの裏面側（Ｚ１側）の電極３ｂと、Ｘ２側の太陽電池セル３におけるｐ型シリコン基板３ａの表面側（Ｚ２側）の電極３ｃとを電気的に接続するように設けられている。そして、インターコネクタ１は、一方面１ａ及び他方面１ｂが、太陽電池セル３の表面と略平行の平坦面状に形成され、Ｘ１側において、一方面１ａが太陽電池セル３に接合される側の面になり、Ｘ２側において、他方面１ｂが太陽電池セル３に接合される側の面になっている。そして、インターコネクタ１は、長手方向（Ｘ方向）の端部１ｃが、先細った形状（両テーパ形状）に形成されている。
　図２は、インターコネクタ１の端部形状を説明するための斜視図である。インターコネクタ１は、Ｚ２側の一方面１ａ及びＺ１側の他方面１ｂが、長手方向（Ｘ方向）及び幅方向（Ｙ方向）に一様に延びる平坦面状に形成されている。そして、インターコネクタ１の端部１ｃは、先端に向かって厚みが徐々に薄くなるようなテーパ形状に形成されている。そして、端部１ｃにおいて尖った形状の頂部４ｆは、インターコネクタ１の幅方向（Ｙ方向）に延びるように形成されている。なお、図２のインターコネクタ１は、説明の便宜上、Ｙ方向の幅に対してＺ方向の厚みが誇張して描かれている。
　図３は、インターコネクタ１の端部形状を説明するための断面図である。インターコネクタ１は、主導体である銅箔４と、銅箔４のＺ２側の一方面４ａ及びＺ１側の他方面４ｂにそれぞれ形成された鉛系の半田層５とを有している。そして、銅箔４は、一方面４ａ及び他方面４ｂが略平行の平坦面状にして、端部４ｃの先端に向かって厚みｔ１が徐々に薄くなるようなテーパ形状（先細った形状）に形成されている。そして、銅箔４は、一方面４ａ及び他方面４ｂが、太陽電池セルの表面と略平行にして、半田層５を介して太陽電池セルの電極に半田接合される面になっている。なお、銅箔４は、本発明の「金属箔」の一例である。
　また、インターコネクタ１では、銅箔４の端部４ｃが、一方面４ａから連続するテーパ面４ｄと、他方面４ｂから連続するテーパ面４ｅとにより、両テーパ形状（先細った形状）に形成されている。そして、一方面４ａとテーパ面４ｄ、及び、他方面４ｂとテーパ面４ｄは、それぞれ鈍角をなし、テーパ面４ｄ及び４ｅが、側方から見て直線状に形成されている。そして、尖った形状の頂部４ｆは、テーパ面４ｄ及び４ｅに挟まれるように端部４ｃの先端に形成されている。そして、頂部４ｆは、銅箔４の端部４ｃにおいて厚さ方向の略中央に形成され、テーパ面４ｄ及び４ｅが、厚さ方向（Ｚ方向）に対称（頂部４ｆを通りＸ方向に沿った軸に対して対称）に形成されている。そして、頂部４ｆは、銅箔４の両端部４ｃにおいて、銅箔４の幅方向に延びる破断面状に形成されている。なお、端部４ｃは、本発明の「長手方向端部」の一例である。
　また、インターコネクタ１では、テーパ面４ｄのうちの一方面４ａから連続する角部がＲ面取りされて、曲面状のＲコーナー面４ｇが形成され、テーパ面４ｅのうちの他方面４ｂから連続する角部がＲ面取りされて、曲面状のＲコーナー面４ｈが形成されている。なお、Ｒコーナー面４ｇ及び４ｈは、本発明の「Ｒ面」の一例である。
　また、インターコネクタ１では、一方面４ａ及び他方面４ｂだけでなく、テーパ面４ｄ及び４ｅと頂部４ｆとが、半田層５で覆われている。そして、半田層５は、テーパ面４ｄ及び４ｅと頂部４ｆとを覆う厚みｔ３が、一方面４ａ及び他方面４ｂを覆う厚みｔ２より薄くなるように形成されている。
　また、インターコネクタ１では、銅箔４の端部４ｃが押圧変形され、テーパ面４ｄ及び４ｅが形成されている。これにより、テーパ面４ｄ及び４ｅは加工硬化され、それぞれに、強度が他の領域よりも大きい押圧変形面４ｉ及び４ｊが形成され、テーパ面４ｄの略全体及びテーパ面４ｅの略全体が、それぞれ、押圧変形面４ｉ及び４ｊに形成されている。
　また、インターコネクタ１では、銅箔４の一方面４ａ及び他方面４ｂのそれぞれから連続するテーパ面４ｄ及び４ｅが、長手方向の端部４ｃに形成されている。そして、端部４ｃにおいて頂部４ｆは、インターコネクタ１の一方面１ａを含みＸＹ方向に広がる面Ａよりも下方（Ｚ１側）にして、かつ、他方面１ｂを含みＸＹ方向に広がる面Ｂよりも上方（Ｚ２側）にして形成され、一方面４ａ及び他方面４ｂから離間されている。これにより、頂部４ｆは、一方面１ａ又は他方面１ｂからはみ出すことはないので、端部４ｃは、太陽電池セルの電極に干渉しにくく、太陽電池セルの電極を傷つけにくくなっている。また、このような端部４ｃの形状のインターコネクタ１は、一方面４ａ及び他方面４ｂの両面が太陽電池セルの接合に用いられるので、接合の作業が容易になる。
　また、インターコネクタ１の端部４ｃでは、尖った形状の頂部４ｆが、銅箔４の厚さ方向（Ｚ方向）の略中央に形成され、かつ、銅箔４の幅方向（Ｙ方向）に延びる形状に形成されている。このような端部４ｃの形状により、頂部４ｆは、一方面１ａ及び他方面１ｂのいずれの面が接合に用いられても、電極表面からインターコネクタ１の半分の厚みだけ確実に離間されるようになり、端部４ｃが、太陽電池セルの電極をより傷つけにくくなっている。
　また、インターコネクタ１では、一方面４ａとテーパ面４ｄとが鈍角をなし、他方面４ｂとテーパ面４ｄとが鈍角をなすように形成されているので、一方面４ａとテーパ面４ｄとの境界、及び、他方面４ｂとテーパ面４ｄとの境界が、太陽電池セルの電極に干渉しにくく、太陽電池セルの電極を傷つけにくくなっている。そして、端部４ｃを電極上に配置しても、一方面４ａ或いは他方面４ｂが電極と確実に面接触し、良好な接合が形成されるようになっている。
