WO2013131886A1

WO2013131886A1 - Hydrostatische verdrängermaschine

Info

Publication number: WO2013131886A1
Application number: PCT/EP2013/054352
Authority: WO
Inventors: Thomas Fischer; Rudolf Kunze; Lorenz Lippert; Brigitte BERGMANN; Adrian Jerchen
Original assignee: Robert Bosch Gmbh
Priority date: 2012-03-08
Filing date: 2013-03-05
Publication date: 2013-09-12
Also published as: DE102013203709A1

Abstract

Offenbart ist eine hydrostatische Verdrängermaschine mit Zylinder-Kolben-Einheiten. Diesen ist jeweils ein Niederdruck- und ein Hochdruckventil zugeordnet. Das Hochdruckventil ist als Rückschlagventil mit einem Schließkörper ausgebildet, der über eine sich an einem Federteller abstützenden Ventilfeder in Richtung eines Ventilsitzes mit einer Federkraft beaufschlagt ist. Bei einer Anlage des Schließkörpers an den Ventilsitz ist das Hochdruckventil geschlossen und bei vom Ventilsitz abgehobenem Schließkörper geöffnet. Der Ventilsitz und der Federteller sind einfach über einzelne Stifte zueinander fixiert und der Schließkörper wird durch die Stifte bei seiner Hubbewegung geführt.

Description

Hydrostatische Verdrängermaschine

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine hydrostatische Verdrängermaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 .

Bei herkömmlichen Verdrängermaschinen, die beispielsweise als Radialkolben- oder als Axialkolbenmaschinen ausgeführt sein können, erfolgt die Steuerung des Zulaufs und des Ablaufs beziehungsweise der Verbindungen zum Hoch- und zum Niederdruck der einzelnen Zylinder-Kolben-Einheiten mechanisch. Im Falle einer Axialkol- benpumpe werden beispielsweise zwei Drucknieren eingesetzt, über die die Verbindungen zur Hochdruckseite und zur Niederdruckseite während eines gewissen Bereiches der Kreisbahn und somit während eines gewissen Hubabschnitts der Zylinder-Kolben-Einheiten öffnen. Bei Radialkolbenpumpen sind pro Zylinder-Kolben- Einheit ein mechanisches Hochdruck- und ein mechanisches Niederdruckventil vor- gesehen. Das Hochdruckventil jeder Einheit beispielsweise öffnet immer bei Überschreiten eines gewissen aufgebauten Drucks im jeweiligen Zylinder, so dass das druckerhöhte Druckmittel zur Hochdruckseite der Pumpe abströmen kann.

Die Druckschrift WO 2008/012558 A2 offenbart ventilgesteuerte

Verdrängermaschinen, die digital verstellbar sind. Hierbei sind jeder Zylinder-Kolben- Einheit ein elektrisch betätigtes Niederdruckventil und ein elektrisch betätigtes Hochdruckventil zugeordnet.

Damit sind die Einheiten getrennt im Pumpenmodus, Motormodus und in einem so genannten Idle-Modus ansteuerbar. Durch den Idle-Modus können einzelne Einheiten durch dauerhaftes Öffnen des Niederdruckventils und durch dauerhaftes Schlie- ßen des Hochdruckventils deaktiviert beziehungsweise kraftlos geschaltet werden. So kann der Volumenstrom beziehungsweise die Drehzahl der Verdrängermaschine reduziert werden. Die Druckschrift EP 2 187 104 B1 zeigt eine digital verstellbare Radialkolbenmaschi- ne mit sechs Zylinder-Kolben-Einheiten, die in einer Radialebene angeordnet sind, wobei sich Kolben der Zylinder-Kolben-Einheiten an einer Exzenterwelle abstützen. Jeder Zylinder-Kolben-Einheit sind ein aktiv steuerbares Niederdruckventil und ein passiv steuerbares Hochdruckventil zugeordnet. Die Ventile sind in einem gemein- samen einstückigen Gehäuse eingesetzt.

In dem Dokument„Power conversion mechanisms for wave energy" aus

Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part M: Journal of Engineering for the Maritime Environment der Autoren S. H. Salter, J. R. M. Taylor und N. J. Caldwell ist eine digital verstellbare Radialkolbenmaschine mit mehreren Radialebenen offenbart, in denen jeweils fünf Zylinder-Kolben-Einheiten angeordnet sind. Einer jeweiligen Zylinder-Kolben-Einheit sind dabei ein aktiv steuerbares Niederdruckventil und ein aktiv steuerbares als Rückschlagventil ausgebildetes Hochdruckventil zugeordnet, wobei die Ventile in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet sind.

Die DE 10 2010 004 808 A1 offenbart ebenfalls eine digital verstellbare Radialkolbenmaschine. Einer jeweiligen Zylinder-Kolben-Einheit ist hierbei zusätzlich zu einem aktiv steuerbaren Niederdruckventil und einem aktiv steuerbaren Hochdruckventil ein passives Hochdruckventil zugeordnet, das parallel zum aktiv steuerbaren Hoch- druckventil angeordnet ist. Dies führt dazu, dass die Radialkolbenmaschine unabhängig vom aktiv steuerbaren Hochdruckventil in einem Pumpenbetrieb eingesetzt werden kann. Das aktiv steuerbare Hochdruckventil hat einen Ventilschieber, der gleitend in einer Schieberbohrung eines Ventilgehäuses geführt und in seiner Axialrichtung druckausgeglichen ist. Nachteilig bei dem genannten Stand der Technik ist, dass darin keine konstruktive Ausführung eines vorrichtungstechnisch einfach aufgebauten und einfach

montierbaren Rückschlagventils offenbart ist, das ferner einen geringen Strömungswiderstand aufweist.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Verdrängermaschine mit einem Rückschlagventil zu schaffen, das vorrichtungstechnisch einfach aufgebaut und einfach montierbar ist und des Weiteren eine große Durchflussmenge für ein Druckmittel ohne nennenswerten Druckabfall aufweist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Verdrängermaschine gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 .

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Erfindungsgemäß hat eine hydrostatische Verdrängermaschine, insbesondere eine digital verstellbare Radialkolbenmaschine, Zylinder-Kolben-Einheiten. Diesen sind jeweils ein Niederdruckventil und ein als Rückschlagventil ausgebildetes Hochdruckventil zugeordnet. Das Hochdruckventil hat einen Schließkörper, der über eine sich an einem Federteller abstützenden Ventilfeder in Richtung eines Ventilsitzes mit einer Federkraft beaufschlagt ist, wobei das Hochdruckventil bei einer Anlage des Schließkörpers an den Ventilsitz geschlossen und bei vom Ventilsitz abgehobenem Schließkörper geöffnet ist. Dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitz und der Federteller über einzelne Stifte zueinander fixiert sind und der Schließkörper durch die Stifte geführt ist, wobei vorzugsweise drei Stifte vorgesehen sind.

Diese Lösung hat den Vorteil, dass das Hochdruckventil äußerst einfach ausgestaltet ist. Insbesondere ist kein Ventilgehäuse notwendig, um Bauteile des Hochdruckventils zueinander zu fixieren, sondern Ventilsitz, Federteller, Schließkörper und Ventil- feder bilden durch die Stifte eine Baueinheit. Liegen die Stifte bei geöffnetem Hochdruckventil in einem Strömungspfad eines Druckmittels, so weisen diese einen äu- ßerst geringen Strömungswiderstand auf, wodurch das Hochdruckventil bei einer großen Durchflussmenge einen kaum nennenswerten Druckabfall hervorruft. Vorteilhafterweise dienen die Stifte neben der Lagefixierung des Ventilsitzes zum Federteller zusätzlich zur Führung des Schließkörpers. Somit ist keine zusätzliche Führung für den Schließkörper notwendig, was den vorrichtungstechnischen Aufwand des Hochdruckventils weiter vermindert.

Mit Vorteil ist der Federteller sternförmig ausgestaltet, wodurch dieser von einem Druckmittel umströmbar ist und dabei einen geringen Strömungswiderstand aufweist. Ein Druckmittelströmungspfad durch das Rückschlagventil kann somit über dem Federteller verlaufen.

Neben der Funktion als Abstützung für die Ventilfeder kann der Federteller zusätzlich als Ventilanschlag für den Schließkörper dienen. Somit ist kein zusätzliches Bauteil notwendig, um einen Ventilanschlag im Hochdruckventil auszubilden.

