WO2012117198A1 - Amortissement des vibrations générées lors du tournage de tambours de compresseurs de turbomachines - Google Patents

Amortissement des vibrations générées lors du tournage de tambours de compresseurs de turbomachines Download PDF

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Alexis Perez-Duarte
Etienne Balmes
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    • B23B2250/00—Compensating adverse effects during turning, boring or drilling
    • B23B2250/16—Damping of vibrations

Definitions

  • the field of the present invention is that of the machining of metal parts which have a small thickness compared to the other dimensions of the part. It is particularly suitable for the machining of compressor drums for aeronautical turbomachines
  • the drums (ie rotating parts in the form of closed hollow cylinder) of the low pressure compressors of aircraft engines are large parts, of the order of 0.5 to 1.5 m in diameter, the final thickness which is sought during machining is a few millimeters.
  • This piece is generally obtained by turning, during which about 80% of the material of the blank is removed. Therefore, during the machining of this thin canvas, the turning operations cause vibrations triggered by the interaction between the tool and the workpiece. These vibrations cause problems of non-quality, over-consumption of cutting tools and delays in the development of the machining range before production.
  • the present invention aims to remedy these drawbacks by proposing devices for the damping of vibrations during the turning of a piece of large size and low thickness, which allows free choice of cutting speed and depth of pass. It also proposes a method for the implementation of these devices.
  • the subject of the invention is a method of machining by turning the internal face of a blank of hollow cylindrical shape to thin it out to form a web, one end of the blank being fixed on the turntable of said turn and the cutting tool moving along said inner face penetrating through the opposite end, characterized in that it comprises the establishment of vibration damping devices generated by the cut, said devices being rigidly fixed to the turntable and extending so as to come into contact with the outer face of said blank at one of its movement bellies and in that said devices are in a greater or equal number at least two, two of said devices being angularly spaced 45 ° apart from each other along the circumference of said outer face.
  • a single pair of dampers placed at 45 ° to each other is sufficient to eliminate the resonances for vibration modes that can be excited by the cutting tools.
  • the damping devices are two in number.
  • the dampers are in number greater than or equal to four, three of them being positioned with angular deviations from the fourth equal to 45 °, 180 ° and 225 °.
  • the tooling above further comprises an additional damping tool shaped to, on the one hand, come into contact with the end of said blank opposite to that of its attachment to said turntable and, d on the other hand, to be fixed on said turntable by means of fixing means not extending radially outside said blank.
  • FIG. 3 is a view from above of a workpiece, equipped with two damping feet positioned in accordance with the invention:
  • FIG. 4 is a perspective view of the part of Figure 3, held laterally by a foot of Figure 2.
  • FIG. 5 represents, in top view and in bottom view, a cover, forming a second vibration damping device according to one embodiment of the invention
  • FIG. 6 is a perspective view of the drum of FIG. 1, equipped with the cover of FIG. 5;
  • FIG. 2 shows a hollow cylindrical piece in which the internal face of the drum 1 must be cut.
  • a damping foot 10 constituted by two elements, a column 1 1 of attachment to the turntable and a contact tab 12 fixed on the column 1 1 and extending in direction of the drum 1, parallel to the turntable.
  • the contact tab 12 is fixed on the column 1 1 by a conventional fastening means such as a set screw and tapped hole, the screw passing through a cutout provided for this purpose in the contact tab.
  • FIG. 4 shows a drum 1 against which a damping foot 10 is pressed.
  • the face of the lug 12 carrying the first segment 13 has the shape of an arc of a circle whose diameter corresponds to that of the external face drum 1, so as to ensure the best possible contact between these two elements.
  • FIG. 5 shows a lid 20 in the form of a circular plate, seen from above and from below.
  • the hexagonal heads of two screws 21 for fixing the lid on the turntable while in the bottom view appear in section the rods of these same screws 21.
  • These screws extend, through the internal cavity of the drum 1, from the free end 5 of this drum to the turntable on which they are fixed.
  • second segments 22 of a viscoelastic material are positioned along the periphery of the cover to serve as seals between the cover 20 and the free end 5 of the drum.
  • FIG. 6 shows a drum 1 equipped with a lid 20, placed by its fastening end 4 on a presentation table representative of the turntable. On the upper face of the cover appear the two heads of the fixing screws 21 which pass through the internal cavity of the drum 1, in the direction of the table which supports the latter.