　また、インターコネクタ１では、テーパ面４ｄのうちの一方面４ａから連続する角部に曲面状のＲコーナー面４ｇが形成され、テーパ面４ｅのうちの他方面４ｂから連続する角部に曲面状のＲコーナー面４ｈが形成されている。これにより、テーパ面４ｄ及び４ｅは、一方面４ａ及び他方面４ｂそれぞれと滑らかな曲面にて連続され、端部４ｃが、太陽電池セルの電極に干渉しにくく、太陽電池セルの電極を傷つけにくくなっている。
　また、インターコネクタ１では、半田層５が一方面４ａ及び他方面４ｂだけでなく、テーパ面４ｄ及び４ｅを覆うように形成されている。これにより、一方面４ａ及び他方面４ｂとテーパ面４ｄ及び４ｅとの境界は、確実に半田で覆われ、太陽電池セルとの接合の際、一方面４ａ及び他方面４ｂからテーパ面４ｄ及び４ｅにかけて、半田の濡れ広がりが良好になり、一方面４ａ或いは他方面４ｂが、電極とより高い強度にして接合が形成されるようになっている。また、接合表面（一方面４ａ及び他方面４ｂ）とテーパ面４ｄ及び４ｅとの境界は、軟らかい半田により被覆され、端部４ｃが、太陽電池セルの電極により干渉しにくく、太陽電池セルの電極をより傷つけにくくなっている。
　また、インターコネクタ１では、テーパ面４ｄに押圧変形面４ｉが、テーパ面４ｅに押圧変形面４ｊがそれぞれ形成されている。これにより、テーパ面４ｄ及び４ｅは加工硬化により機械的強度が高くなっているので、端部４ｃが、一方面４ａ及び他方面４ｂからはみ出して変形しにくく、一方面４ａ或いは他方面４ｂと、太陽電池セルの電極との間に良好な接合が形成されるようになっている。また、テーパ面４ｄ及び４ｅは、一方面４ａ及び他方面４ｂが引き込まれるように形成され、一方面４ａ及び他方面４ｂからテーパ面４ｄ及び４ｅにかけて連続するＲ面が形成されている。
　ここで、インターコネクタ１のテーパ面４ｄ及び４ｅは、押圧変形以外の方法により形成されても良い。しかし、帯状銅箔１０は、端部４ｃを砥石等によりテーパ加工するのは容易ではない。さらに、インターコネクタ１は、砥石等でテーパ加工すると、加工時のハンドリングで加工硬化し、耐力が上昇してしまうことがある。そこで、インターコネクタ１のテーパ面４ｄ及び４ｅは、後述の製造方法のように、帯状銅箔１０を破断（分離）する際、同時に形成されるようにするのが好ましい。
　次に、図４～図９を参照しつつ、本発明の他の実施形態によるインターコネクタの構成として、インターコネクタの端部における銅箔の形状が上記実施形態とは異なる例について説明する。
　図４は、本発明の他の実施形態によるインターコネクタ２０１の端部形状を説明するための断面図である。インターコネクタ２０１では、テーパ面２０４ｄ及び２０４ｅが、厚さ方向（Ｚ方向）において非対称に形成され、頂部２０４ｆが、銅箔４の端部４ｃにおける厚さ方向の略中央よりも上側（Ｚ２側）に形成されている。つまり、インターコネクタ２０１では、頂部２０４ｆがＺ２側に寄って形成されている。これにより、インターコネクタ２０１は、Ｚ１側の他方面１ｂ側に太陽電池セル３（図１参照）を配置することで、図３に示すような、テーパ面４ｄ及び４ｅが対称に形成されたインターコネクタ１よりも、他方面１ｂ側において、端部４ｃが太陽電池セル３の電極をより傷つけにくくなっている。なお、テーパ面２０４ｄ及び２０４ｅの形状は、砥石等で形成しても良いし、後述の製造方法により、帯状銅箔の破断と同時に形成しても良い。
　また、インターコネクタ２０１は、図１に示すように、Ｘ１側の太陽電池セル３が裏面側の電極３ｂと接続し、Ｘ２側の太陽電池セル３が表面側の電極３ｃと接続するような場合、頂部２０４ｆは、Ｘ１側の端部１ｃにおいて、電極３ｂから離間するようにＺ１側に寄って形成されたものにし、Ｘ２側の端部１ｃにおいて、電極３ｃから離間するようにＺ２側に寄って形成されたものにするのが好ましい。一方、図５に示すような、Ｘ１側の太陽電池セル３及びＸ２側の太陽電池セル３の両方において共通の電極（図５の場合は、表面側の電極３ｃ）と接合する場合、頂部２０４ｆ（図４参照）は、インターコネクタ２０１の両端部１ｃにおいて、電極３ｃから離間するように同じ側（図５の場合は、Ｚ２側）に寄って形成されたものにするのが好ましい。
　また、図６及び図７は、本発明の他の実施形態によるインターコネクタ３０１及び４０１の端部形状を説明するための断面図である。インターコネクタ３０１では、テーパ面４ｄ及び４ｅに挟まれた頂部３０４ｆが、微小な凹凸を有する面状に形成されている。また、インターコネクタ４０１では、テーパ面４ｄ及び４ｅに挟まれた頂部４０４ｆが、テーパ面４ｄ及び４ｅからさらに先端に向かって突出するように形成され、突出した部分の先端が微小な凹凸を有する面状に形成されている。これら、インターコネクタ３０１及び４０１では、頂部３０４ｆ及び４０４ｆが、微小な凹凸は形成されているものの面状に形成されているので、図３に示すような頂部４ｆが尖った形状のインターコネクタ１に比べ、端部４ｃが、太陽電池セルの電極を傷つけにくくなっている。なお、頂部３０４ｆ及び４０４ｆの形状は、後述の製造方法により、帯状銅箔の破断と同時に形成されるようにするのが好ましい。
