WO2012117092A1 - Presse pour fabriquer un objet d'un seul tenant et procédé pour utiliser ladite presse - Google Patents

Presse pour fabriquer un objet d'un seul tenant et procédé pour utiliser ladite presse Download PDF

Info

Publication number
WO2012117092A1
WO2012117092A1 PCT/EP2012/053626 EP2012053626W WO2012117092A1 WO 2012117092 A1 WO2012117092 A1 WO 2012117092A1 EP 2012053626 W EP2012053626 W EP 2012053626W WO 2012117092 A1 WO2012117092 A1 WO 2012117092A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
zone
parts
press
supports
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/053626
Other languages
English (en)
Inventor
Hervé BODET
Dominique Fournet
Original Assignee
Lindal France Sas
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lindal France Sas filed Critical Lindal France Sas
Priority to EP12706607.4A priority Critical patent/EP2681026A1/fr
Priority to US14/002,265 priority patent/US9498902B2/en
Priority to RU2013144367/05A priority patent/RU2581373C9/ru
Priority to CA2827369A priority patent/CA2827369A1/fr
Priority to MX2013010087A priority patent/MX337547B/es
Publication of WO2012117092A1 publication Critical patent/WO2012117092A1/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/04—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles using movable moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/03—Injection moulding apparatus
    • B29C45/04—Injection moulding apparatus using movable moulds or mould halves
    • B29C45/06—Injection moulding apparatus using movable moulds or mould halves mounted on a turntable, i.e. on a rotating support having a rotating axis parallel to the mould opening, closing or clamping direction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0053—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor combined with a final operation, e.g. shaping
    • B29C45/006—Joining parts moulded in separate cavities
    • B29C45/0062—Joined by injection moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14467—Joining articles or parts of a single article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D47/00—Closures with filling and discharging, or with discharging, devices
    • B65D47/04—Closures with discharging devices other than pumps
    • B65D47/06—Closures with discharging devices other than pumps with pouring spouts or tubes; with discharge nozzles or passages
    • B65D47/08—Closures with discharging devices other than pumps with pouring spouts or tubes; with discharge nozzles or passages having articulated or hinged closures
    • B65D47/0857—Closures with discharging devices other than pumps with pouring spouts or tubes; with discharge nozzles or passages having articulated or hinged closures made separately from the base element provided with the spout or discharge passage
    • B65D47/0876—Hinges without elastic bias
    • B65D47/088—Hinges without elastic bias located at an edge of the base element
    • B65D47/0885—Hinges without elastic bias located at an edge of the base element one part of the hinge being integral with the hinged closure and the other part with the base element, without any other additional hinge element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1671—Making multilayered or multicoloured articles with an insert
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2023/00—Tubular articles
    • B29L2023/20—Flexible squeeze tubes, e.g. for cosmetics

Definitions

  • the invention relates to a press for overmolding a workpiece on a first workpiece and a second workpiece so as to obtain an object in one piece.
  • the invention also relates to a method for overmoulding a workpiece on a first and a second to obtain an object in one piece using the press of the invention.
  • Document FR 2 731 983 A1 discloses a process for molding in one piece a tube consisting of a skirt, a dispensing head and a hinge cap.
  • a mold consisting of a bottom, two molding drawers, a molding core and a body of external material is used.
  • the tail is provided with a shape complementary to that of the inner face of the hinge cap and the outer face of the top wall of the dispensing head.
  • the drawers are placed below the bottom, on either side of the space where the dispensing head will be formed.
  • the first drawer has a shape complementary to the shape of the outer face of the hinge cap and a shape complementary shape to half the perimeter of the dispensing head.
  • the second drawer has a shape shape complementary to the other half of the dispensing head.
  • the molding body which has a cavity of complementary shape to the skirt.
  • the molding core which has in its upper part a complementary shape of the shape to the inner face of the dispensing head.
  • the molding core defines with the molding body and the drawers a first free space which communicates with a second free space formed between the first drawer and the bottom.
  • this method only allows the injection of a single material.
  • the tube is made of a single material and a single color.
  • WO 01/78 958 A1 there is known a process which by means of hatches makes it possible to overmold a hinged cap on a dispensing head by choosing identical materials, but of different colors or different but compatible materials. This method only allows overmoulding one piece on another.
  • a process commonly used in the industry for the manufacture of tubes consists first of all in extruding and cutting skirts to the desired length in a first tool.
  • the skirts are then threaded onto molding cores placed in bodies of moldings made in groups in a rotating plate.
  • the tray is then rotated until the skirts are under an injection tool.
  • a movable mold with as many impressions as there are skirts is closed on the rotating plate.
  • Each molding core has a footprint in the moving mold.
  • a space is formed between the molding core and the corresponding cavity whose volume corresponds to the dispensing head to be overmoulded on the skirt.
  • the rotating plate is rotated again allowing the tubes to cool before reaching a position in which these tubes constituted by the skirt and the overmolded head are ejected from the mold carrying the molding cores.
  • the turntable comprises several identical angular sectors each carrying an identical series of molding bodies and molding cores. This allows a semi-continuous manufacture of the tubes. If, for example, the plateau has eight sectors, it turns at each step one-eighth of a turn. While the skirts are threaded on the molding cores of the first sector, the tool is closed on the second sector, the third is under the injection tool, the fourth and fifth are in phase of stabilization and cooling , the sixth phase ejection tubes. The seventh sector is subject to a position check and the eighth sector is in a waiting position.