  • the contact maintained between the cover 20 and the drum 1, via the viscoelastic material of the second segments 22, allows an increase in the frequency of the vibration modes of the walls of the drum and their elimination from the range of those which are excited by the cutting tool. It is thus possible to freely choose the cutting speed and the depth of the pass to perform the machining of the outer wall.
  • the tooling constituted by the cover 20 is removed and damping feet 10 are positioned on the turntable so that they come into contact with the outer wall of the drum. 1, at the level of the bellies of movement of its own modes of vibration.
  • the position of these bellies on the height of the drum is defined by the calculation using a conventional method of analyzing the deformations of the drum.
  • the length of the column 1 1 is then adapted so that the contact tab 12 is at a belly movement of the first vibratory mode.
  • the damping feet are then moved parallel to the turntable until coming into contact with the outer wall of the drum, and then they are fixed on this plate in known manner.
  • the invention recommends placing several damping feet 10 at the same height on the drum 1, at least two of which are offset by 45 ° relative to each other on the circumference of this drum. This arrangement, associated with the presence of the first segments 13 of viscoelastic material, makes it possible to record the frequencies resonance and exclude them from the field of excitation frequencies by the cutting tools.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Procédé d'usinage par tournage de la face interne d'une pièce brute (1) de forme cylindrique creuse pour la désépaissir jusqu'à former un voile (2), une des extrémités (4) de la pièce brute (1) étant fixée sur le plateau tournant dudit tour et l'outil de coupe se déplaçant le long de ladite face interne en pénétrant par l'extrémité opposée (5), caractérisé en ce qu'il comporte la mise en place de dispositifs d'amortissement (10) des vibrations générées par la coupe, lesdits dispositifs d'amortissement étant rigidement fixés sur le plateau tournant et s ' étendant de façon à venir en contact avec la face externe de ladite pièce brute au niveau dun de ses ventres de mouvement et en ce que ces dispositifs d'amortissement (10) sont en nombre supérieur ou égal à deux, deux au moins desdits dispositifs d'amortissement étant espacés angulairement de 45° l'un de l'autre le long de la circonférence de ladite face externe.

Description

AMORTISSEMENT DES VIBRATIONS GÉNÉRÉES LORS DU TOURNAGE DE TAMBOURS DE COMPRESSEURS DE TURBOMACHINES
Le domaine de la présente invention est celui de l'usinage des pièces métalliques qui présentent une épaisseur faible par rapport aux autres dimensions de la pièce. Elle est particulièrement adaptée à l'usinage des tambours de compresseurs pour les turbomachines aéronautiques Les tambours (c'est à dire des pièces tournantes en forme de cylindre creux fermé) des compresseurs basse pression des moteurs d'avions sont des pièces de grande dimension, de l'ordre de 0,5 à 1 ,5 m de diamètre, dont l'épaisseur finale qui est recherchée lors de l'usinage, est de quelques millimètres. L'obtention de cette pièce s'effectue généralement par un tournage, au cours duquel est enlevé environ 80 % de la matière de la pièce brute. De ce fait, lors de l'usinage de cette toile mince, les opérations de tournage entraînent des vibrations déclenchées par l'interaction entre l'outil et la pièce. Ces vibrations sont sources de problèmes de non qualité, de surconsommation des outils de coupe et de délais dans la mise au point de la gamme d'usinage avant la mise en production.