　また、図８は、本発明の他の実施形態によるインターコネクタ５０１の端部形状を説明するための断面図である。インターコネクタ５０１では、テーパ面５０４ｄ及び５０４ｅが、側方から見て凹の円弧状に形成されている。また、銅箔４の厚みは、端部４ｃの先端に向かって急峻に薄くなるように形成され、頂部５０４ｆが、尖った形状に形成されている。このような形状にすることで、頂部５０４ｆが一方面１ａ或いは他方面１ｂからはみ出さなくなり、端部４ｃが、太陽電池セルの電極に干渉しにくく、電極を傷つけにくくなる。
　また、図９は、本発明の他の実施形態によるインターコネクタ６０１の端部形状を説明するための断面図である。インターコネクタ６０１では、テーパ面６０４ｄ及び６０４ｅが、側方から見て凸の円弧状に形成され、テーパ面６０４ｄ及び６０４ｅの全体が、一方面４ａ及び４ｂから連続するＲコーナー面６０４ｇ及び６０４ｈになるように形成されている。また、銅箔４の厚みは、端部４ｃの先端に向かってなだらかに薄くなるように形成され、頂部６０４ｆが、曲面状に形成されている。なお、このような端部形状は、砥石等で形成しても良いし、レーザ等の加熱溶融により形成しても良い。このような形状にすることでも、頂部６０４ｆが一方面１ａ或いは他方面１ｂからはみ出さなくなり、端部４ｃが、太陽電池セルの電極に干渉しにくく、電極を傷つけにくくなる。
　次に、図１及び図１０～図１２を参照しつつ、本発明の一実施形態によるインターコネクタ１と太陽電池セル３との接合方法について説明する。
　図１０は、本発明の一実施形態によるインターコネクタと太陽電池セルとの接合方法を示した模式図である。本接合方法では、まず、インターコネクタ１のＸ２側の端部１ｃを、太陽電池セル３の上方に配置する。
　図１１は、本発明の一実施形態によるインターコネクタと太陽電池セルとの接合方法（接合前の状態）を示した拡大図である。本接合方法では、まず、インターコネクタ１の他方面１ｂを、太陽電池セル３の電極３ｃの表面上に配置する。この際、銅箔４の頂部４ｆが、他方面４ｂよりも下方（Ｚ１側）にはみ出さないので、インターコネクタ１の端部１ｃ（銅箔４の端部４ｃ）は、電極３ｃの表面を傷つけにくい。そして、インターコネクタ１の太陽電池セル３に接合される他方面１ｂを、電極３ｃの表面と十分に面接触させ、良好な接合が形成されるようにする。また、インターコネクタ１のテーパ面４ｅのうち、他方面４ｂから連続する角部は、Ｒ面取りされたＲコーナー面４ｈになっていて、接合の際、電極３ｃの表面を傷つけにくくなっている。
　図１２も、本発明の一実施形態によるインターコネクタと太陽電池セルとの接合方法（接合後の状態）を示した拡大図である。本接合方法では、まず、インターコネクタ１の半田層５を溶融し、銅箔４の他方面４ｂと、太陽電池セル３の電極３ｃとを半田接合する。この際、銅箔４と電極３ｃとが互いに面接触し、良好な半田接合が形成される。そして、図１に示すように、インターコネクタ１の他方側（Ｘ１側）において、太陽電池セル３のｐ型シリコン基板３ａの裏面側（Ｚ１側）の電極３ｂの下方にインターコネクタ１のＸ１側を配置し、銅箔４の一方面４ａと、太陽電池セル３の電極３ｂとを半田接合する。これら作業により、インターコネクタ１を介して、一対の太陽電池セル３が電気的に接続されるようになる。そして、これら作業を繰り返すことで、複数の太陽電池セル３が電気的良好に接続され、太陽電池モジュール２が製造される。
　次に、図１３～図１５を参照しつつ、本発明の一実施形態によるインターコネクタ１の製造方法（帯状銅箔１０の分離方法）を説明する。なお、帯状銅箔１０は、本発明の「帯状金属箔」の一例である。
　図１３は、本実施形態の帯状銅箔１０を分離する前の工程を側方から見た模式図である。本製造方法では、帯状銅箔１０を分離する前の工程において、鉛系の半田層がＺ２側の一方面１０ａ及びＺ１側の他方面１０ｂにそれぞれ形成された、長手方向（Ｘ方向）に延びる帯状銅箔１０を準備し、先端６ｃが対向するように配置された押圧部材６ａ及び６ｂの間に帯状銅箔１０を配置する。即ち、帯状銅箔１０の一方面１０ａ側の上方（Ｚ２側）に一方の押圧部材６ａを配置するとともに、帯状銅箔１０の他方面１０ｂ側の下方（Ｚ１側）に他方の押圧部材６ｂを配置する。
　次に、図１４は、帯状銅箔１０を分離する際の工程を側方から見た模式図である。本製造方法では、帯状銅箔１０を分離する際の工程において、帯状銅箔１０の一方面１０ａ側の押圧部材６ａを略垂直下方向（Ｚ１方向）に移動し、帯状銅箔１０の他方面１０ｂ側の押圧部材６ｂを略垂直上方向（Ｚ２方向）に移動する。そして、押圧部材６ａの先端６ｃにより、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃの一方面１０ａを、一方面１０ａに対して略垂直方向に押圧し、押圧部材６ｂの先端６ｃにより、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃの他方面１０ｂを、他方面１０ｂに対して略垂直に押圧する。そして、押圧部材６ａ及び６ｂの先端６ｃ同士が距離Ｄになるまで分離予定位置１０ｃを押圧することで、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃに薄肉部１０ｄが形成される。