Der Federteller stützt sich vorzugsweise an einem Gehäuse der Verdrängermaschine ab, wodurch er im Einsatz des Hochdruckventils nicht aus den Stiften oder die Stifte nicht aus dem Ventilsitz gehämmert werden können, wenn der Schließkörper am Fe- derteller anschlägt.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist der Schließkörper als Platte ausgebildet. Hierdurch ist dieser sehr kompakt mit einem geringen Bauraumbedarf ausgestaltet (wodurch auch das Hochdruckventil kompakt ausgebildet ist) und hat eine geringe Masse, wodurch Führungskräfte der Stifte vergleichsweise gering sind und des Weiteren ein Verschleiß zwischen den Stiften und dem Schließkörper ebenfalls vergleichsweise gering ist.

Damit der Schließkörper nicht zwischen den Stiften verklemmt, hat dieser eine ball i- ge Außenmantelfläche über die er zwischen den Stiften geführt ist. Der Ventilsitz kann als Ring ausgebildet und im Gehäuse der Verdrängermaschine festgelegt sein. Hierdurch kann sich das Hochdruckventil dann über den Ventilsitz und den Federteller am Gehäuse abstützen. Vorzugsweise weisen der Ventilsitz und der Federteller für jeden Stift eine Bohrung auf, die sich gegenüber liegen und in die ein jeweiliger Stift über eine Presspassung eingesetzt ist. Damit sind der Ventilsitz und der Federteller in Längsrichtung der Stifte gesehen auf einfache Weise äußerst fest zueinander fixiert. Mit Vorteil sind die Bohrungen des Ventilsitzes Sacklochbohrungen, wodurch zusätzlich zum Kraftschluss der Presspassung ein jeweiliger Stift sich am Bohrungsgrund der Sacklochbohrung abstützen kann. Des Weiteren ist eine Eintauchtiefe der Stifte fest definiert, wodurch diese einfach am Ventilsitz montierbar sind. Zur Abstützung des Federtellers am Gehäuse ist ein stiftförmiges Abstützelement vorgesehen, das sich am Gehäuse an einer Grundfläche einer das Hochdruckventil aufnehmenden Sacklochbohrung abstützt. Ein derartiges Abstützelement kann mit geringem Strömungswiderstand umströmt werden. Im Folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen

Figur 1 in einer Vorderansicht mit einem Ausbruch eine Radialkolbenmaschine ge- mäß einem Ausführungsbeispiel,

Figur 2 in einer perspektivischen Darstellung die Radialkolbenmaschine gemäß dem Ausführungsbeispiel,

Figur 3 in einen vergrößerten Darstellung einen Ausschnitt im Ausbruchsbereich der Radialkolbenmaschine aus Figur 1 ,

Figur 4 in einer Querschnittansicht einen Ventilblock der Radialkolbenmaschine gemäß dem Ausführungsbeispiel, Figur 5 einen vergrößerten Ausschnitt des Ventilblocks aus Figur 4 im Bereich eines Niederdruckventils,

Figur 6 einen vergrößerten Ausschnitt des Ventilblocks aus Figur 4 im Bereich eines Hochdruckventils,

Figur 7 in einer Draufsicht den Ventilblock aus Figur 4,

Figur 8 in einer perspektivischen Darstellung ein erfindungsgemäßes als Rückschlagventil ausgebildetes Hochdruckventil,

Figur 9 in einer Längsschnittansicht das Hochdruckventil aus Figur 8,

Figur 10 in einer weiteren Längsschnittansicht das Hochdruckventil 8,

Figur 1 1 in einer perspektivischen Darstellung einen Schließkörper des Hochdruckventils aus Figur 8,

Figur 12 in einer Untersicht den Schließkörper aus Figur 1 1 ,

Figur 13 in einer Schnittansicht den Schließkörper entlang einer Schnittebene A-A aus Figur 12,

Figur 14 einen vergrößerten Ausschnitt X des Schließkörpers aus Figur 13,

Figur 15 in einer perspektivischen Darstellung einen Ventilsitz des Hochdruckventils aus Figur 8,

Figur 16 in einer Untersicht den Ventilsitz aus Figur 15,

Figur 17 in einer Schnittansicht den Ventilsitz entlang einer Schnittebene B-B aus Figur 15,

Figur 18 einen vergrößerten Ausschnitt Y des Ventilsitzes aus Figur 17,

Figur 19 einen vergrößerten Ausschnitt Z des Hochdruckventils aus Figur 10,

Figur 20 in einer perspektivischen Darstellung einen Ausschnitt des Hochdruckventils ohne einer Ventilfeder und

Figur 21 einen vergrößerten Ausschnitt der Radialkolbenmaschine aus Figur 3 im Bereich des als Rückschlagventil ausgebildeten Hochdruckventils.

Gemäß Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Verdrängermaschine in Form einer Radialkolbenmaschine 1 gezeigt, die digital verstellbar ist. Eine derartige Radialkolben- maschine wird insbesondere im automotive Bereich für Straßenfahrzeuge eingesetzt, die eine Hybridtechnik auf hydraulischer Basis aufweisen. Die Radialkolbenmaschine 1 hat ein ringförmiges Zentralteil 2, das in Figur 1 durch den Ausbruch der Vorderansicht der Radialkolbenmaschine 1 ersichtlich ist. Das Zentralteil 2 umgreift eine Exzenterwelle 4, die sich im Wesentlichen koaxial zum Zentralteil 2 erstreckt. Die Exzenterwelle 4 weist vier Exzenter 6 bis 12 auf, die in Axialrichtung der Exzenterwelle 4 hintereinander angeordnet sind. An der Exzenterwelle 4 stützen sich über die Exzenter 6 bis 12 somit in vier Radialebenen Zylinder- Kolben-Einheiten ab, an denen in der Figur 1 der Einfachheit halber nur eine einzige Zylinder-Kolben-Einheit 14 der ersten Radialebene - im Ausbruch - dargestellt ist, deren Kolben 16 sich am in der Figur 1 vordersten Exzenter 6 abstützt. Die Exzenterwelle 4 hat an ihrem Endabschnitt eine Verzahnung 17 für eine Zahnwellenverbindung.

Einer jeweiligen Zylinder-Kolben-Einheit 14 sind ein aktiv steuerbares Hochdruckven- til 18, ein aktiv steuerbares Niederdruckventil 20 und ein passives Hochdruckventil 22 zugeordnet. Die aktiv steuerbaren Hoch- und Niederdruckventile 18 und 20 sind dabei jeweils in einem gemeinsamen Ventilblock 24 angeordnet, der am Zentralteil 2 befestigt ist. In einer Radialebene der Radialkolbenmaschine 1 sind jeweils sechs Zylinder- Kolben-Einheiten 14 vorgesehen, womit somit insgesamt sechs Ventilblöcke 24 am Zentralteil 2 pro Radialebene angeordnet sind. In der Figur 1 sind im Ausbruch die zum Ventilblock 24 benachbarten Ventilblöcke 26 und 28 abschnittsweise erkennbar. Die Zylinder-Kolben-Einheiten sind über die Hoch- und Niederdruckventile 18 und 20 zur Einstellung eines Volumenstroms der Radialkolbenmaschine 1 aktivierbar oder deaktivierbar.

Des Weiteren ist jeder Zylinder-Kolben-Einheit 14 einer Radialebene der Radialkolbenmaschine 1 ein sich in Axialrichtung erstreckender Hochdruckkanal 30 bis 40 zu- geordnet, die im Zentralteil 2 in einer Radialebene gesehen jeweils zwischen zwei Zylinder-Kolben-Einheiten eingebracht sind. Somit ist gemäß der Anzahl der Zylin- der-Kolben-Einheiten in einer Radialebene eine entsprechende Anzahl von auf einem Lochkreis gleichmäßig verteilten Hochdruckkanälen im Zentralteil 2 vorgesehen. Die in Axialrichtung hintereinander angeordneten Zylinder-Kolben-Einheiten der Radialebenen der Radialkolbenmaschine 1 sind dabei am jeweils gleichen Hochdruck- kanal angeschlossen.

In der Figur 2 ist die Radialkolbenmaschine 1 aus Figur 1 in einer perspektivischen Darstellung ohne eine im Wesentlichen kreiszylindrische einen Tankraum beziehungsweise Niederdruckbereich begrenzende Ummantelung 42, siehe Figur 1 , dar- gestellt. Gemäß Figur 2 sind vier Radialebenen 44 bis 50 der Radialkolbenmaschine 1 mit Zylinder-Kolben-Einheiten erkennbar. Das Zentralteil 2 ist hierbei als Mono- block ausgestaltet. Es ist denkbar, dass das Zentralteil Zylinder-Kolben-Einheiten in nur einer einzigen Radialebene aufweist, wobei das Zentralteil dann als Scheibe ausgestaltet ist. Zusammen mit den Ventilblöcken würde es dann eine Gesamtschei- be ausbilden.