  • the turntable is turned one-eighth of a turn and the procedure continues its cycle.
  • the tubes provided with a dispensing head are then brought to another injection station in which caps are overmolded. It is also possible in this other workstation to screw or fix by other means headdresses manufactured in another post yet.
  • JP 2010 17951 1 A there is known a press for making hollow objects such as bulbs consisting of a bottom, a lid serving as a lens and a light element.
  • the press is provided with a fixed part and a moving part.
  • the fixed part and the movable part are each provided with a rotating plate and a fixed plate placed next.
  • the rotating plates are placed opposite each other so that they overlap in part.
  • the first fixed plate is placed opposite the second rotary plate, in the area not covered by the first rotary plate.
  • the second fixed plate is placed in front of the first turntable, in the area not covered by the second turntable.
  • Each turntable carries at least two identical prints placed symmetrically with respect to the axis of rotation of the tray considered.
  • Each fixed plate bears a footprint complementary to those of the rotating plate which it faces.
  • This press molds the bottom between the first fixed plate and the second rotary plate and the cover between the second fixed plate and the first rotary plate. After rotation of the two rotating plates and insertion of a diode in the bottom, the bottom and the cover are in the part where the two rotating plates are superimposed so that the two parts are aligned and fixed together.
  • This press does not overmould a third piece between a first piece and a second piece that are not aligned.
  • the object of the invention is to provide a press and a method for manufacturing cheaply integral objects consisting of a first part and a second part manufactured separately and joined together by an overmolded part.
  • This press and this process should be particularly suitable for the manufacture of tubes in one piece from skirts and hinged caps obtained separately and a dispensing head overmolded on these first two parts. For this, the production line will have to be simplified and be more compact.
  • a first frame provided with a first rotary plate pivoting about a first axis of rotation and on which is fixed a first mold having at least two parts on each of which are placed a shape of shape complementary to that of one the faces of the part to be overmolded and a su port for the second object, the impression and the support of the first part being arranged according to the same symmetry with respect to the first axis of rotation as the impression and the support of the second part ;
  • a second frame provided with a second rotating plate pivoting about a second axis of rotation and on which is fixed a second mold having at least two parts on each of which is placed a support for receiving the first piece, the support of the first part being arranged in a same symmetry with respect to the second axis of rotation as the support of the second part;
  • first and second plates being parallel to each other;
  • the first and second axes of rotation being parallel to each other and offset so that in the closed position of the press one of the two parts of the first mold is aligned and in contact with one of the parts of the second mold in a so-called common area, while the other part of the first mold is not in contact with the second mold and is in an introduction zone and the other part of the second mold is not in contact with the first mold and is in an insertion zone;
  • rotation means being provided for bringing the first and second portions of the first mold into the common zone or the introduction zone and for bringing the first and second portions of the second mold into the common zone or the zone of insertion ;
  • the imprints and supports of the first mold as well as the supports of the second mold being placed on their respective molds so as to create, when their mold parts are in contact in the common area one and a first piece and a second part are in place on their respective support, a space complementary shape to that of the piece to overmold;
  • Injection means being provided for injecting the material of the object to be overmolded in the common area.
  • Such a press allows in the same step overmold on two objects placed on two different molds facing each other a third object that will serve as a link 30 between them. Thanks to the two rotary plates and to the two mold parts, it is possible to load the first and second parts into insertion and insertion zones while a load of parts to be overmoulded is injected into the common zone. Once this step is complete, simply turn the trays to invert the first and second parts of the molds and resume the manufacturing cycle. For its use, the following method is provided:
  • Respective molds so that they are aligned when their mold parts are in contact in the common area.
  • the method provides for introducing a portion of the free face of the second pieces in the impressions of the second mold during steps c and g, that is to say during the closure of the press.
  • free face it is necessary to understand the face of the second object which is not in contact with the support of the first mold.
  • the device for introducing the second object into the first mold is constituted by a third mold, parallel to the second mold, which third mold has an imprint for one of the faces of the second object, and in that the supports of the first mold are constituted by impressions for another face of the second object, injection means being provided for injecting the
  • the third mold comprises, in addition to the impression for the second part, an impression opposite to that of the impressions of the first mold.
  • step a is preceded by the closure of the press
  • the introduction of second pieces into the supports of the part of the first mold in the introduction zone is made by injection into the spaces formed between the borrowings of the third mold and the borrowings of the part of the first mold in the introduction zone, and in that
  • the opening of the press is done in such a way that the second parts obtained after injection into the introduction zone are on the imprints of the part of the first mold in the introduction zone.
  • the press of the invention is particularly well suited for manufacturing a tube constituted by a skirt forming the first part, a hinged cap forming the second part and a dispensing head forming the part to be overmoulded, in that the supports of the second mold are consisting of a core whose top face corresponds to at least part of the inner face of the dispensing head to be overmolded, the section cross section of the core corresponding to the inner cross section of the skirt, the impressions of the first mold corresponding to the outer face of the dispensing head to overmould and the supports to the inner face of the hinge cap, the impressions of the third mold corresponding to the outer face of the hinge cap.
  • each part of the first mold and the second mold and the third mold have several sets of supports and / or impressions.