　最後に、図１５は、帯状銅箔１０を分離した際の工程を側方から見た模式図である。本製造方法では、帯状銅箔１０を分離する工程において、帯状銅箔１０に対して張力Ｆ２を加え、帯状銅箔１０を薄肉部１０ｄ（分離予定位置１０ｃ）で破断（分離）することで、インターコネクタ１が製造される。
　上記工程からなる本製造方法によれば、一方面１０ａ及び他方面１０ｂに半田層を形成された帯状銅箔１０が、本実施形態のインターコネクタ１の端部１ｃの形状（頂部４ｆ）にして分離されるようになる。
　また、本製造方法では、押圧部材６ａの先端６ｃ及び押圧部材６ｂの先端６ｃにより、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃを押圧して、帯状銅箔１０を分離する。このようにすることで、押圧部材６ａ及び６ｂに多少の半田が付着しても、薄肉部１０ｄは略同じ形状に形成され、インターコネクタ１が安定した端部４ｃの形状にして分離されるようになる。即ち、従来のせん断による分離方法のように、半田の付着によりインターコネクタの端部の形成が不安定になることはない。
　また、本製造方法では、押圧部材６ａの先端６ｃ及び押圧部材６ｂの先端６ｃが、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃを同時に押圧するのが好ましい。このように分離することで、帯状銅箔１０が意図しない方向に曲がりにくく、一方面１０ａ又は他方面１０ｂからはみ出すようなバリが形成されにくくなる。
　また、本製造方法では、押圧部材６ａの先端６ｃ及び押圧部材６ｂの先端６ｃが、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃを、一方面１０ａ及び他方面１０ｂの両面から対称に押圧するのが好ましく、一方面１０ａ及び他方面１０ｂの両面から略垂直に押圧しても良い。このように分離することで、帯状銅箔１０が箔の厚さ方向（Ｚ方向）に曲がりにくくなる。
　なお、本製造方法の、押圧部材６ａ及び６ｂの組み合わせや形状を変え、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃを、一方面１０ａ及び他方面１０ｂの両面から「非対称に」押圧すれば、テーパ面が厚さ方向に非対称な、図４のインターコネクタ２０１が形成される。この際、押圧部材６ａ及び６ｂの組み合わせや形状によっては、帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂに加えられる荷重Ｆ１が不均等になり、インターコネクタ２０１の端部１ｃが厚さ方向（Ｚ方向）のいずれか一方側に曲がりやすくなる。よって、押圧部材６ａ及び６ｂの組み合わせや形状は、インターコネクタ２０１の端部１ｃが一方面１０ａ及び他方面１０ｂからはみ出さない程度に変えるのが好ましい。
　また、本製造方法では、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃを押圧する際、押圧部材６ａと６ｂの先端６ｃ同士が接触するようにしても良いし、接触しないようにしても良い。押圧部材６ａと６ｂの先端６ｃ同士を接触させれば、帯状銅箔１０が分離予定位置１０ｃで確実に分離されるようになる。押圧部材６ａと６ｂの先端６ｃ同士を接触しないようにすれば、押圧部材６ａと６ｂの先端６ｃの摩耗や破損が生じにくくなり、押圧部材６ａ及び６ｂのメンテナンス周期が長くなり、作業性が良くなる。また、押圧部材６ａと６ｂの先端６ｃ同士を接触させないようにすれば、薄肉部１０ｄが形成されようになるが、この薄肉部１０ｄは、後述する力Ｆ２或いはＦ３により、破断されるようにすれば良い。
　また、本製造方法では、先端６ｃに向かって徐々に先細りし、先端６ｃが尖った形状の押圧部材６ａ及び６ｂ（例えば、図１３～図１５のようなくさび状断面の押圧部材６ａ及び６ｂ）を用いても良いし、先端６ｃが平面やＲ面に形成された押圧部材６ａ及び６ｂを用いても良い。図８の実施形態によるインターコネクタ５０１の端部形状は、押圧部材６ａ及び６ｂの先端形状をＲ面にすることで形成される。
　また、押圧部材６ａ及び６ｂは、先端６ｃを平面やＲ面に形成すると欠けにくくなり、押圧部材６ａ及び６ｂのメンテナンス周期が長くなり、作業性が良くなる。そして、先端６ｃが平面やＲ面に形成した押圧部材６ａ及び６ｂを用いることで、薄肉部１０ｄは形成されやすくなるが、この薄肉部１０ｄは、後述する力Ｆ２或いはＦ３により破断されるようにすれば良い。
　また、本製造方法では、帯状銅箔１０の端部が曲がらないよう、帯状銅箔１０の長手方向（Ｘ方向）に力Ｆ２を加えて分離し、本実施形態のインターコネクタ１の端部１ｃの形状（頂部４ｆ）を形成する。そして、押圧部材６ａ及び６ｂの先端６ｃ同士の距離Ｄと、力Ｆ２の組み合わせを変えれば、図６又は図７の実施形態であるインターコネクタ３０１又は４０１が形成されるようになる。
　ここで、張力Ｆ２は、少なからず帯状銅箔１０を加工硬化し、耐力を上昇させる作用がある。この作用を小さくするためには、押圧部材６ａ及び６ｂの先端６ｃの距離Ｄを小さくし、薄肉部１０ｄ（図１４参照）を可能な限り薄肉化し、小さな張力Ｆ２で帯状銅箔１０が破断されるようにするのが良い。このような張力Ｆ２は、例えば、インターコネクタ１になる部分を、回転するロールの隙間に挟んで引っ張るなど、機械的な方法で加えても良い。