Das Zentralteil 2 ist zylindrisch ausgestaltet und hat eine im Querschnitt im Wesentlichen als gleichseitiges Sechseck ausgebildete Außenmantelfläche 52. Durch diese Ausgestaltung hat das Zentralteil 2 sechs Seitenflächen, auf denen jeweils vier Ven- tilblöcke 24 in Reihe hintereinander angeordnet sind, wobei der besseren

Darstellbarkeit halber nur ein Ventilblock in der Figur 2 mit einem Bezugszeichen versehen ist. Soll die Radialkolbenmaschine pro Radialebene mehr oder weniger Zylinder-Kolben-Einheiten aufweisen, so würde das Zentralteil entsprechend mehr oder weniger Seitenflächen aufweisen.

Des Weiteren ist in der Figur 2 eine elektrische Kontaktierung der elektromagnetisch betätigbaren aktiv steuerbaren Hoch- und Niederdruckventile 18 und 20 erkennbar. Hierzu sind die in Reihe hintereinander angeordneten Hoch- und Niederdruckventile 18 und 20 jeweils an einem gemeinsamen Kontaktierungsstrang 54 angeschlossen, die sich jeweils zwischen den Reihen erstrecken. Gemäß Figur 3 ist ein Ausschnitt der Radialkolbenmaschine 1 im Bereich des Ausbruchs aus Figur 1 vergrößert dargestellt. Im Folgenden wird die Ausgestaltung des Zentralteils 2 mit dem Ventilblock 24 beschrieben, wobei das Zentralteil 2 im Bereich der nicht dargestellten Ventilblöcke und die nicht dargestellten Ventilblöcke entspre- chend ausgestaltet sind.

Es ist erkennbar, dass sich die Zylinder-Kolben-Einheit 14 nach außen an einer in eine Radialbohrung 55 des Zentralteils 2 eingeschraubten Buchse 56 abstützt. Der Kolben 16 wiederum stützt sich auf herkömmliche Weise an der Exzenterwelle 4 ab. Für die Abstützung der Zylinder-Kolben-Einheit 14 ist beispielsweise eine nicht dargestellte Feder vorgesehen, die den Kolben 16 gegen die Exzenterwelle 4 und den Zylinder 58 gegen die Buchse 56 spannt. Der Zylinder 58 ist schwenkbar in der Buchse 56 gelagert, indem der Zylinder 58 eine im Querschnitt konvex ausgebildete Ringstirnfläche 60 und die Buchse 56 eine im Querschnitt konkav ausgebildete Ring- Stirnfläche 62 aufweisen, wobei die Ringstirnflächen 60 und 62 gleitend aneinander anliegen. Die Buchse 56 erstreckt sich in Radialrichtung der Radialkolbenmaschine 1 von der Außenseite des Zentralteils 2 her etwa bis zur Hälfte der Radialbohrung 55. Der Zylinder 58 wiederum befindet sich zum größeren Teil in der Radialbohrung 55. Die Buchse 56 taucht mit einem radial aus dem Zentralteil 2 auskragenden

Buchsenbund 64 in eine in den Ventilblock 24 eingeschraubte Anschlussbuchse 66 ein. Im Außenumfang des Buchsenbundes 64 der Buchse 56 ist eine Ringnut zur Aufnahme von Dichtmittel, insbesondere einem O-Dichtring, eingebracht. Die Buchse 56 dient neben der Abstützung der Zylinder-Kolben-Einheit 14 als Verbindungskanal zwischen dem Ventilblock 24 und einem von dem Zylinder 58 und dem Kolben 16 begrenzten Arbeitsraum 68.

Die Radialbohrung 55 ist etwa in der Schnittebene der Figur 3 gesehen mittig von der Seitenfläche 70 her in das Zentralteil 2 eingebracht. Etwa im Parallelabstand zur Ra- dialbohrung 55 nach rechts in der Figur 3 versetzt ist eine Sacklochbohrung 72 ebenfalls von der Seitenfläche 70 her in das Zentralteil 2 eingebracht, die den Hochdruck- kanal 30 schneidet. Die Sacklochbohrung 72 dient zur Verbindung des Hochdruckkanals 30 mit einem im Ventilblock 24 ausgebildeten Hochdruckzweigkanal 74. In die Sacklochbohrung 72 ist ein erfindungsgemäßes Rückschlagventil als passives Hochdruckventil 76 eingesetzt. Dessen Ventilkörper 78 ist über eine Ventilfeder ge- gen einen Ventilsitz des Rückschlagventils 76 gespannt. In einer Druckmittelströmungsrichtung vom Hochdruckzweigkanal 74 in Richtung des Hochdruckkanals 30 kann der Ventilkörper 78 vom Ventilsitz abheben. Das Hochdruckventil 76 ist untenstehend in der Figurenbeschreibung zu den Figuren 8 bis 20 näher erläutert. Der Hochdruckzweigkanal 74 ist mit dem Arbeitsraum 68 der Zylinder-Kolben-Einheit 14 in Druckmittelverbindung, womit im Pumpenbetrieb der Radialkolbenmaschine 1 bei Erreichen eines vorbestimmten Drucks im Arbeitsraum 68 das Rückschlagventil 76 selbsttätig geöffnet werden kann. Anhand Figur 4 wird im Folgenden der Ventilblock 24 zusammen mit dem Niederdruckventil 20 und dem Hochdruckventil 18 näher erläutert. Zum Anschließen des Ventilblocks 24 an die Seitenfläche 70 des Zentralteils 2 aus Figur 3 hat dieser eine Anschlussfläche 80. Von dieser her ist im Querschnitt gesehen etwa mittig eine den Ventil körper 24 durchsetzende Stufenbohrung 82 eingebracht. Ausgehend von der Anschlussfläche 80 ist ein erster Bohrungsabschnitt 84 der Stufenbohrung 82 mit einem Innengewinde versehen, in das die Anschlussbuchse 66 eingeschraubt ist. Ein eingeschraubter Abschnitt der Anschlussbuchse 66 ist radial zurückgestuft, wobei diese dann eine zum Ventilblock 24 weisende Ringstirnfläche 86 aufweist, die im eingeschraubten Zustand an einer Senkungsgrundfläche einer in den Ventilblock 24 eingebrachten Senkung 88 im Wesentlichen anliegt. Die Anschlussbuchse 66 hat eine im Wesentlichen zylindrische Innenmantelfläche 90, die abgerundete Kanten aufweist. In dem von der Innenmantelfläche 90 aufgespannten Raum taucht die Buchse 56 aus Figur 3 mit ihrem Buchsenbund 64 dichtend ein und erstreckt sich etwa bis zu einer zum Niederdruckventil 20 weisenden abgerundeten Kante 92 der Anschlussbuchse 66. In die Anschlussbuchse 66 ist in der von dem Niederdruckventil 20 weg weisenden Seite her eine Senkung 94 eingebracht, wodurch eine äußere Ringstirnfläche 96 gebildet ist, die an der Buchse 56 aus der Figur 3 im montierten Zustand anliegen kann.

Die Stufenbohrung 82 wird in Axialrichtung gesehen nach dem Gewindeabschnitt 84 von dem Hochdruckzweigkanal 74 durchsetzt. Damit ist der Arbeitsraum 68 aus Figur 3 über die Buchse 56 und die Anschlussbuchse 66 mit dem Hochdruckzweigkanal 74 verbunden.

Die Stufenbohrung 82 hat in Axialrichtung gesehen nach dem Hochdruckzweigkanal 74 eine, einen kleineren Durchmesser als der Gewindeabschnitt 84 aufweisende Aufnahmestufe 100 zur Aufnahme eines Ventilgehäuses 102 des Niederdruckventils 20.

Nach der Aufnahmestufe 100 ist dann eine einen kleineren Durchmesser als die Auf- nahmestufe 100 aufweisende Bohrungsstufe 104 vorgesehen, die dann in der von der Anschlussfläche 80 weg weisenden Oberseite 106 des Ventilkörpers 24 mündet.