  • the first and / or second mold may be useful for the first and / or second mold to comprise, in addition to their first and second parts, other additional parts. , each carrying the same number of impressions and / or supports as the corresponding first and second parts, these impressions and / or supports
  • the rotation of the second plate in steps b and f is such that the first part of the second mold takes the place of the second, the second part takes the place of the third and the third part takes the place of the first, so that one of the parts is in the zone of insertion, another is in the common zone and the third is in an intermediate zone which may be located chronologically between the insertion zone and the comm zone or between the common zone and the insertion zone.
  • inserts are placed in the supports in order to embed them in the mass of the part to be overmoulded or lids are welded to openings made in the parts to be overmolded.
  • the rotation of the second plate in steps b and f is such that the first part of the second mold takes the place of the second, the second part takes the place of the third, the third part takes the place of fourth and the fourth part takes the place of the first, so that one of the parts is in the insertion zone, a
  • 35 others are in the common area and the third and fourth are in two intermediate zones that can be located chronologically between the insertion zone and the common zone and / or between the common zone and the insertion zone.
  • the first intermediate zone of the inserts are placed in the supports to drown them in the mass of the part to be overmoulded and in the second intermediate zone of the caps are welded to openings made in the parts to overmold.
  • Figure 1 a) a perspective view of a tube made according to the method, b) a sectional view of the cap and the dispensing head of the tube, c) and d) exploded views of the cap and the head of the tube. head;
  • Figure 2 a perspective view of the closed press
  • Figure 3 a cross-sectional view of the closed press
  • Figure 4 a left perspective view of the open press
  • Figure 5 a right perspective view of the open press.
  • the press shown in the exemplary embodiment makes it possible to manufacture a tube (300) in one piece.
  • This tube consists of a skirt (310), a dispensing head (320) and a hinge cap (330).
  • the skirts (31 0) are previously obtained in the traditional manner by extrusion, or in the form of welded rolled films, and they are cut to the desired dimensions.
  • the method which will be described in more detail below can be summarized as follows:
  • the skirts (310) are inserted into the press in a first zone, called insertion zone (Z1).
  • the hinged caps (330) are injected into a second zone of the press, called the nozzle injection zone (Z2).
  • a third zone called common zone (Z3)
  • the hinged caps (330) are placed alongside the skirts (310), in the position they will have in the finished object before demolding, and the dispensing heads (320). ) are overmolded on the skirts (310) and the hinged caps (330) so as to obtain a tube in one piece.
  • the press is opened and the tubes (300) are ejected from the mold, the caps (330) can be folded over the dispensing heads either before or after ejection tubes.
  • the press comprises a fixed part (100) and a movable part (200).
  • the fixed part (100) consists of a fixed frame (101) on which is mounted a first rotary plate (1 1 0) pivotable around a first rotational axis (1 1 1) perpendicular to the plate .
  • a first mold (120) is attached to the first tray (1 10). This first mold (120) is divided into two parts (121, 122) symmetrical with respect to the first axis of rotation (1 1 1). Each portion (121, 122) has four indentations arranged in a square.
  • Each imprint is formed on the one hand of a matrix (123) of complementary shape to that of the outer face (321) of the dispensing head (320) and on the other hand of a core (124) of complementary shape to that of the inner face (332) of the hinge cap (330).
  • the imprints are oriented so that the cores (124) of complementary shape to that of the caps are arranged at the center of the square while the matrices (123) of complementary shape to that of the distribution heads are arranged on the edges of the square.
  • Rotating means are provided for rotating the first turntable (1 10) between two opposite positions: in the first, the first portion (121) of the first mold is located at the top, above the first axis of rotation (1). 1 1) and the second (122) is below, below the first axis of rotation. This is the situation shown in Figure 4. In the second position, the two parts (121, 122) have rotated 180 ° and are therefore reversed.
  • the fixed part (100) is provided with two injection lines.
  • the first injects a first material at the capping cores (124) located in the mold portion (120) at the bottom.
  • the injection of the first material is therefore at the cores (124) of the second portion (122).
  • the second injection line injects a second material at the dispensing head dies (123) located in the portion of the mold which is at the top.
  • the injection of the second material is at the level of the dies (123) in the portion (121).
  • the moving part (200) consists of a movable frame (201) on which is mounted a second rotary plate (210) pivotable about a second axis of rotation (21 1) perpendicular to the plate.
  • a second mold (220) is attached to the second tray (210). This second mold (220) is divided into two parts (221, 222) symmetrical with respect to the second axis of rotation (21 1). Each portion (221, 222) is provided with four cavities (223) placed in a square. To each cavity (223) is associated the matrix (224) of the outer face (331) of the hinge cap. These matrices (224) are placed on the second mold.
  • each cavity (223) is a core whose diameter corresponds to internal diameter of the skirt (310) and whose summit face is of complementary shape to that of the inner face (322) of the dispensing head (320).
  • This core fulfills the support function for the skirt.
  • the dies (224) are arranged so that they are in the center of the square while the cavities (223) are on the edges of the square.
  • Rotating means are provided for rotating the second turntable between two opposite positions: in the first, the first portion (221) of the second mold is located at the top, above the second axis of rotation (21 1) and the second (222) is below, below the second axis of rotation. This is the situation shown in Figure 5. In the second position, the two parts (221, 222) have rotated 180 ° and are therefore reversed.
  • the two plates (1 10, 210) are parallel, as are the two axes (1 1 1, 21 1). However, both axes are offset in the vertical plane so that the upper portion of the first disk (1 10) is aligned with the lower portion of the second disk (210).