　また、本製造方法では、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃの一方面１０ａ及び他方面１０ｂを、くさび形状の一対の押圧部材６ａ及び６ｂで押圧することで、帯状銅箔１０の幅方向に亘った押圧部材６ａ及び６ｂの押圧幅に略相当する部分の表面を押し広げようとする力（薄肉部１０ｄから見たら張力）Ｆ３（図１４参照）が発生する。この力Ｆ３は、押圧部材６ａ及び６ｂの先端形状、押圧力及び押圧速度、押圧部材６ａと押圧部材６ｂとの間の距離Ｄ（図１４参照）等の調整により大きくされ、小さい張力Ｆ２で帯状銅箔１０が分離されるようになる。そして、さらに条件の調整をすれば、力Ｆ３だけで帯状銅箔１０が分離されるようになる。張力Ｆ２を加える必要がなくなると、帯状銅箔１０の加工硬化部分が分離予定位置に限定され、インターコネクタ１の耐力の上昇が抑制されるようになる。
　次に、図１６～図２２を参照しつつ、本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法として、回転する押圧部材７０６ａ及び７０６ｂを用いて帯状銅箔１０を押圧する製造方法について説明する。
　図１６～図１８は、本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法の工程を説明する模式図である。本製造方法では、帯状銅箔１０を連続的に分離して、インターコネクタ１を形成するインターコネクタ分離装置７０７を用いる。インターコネクタ分離装置７０７は、帯状銅箔１０が巻き取られているリール７０７ａと、リール７０７ａから送り出した帯状銅箔１０の曲りを矯正する曲がり矯正手段７０７ｂと、帯状銅箔１０をリール７０７ａから受け取って搬送する一対の搬送ローラー７０７ｃと、帯状銅箔１０を一方面１０ａ側（Ｚ２側）及び他方面１０ｂ側（Ｚ１側）からそれぞれ押圧する一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂと、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂが取り付けられた一対の押圧ローラー７０７ｄとを備える。
　一対の搬送ローラー７０７ｃは、駆動装置（不図示）により、インターコネクタ１の幅方向に延びる軸線周りに回転するように構成され、帯状銅箔１０を一方面１０ａ及び他方面１０ｂから挟み込むようなローラー間隔にして配置されている。そして、一対の押圧ローラー７０７ｄは、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂを、帯状銅箔１０の幅方向（短手方向）に延びる回転軸線周りに回転させるように構成されている。
　インターコネクタの具体的な製造方法について説明すると、まず、図１６に示される帯状銅箔１０を分離する前の工程において、回転する一対の搬送ローラー７０７ｃにより、帯状銅箔１０をＸ１方向からローラー間に引き込み、回転する一対の押圧ローラー７０７ｄ間に誘導する。
　次に、図１７に示される帯状銅箔１０を分離する際の工程において、送り出された帯状銅箔１０に対し、一対の押圧ローラー７０７ｄが回転し、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂが、共に帯状銅箔１０の幅方向（短手方向）に延びる軸線周りに回転しながら、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃにおける一方面１０ａ及び他方面１０ｂを曲線的に押圧する。言い換えれば、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂが、帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂに対して傾斜した方向から徐々に角度を変えて、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃにおける一方面１０ａ及び他方面１０ｂを押圧し、分離予定位置１０ｃに薄肉部１０ｄを形成する。
　最後に、図１８に示される帯状銅箔１０を分離した後の工程において、帯状銅箔１０から分離したインターコネクタ１をＸ２方向に排出するのと同時に、一対の搬送ローラー７０７ｃにより、帯状銅箔１０を一対の押圧ローラー７０７ｄ間に誘導する。以上、図１６～図１８に示される工程の繰り返すことで、帯状銅箔１０が連続して分離される。
　図１６～図１８のように、本製造方法は、張力Ｆ２（図１５参照）を加えずに、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂが帯状銅箔１０を押圧して押し広げる力Ｆ３（図１４参照）により、帯状銅箔１０を薄肉部１０ｄから分離する製造方法である。