Dans l'art antérieur, ces problèmes sont résolus de façon empirique, soit en jouant sur les paramètres d'usinage, soit en montant des systèmes antivibratoires. Dans un diagramme représentant la profondeur de passe en fonction de la vitesse de coupe on constate des zones de stabilité et des zones d'instabilité et il est judicieux de choisir les paramètres d'usinage pour se situer dans une zone de stabilité, mais au prix d'une limitation dans le choix des paramètres de coupe. En ce qui concerne les systèmes antivibratoires, ils peuvent, à titre d'exemple, être constitués par des tuyaux en caoutchouc qui sont placés sur la circonférence du tambour ou par des couvercles, ce qui modifie les fréquences de résonance de la pièce. Mais, si ces systèmes améliorent la situation, ils ne permettent pas de s'affranchir totalement des contraintes sur le choix des paramètres d'usinage.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant des dispositifs pour l'amortissement des vibrations au cours du tournage d'une pièce de grande dimension et de faible épaisseur, qui autorise le libre choix de la vitesse de coupe et de la profondeur de passe. Elle propose également une méthode pour la mise en œuvre de ces dispositifs. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'usinage par tournage de la face interne d'une pièce brute de forme cylindrique creuse pour la désépaissir jusqu'à former un voile, une des extrémités de la pièce brute étant fixée sur le plateau tournant dudit tour et l'outil de coupe se déplaçant le long de ladite face interne en pénétrant par l'extrémité opposée, caractérisé en ce qu'il comporte la mise en place de dispositifs d'amortissement des vibrations générées par la coupe, lesdits dispositifs étant rigidement fixés sur le plateau tournant et s'étendant de façon à venir en contact avec la face externe de ladite pièce brute au niveau d'un de ses ventres de mouvement et en ce que ces dispositifs sont en un nombre supérieur ou égal à deux, deux au moins desdits dispositifs étant espacés angulairement de 45° l'un de l'autre le long de la circonférence de ladite face externe.
Une seule paire d'amortisseurs placés à 45° l'un de l'autre suffit à éliminer les résonances pour les modes de vibrations susceptibles d'être excités par les outils de coupe.
Avantageusement les dispositifs d'amortissement sont au nombre de deux.
Dans un mode particulier de réalisation les amortisseurs sont en nombre supérieur ou égal à quatre, trois d'entre eux étant positionnés avec des écarts angulaires par rapport au quatrième égaux à 45°, 180° et 225°.
Dans un autre mode de réalisation les dispositifs d'amortissement sont au nombre de huit, espacés angulairement les uns les autres de 45°.
L'invention porte encore sur un dispositif convenant à l'amortissement des vibrations générées par un outil de coupe par tournage pour le désépaississement d'une pièce brute de forme cylindrique creuse jusqu'à former un voile, par la mise en œuvre d'un procédé tel que décrit ci-dessus, ledit dispositif comprenant des moyens de fixation sur le plateau tournant dudit tour et étant capable de s'étendre à partir de ce plateau, selon la direction de l'axe de rotation dudit tour, jusqu'à ce que son extrémité (12) opposée au plateau tournant soit apte à venir en contact avec une face de ladite pièce brute au niveau d'un ventre de mouvement d'un de ses modes propres de vibrations, caractérisé en ce qu'il est conformé pour que son extrémité opposée au plateau tournant vienne en contact avec la face de ladite pièce brute, en s'étendant selon une direction parallèle au plateau tournant.
Du fait de la disposition de la pièce à usiner, qui s'étend perpendiculairement au plateau tournant, ses modes de vibrations consistent principalement en des élongations qui sont parallèles à ce plateau tournant. Le fait de venir au contact de la pièce à usiner selon une direction parallèle au plateau tournant permet de faire fonctionner l'amortisseur de façon optimale.
De façon préférentielle l'outillage est constitué par un premier moyen portant lesdits moyens de fixation sur le plateau tournant et s'étendant perpendiculairement à la direction dudit plateau sur une longueur correspondant à la position dudit ventre de mouvement et par un second moyen, formant l'extrémité opposée au plateau tournant, porté par ledit premier moyen et s'étendant parallèlement à la direction dudit plateau. Dans un mode préférentiel de réalisation ladite extrémité est recouverte d'un matériau viscoélastique. On obtient ainsi une meilleure absorption des vibrations.
L'invention porte enfin sur un outillage convenant à l'amortissement des vibrations générées par un outil de coupe par tournage pour le désépaississement d'une pièce brute de forme cylindrique creuse jusqu'à former un voile, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux dispositifs tels que décrits ci-dessus. Une paire de tels dispositifs, en les plaçant à 45° l'un de l'autre sur la circonférence du tambour, permet de relever les fréquences de résonance du tambour et de les exclure du champ des fréquences d'excitation par les outils de coupe. Il est alors possible, en plaçant ces deux outillages en contact avec la face externe, d'usiner la face interne d'un tambour, sans interruption. En les plaçant contre la face interne c'est la face externe qu'il est possible d'usiner sans interruption. De façon préférentielle l'outillage ci-dessus comprend en outre un outillage d'amortissement additionnel conformé pour, d'une part, venir en contact avec l'extrémité de ladite pièce brute opposée à celle de sa fixation sur ledit plateau tournant et, d'autre part, se fixer sur ledit plateau tournant à l'aide de moyens de fixation ne s'étendant pas radialement à l'extérieur de ladite pièce brute.