  • this upper part of the first mold is in contact with the lower part of the second mold in the common zone (Z3), while the lower part of the first mold is out of contact with the second mold and the upper part the second mold is out of contact with the first mold.
  • the portion (121) shown at the top in FIG. 4 is in contact with the portion (222) shown below in FIG. 5 in the common zone (Z3).
  • a third mold (230) for forming the outer face (331) of the caps (330).
  • This third mold (230) is fixed relative to the movable frame (201). It has four fingerprints arranged in a square.
  • Each imprint is constituted on the one hand by a matrix (234) of shape complementary to that of the outer face (331) of the cap (330) and on the other hand by a core (233) of shape complementary to that the outer face (321) of the dispensing head and whose function will be explained below.
  • the imprints are oriented such that the dies (234) for the cap are at the center of the square while the cores (233) of complementary shape to that of the heads are arranged on the edges of the square.
  • Means are provided for moving the movable part (200) between a position in which it is glued against the fixed part (100) and a position in which it is spaced apart.
  • the bottom portion of the second mold (220) is in contact with the portion of the first mold (120) at the top.
  • the cavities (223) in the lower portion of the second mold (220) are aligned with the dies (123) of the dispensing heads located in the upper portion of the first mold (120).
  • the dies (224) for the caps in the lower portion of the second mold (220) are aligned with the cores (124) located in the upper portion of the first mold (120).
  • the upper part of the second mold (220) is located outside the press, in the insertion zone (Z1), and is therefore accessible.
  • the lower part of the first mold (120) is in contact with the third mold (230) of the movable part.
  • the dies (234) for the third mold caps (230) are aligned with the cores (124) in the lower portion of the first mold (120).
  • the cores (233) for the heads of the second mold (230) are aligned with the dies (123) located in the lower part of the first mold (120). Due to the symmetry of the first mold with respect to the first axis of symmetry (21 1), these alignments are retained as soon as one or the other part (121, 122) of the first mold is in the lower position, in front of the third mold (230), that is to say in the injection zone of the caps (Z2).
  • the press is closed by approaching the moving part (200) against the fixed part (100); b.
  • Four skirts are inserted into the cavities (223) of the first part (221) of the second mold (220) located above the second axis of rotation (21 1), that is to say in the insertion zone (Z1).
  • the hinge caps (330) are injected into the injection zone of the caps (Z2), in spaces formed between the dies (234) of the third mold (230) and the cores (124) located in the second part ( 122) of the first mold (120), which is at the bottom in the nozzle injection zone;
  • the press is opened by ensuring that the caps are around the cores (124) located in the lower part of the first mold
  • the two plates (210, 1 10) are each rotated 180 °.
  • new hinged caps are injected into the injection zone of the caps (Z2) in the spaces between the dies (234) of the third mold (230) and the cores (124) of the first portion (121) of the first mold.
  • the dispensing heads (320) are overmolded on the caps and skirts in the common zone (Z3), in the spaces formed between the dies (123) located in the second portion (122) of the first mold and the cores placed in the cavities (223) in the first portion (221) of the second mold;
  • the press is opened by making sure that the new hinge caps are around the cores (124) located in the zone of injection of the caps (Z2) and that the tubes obtained after overmoulding of the dispensing head are in the cavities (223) of the second mold (220);
  • the cores located in the cavities (233) may have a shape opposite to that of the indentations (123) of the first mold (that is to say a shape complementary to that of the external face of the head of the mold). distribution) to occupy the corresponding space in the matrix (123) of the first mold.
  • These cores are not identical to the cores located in the cavities (223) of the second mold.
  • the first form complementary to that of the outer face (321) of the dispensing head, while the second are shorter and are of complementary shape to that of the inner face (322) of the dispensing head.
  • the method described in detail above may be supplemented by other operations.
  • dividing the second mold into two symmetrical portions (221, 222) provision could be made to divide it into three or four parts distributed symmetrically around the axis of rotation (21 1).
  • Each part would be equipped with the same number of matrix and cores as the first part and these matrices and cores would be distributed on these additional parts according to the same symmetry with respect to the axis of rotation of the plate as on the first part.
  • the first plate bearing the freshly injected hinged caps is rotated 1 80 ° while the second plate is rotated only 90 °.
  • the introduction of the insert could be done not on the core (223) of the second mold, but in the matrix (123) of the first plate which could then have three parts instead of two.
  • the process and the press of the invention can be used for the manufacture of tubes made of materials compatible with each other, that is to say which merge together during overmolding. However, they can equally well be used for the manufacture of tubes for which incompatible materials are used.
  • the material of the dispensing head (320) is compatible with that used for the skirt (310), but it is incompatible with that used for the cap (330).
  • anchoring means are provided to ensure the mechanical attachment of the cap on the dispensing head after overmolding.
  • the first anchoring means are constituted by a tongue (334) provided with pins (335) formed on the hinge cap at the attachment on the dispensing head. These first anchoring means are manufactured during the injection of the hinge cap.
  • the second anchoring means consist of a groove (324) and cylindrical orifices which form in the dispensing head during overmolding. Due to the imprisonment of the pins (335) in the mass of the dispensing head, the cap is fixed firmly on the dispensing head. It can be separated from the dispensing head only by tearing the pins of the cap.
  • This method can be generalized to the manufacture of any object requiring overmoulding of a second element on the first, or even on a third. It may be preceded by the initial injection of the first element. This can be done using compatible materials or incompatible materials by providing anchoring means.