　また、本製造方法は、帯状銅箔１０の送り出しと共に、一対の押圧ローラー７０７ｄの軸を中心に回転させ、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂを移動させながら帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂを曲線的に押圧する（すなわち、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂを、帯状銅箔１０の幅方向（短手方向）に延びる軸線周りに回転させながら、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃにおける、一方面１０ａ及び他方面１０ｂを押圧する）ので、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂが、帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂを押圧する際、帯状銅箔１０の送り出しを止める必要が無い。（図１３～図１５の製造方法では、軟らかい箔帯の帯状銅箔１０が、一対の押圧部材６ａ及び６ｂにＸ方向から押し付けられて曲がらないよう、一対の押圧部材６ａ及び６ｂが帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂを押圧する度に、帯状銅箔１０を静止させる必要がある。そして、帯状銅箔１０を間欠走行させつつ高速で分離するには、一対の押圧部材６ａ及び６ｂの動作と帯状銅箔１０の送り出しとを、高速で同期させなければならず、制御は困難である。）本製造方法は、帯状銅箔１０を一定速度で送り出し、一対の押圧ローラー７０７ｄの回転数だけ制御すれば良く、同一の長手方向の長さを有するインターコネクタ１が容易に連続的に分離される。従って、本製造方法は、インターコネクタ１をスループット良く製造する（単位時間当たりの製造量を多くする）のに好ましい。
　また、本製造方法では、一対の押圧ローラー７０７ｄの回転周速は、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂが帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂを押圧しているときは、帯状銅箔１０の走行速度と同じにする必要があるが、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂが帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂを押圧していないときは、帯状銅箔１０の走行速度と同じにする必要は無い。すなわち、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂが帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂを押圧していないとき、一対の押圧ローラー７０７ｄの回転周速を調整すれば、分離されるインターコネクタ１の長手方向の長さが制御され、その回転周速を速めればインターコネクタ１は長手方向に短く形成され、遅くすれば長く形成されるようになる。
　また、本製造方法では、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂの押圧により、薄肉部１０ｄが形成されるので、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂの先端に、帯状銅箔１０の半田層の半田が付着しにくく、インターコネクタ１が連続して安定した端部形状にして分離されるようになる。
　次に、図１９～図２２を参照しつつ、本発明の他の本実施形態によるインターコネクタの製造方法として、図１６～図２２の製造方法にテンションローラー８０７ｅを設け、帯状銅箔１０に張力を加えて分離する製造方法について説明する。なお、図１９～図２２において、図１６～図１８と同じ部分については同じ符号をつけている。
　図１９～図２２は、本発明の他の実施形態によるインターコネクタの製造方法の工程を説明する模式図である。本製造方法では、図１６～図１８に示したインターコネクタ分離装置７０７に、さらに、帯状銅箔１０に張力Ｆ２を加える一対のテンションローラー８０７ｅが設けられたインターコネクタ分離装置８０７を用いる。この一対のテンションローラー８０７ｅは、駆動装置（不図示）により、インターコネクタ１の幅方向に延びる軸線周りに回転するように構成されていると共に、帯状銅箔１０を一方面１０ａ及び他方面１０ｂから挟み込むようなローラー間隔にして配置されている。
　インターコネクタの具体的な製造方法について説明すると、まず、図１９に示される帯状銅箔１０を分離する前の工程において、回転する一対の搬送ローラー７０７ｃが、帯状銅箔１０をＸ１方向からローラー間に引き込み、回転する一対の押圧ローラー７０７ｄ間に誘導する。この際、一対のテンションローラー８０７ｅが、帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂに張力Ｆ２をかけるように設定する。
　次に、図２０に示される帯状銅箔１０を分離する際の工程において、送り出される帯状銅箔１０に対し、一対の押圧ローラー７０７ｄを回転させ、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂを、帯状銅箔１０の幅方向（短手方向）に延びる軸線周りに回転させながら、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃにおける一方面１０ａ及び他方面１０ｂを曲線的に押圧する。言い換えれば、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂが、帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂに対して、傾斜した方向から徐々に角度を変えて、帯状銅箔１０の分離予定位置１０ｃにおける一方面１０ａ及び他方面１０ｂを押圧し、分離予定位置１０ｃに薄肉部１０ｄを形成する。同時に、一対のテンションローラー８０７ｅにより、帯状銅箔１０に張力Ｆ２を加え、薄肉部１０ｄから帯状銅箔１０を分離する。