On peut ainsi usiner la face interne du tambour en plaçant les deux pieds d'amortissement contre sa face externe, et la face externe en supprimant ces pieds et en installant un couvercle contre l'extrémité ouverte, du côté opposé au plateau tournant.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre, d'un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif, en référence aux dessins schématiques annexés.
Sur ces dessins :
- la figure 1 est une vue en coupe d'un tambour de compresseur basse pression pour turbomachine ;
- la figure 2 est une vue schématique en perspective d'un pied d'amortissement, formant un premier dispositif d'amortissement des vibrations selon un mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 3 est une vue de dessus d'une pièce à usiner, équipée de deux pieds d'amortissement positionnés conformément à l'invention :
- la figure 4 est une vue en perspective de la pièce de la figure 3, maintenue latéralement par un pied de la figure 2.
- la figure 5 représente, en vue de dessus et en vue de dessous, un couvercle, formant un second dispositif d'amortissement des vibrations selon un mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 6 est une vue en perspective du tambour de la figure 1 , équipé du couvercle de la figure 5 ;
En se référant à la figure 1 , on voit, en coupe selon un plan radial, un tambour 1 d'un rotor de compresseur basse pression d'une turbomachine. Ce tambour a la forme d'un voile 2 cylindrique, de faible épaisseur, qui comporte des alvéoles 3 de retenue des aubes. Le tambour 1 équipé de ces aubes forme le compresseur basse pression de la turbomachine. Ce tambour 1 est obtenu par l'usinage d'une pièce brute de plus forte épaisseur qui est usinée, tant sur son extérieur pour lui donner la forme nécessaire au maintien des aubes que sur son intérieur pour lui donner l'épaisseur recherchée.
Cet usinage s'effectue sur un tour classique (non représenté), le tambour 1 étant fixé sur un plateau tournant pour le maintenir et le déplacer en face de l'outil de coupe. La fixation du tambour 1 sur le plateau tournant est généralement assurée par un bridage d'une première extrémité 4 sur ce plateau, l'autre extrémité 5 étant libre et permettant le passage de l'outil à l'intérieur du tambour pour l'usinage de sa face interne. Les figures 2 à 5 montrent un premier dispositif permettant l'amortissement des vibrations au cours de l'usinage du tambour 1 . Alors que le couvercle 20 a pour objet l'amortissement des vibrations lors de l'usinage de la face externe du tambour, le second dispositif permet leur amortissement lors de l'usinage de sa face interne. Sur la figure 2 est représenté une pièce brute, de forme cylindrique creuse, dans laquelle doit être taillée la face interne du tambour 1 . Sur le côté de la face externe de ce tambour est placé un pied d'amortissement 10 constitué par deux éléments, une colonnette 1 1 de fixation sur le plateau tournant et une patte de contact 12 fixée sur la colonnette 1 1 et s'étendant en direction du tambour 1 , parallèlement au plateau tournant. La patte de contact 12 est fixée sur la colonnette 1 1 par un moyen classique de fixation tel qu'un ensemble vis et trou taraudé, la vis passant à travers une découpe prévue à cet effet dans la patte de contact.
Sur l'extrémité de la patte de contact 12 destinée à venir en butée contre le tambour 1 est fixé un premier segment 13 en matériau viscoélastique. Le pied d'amortissement 10 est positionné sur le plateau tournant de façon que sa patte de contact vienne en appui contre le tambour 1 lors de l'usinage de la face interne de celui-ci. Un simple contact entre la patte 12 et le tambour 1 suffit, sans qu'il soit nécessaire d'exercer une pression particulière. La figure 3 montre, en vue de dessus, la disposition de deux pieds d'amortissement 10 sur la circonférence du tambour 1 . Seuls deux pieds, sans que ce nombre soit limitatif, sont représentés sur cette figure et l'écart angulaire existant entre leurs positions est de 45°.