  • the molds or mold parts comprise four imprints arranged in a square, that is to say on two lines, according to a double mirror symmetry.
  • the number of prints depends on the size of the object to be obtained in relation to the size of the press. It would be quite possible to have only one footprint, just as it would be possible to provide more than four footprints and spread them over several lines / columns or in a circle or in any other way. The important thing is that we find on each mold or part mold moldings arranged according to geometries compatible with the object to obtain.
  • the press of the invention makes it possible to overmold a third piece (320) on two pieces (310, 330) which, during overmolding, do not overlap or are not placed one on top of the other or one in front of the other. Consequently, the part to be overmolded protrudes laterally with respect to at least one of the first pieces.
  • the second piece (330) does not touch the first piece (310) and is even completely offset laterally relative to the latter (310). Therefore, the second piece (330) is in the overmolding next to the first piece (310).
  • the first rotary mold (120) an imprint (124) to the shapes of the inner face of the second piece (330) and an imprint (123) to the shapes of the outer face of the part to be overmolded.
  • the third mold (230) an imprint (234) to the shapes of the outer face of the second part (330) and an imprint (233) to the shapes of the outer face of the part to be overmolded.
  • the second mold (220) there are also, next to the supports (223) for the first piece (310), also cores (223) with the shapes of the internal face of the part to be overmoulded and impressions (224) in the form of the outer face of the second piece (330).
  • This press therefore allows in a very small space to achieve a finished object consisting of three parts manufactured at different stages without requiring intermediate transfers.

Abstract

L'invention concerne une presse permettant de fabriquer un objet d'un seul tenant, tel qu'un tube, ainsi que le procédé pour utiliser ladite presse. Cet objet est constitué d'une première pièce, par exemple une jupe, d'une deuxième pièce, par exemple une coiffe charnière et d'une troisième pièce, par exemple une tête de distribution, cette troisième pièce étant surmoulée sur les deux autres. La presse comporte deux plateaux rotatifs (110, 210) parallèles, mais décalés portant chacun un moule (120, 220) présentant deux parties (121, 122; 221, 222). Chaque partie peut être placée par des moyens de rotation soit en haut soit en bas, de sorte que la partie (121) du premier moule située en haut se trouve en face de la partie (222) du second moule située en bas. Conformément au procédé les premières pièces sont insérées dans la presse dans une première zone, dite zone d'insertion (Z1). Parallèlement, les deuxièmes pièces sont introduites dans une deuxième zone dite zone d'introduction (Z2). Dans une troisième zone (Z3), dite zone commune, les troisièmes pièces sont surmoulées sur des premières pièces et des deuxièmes pièces mises en place préalablement dans la zone d'insertion et la zone d'introduction et mises à proximité les unes des autres dans la zone commune dans la position quelles auront dans l'objet fini. Après stabilisation et refroidissement partiel, la presse est ouverte, les plateaux sont tournés de sorte que les objets finis se trouvent dans la partie du deuxième moule qui se trouve en haut, tandis que les premières parties se trouvent dans la partie du deuxième moule qui se trouve en bas et les deuxièmes pièces se trouvent dans la partie du premier moule qui se trouve en haut.

Description

Description
PRESSE POUR FABRIQUER UN OBJET D'UN SEUL TENANT ET
PROCÉDÉ POUR UTILISER LADITE PRESSE
L'invention concerne une presse pour surmouler une pièce sur une première pièce et une seconde pièce de sorte à obtenir un objet d'un seul tenant. L'invention concerne également un procédé pour surmouler une pièce sur une première et une deuxième pour obtenir un objet d'un seul tenant en utilisant la presse de l'invention.
On connaît du document FR 2 731 983 A1 un procédé pour mouler d'un seul tenant un tube constitué d'une jupe, d'une tête de distribution et d'une coiffe charnière. Pour cela, on utilise un moule constitué d'un fond, de deux tiroirs de moulage, d'un noyau de moulage et d' u n corps d e m ou l age exté ri eu r. Le fon d est m u n i d' u ne empreinte de forme complémentaire à celles de la face interne de la coiffe charnière et de la face externe de la paroi sommitale de la tête de distribution. Les tiroirs sont placés en dessous du fond, de part et d'autre de l'espace où se formera la tête de distribution. Le premier tiroir porte une empreinte de forme complémentaire à celle de la face externe de la coiffe charnière et une empreinte de forme complémentaire à la moitié du périmètre de la tête de distribution. Le deuxième tiroir a une empreinte de forme complémentaire à l'autre moitié de la tête de distribution. Au-dessous des tiroirs, se trouve le corps de moulage qui comporte une cavité de forme complémentaire à la jupe. Au centre du corps de moulage, on trouve le noyau de moulage qui possède dans sa partie supérieure une empreinte de forme complémentaire à la face interne de la tête de distribution. Le noyau de moulage définit avec le corps de moulage et les tiroirs un premier espace libre qui communique avec un deuxième espace libre formé entre le premier tiroir et le fond. Pour démouler un tube obtenu dans ce moule par injection, il faut soulever le fond, décoller la coiffe charnière de son empreinte réalisée dans le premier tiroir et la rabattre sur la tête de distribution et écarter les deux tiroirs. Le noyau de moulage avec le tube est ensuite dégagé et le tube est éjecté hors du noyau. Ce procédé ne permet pas la fabrication de pièces très complexes. De plus, ce procédé ne permet que l'injection d'une seule matière. Autrement dit, le tube est réalisé dans une matière unique et d'une couleur unique. De WO 01/78 958 A1 , on connaît un procédé qui à l'aide d'écl uses permet de surmouler une coiffe charnière sur une tête de distribution en choisissant des matériaux identiques, mais de couleurs différentes ou des matériaux différents, mais compatibles. Ce procédé ne permet que de surmouler une pièce sur une autre.