Das Ventilgehäuse 102 des Niederdruckventils 20 ist in die Aufnahmestufe 100 von der Anschlussfläche 80 her eingesetzt und hat eine axiale Länge, die etwa der axia- len Länge der Aufnahmestufe 100 entspricht. Somit grenzt das Ventilgehäuse 102 etwa an dem die Stufenbohrung 82 durchsetzenden Hochdruckzweigkanal 74 an. Von einer Außenmantelfläche des Ventils 102 her ist eine Ringnut 108 in das Ventilgehäuse 102 zur Anordnung eines O-Dichtrings eingebracht. Das Ventilgehäuse 102 hat weiter einen sich in Richtung der Bohrungsstufe 104 des Ventilkörpers 24 erstre- ckenden Axialvorsprung 1 10, der in die Bohrungsstufe 104 kragt. Mittig ist das Ventilgehäuse 102 etwa koaxial zur Stufenbohrung 82 von einer Führungsbohrung 1 12 durchsetzt, in die ein Führungsstift 1 14 gleitend geführt ist. Dieser kragt mit seinen beiden Endabschnitten aus dem Ventilgehäuse 102 aus. An seinem in Richtung der Anschlussfläche 80 weisenden Endabschnitt 1 16 ist ein tellerförmiger Ventilkörper 1 18 befestigt, der etwa koaxial zum Führungsstift 1 14 angeordnet ist. Der Ventilkörper 1 18 hat eine ringförmige zum Ventilgehäuse 102 weisende Dichtfläche 120, die dichtend an einer von der Oberseite 106 des Ventilblocks 24 weg weisenden Unterseite 122 des Ventilgehäuses 102 anliegen kann. In der in Figur 4 gezeigten Position ist die Dichtfläche 120 von der Unterseite 122 beabstandet, wodurch das Niederdruckventil 20 in seiner Öffnungsstellung ist. Hierdurch sind drei in das Ventilgehäu- se 102 eingebrachte nierenförmige Niederdruckkanäle 124 mit dem Hochdruckzweigkanal 74 fluidisch verbunden. Die Niederdruckkanäle 124 sind auf einem Teilkreis angeordnet, durchsetzen das Ventilgehäuse 102 in Längsrichtung vollständig und umfassen die Führungsbohrung 1 12 des Ventilgehäuses 102. Liegt die Dichtfläche 120 an der Unterseite 122 an, so ist eine Druckmittelverbindung zwischen den Niederdruckkanälen 124 und dem Hochdruckzweigkanal 74 unterbrochen und das Niederdruckventil 20 geschlossen. Die Niederdruckkanäle 124 münden jeweils in einen jeweiligen in den Ventilblock 24 eingebrachten nierenförmigen Niederdruckkanal 126. Somit sind ebenfalls drei Niederdruckkanäle 126 im Ventilblock 24 vorgesehen, wobei in der Figur 4 nur einer davon ersichtlich ist. Die Niederdruckkanäle 126 sind, in Radialrichtung des Niederdruckventils 24 gesehen, hin zur Bohrungsstufe 104 offen und weisen die gleiche axiale Länge wie die Bohrungsstufe 104 auf, wodurch sie in der Oberseite 106 des Ventilblocks 24 münden. Die Niederdruckkanäle 126 sind damit mit dem von der Ummantelung 42 aus Figur 1 begrenzten Niederdruckraum der Radialkolbenmaschine 1 verbunden.

Zum Betätigen und Verschieben des Führungsstifts 1 14 zusammen mit dem Ventilkörper 1 18 ist ein elektrischer Aktuator 128 vorgesehen. Dieser ist in einem topfför- migen Aktuatorgehäuse 130 angeordnet von dessen Öffnungsseite her der Axialvorsprung 1 10 des Ventilgehäuses 102 eintaucht und dieses festlegt. Das

Aktuatorgehäuse 130 erstreckt sich durch die Bohrungsstufe 104 hindurch und kragt aus dem Ventilblock 24 aus. In dem Aktuatorgehäuse 130 ist eine Magnetspule 132 angeordnet, die einen axial verschiebbaren Magnetanker 134 umgreift. Der Magnetanker 134 ist mit dem Führungsstift 1 14 verbunden. Der Übersichtlichkeit halber erfolgt eine genauere Erläuterung der Ausgestaltung des Aktuators 128 des Nieder- druckventils 20 anhand der Figur 5, die einen Ausschnitt des Ventilkörpers 24 aus Figur 4 im Bereich des Niederdruckventils zeigt. Gemäß Figur 5 kragt der Führungsstift 1 14 mit seinem Endabschnitt 136 aus dem Ventilgehäuse 102 in Richtung des Aktuators 128 aus. Der Endabschnitt 136 ist dabei radial mit einem Radialbund 138 erweitert, der von einem in einer Durchgangs- bohrung 140 des Magnetankers 134 ausgebildeten Innenbund 139 hintergriffen ist.

Eine etwa koaxial zum Führungsstift angeordnete Ventilfeder 142 stützt sich an einem von der Magnetspule 132 umgriffenen und in dem Aktuatorgehäuse 130 festgelegtem Polstück 144 ab, taucht in die Durchgangsbohrung 140 des Magnetankers 134 ein und beaufschlagt eine in Richtung der Oberseite 106 des Ventilblocks 24 weisenden Stirnfläche 146 des Führungsstifts 1 14 mit einer Federkraft.

Der Magnetanker 134 ist zwischen dem Ventilgehäuse 102 und dem Polstück 144 axial verschiebbar angeordnet. Die Ventilfeder 142 stützt sich am Polstück 144 über eine Stufe einer durchgängigen Stufenbohrung 150 des Polstücks 144 ab. Das

Polstück 144 durchsetzt das Aktuatorgehäuse 130 axial in dessen Bodenfläche, wodurch die Stufenbohrung 150 des Polstücks 144 mit dem von der Ummantelung 42 aus Figur 1 begrenzten Niederdruckbereich der Radialkolbenmaschine 1 verbunden ist. Ein zwischen dem Polstück 144 und dem Magnetanker 134 ausgebildeter Zwi- schenraum 152 ist über die Stufenbohrung 150 des Polstücks 144 somit ebenfalls mit dem Niederdruckbereich verbunden. Zum Druckausgleich von Axialflächen des Magnetankers 134 ist dieser von einer Mehrzahl von Axialbohrungen 154 durchsetzt, die mit dem Zwischenraum 152 verbunden sind. Zur elektrischen Kontaktierung des Aktuators 128 weist dieser nach außen kragende Kontaktfahnen 156 auf.

In der in der Figur 5 gezeigten Stellung ist das Niederdruckventil 20 in seiner Öffnungsstellung. Hierbei ist die Magnetspule 132 des Aktuators 128 unbestromt, wodurch der Führungsstift 1 14 zusammen mit dem Magnetanker 134 weg vom Polstück 144 durch eine Federkraft der Ventilfeder 142 bewegt ist. Zur Begrenzung eines Ver- schiebewegs des Führungsstifts 1 14 liegt der Magnetanker 134 am Axialvorsprung 1 10 des Ventilgehäuses 102 an. Zum Schließen des Niederdruckventils 20 wird die Magnetspule 132 des Aktuators 128 bestromt, wodurch der Magnetanker 134 über eine Magnetkraft der Magnetspule 132 entgegen die Federkraft der Ventilfeder 142 weg vom Ventilgehäuse 102 in Richtung des Polstücks 144 bewegt wird. Der Magnetanker 134 nimmt dabei über seinen Innenbund 139 den Führungsstift 1 14 über dessen Radialbund 138 mit. Der Ventilkörper 1 18 des Niederdruckventils 20, siehe auch Figur 4, gelangt hierbei mit seiner Dichtfläche 120 an die Unterseite 122 des Ventilgehäuses 102 und dichtet dabei die Niederdruckkanäle 124 zum Hochdruckzweigkanal 74 ab. Das Hochdruckventil 18 aus Figur 4 ist im Parallelabstand zum Niederdruckventil 20 im Ventilblock 24 links von der Zylinder-Kolben-Einheit 14 aufgenommen. Das als Schieberventil ausgebildete Hochdruckventil 18 hat einen Ventilschieber 158, der in einer Schieberbohrung 160 verschiebbar geführt ist. Diese durchsetzt den Ventilblock 24 etwa im Parallelabstand zur Stufenbohrung 82 des Niederdruckventils 20 vollständig, wobei der Ventilblock 24 im Bereich der Schieberbohrung 160 etwa halb so dick wie im Bereich der Stufenbohrung 82 ist. Die Schieberbohrung 160 erstreckt sich somit von der Anschlussfläche 80 aus etwa in Längsrichtung gesehen etwa bis zum mittleren Bereich der Aufnahmestufe 100 der Stufenbohrung 82. In der Schieberbohrung 160 sind eine Anströmhöhlung 162 und eine Abströmhöhlung 164 aus- gebildet, die in Längsrichtung der Schieberbohrung 160 gesehen versetzt zueinander angeordnet sind. Mit dem Ventilschieber 158 wird dabei eine Druckmittelverbindung zwischen der Anströmhöhlung 162 und der Abströmhöhlung 164 auf- und zugesteuert. Die Anströmhöhlung 162 ist zwischen der Anschlussfläche 80 des Ventilblocks 24 und der Abströmhöhlung 164 angeordnet. Die radial in die Schieberbohrung 160 eingebrachte Anströmhöhlung 162 und Abströmhöhlung 164 umgreifen diese vollständig.