　次に、図２１に示される帯状銅箔１０を分離した後の工程において、帯状銅箔１０から分離したインターコネクタ１を、一対のテンションローラー８０７ｅ間に挟んで搬送する。
　最後に、図２２に示されるインターコネクタ１を排出する工程において、Ｘ２方向にインターコネクタ１を排出すると同時に、一対の搬送ローラー７０７ｃにより、帯状銅箔１０を一対の押圧ローラー７０７ｄ間、及び、一対のテンションローラー８０７ｅ間に誘導する。以上、図１９～図２２に示される工程を繰り返すことで、帯状銅箔１０が連続して分離される。
　本製造方法では、一対のテンションローラー８０７ｅが帯状銅箔１０に対して張力Ｆ２を加えるので、一対のテンションローラー８０７ｅの張力Ｆ２を調整することで、帯状銅箔１０は確実に分離されるようになる。一方、一対のテンションローラー８０７ｅが帯状銅箔１０に加える張力Ｆ２は、少なからず帯状銅箔１０を加工硬化し、耐力を上昇させてしまう作用がある。従って、本製造方法を用いて帯状銅箔１０を分離する際には、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂの先端の間隔を可能な限り狭くし、帯状銅箔１０を可能な限り薄肉化するか、或いは、帯状銅箔１０の一方面１０ａ及び他方面１０ｂを押し広げる力Ｆ３（図１４参照）が強くなるよう、一対の押圧部材７０６ａ及び７０６ｂの形状及び動作条件を最適化し、張力Ｆ２が小さくても、帯状銅箔１０が分離されるようにするのが好ましい。
　なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。
　上記実施形態では、インターコネクタが銅箔４と半田層５とから構成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、インターコネクタの金属箔として、銅以外の金属材料を用いても良い。また、金属箔として、Ｃｕ／Ａｌ／Ｃｕのクラッド材や、Ｃｕ／Ｉｎｖａｒ／Ｃｕのクラッド材などのクラッド材を用いても良い。ここで、Ｃｕ／Ａｌ／Ｃｕのクラッド材を用いた場合には、Ａｌは軟らかいので、インターコネクタにより太陽電池セルに加えられる応力が大きくなるのが抑制される。また、Ｃｕ／Ｉｎｖａｒ／Ｃｕのクラッド材を用いた場合には、Ｉｎｖａｒの熱膨張率は太陽電池セルを構成するシリコン基板の熱膨張率に近いので、熱膨張に基づく応力が太陽電池セルに加えられるのが抑制される。なお、Ｃｕ／Ａｌ／Ｃｕのクラッド材における中間Ａｌ層の厚み、及び、Ｃｕ／Ｉｎｖａｒ／Ｃｕのクラッド材における中間Ｉｎｖａｒ層の厚みは、共に、全体の厚みｔ１（図３参照）の約１０％以上約５０％以下にするのが好ましい。
　また、上記実施形態のインターコネクタでは、半田層５が、一方面４ａ及び他方面４ｂだけでなく、テーパ面４ｄ及び４ｅと頂部４ｆとを覆う例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明のインターコネクタでは、半田層が、少なくとも銅箔４の一方面４ａ或いは他方面４ｂを覆うように形成されていれば良いものである。
　また、上記実施形態のインターコネクタでは、銅箔４の両端部４ｃが同じ形状の例を示したが、本発明はこれに限らず、銅箔４の一方側の端部と他方側の端部が、異なる形状であっても良い。例えば、銅箔４の一方側の端部を、図３に示される頂部４ｆの形状にし、銅箔の他方側の端部を、図４に示される頂部２０４ｆの形状したインターコネクタにしても良い。
　また、図８及び図９に示される実施形態のインターコネクタでは、テーパ面５０４ｄ、５０４ｅ、６０４ｄ及び６０４ｅが円弧状の面に形成された例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明のインターコネクタでは、テーパ面が楕円形状などの円弧状以外の丸形形状の面に形成されていても良い。
［実施例］
　この実施例では、図１３～図１５の製造方法に基づいてインターコネクタ１を製造した。具体的には、厚さ２０μｍの厚さｔ２（図３参照）を有する鉛系の半田層により一方面１０ａ及び他方面１０ｂが被覆された、２００μｍの厚さｔ１（図３参照）を有する帯状銅箔１０を準備した。そして、高速度工具鋼からなる一対の押圧部材６ａ及び６ｂを用いて、帯状銅箔１０を略垂直方向（Ｚ方向）から押圧した。この際、一対の押圧部材６ａ及び６ｂの断面をくさび状にするとともに、一対の押圧部材６ａ及び６ｂの先端６ｃの角度を６０度にした。また、一対の押圧部材６ａ及び６ｂから帯状銅箔１０に加えられる荷重Ｆ１を５ｋｇｆ（４９Ｎ）にした状態で、先端６ｃ同士の間隔Ｄが２０μｍになるまで接近させるように押圧した。そして、若干の張力Ｆ２を加えて帯状銅箔１０を分離した。