Un procédé couramment utilisé dans l'industrie pour la fabrication de tubes consiste tout d'abord à extruder et à couper des jupes à la longueur voulue dans un premier outil. Les jupes sont ensuite enfilées sur des noyaux de moulage placés dans des corps de moulages réalisés par groupes dans un plateau rotatif. Le plateau est ensuite tourné jusqu'à ce que les jupes se trouvent sous un outil d'injection. Un moule mobile portant autant d'empreintes qu'il y a de jupes est fermé sur la plaque rotative. À chaque noyau de moulage correspond une empreinte dans le moule mobile. I l se forme un espace entre le noyau de moulage et l'empreinte correspondante dont le volume correspond à la tête de distribution devant être surmoulée sur la jupe. Après injection du matériau formant la tête de distribution, l'outil est ouvert et le moule mobile est soulevé. Le plateau rotatif est à nouveau tourné laissant les tubes refroidir avant d'atteindre une position dans laquelle ces tubes constitués par la jupe et la tête surmoulée sont éjectés du moule portant les noyaux de moulage. Dans la pratique, le plateau rotatif comporte plusieurs secteurs angulaires identiques portant chacun une série identique de corps de moulage et de noyaux de moulage. Cela permet une fabrication semi- continue des tubes. Si par exemple le plateau présente huit secteurs, il tourne à chaque étape d'un huitième de tour. Pendant que les jupes sont enfilées sur les noyaux de moulage du premier secteur, l'outil est fermé sur le deuxième secteur, le troisième se trouve sous l'outil d'injection, les quatrième et cinquième se trouvent en phase de stabilisation et de refroidissement, le sixième en phase d'éjection des tubes. Le septième secteur est soumis à un contrôle de position et le huitième secteur est en position d'attente. Une fois le premier secteur rempli de jupes et l'injection du troisième secteur achevée, le plateau tournant est tourné d'un huitième de tour et la procédure continue son cycle. Après éjection hors du poste d'injection, les tubes munis d'une tête de distribution sont ensuite amenés à un autre poste d'injection dans lequel des coiffes sont surmoulées. Il est également possible dans cet autre poste de travail de visser ou de fixer par d'autres moyens des coiffes fabriquées dans un autre poste encore.
Dans tous les cas, il faut plusieurs postes de travail devant être reliés entre eux par des convoyeurs, ce qui rend les installations à la fois coûteuses et encombrantes. Du document J P 2010 17951 1 A on connaît une presse pour fabriquer des objets creux tels que des ampoules constituées d'un fond, d'un couvercle servant de lentille et d'un élément lumineux. La presse est munie d'une partie fixe et d'une partie mobile. La partie fixe et la partie mobile sont munies chacune d'un plateau rotatif et d'un plateau fixe placé à côté. Les plateaux rotatifs sont placés l'un en face de l'autre de sorte qu'ils se chevauchent en partie. Le premier plateau fixe est placé en face du deuxième plateau rotatif, dans la zone non couverte par le premier plateau rotatif. De même, le deuxième plateau fixe est placé en face du premier plateau rotatif, dans la zone non couverte par le deuxième plateau rotatif. Chaque plateau rotatif porte au moins deux empreintes identiques placées de façon symétrique par rapport à l'axe de rotation du plateau considéré. Chaque plateau fixe porte une empreinte complémentaire à celles du plateau rotatif auquel il fait face. Cette presse permet de mouler le fond entre le premier plateau fixe et le deuxième plateau rotatif et le couvercle entre le deuxième plateau fixe et le premier plateau rotatif. Après rotation des deux plateaux rotatif et insertion d'une diode dans le fond, le fond et le couvercle se trouvent dans la partie où les deux plateaux rotatifs sont superposés de sorte que les deux pièces sont alignées et fixées ensemble. Cette presse ne permet pas de surmouler une troisième pièce entre une première pièce et une deuxième pièces qui ne sont pas alignées.
L'objectif de l'invention est de proposer une presse et un procédé permettant de fabriquer à moindres coûts des objets d'un seul tenant constitués d'une première pièce et d'une deuxième pièce fabriquées séparément et réunies ensemble par une pièce surmoulée. Cette presse et ce procédé devront être notamment aptes à la fabrication de tubes d'un seul tenant à partir de jupes et de coiffes charnières obtenues séparément et d'une tête de distribution surmoulée sur ces deux premières pièces. Pour cela, la ligne de fabrication devra être simplifiée et être plus compacte.