Die in der Figur 4 obere Abströmhöhlung 164 ist mit dem Hochdruckzweigkanal 74 verbunden. Die untere Anströmhöhlung 162 ist dagegen mit in der Figur 4 nicht ge- zeigten sich etwa koaxial zur Schieberbohrung 160 in Richtung der Anschlussfläche 80 des Ventilblocks 24 erstreckende Kanäle verbunden, die untenstehend anhand der Figuren 8, 10, 1 1 und 13 näher erläutert sind. Diese setzen sich über die Anschlussfläche 80 im Zentralteil 2 aus Figur 1 und 3 fort und sind mit dem benachbart zum Ventilblock 24 angeordneten Hochdruckkanal 40 verbunden. Somit kann der Arbeitsraum 68 der Zylinder-Kolben-Einheit 14 in Figur 3 über das Rückschlagventil 76 mit dem Hochdruckkanal 30 und über das Hochdruckventil 18 aus Figur 1 mit dem Hochdruckkanal 40 fluidisch verbunden werden.

Eine nähere Erläuterung des Hochdruckventils 18 erfolgt anhand Figur 6, die einen Ausschnitt aus Figur 4 im Bereich des Hochdruckventils 18 zeigt. Gemäß Figur 6 ist der Ventilschieber 158 als Hohlschieber in Form einer Büchse ausgebildet, wobei er hin zur Anschlussfläche 80 des Ventilblocks 24 offen ausgestaltet ist und hin zur Oberseite 106 einen Boden 166 hat. Der Ventilschieber 158 weist eine von seiner Außenmantelfläche her ausgebildete Ringnut 168 auf, wodurch eine Steuerkante 170 gebildet ist. Mit dieser wird eine Druckmittelverbindung zwischen den Höhlungen 162 und 164 auf- und zugesteuert. In der in der Figur 6 gezeigten Position ist der Ventilschieber 158 in einer Schließstellung, bei der die Druckmittelverbindung zwischen der Anströmhöhlung 162 und der Abströmhöhlung 164 geschlossen ist. Der Ventilschieber 158 wird in Richtung seiner Schließstellung durch eine Ventilfeder 172 mit einer Federkraft beaufschlagt. Diese stützt sich an einem als Blech ausgebildeten Federteller 174 ab, der im montierten Zustand des Ventilblocks 24 auf der Seitenfläche 70 des Zentralteils 2 aus Figur 3 anliegt. Die Ventilfeder 172 erstreckt sich vom Federteller 174 aus durch den hohlen Ventilschieber 158 und beaufschlagt diesen über seinen Boden 166 mit einer Federkraft. Der Federteller 174 hat mittig einen Zentriervorsprung 176 zur Zentrierung der Ventilfeder 172. In der in Figur 6 gezeig- ten Schließstellung des Hochdruckventils 18 stützt sich der Ventilschieber 158 mit seinem Boden 166 an einem Polstück 178 eines elektromagnetischen Aktuators 180 ab. Das Polstück 178 hat einen Endabschnitt 182, der in Längsrichtung gesehen abschnittsweise in die Schieberbohrung 160, siehe Figur 4, eintaucht. Im Anschluss an den Endabschnitt 182 ist das Polstück 178 mit einem Radialbund 184 erweitert und stützt sich über diesen an einem topfförmigen Aktuatorgehäuse 186 in Radial- und in Axialrichtung ab. Das Aktuatorgehäuse 186 ist über ein Befestigungselement 188 am Ventilblock 24 festgeschraubt. Des Weiteren ist das Aktuatorgehäuse 186 zum Ventilschieber 158 hin geöffnet ausgestaltet und hat eine von dieser Seite her eingebrachte Senkung 190, an der sich das Polstück 178 mit seinem Radialbund 184 abstützt. Das Polstück hat nach dem Radialbund 184 in Längsrichtung gesehen einen weiteren Endabschnitt 192, der von einer Magnetspule 194 umgriffen ist. Eine vom Ventilschieber 158 weg weisende Stirnfläche 196 des Polstücks 178 dient als Anschlagsfläche für einen im Aktuatorgehäuse 186 in Längsrichtung verschiebbaren Magnetanker 198. Über diesen wird der Ventilschieber 158 in seine Öffnungsstellung verschoben, indem der Magnetanker 198 über einen Stößel 200 an dem Boden 166 des Ventilschiebers 158 angreift. Gemäß Figur 4 ist der Stößel 200 in einer Führungsbohrung 202 des Polstücks 178 geführt, die das Polstück 178 vollständig durchsetzt. Der Stößel hat des Weiteren einen den Magnetanker 198 durchsetzenden Endabschnitt 204, der radial zurückgestuft ist, wodurch eine vom Ventilschieber 158 weg weisende Ringstirnfläche 206 am Stößel 200 ausgebildet ist, über die der Magnetanker 198 zum Verschieben des Stößels 200 anliegt.

In der Schließstellung des Hochdruckventils 18 gemäß Figur 4 ist zwischen dem Magnetanker 198 und dem Polstück 178 ein Zwischenraum 208, der über einen im Aktuator 180 aus Figur 6 ausgebildeten Kanal und über im Aktuatorgehäuse 186 eingebrachte Durchgangsbohrungen 210 mit dem Niederdruckbereich der Radialkolbenmaschine 1 verbunden ist.

Zur stirnseitigen Druckentlastung des Ventilschiebers 158 ist dieser ventilfederseitig über eine in die Anschlussfläche 80 eingebrachte Nut 212 mit dem Niederdruckbe- reich verbunden. Die zum Polstück 178 weisende Seite des Ventilschiebers 158 ist über eine von der Oberseite 106 her eingebrachte Nut 214 und einer mit der Nut 214 verbundenen und in das Polstück 178 eingebrachten Quernut 216 ebenfalls mit dem Niederdruckbereich verbunden. Die Federseite und die Polstückseite des Ventilschiebers 158 wiederum sind über in dem Boden 166 eingebrachte Axialbohrungen 218 miteinander in Druckmittelverbindung. Nach Figur 6 wird der Aktuator 180 des Niederdruckventils 18 über Kontaktfahnen 220 elektrisch kontaktiert.

Gemäß Figur 4 erstreckt sich der Hochdruckzweigkanal 74 von dem Druckraum 164 aus über die Stufenbohrung 82 des Niederdruckventils 20 und im Anschluss daran entlang einer Kurve zur Anschlussfläche 80. Eine Mündungsöffnung 222 des Hochdruckzweigkanals 74 ist von einer in den Ventilblock 24 von der Anschlussfläche 80 her eingebrachten Ringnut 224 zur Aufnahme eines O-Dichtrings umgriffen. In der Figur 7 ist eine Draufsicht auf den Ventilblock 24 der Figur 4 gezeigt. Hierbei ist das Befestigungselement 188 aus der Figur 6 erkennbar. Dieses ist plattenformig ausgestaltet und weist eine Aussparung 226 auf, über die das Befestigungselement 188 das Aktuatorgehäuse 186 umgreift. Das Befestigungselement 188 liegt auf einem Außenbund 228 des Aktuatorgehäuses 186 auf und wird über zwei Schrauben 230 am Ventilblock 24 befestigt Des Weiteren ist in der Figur 7 die Nut 214 erkennbar, die sich etwa mittig in Längsrichtung des Ventilblocks 24 bis zur Schieberbohrung 160 in Figur 4 erstreckt. In einer Oberseite des Aktuatorgehäuses 186 des Hochdruckventils 20 sind drei nierenförmige Aussparungen 232 eingebracht. Diese dienen gemäß der Figur 6 zum Verbinden eines Zwischenraums 234 mit dem Nie- derdruckbereich der Radialkolbenmaschine 1 , wobei der Zwischenraum 234 vom Aktuatorgehäuse 186 und von einer vom Ventilschieber 158 wegweisenden Seite des Magnetankers 198 begrenzt ist.

Im Bereich des Niederdruckventils 20 hat der Ventilblock 24 einen zylindrischen Ab- schnitt 236, siehe auch Figur 4. In diesem sind die nierenformigen Niederdruckkanäle 126 ausgebildet. Des Weiteren sind in dem zylindrischen Abschnitt 236 drei Gewindebohrungen 238 etwa zwischen den Niederdruckkanälen 126 in Axialrichtung eingebracht, die zur Befestigung einer elektrischen Kontaktierung für die Kontaktfahnen 156 und 220 dienen.