　図２３は、本実施例によるインターコネクタの分離された端部の断面写真である。図１３～図１５の製造方法により製造されたインターコネクタ１では、銅箔４の分離された端部４ｃに、一方面４ａから連続するテーパ面４ｄと、他方面４ｂから連続するテーパ面４ｅとが形成された。そして、端部４ｃにおける厚さ方向（Ｚ方向）の略中央に、尖った形状の頂部４ｆが、テーパ面４ｄ及び４ｅに挟まれて（テーパ面４ｄ及び４ｅの端部側に）幅方向（Ｙ方向）に亘って形成された。
　頂部４ｆには、インターコネクタ１の銅箔４が引張破断された際に尖った先端形状が形成されたが、その尖った先端は、一方面４ａ及び他方面４ｂのそれぞれから連続するテーパ面４ｄ及び４ｅに挟まれて形成され、インターコネクタ１の一方面１ａを含む面Ａよりも上方（Ｚ２側）、及び、他方面１ｂを含む面Ｂよりも下方（Ｚ１側）にはみ出して形成されなかった。
　そして、本実施例のインターコネクタ１にすることで、インターコネクタ１と太陽電池セル３の電極３ｂ及び３ｃとを接合する際、端部４ｃが電極３ｂ及び３ｃの表面を傷つけにくく、また、端部４ｃを電極３ｂ及び３ｃ上に配置しても、インターコネクタ１の一方面１ａ及び他方面１ｂと、電極３ｂ及び３ｃの表面とが面接触して良好な半田接合が形成されることが確認され、本実施例のインターコネクタ１を用いて、複数の太陽電池セル３を電気的良好に接続されることが確認された。
　また、本実施例のインターコネクタ１では、テーパ面４ｄ及び４ｅが、それぞれ、一方面４ａ及び他方面４ｂからの押圧で形成された面であり、一方面４ａ及び他方面４ｂの半田層５が、押圧により巻き込まれるようにして、テーパ面４ｄ及び４ｅが形成されていた。このため、一方面４ａからテーパ面４ｄにかけてのＲコーナー面４ｇは、銅箔４が半田層５により被覆され、他方面４ｂからテーパ面４ｅにかけてのＲコーナー面４ｈも、銅箔４が半田層５により被覆されたものになった。このように、本実施例のインターコネクタ１は、Ｒコーナー面４ｇ及び４ｈが軟らかい半田層５で被覆されているので、インターコネクタ１と太陽電池セル３の電極３ｂ及び３ｃとを接合する際、Ｒコーナー面４ｇ及び４ｈにより、端部４ｃが電極３ｂ及び３ｃの表面を傷つけにくくなることが確認された。
　１、２０１、３０１、４０１、５０１、６０１　インターコネクタ
　２　太陽電池モジュール
　３　太陽電池セル
　４　銅箔（金属箔）
　４ａ、４ｂ　表裏面（一方面、他方面）
　４ｃ　端部（長手方向端部）
　４ｄ、４ｅ、２０４ｄ、２０４ｅ、５０４ｄ、５０４ｅ、６０４ｄ、６０４ｅ　テーパ面
　４ｆ、２０４ｆ、３０４ｆ、４０４ｆ、５０４ｆ、６０４ｆ　頂部
　４ｇ、４ｈ、６０４ｇ、６０４ｈ　Ｒコーナー面（Ｒ面）
　４ｉ、４ｊ　押圧変形面
　５　半田層
　６ａ、６ｂ、７０６ａ、７０６ｂ　押圧部材
　１０　帯状銅箔（帯状金属箔）
　１０ｃ　分離予定位置
　１０ｄ　薄肉部

Claims (11)

  1. 　複数の太陽電池セル（３）間を接続する太陽電池用インターコネクタ（１）であって、
    　主導体である金属箔（４）と、当該金属箔の表裏面（４ａ、４ｂ）を覆う半田層（５）とを備え、前記金属箔の長手方向端部（４ｃ）の少なくとも一方に、前記表裏面各々から連続するテーパ面（４ｄ、４ｅ）が形成され、前記長手方向端部が先端の頂部（４ｆ）に向かい先細った形状を有する太陽電池用インターコネクタ。
  2. 　前記テーパ面が、前記表裏面各々から連続するＲ面（４ｇ、４ｈ）を含む請求項１に記載の太陽電池用インターコネクタ。
  3. 　前記テーパ面が、前記表裏面各々の面を押圧変形した面（４ｉ、４ｊ）を含む請求項１又は２に記載の太陽電池用インターコネクタ。
  4. 　前記半田層が、前記表裏面から前記テーパ面を連続して覆う請求項１ないし３のいずれかに記載の太陽電池用インターコネクタ。
  5. 　前記頂部が、前記金属箔の厚さ方向の略中央に位置する請求項１ないし４のいずれかに記載の太陽電池用インターコネクタ。
  6. 　前記頂部が、破断面状の請求項１ないし５のいずれかに記載の太陽電池用インターコネクタ。
  7. 　複数の太陽電池セル（３）間を接続する太陽電池用インターコネクタ（１）の製造方法であって、
    　表裏面（４ａ、４ｂ）が半田層（５）に覆われた帯状金属箔（１０）を準備する工程と、前記帯状金属箔の分離予定位置（１０ｃ）を、表裏面両面から押圧部材（６ａ、６ｂ）により押圧し、前記分離予定位置に薄肉部（１０ｄ）を形成して前記帯状金属箔を破断し、前記帯状金属箔の長手方向端部（４ｃ）の前記表裏面各々から連続するテーパ面（４ｄ、４ｅ）を形成する工程とを備える、太陽電池用インターコネクタの製造方法。
  8. 　前記テーパ面を形成する工程において、前記分離予定位置の前記表裏面を、前記帯状金属箔の短手方向に延びる回転軸線周りに回転する前記押圧部材（７０６ａ、７０６ｂ）により押圧する、請求項７に記載の太陽電池用インターコネクタの製造方法。
  9. 　前記テーパ面を形成する工程において、前記押圧部材の断面がくさび状である、請求項７又は８に記載の太陽電池用インターコネクタの製造方法。
  10. 　前記テーパ面を形成する工程において、前記帯状金属箔に張力を付与して前記帯状金属箔を破断する、請求項７ないし９のいずれかに記載の太陽電池用インターコネクタの製造方法。
  11. 　請求項１～６のいずれか１項に記載の太陽電池用インターコネクタ（１）により、複数の太陽電池セル（３）が接続された太陽電池モジュール（２）。
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