Cet objectif est atteint conformément à l'invention du fait que la presse présente les éléments supplémentaires suivants :
d'un premier cadre muni d'un premier plateau rotatif pivotant autour d'un premier axe de rotation et sur lequel est fixé un premier moule présentant au moins deux parties sur chacune desquelles sont placés une empreinte de forme complémentaire à celle de l' une des faces de la pièce à surmouler et u n su pport pour le deuxième objet, l'empreinte et le support de la première partie étant disposés selon une même symétrie par rapport au premier axe de rotation que l'empreinte et le support de la deuxième partie ; d'un deuxième cadre muni d'un deuxième plateau rotatif pivotant autour d'un deuxième axe de rotation et sur lequel est fixé un deuxième moule présentant au moins deux parties sur chacune desquelles est placé un support pour recevoir la première pièce, le support de la première partie étant disposé selon une même symétrie par rapport au 5 deuxième axe de rotation que le support de la deuxième partie ;
des moyens étant prévus pour écarter et rapprocher les deux cadres l'un de l'autre dans un mouvement de translation parallèle au premier axe de rotation du premier plateau ; le premier et le deuxième plateau étant parallèles entre eux ;
le premier et le deuxième axe de rotation étant parallèles entre eux et décalés de telle i o sorte qu'en position fermée de la presse l'une des deux parties du premier moule est alignée et en contact avec l'une des parties du deuxième moule dans une zone dite commune, tandis que l'autre partie du premier moule n'est pas en contact avec le deuxième moule et se trouve dans une zone d'introduction et que l'autre partie du deuxième moule n'est pas en contact avec le premier moule et se trouve dans une zone 15 d'insertion ;
des moyens de rotation étant prévus pour amener la première et la deuxième partie du premier moule dans la zone commune ou dans la zone d'introduction et pour amener la première et la deuxième partie du deuxième moule dans la zone commune ou dans la zone d'insertion ;
20 - les empreintes et les supports du premier moule ainsi que les supports du deuxième moule étant placés sur leur moule respectif de sorte à créer, lorsque leurs parties de moule sont en contact dans la zone comm une et qu'une première pièce et une deuxième pièce sont en place sur leur support respectif, un espace de forme complémentaire à celle de la pièce à surmouler ;
25 - des moyens d'injections étant prévus pour injecter le matériau de l'objet à surmouler dans la zone commune.
Une telle presse permet dans une même étape de surmouler sur deux objets placés sur deux moules différents mis en face l'un de l'autre un troisième objet qui servira de lien 30 entre eux. Grâce aux deux plateaux rotatifs et aux deux parties de moule, il est possible de charger les premières et deuxièmes pièces dans des zones d'introduction et d'insertion pendant qu'une charge de pièces à surmouler est injectée dans la zone commune. Une fois cette étape fi nie, il suffit de fai re tourner les plateaux pour inverser les premières et deuxièmes parties des moules et reprendre le cycle de fabrication. Pour son utilisation, le procédé suivant est prévu :
a) Insertion de premières pièces dans les supports de la partie du deuxième moule se trouvant dans la zone d'insertion et introduction de deuxièmes pièces dans les supports de la partie du premier moule se trouvant dans la zone d'introduction ;
5 b) Ouverture de la presse si celle-ci n'est pas déjà ouverte et rotation des deux plateaux de sorte que la partie du premier moule qui se trouvait dans la zone d'introduction et la partie du deuxième moule qui se trouvait dans la zone d'insertion se trouvent dans la zone commune ;
c) Fermeture de la presse ;
i o d) Insertion de premières pièces dans les supports de la partie du deuxième moule se trouvant dans la zone d'insertion et introduction de deuxièmes pièces dans les supports de la partie du premier moule se trouvant dans la zone d'introduction. Parallèlement, surmoulage des pièces surmoulées sur les premières et les deuxièmes pièces situées dans la zone commune ;
15 e) Ouverture de la presse en faisant en sorte que les objets obtenus après surmoulage de la pièce surmoulée sur les deux autres pièces se trouvent sur les supports de la partie du deuxième moule se trouvant dans la zone commune ;
f) Rotation des deux plateaux de sorte que la partie du premier moule qui se trouvait dans la zone d'introduction et la partie du deuxième moule qui se trouvait dans la zone
20 d'insertion se trouvent dans la zone commune ;
g) Fermeture de la presse ;
h) Extraction des objets finis se trouvant sur les supports de la partie du deuxième moule située dans la zone d'insertion et insertion de nouvelles premières pièces sur les supports ainsi libérés, introduction de nouvelles deuxièmes pièces sur les supports de la
25 partie du premier moule située dans la zone d'introduction. Parallèlement, surmoulage les pièces surmoulées sur les premières et les deuxièmes pièces situées dans la zone commune ;
i) Poursuite du cycle comme à l'étape e).
30 Afin de permettre le surmoulage d'une troisième pièce sur deux premières pièces de sorte que la pièce surmoulée déborde des empreintes des deux autres pièces, il est préférable d'associer à chaque support du deuxième moule une empreinte, placée sur ledit deuxième moule, de forme complémentaire à celle d'une des faces de la deuxième pièce, les empreintes du deuxième moule et les supports du premier moule étant placés sur leur
35 moule respectif de sorte qu'elles sont alignées lorsque leurs parties de moule sont en contact dans la zone commune. Dans ce cas, le procédé prévoit d'introduire une partie de la face libre des deuxièmes pièces dans les empreintes du deuxième moule lors des étapes c et g, c'est-à-dire lors de la fermeture de la presse. Par face libre, il faut comprendre la face du deuxième objet qui n'est pas en contact avec le support du premier moule.