La figure 4 montre un tambour 1 contre lequel est appuyé un pied d'amortissement 10. La face de la patte 12 qui porte le premier segment 13 a la forme d'un arc de cercle, dont le diamètre correspond à celui de la face externe du tambour 1 , de façon à assurer le meilleur contact possible entre ces deux éléments.
La figure 5 montre un couvercle 20 en forme de plateau circulaire, en vue de dessus et en vue de dessous. Sur la vue de dessus apparaissent les têtes hexagonales de deux vis 21 de fixation du couvercle sur le plateau tournant, alors que sur la vue de dessous apparaissent en coupe les tiges de ces mêmes vis 21 . Ces vis s'étendent, à travers la cavité interne du tambour 1 , depuis l'extrémité libre 5 de ce tambour jusqu'au plateau tournant sur lequel elles sont fixées. Sur la face inférieure du couvercle 20, sont disposés des seconds segments 22 d'un matériau viscoélastique, qui sont positionnés le long de la périphérie du couvercle pour servir de joints entre le couvercle 20 et l'extrémité libre 5 du tambour. De même que précédemment, le serrage des vis 21 est assuré de façon à assurer la permanence du contact entre le couvercle et le tambour, sans qu'il soit nécessaire d'exercer une pression particulière, un simple contact étant suffisant pour arrêter les vibrations lors de l'usinage. La figure 6 montre un tambour 1 équipé d'un couvercle 20, posé par son extrémité de fixation 4 sur une table de présentation représentative du plateau tournant. Sur la face supérieure du couvercle apparaissent les deux têtes des vis 21 de fixation qui traversent la cavité interne du tambour 1 , en direction de la table qui supporte ce dernier.
On va maintenant décrire comment s'effectue l'amortissement des vibrations au cours de l'usinage des parois externe et interne d'un tambour 1 d'un compresseur BP de turbomachine, équipé de dispositifs d'amortissement selon un mode de réalisation de l'invention. Le tambour 1 est fixé de façon classique sur le plateau tournant d'un tour, par l'intermédiaire de son extrémité de fixation 4. Un couvercle 20 est tout d'abord fixé sur l'extrémité libre 5 du tambour, par des vis de fixation 21 qui traversent sa cavité interne pour venir se rattacher au plateau tournant. La disposition de ces vis de fixation fait qu'elles n'interfèrent pas avec la forme externe du tambour à laquelle elles laissent libre accès, permettant ainsi un usinage de la face externe sans interruption du fait des moyens d'amortissement. Le contact maintenu entre le couvercle 20 et le tambour 1 , par l'intermédiaire du matériau viscoélastique des seconds segments 22, permet une élévation de la fréquence des modes de vibrations des parois du tambour et leur élimination de la gamme de celles qui sont excitées par l'outil de coupe. On peut ainsi choisir librement la vitesse de coupe et la profondeur de la passe pour effectuer l'usinage de la paroi externe.
Une fois l'usinage de la paroi externe réalisée, l'outillage que constitue le couvercle 20 est retiré et des pieds d'amortissement 10 sont positionnés sur le plateau tournant de façon à ce qu'ils viennent au contact de la paroi externe du tambour 1 , au niveau des ventres de mouvement de ses modes propres de vibrations. La position de ces ventres sur la hauteur du tambour est définie par le calcul en utilisant une méthode classique d'analyse des déformations du tambour. La longueur de la colonnette 1 1 est alors adaptée de façon à ce que la patte de contact 12 se trouve au niveau d'un ventre de mouvement du premier mode vibratoire. Les pieds d'amortissement sont alors déplacés parallèlement au plateau tournant jusqu'à venir au contact de la paroi externe du tambour, puis ils sont fixés sur ce plateau de façon connue.
Pour que l'amortissement soit effectif et que les fréquences d'excitation ne soient pas susceptibles d'amorcer une résonance de la paroi du tambour, l'invention préconise de placer plusieurs pieds d'amortissement 10 à la même hauteur sur le tambour 1 , dont deux au moins sont décalés de 45° l'un par rapport à l'autre sur la circonférence de ce tambour. Cette disposition, associée à la présence des premiers segments 13 en matériau viscoélastique, permet de relever les fréquences de résonance et de les exclure du champ des fréquences d'excitation par les outils de coupe.