Der Ventilblock 24 wird über vier Durchgangsbohrungen 240, die von der Oberseite 106 in diesen eingebracht sind, am Zentralteil 2, siehe Figur 3, beispielsweise über Schrauben befestigt.

Zur Zentrierung des Ventilblocks 24 am Zentralteil 2 ist gemäß Figur 4 ein Zentrier- bolzen 242 vorgesehen. Dieser ist von der Unterseite 80 des Ventilblocks 24 her in diesen eingesetzt und taucht bei einer Montage des Ventilblocks 24 in eine entsprechende Zentrierbohrung des Zentralteils 2 ein.

Gemäß Figur 8 ist das als Rückschlagventil ausgebildete Hochdruckventil 76 in einer perspektivischen Ansicht dargestellt. Dieses hat einen als Ring ausgebildeten Ventilsitz 244 der über drei einen etwa kreiszylindrischen Querschnitt aufweisende Stifte 246, 248 und 250 mit einem sternförmigen Federteller beziehungsweise Ventilanschlag 252 verbunden ist. Dieser stützt sich an einem im Querschnitt etwa t-förmig ausgestalteten Abstützelement 254 ab. Eine innerhalb der Stifte 246 bis 250 ange- ordnete Ventilfeder 256, die als Schraubenfeder ausgestaltet ist, stützt sich am Ventilanschlag 252 ab und beaufschlagt einen in der Figur 9 ersichtlichen Schließkörper 258 in Richtung einer Schließstellung des Hochdruckventils 76 mit einer Federkraft. Der Schließkörper 258 ist über die Stifte 246 bis 250 geführt. Der Ventilsitz 244 ist gemäß Figur 3 in eine Senkung 260 der Sacklochbohrung 72 des als Teil eines Gehäuses der Radialkolbenmaschine 1 dienenden Zentralteils 2 eingesetzt, wobei eine Senkungstiefe etwa einer Breite des Ventilsitzes 244 entspricht und ein Durchmesser der Senkung 260 und des Ventilsitzes ebenfalls etwa gleich sind. Der Ventilsitz 244 ist somit im Wesentlichen bündig in die Senkung 260 eingesetzt und zwischen einer Senkungsgrundfläche der Senkung 260 und der Anschlussfläche 80 des Ventilblocks 24 gehaltert.

Eine im Querschnitt etwa kreiszylindrische Durchgangsöffnung 262 des Ventilsitzes 244 aus Figur 8 hat etwa einen Durchmesser entsprechend der Mündungsöffnung 222 des Hochdruckzweigkanals 74 aus Figur 4 und ist etwa koaxial zu dieser gemäß Figur 3 angeordnet. Das im Querschnitt etwa t-förmig ausgebildete Abstützelement 254, siehe Figur 9, hat einen sich vom Ventilanschlag 252 weg erstreckenden, etwa koaxial zum Hochdruckventil 76 angeordneten Stiftabschnitt 264, der sich hin zu seinem vom Ventilan- schlag 252 weg weisenden Ende zu einem tellerförmigen Endabschnitt 266 verbreitert. Dieser ist gemäß Figur 3 vollständig in eine Senkung 268 eingesetzt, die in einem Bohrungsgrund der Sacklochbohrung 72 des als Teil eines Gehäuses der Radialkolbenmaschine 1 dienenden Zentralteils 2 etwa koaxial zu dieser eingebracht ist. Die Senkung 268 weist hierbei etwa den gleichen Durchmesser wie der Endabschnitt 266 aus Figur 9 auf. Ein zum Ventilanschlag 252 weisende weitere Endabschnitt 270 des Abstützelements 254 aus Figur 9 ist radial zurückgestuft, wodurch eine zum Ventilanschlag 252 weisende Schulter 272 gebildet ist. Mit seinem radial zurückgestuften Endabschnitt 270 ist das Abstützelement 254 in eine etwa koaxial in den Ventilanschlag 252 eingebrachte Durchgangsbohrung 274 vollständig eingetaucht und kraftschlüssig durch eine Presspassung gehaltert. Der Ventilanschlag 252 liegt dann mit seiner vom Schließkörper 258 weg weisenden Unterseite 276 an der Schulter 272 des Abstützelements 252 im Wesentlichen an.

In der Figur 10 ist das Hochdruckventil 76 in einer Längsschnittansicht gezeigt, bei der die Schnittebene durch den Stift 246 hindurchgeht. Dieser ist, wie die anderen Stifte 248 und 250 aus Figur 8, einerseits in eine Sacklochbohrung 278 des Ventilsitzes 244 und andererseits in eine Durchgangsbohrung 280 des Ventilanschlags 252 eingesetzt. Die Sacklochbohrung 278 und die gegenüberliegende Durchgangsbohrung 280 haben hierbei etwa eine gemeinsame Längsache. Die Stifte 246 bis 250 sind kraftschlüssig über eine Presspassung in der Sacklochbohrung 278 und in der Durchgangsbohrung 280 gehaltert. Die Sacklochbohrung 278 ist von einer zum Schließkörper 258 weisenden Unterseite 282 des Ventilsitzes 244 her eingebracht. Die Stifte 246 bis 250, siehe Figur 8, erstrecken sich etwa im Parallelabstand zur Längsachse des Hochdruckventils 76 und sich gleichmäßig zueinander beabstandet. Durch die drei Stifte 246, 248 und 250 ist der Schließkörper 258 in Axialrichtung gleitend geführt. In der Figur 1 1 ist der Schließkörper 258 aus den Figuren 9 und 10 in einer perspektivischen Darstellung gezeigt. Der Schließkörper 258 ist als Platte ausgebildet, wodurch er eine vergleichsweise geringe Masse aufweist. Der Schließkörper 258 hat eine zum Ventilsitz 244 aus Figur 10 weisende obere Anlagefläche 284 und eine davon weg weisende, in Richtung des Ventilanschlags 252 aus Figur 10 weisende untere Anlagefläche 286. Die Anlageflächen 284 und 286 sind im Wesentlichen eben ausgebildet und erstrecken sich im Wesentlichen etwa senkrecht zur Längsachse des Hochdruckventils 76 aus Figur 10. Ausgehend von der unteren Anlagefläche 286 ist der Schließkörper 258 etwa in Längsrichtung gesehen bis zu seiner Mitte radial zurückgestuft, wodurch eine Anlageschulter 288 für die Ventilfeder 256 geschaffen ist, siehe auch Figur 9. Gemäß der Figur 9 umgreift die Ventilfeder 256 einen durch die radiale Zurückstufung gebildeten Körperabschnitt 290 des Schließkörpers 258 und liegt an der Anlageschulter 288 zur Beaufschlagung des Schließkörpers 258 mit einer Federkraft im Wesentlichen an. Ein Innendurchmesser der Ventilfeder 256 aus Figur 9 entspricht etwa einem Außendurchmesser des Körperabschnitts 290 des Schließkörpers 258.

Gemäß Figur 12 ist von der unteren Anlagefläche 286 des Schließkörpers 258 her eine Außenfase 292 am Körperabschnitt 290, siehe auch Figur 9, ausgebildet. Im Übergangsbereich zwischen dem Körperabschnitt 290 und der Anlageschulter 288 ist ein Radius 294 vorgesehen.

In der Figur 13 ist erkennbar, dass der Schließkörper 258 zwischen der Anlageschul- ter 288 und der oberen Anlagefläche 284 an seiner Außenmantelfläche 296 im Querschnitt etwa ballig ausgebildet ist, wodurch eine Führung des Schließkörpers 258 innerhalb der Stifte 246 bis 250, siehe Figur 8 und 10, unterstützt ist.

In Figur 14 im vergrößerten Ausschnitt X des Schließkörpers 258 aus Figur 13 ist die ballige Ausgestaltung der Außenmantelfläche 296 genauer erkennbar. Ein erster Flächenabschnitt 298 der Außenmantelfläche 296 hat ausgehend von der Anlage- Schulter 288 im Querschnitt einen vergleichsweise großen Radius und erstreckt sich etwa entlang eines Viertelkreises. An den Flächenabschnitt 298 schließt sich in Längsrichtung des Schließkörpers 258 gesehen ein mittlerer Flächenabschnitt 300 an, der konvex mit einem im Vergleich zum Flächenabschnitt 298 sehr großen Radi- us im Querschnitt ausgebildet ist. An den mittleren Flächenabschnitt 300 wiederum schließt sich ein Flächenabschnitt 302 an, der in der Anlagefläche 284 mündet und einen deutlich kleineren Radius als der Flächenabschnitt 298 im Querschnitt aufweist. Die Flächenabschnitte 298 bis 302 der Außenmantelfläche 296 sind vorzugsweise mit einer profilierten Schleifscheibe bearbeitet, wodurch eine hohe Oberflä- chengüte erreicht wird.