Des simulations numériques ainsi que des expérimentations ont montré qu'il est possible d'éliminer les résonances pour autant que l'on dispose sur la circonférence du tambour d'au moins une paire de deux pieds espacés angulairement l'un de l'autre de 45°. Plusieurs configurations répondent ainsi au problème posé, à savoir, en référence angulaire à un premier pied :
- deux pieds situés à 0° et + 45° ou à -45°
- quatre pieds situés à 0°, 45°, 180° et 225°
huit pieds situés tous les 45°.
D'autres configurations à plusieurs pieds ont été testées qui démontrent un amortissement dès lors que parmi ces pieds deux au moins sont placés à 45° l'un de l'autre.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé d'usinage par tournage de la face interne d'une pièce brute (1 ) de forme cylindrique creuse pour la désépaissir jusqu'à former un voile (2), une des extrémités (4) de la pièce brute (1 ) étant fixée sur le plateau tournant dudit tour et l'outil de coupe se déplaçant le long de ladite face interne en pénétrant par l'extrémité opposée (5),
caractérisé en ce qu'il comporte la mise en place de dispositifs d'amortissement (10) des vibrations générées par la coupe, lesdits dispositifs étant rigidement fixés sur le plateau tournant et s'étendant de façon à venir en contact avec la face externe de ladite pièce brute au niveau d'un de ses ventres de mouvement et en ce que ces dispositifs (10) sont en un nombre supérieur ou égal à deux, deux au moins desdits dispositifs étant espacés angulairement de 45° l'un de l'autre le long de la circonférence de ladite face externe.
2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel les dispositifs d'amortissement (10) sont au nombre de deux.
3. Procédé selon la revendication 1 dans lequel les dispositifs d'amortissement (10) sont en nombre supérieur ou égal à quatre, trois d'entre eux étant positionnés avec des écarts angulaires par rapport au quatrième égaux à 45°, 180° et 225°.
4. Procédé selon la revendication 1 dans lequel les dispositifs d'amortissement (10) sont au nombre de huit, espacés angulairement les uns les autres de 45°.
5. Dispositif convenant à l'amortissement des vibrations générées par un outil de coupe par tournage pour le désépaississement d'une pièce brute (1 ) de forme cylindrique creuse jusqu'à former un voile (2), par la mise en œuvre d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 4, ledit dispositif comprenant des moyens de fixation sur le plateau tournant dudit tour et étant capable de s'étendre à partir de ce plateau, selon la direction de l'axe de rotation dudit tour, jusqu'à ce que son extrémité (12) opposée au plateau tournant soit apte à venir en contact avec une face de ladite pièce brute au niveau d'un ventre de mouvement d'un de ses modes propres de vibrations, caractérisé en ce qu'il est conformé pour que son extrémité (12) opposée au plateau tournant vienne en contact avec la face de ladite pièce brute, en s'étendant selon une direction parallèle au plateau tournant.
6. Dispositif selon la revendication 5 caractérisé en ce qu'il est constitué par un premier moyen (1 1 ) portant lesdits moyens de fixation sur le plateau tournant et s'étendant perpendiculairement à la direction dudit plateau sur une longueur correspondant à la position dudit ventre de mouvement et par un second moyen (12), formant l'extrémité opposée au plateau tournant, porté par ledit premier moyen et s'étendant parallèlement à la direction dudit plateau.
7. Dispositif selon l'une des revendications 5 ou 6 dans laquelle ladite extrémité (12) est recouverte d'un matériau viscoélastique (13).
8. Outillage convenant à l'amortissement des vibrations générées par un outil de coupe par tournage pour le désépaississement d'une pièce brute (1 ) de forme cylindrique creuse jusqu'à former un voile (2), caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux dispositifs (10) selon l'une des revendications 5 à 7.
9. Outillage selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un outillage d'amortissement additionnel (20) conformé pour, d'une part, venir en contact avec l'extrémité (5) de ladite pièce brute opposée à celle (4) de sa fixation sur ledit plateau tournant et, d'autre part, se fixer sur ledit plateau tournant à l'aide de moyens de fixation (21 ) ne s'étendant pas radialement à l'extérieur de ladite pièce brute.
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