Figur 15 zeigt den Ventilsitz 244 in einer perspektivischen Darstellung. Hierbei sind die drei Sacklochbohrungen 278 für die Stifte 246 bis 250 aus Figur 8 erkennbar. Diese sind auf einem gemeinsamen Lochkreis im Wesentlichen gleichmäßig zuei- nander beabstandet angeordnet, wobei ein Durchmesser des Lochkreises etwa zwischen dem Durchmesser der Durchgangsöffnung 262 und dem Durchmesser einer Außenmantelfläche 304 des Ventilsitzes 244 liegt. Von der Unterseite 282 des Ventilsitzes 244 erstreckt sich ein Bund 306 in Axialrichtung weg. Gemäß Figur 16 ist an dem Bund 306 eine ringförmige Sitzfläche 308 ausgebildet, an der der Schließkörper 258 im geschlossenen Zustand des Hochdruckventils 258 mit seiner Anlagefläche 284 dichtend anliegt. Die Sitzfläche 308 hat eine sich etwa senkrecht zur Axialrichtung erstreckende Innenringfläche 310 und eine sich daran außen anschließende Kegel stumpffläche 312 beziehungsweise konische Fläche.

Gemäß Figur 17 ist der Bund 306 des Ventilsitzes 244 innen von der Durchgangsöffnung 262 begrenzt. Der Bund 306 hat eine im Vergleich zum Übrigen Ventilsitz 244 deutlich geringerem Außendurchmesser. Gemäß dem vergrößerten Ausschnitt Y des Ventilsitzes 244 im Bereich der Sitzfläche 308 ist die Kegelstumpffläche 312 erkennbar. Diese verjüngt sich dabei in einer Richtung weg von der Unterseite 282. Eine Breite der Innenringfläche 312 der Sitzfläche 308 in Radialrichtung gesehen beträgt etwa 0,2 mm und eine Breite der Ke- gelstumpffläche 312 in Radialrichtung gesehen etwa 0,8 mm. Ein Neigungswinkel der Kegelstumpffläche 312 zur im Wesentlichen sich senkrecht zur Längsachse des Ventilsitzes 244 erstreckenden Innenringfläche 310 beträgt etwa 3°.

Figur 19 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt Z aus Figur 10. Hierbei ist erkennbar, dass die zum Ventilsitz 244 weisende Anlagefläche 284 des Schließkörpers 258 im geschlossenen Zustand des Hochdruckventils 76 aus Figur 10 an der Innenringfläche 310 der Sitzfläche 308 dichtend anliegt. Ein Außendurchmesser der Anlagefläche 284 ist deutlich größer als ein Außendurchmesser der Sitzfläche 308, wodurch diese in Längsrichtung des Hochdruckventils 76 gesehen vollständig von der Anlagefläche 284 überdeckt ist. Zwischen der Kegelstumpffläche 312 und der Anlagefläche 384 ist ein keilförmiger Spalt beziehungsweise ein Freiwinkel ausgebildet. Es hat sich gezeigt, dass bei einer derartigen Ausgestaltung der Sitzfläche 308 und der Anlagefläche 284 ein Klebeeffekt zwischen diesen Flächen deutlich reduziert ist. Hierdurch öffnet das Hochdruckventil 76 deutlich schneller, wodurch eine Öffnungsdynamik erhöht ist. In Figur 20 ist in einem perspektivischen Ausschnitt der sternförmige Ventilanschlag 252 erkennbar. Die Ventilfeder 256 aus Figur 8 zwischen dem Schließkörper 258 und dem Ventilanschlag 252 wurde in der Figur 20 der besseren Darstellbarkeit halber weggelassen. Der Ventilanschlag 252 hat einen mittleren Körperabschnitt 314, von dem aus sich drei Schenkel 316, 318 und 320 sternförmig radial weg erstrecken. Die Schenkel 316 bis 320 haben jeweils eine Außenmantelfläche 322, die eine gemeinsame etwa kreiszylindrische und sich etwa koaxial zum Hochdruckventil 76 erstreckende Umfangsfläche aufspannen. Ein Durchmesser der von den Außenmantelflächen 322 Umfangsfläche entspricht etwa einem Durchmesser der Sacklochbohrung 72 aus Figur 3. Das Abstützelement 254 kann sich somit über ihre Schenkel 316 bis 320 an einer Innenwandung der Sacklochbohrung 72 abstützen. Radialachsen der Schenkel 316 bis 320 sind etwa im 120° Winkel zueinander angeordnet. Der Körperabschnitt 314 hat einen sich axial in Richtung des Schließkörpers 258 erstreckenden Axialvorsprung 324 und einen sich daran anschließend ebenfalls in Axialrichtung erstreckenden Anschlagvorsprung 326. Zwischen jeweils zwei Schenkeln 316 bis 320 ist in dem Körperabschnitt 314 zusammen mit dem Axialvorsprung 324 und dem Anschlagvorsprung 326 eine konkave Aussparung 328 eingebracht, wobei in der Figur 20 der besseren Darstellbarkeit halber nur eine Aussparung mit einem Bezugszeichen versehen ist. Die Aussparung 328 spannt eine Mantelfläche auf, die sich etwa im Querschnitt gesehen entlang eines Viertel kreises erstreckt, wobei sich eine Achse der Aussparung 328 etwa im Parallelabstand zur Längsachse des Hochdruckventils 76 erstreckt.

Der Axialvorsprung 324 und der Anschlagvorsprung 326 sind bis auf die Bereiche der drei Aussparungen 328 im Querschnitt im Wesentlichen kreiszylindrisch ausge- staltet. Ein Außendurchmesser des Axialvorsprungs 324 entspricht dabei im Wesentlichen einem Innendurchmesser der Ventilfeder 256 aus Figur 9, wobei dieser dann zur Zentrierung und radialen Halterung der Ventilfeder 256 dient. Der Anschlagvorsprung 326 hat einen geringeren Durchmesser als der Axialvorsprung 324, wodurch eine Stufe 330 gebildet ist, die eine Außenfase 332 aufweist.

Stirnseitig in Längsrichtung des Hochdruckventils 76 ist in den Anschlagvorsprung 326 eine Senkung 334 eingebracht, wodurch dieser eine zum Schließkörper 258 weisende ringförmige Anschlagfläche 336 aufweist. Diese weist durch die drei Aussparungen 328 drei Flächenteile auf. Die Aussparungen 328 sind somit Öffnungen in der Anschlagfläche 336. Die Anschlagfläche 336 ist konisch ausgebildet, wobei sie sich in Richtung des Schließkörpers 258 verjüngt. Nach innen ist die Anschlagfläche 336 durch die Senkung 334 und nach außen durch eine am Anschlagvorsprung 326 ausgebildete Außenfase 338 begrenzt. Die Anschlagfläche 336 ist durch die Öffnungen beziehungsweise die Aussparungen 328 vergleichsweise klein und liegt auf- grund ihrer konischen Ausgestaltung mit nur einem geringen Bereich an der unteren Anlagefläche 286 des Schließkörpers 258 an, wenn dieser am Ventilanschlag 252 anschlägt und anliegt. Hierdurch ist ein Klebeeffekt zwischen dem Schließkörper 258 und dem Ventilanschlag 252 äußerst gering, wodurch eine Schließdynamik des Hochdruckventils 76 deutlich erhöht ist. Die Figur 21 zeigt vergrößert einen Ausschnitt der Radialkolbenmaschine 1 im Bereich des Hochdruckventils 76. Es ist erkennbar, dass der Ventilanschlag 252 im Verschneidungsbereich zwischen der Sacklochbohrung 72 und dem Hochdruckkanal 30 angeordnet ist. Von der Durchgangsöffnung 262 strömendes Druckmittel, bei geöffneten Hochdruckventil 76, kann somit mit einer Teilmenge stromabwärts des Ven- tilsitzes 277 direkt in den Hochdruckkanal 30 und mit einer weiteren Teilmenge über die Aussparungen 328 des Ventilanschlags 252 in den Hochdruckkanal 30 strömen. Die Stifte 246 bis 250, siehe auch Figur 8, stellen im Wesentlichen keinen Strömungswiderstand dar. Das gleiche gilt für das stiftförmige Abstützelement 254. Da das Hochdruckventil 76 somit in Radial- als auch in Axialrichtung einen äußerst geringen Strömungswiderstand aufweist und somit stromabwärts des Schließkörpers 258 im Wesentlichen offen ausgebildet ist, kann es in Umfangsrichtung gesehen beliebig orientiert in die Sacklockbohrung 72 des Zentralteils 2 eingesetzt werden. Zur Montage wird das Hochdruckventil 76 als Baueinheit, also einfach von der Seitenflä- che 70 des Zentralteils 2 her bei abmontierten Ventilblock 24 eingesetzt. Durch Anbringen des Ventilblocks 24 ist das Hochdruckventil 76 dann in dem Zentralteil 2 insbesondere formschlüssig gehaltert. Das Hochdruckventil 76 ist somit auf äußerst einfache Weise montierbar. Bei der Wartung der Radialkolbenmaschine 1 ist das Hochdruckventil 76 ebenfalls äußerst einfach zugänglich, indem einfach der Ventilblock 24 abmontiert wird.

Im Einsatz des Hochdruckventils 76 in der Radialkolbenmaschine 1 aus Figur 3 wird der Schließkörper 258, siehe beispielsweise Figur 9, von der Durchgangsöffnung 262 aus Figur 8 mit Druckmittel beaufschlagt. Übersteigt ein auf ihn wirkender Druck die Summe aus einem Druckäquivalent der Federkraft der Ventilfeder 256 und aus dem Druck, der im Hochdruckkanal 30 ansteht, so hebt der Schließkörper 258 von dem Ventilsitz 244 ab. Dies erfolgt aufgrund des geringen Klebeffekts innerhalb kürzester Zeit und somit mit einer hohen Öffnungsdynamik. Der Schließkörper 258 wird dann entgegen der Federkraft der Ventilfeder 256 bis zum Ventilanschlag 252 verschoben. Hebt der Schließkörper 258 vom Ventilsitz 244 ab, so kann Druckmittel gemäß Figur 3 vom Hochdruckzweigkanal 74 über die Durchgangsöffnung 262 aus Figur 8 in die Sacklochbohrung 72 strömen und dann zum Einen mit einer Teilmenge direkt in den Hochdruckkanal 30 und mit der anderen Teilmenge über die Aussparungen 328 des sternförmigen Ventilanschlags 252 aus Figur 20 und anschließend zum Hochdruckkanal 30.

Im Folgenden wird die Funktionsweise der Radialkolbenmaschine 1 erläutert. Im Pumpenbetrieb der Radialkolbenmaschine 1 wird im Saughub, also in Richtung des sich vergrößernden Arbeitsraums 68, der Zylinder-Kolben-Einheit 14 aus Figur 3 Druckmittel über das geöffnete Niederdruckventil 20 vom Niederdruckbereich ange- saugt. Hierbei strömt Druckmittel über die Niederdruckkanäle 126, siehe Figur 4, über die Niederdruckkanäle 124, über die Anschlussbuchse 66 und die Buchse 56, siehe Figur 3, in den Arbeitsraum 68. Die Hochdruckventile 18 und 22 sind hierbei geschlossen. Im Verdrängungshub des Kolbens 16 der Zylinder-Kolben-Einheit 14 wird das Druckmittel bei geschlossenem Hochdruckventil 18, siehe Figur 4, und ge- schlossenem Niederdruckventil 20 über den Hochdruckzweigkanal 74, siehe Figur 3, über das Rückschlagventil 76 in den Hochdruckkanal 30 gefördert.

Im Motorbetrieb wird der Kolben 16 bei einer Hubbewegung in Richtung des sich vergrößernden Arbeitsraums 68 aus Figur 3 vom Hochdruck beaufschlagt. Hierfür ist das Niederdruckventil 20 aus Figur 4 geschlossen, und das Hochdruckventil 18 geöffnet, wodurch Druckmittel vom Hochdruckkanal 40 aus Figur 1 über die Anströmhöhlung 162 und die Abströmhöhlung 164 in den Hochdruckzweigkanal 74 strömt und von dort aus weiter zum Arbeitsraum 68. Bei einer Bewegung des Kolbens 16 in Richtung des sich verkleinernden Arbeitsraums 68 aus Figur 3 wird das Druckmittel bei geschlossenem Hochdruckventil 18 und geöffnetem Niederdruckventil 20 aus Figur 4 über die Niederdruckkanäle 124 und 126 in den Niederdruckbereich der Ra- dialkolbenmaschine 1 ausgeschoben.

Durch den Ventilblock 24 können das Hoch- und Niederdruckventil 18 und 20 aus Figur 4 vormontiert werden und unabhängig von der Radialkolbenmaschine 1 aus Figur 2 geprüft werden. Bei einer Wartung der Radialkolbenmaschine 1 kann der Ventilblock 24 einfach abgeschraubt werden, und das Hoch- und Niederdruckventil 18 und 20 auch hierbei unabhängig von der übrigen Radialkolbenmaschine 1 geprüft und gewartet werden. Soll beispielsweise die Anordnung oder Ausgestaltung des Hoch- und/oder Niederdruckventils 18 und 20 aus Figur 4 geändert werden, so ist es bei der Radialkolbenmaschine 1 lediglich notwendig, den Ventilblock 24 entsprechend anzupassen. Eine Anpassung des Zentralteils 2 ist dabei nicht notwendig, solange die Schnittstellen zwischen Ventilblock 24 und dem Zentralteil 2 gleich bleiben.

Offenbart ist eine Verdrängermaschine mit Zylinder-Kolben-Einheiten. Diesen ist jeweils ein Niederdruck- und ein Hochdruckventil zugeordnet. Das Hochdruckventil ist als Rückschlagventil mit einem Schließkörper ausgebildet, der über eine sich an einem Federteller abstützenden Ventilfeder in Richtung eines Ventilsitzes mit einer Federkraft beaufschlagt ist. Bei einer Anlage des Schließkörpers an den Ventilsitz ist das Hochdruckventil geschlossen und bei vom Ventilsitz abgehobenem Schließkörper geöffnet. Der Ventilsitz und der Federteller sind einfach über einzelne Stifte zueinander fixiert und der Schließkörper wird durch die Stifte bei seiner Hubbewegung geführt.

Claims

Patentansprüche

1 . Hydrostatische Verdrängermaschine mit Zylinder-Kolben-Einheiten (14), denen jeweils ein Niederdruckventil (20) und ein als Rückschlagventil ausgebildetes Hochdruckventil (76) zugeordnet sind, wobei das Hochdruckventil (76) einen

Schließkörper (258) hat, der über eine sich an einem Federteller (252) abstützenden Ventilfeder (256) in Richtung eines Ventilsitzes (244) mit einer Federkraft beaufschlagt ist, wobei das Hochdruckventil (76) bei einer Anlage des Schließkörpers (258) an den Ventilsitz (244) geschlossen und bei vom Ventilsitz (244) abgehobenem Schließkörper (258) geöffnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitz (244) und der Federteller (252) über einzelne Stifte (246, 248, 250) zueinander fixiert sind und der Schließkörper (258) durch die Stifte (246, 248, 250) geführt ist.

2. Verdrängermaschine nach Patentanspruch 1 , wobei der Federteller (252) sternförmig ausgestaltet ist.

3. Verdrängermaschine nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Federteller (252) als Ventilanschlag für den Schließkörper (258) dient.

4. Verdrängermaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Federteller (252) an einem Gehäuse (2) der Verdrängermaschine (1 ) abgestützt ist.

5. Verdrängermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schließkörper (258) als Platte ausgebildet ist.

6. Verdrängermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schließkörper (258) über eine ballige Außenmantelfläche (296) zwischen den Stiften (246, 248, 250) geführt ist.

7. Verdrangernnaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Ventilsitz (244) als Ring ausgebildet ist und im Gehäuse (2) der Verdrängermaschine (1 ) festgelegt ist.

8. Verdrängermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Ventilsitz (244) und der Federteller (252) für jeden Stift (246, 248, 250) eine Bohrung (278, 280) aufweisen, die sich gegenüberliegen und in die ein jeweiliger Stift (246, 248, 250) über eine Presspassung eingesetzt ist.

9. Verdrängermaschine nach Anspruch 8, wobei die Bohrungen (278) des Ventilsitzes (244) Sacklochbohrungen sind.

10. Verdrängermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Federteller (252) sich am Gehäuse (2) über ein stiftformiges Abstützelement (254) an einer Grundfläche einer das Hochdruckventil (76) aufnehmenden Sacklochbohrung (72) abstützt.