5
Pour introduire la deuxième pièce dans le premier moule, il est prévu un dispositif sur le deuxième cadre, en face de la partie du premier moule qui se trouve dans la zone d'introduction. i o Dans une variante de réalisation de l'invention, le dispositif pour introduire le deuxième objet dans le premier moule est constitué par un troisième moule, parallèle au deuxième moule, lequel troisième moule comporte une empreinte pour l'une des faces du deuxième objet, et en ce que les supports du premier moule sont constitués par des empreintes pour une autre face du deuxième objet, des moyens d'injection étant prévus pour injecter le
15 matériau du deuxième objet dans l'espace formé, lorsque la presse est fermée, par l'empreinte du troisième moule et l'empreinte du premier moule située dans la partie du premier moule placée dans la zone d'introduction. Dans ce cas, il est préférable que le troisième moule comporte outre l'empreinte pour la deuxième pièce, une empreinte inverse à celle des empreintes du premier moule.
20
Pour cette variante de réalisation, il est prévu que
l'étape a soit précédée par la fermeture de la presse ;
aux étapes a, d et h l'introduction de deuxièmes pièces dans les supports de la partie du premier moule se trouvant dans la zone d'introduction soit réalisée par injection dans les 25 espaces formés entre les empruntes du troisième moule et les empruntes de la partie du premier moule qui se trouve dans la zone d'introduction, et en ce que
aux étapes b et e, l'ouverture de la presse se fasse de telle sorte que les deuxièmes pièces obtenues après injection dans la zone d'introduction se trouvent sur les empreintes de la partie du premier moule se trouvant dans la zone d'introduction.
30
La presse de l'invention est particulièrement bien adaptée pour fabriquer un tube constitué par une jupe formant la première pièce, une coiffe charnière formant la deuxième pièce et une tête de distribution formant la pièce à surmouler, en ce que les supports du deuxième moule sont constitués par un noyau dont la face sommitale correspond à une 35 partie au moins de la face interne de la tête de distribution à surmouler, la section transversale du noyau correspondant à la section transversale intérieure de la jupe, les empreintes du premier moule correspondant à la face externe de la tête de distribution à surmouler et les supports à la face interne de la coiffe charnière, les empreintes du troisième moule correspondant à la face externe de la coiffe charnière.
5
Afin de permettre le surmoulage simultané de plusieurs pièces à surmouler, il est préférable que chaque partie du premier moule et du deuxième moule et le troisième moule comportent plusieurs jeux de supports et/ou d'empreintes. i o Afin de permettre l'inclure des inserts dans les pièces surmoulées ou de prévoir un traitement supplémentaire sur la pièce surmoulée, il peut être utile que le premier et/ou le deuxième moule comprennent outre leurs premières et leurs deuxièmes parties d'autres parties supplémentaires, chacune portant le même nombre d'empreintes et/ou de supports que les premières et deuxièmes parties correspondantes, ces empreintes et/ou supports
15 étant disposés sur ces parties supplémentaires selon la même symétrie par rapport à l'axe de rotation du plateau correspondant que les empreintes et/ou supports des premières et deuxièmes parties correspondantes.
Lorsque le deuxième moule comporte une troisième partie, il est prévu dans le procédé 20 que la rotation du deuxième plateau aux étapes b et f se fasse de telle sorte que la première partie du deuxième moule prenne la place de la deuxième, la deuxième partie prenne la place de la troisième et la troisième partie prenne la place de la première, de sorte que l'une des parties se trouve dans la zone d'insertion, une autre se trouve dans la zone commune et la troisième se trouve dans une zone intermédiaire qui peut être située chronologiquement 25 entre la zone d'insertion et la zone comm une ou entre la zone commune et la zone d'insertion. Dans ce cas, dans la zone intermédiaire, des inserts sont placés dans les supports en vue de les noyer dans la masse de la pièce à surmouler ou des opercules sont soudés sur des ouvertures réalisées dans les pièces à surmouler.
30 Lorsque le deuxième moule comporte une troisième partie et une quatrième partie, la rotation du deuxième plateau aux étapes b et f se fait de telle sorte que la première partie du deuxième moule prenne la place de la deuxième, la deuxième partie prenne la place de la troisième, la troisième partie prenne la place de quatrième et la quatrième partie prenne la place de la première, de sorte que l'une des parties se trouve dans la zone d'insertion, une
35 autre se trouve dans la zone commune et la troisième et la quatrième se trouvent dans deux zones intermédiaires qui peuvent être situées chronologiquement entre la zone d'insertion et la zone commune et/ou entre la zone commune et la zone d'insertion. Dans ce cas, dans la première zone intermédiaire des inserts sont placés dans les supports en vue de les noyer dans l a masse de la pièce à surmouler et dans la deuxième zone intermédiaire des opercules sont soudés sur des ouvertures réalisées dans les pièces à surmouler.
L'invention est décrite plus en détail ci-dessous à l'aide d'un exemple de réalisation. Les figures montrent :
Figure 1 : a) une vue en perspective d'un tube réalisé selon le procédé, b) une vue en coupe de la coiffe et de la tête de distribution du tube, c) et d) des vues éclatées de la coiffe et de la tête ;
Figure 2 : une vue en perspective de la presse fermée ;
Figure 3 : une vue en coupe transversale de la presse fermée ;
Figure 4 : une vue en perspective de gauche de la presse ouverte ;
Figure 5 : une vue en perspective de droite de la presse ouverte.
Par convention, la presse est représentée et décrite avec des plateaux (1 10, 220) verticaux. Cependant, il serait également possible de les placer horizontalement.
La presse présentée dans l'exemple de réalisation permet de fabriquer un tube (300) d'un seul tenant. Ce tube est constitué d'une jupe (310), d'une tête de distribution (320) et d'une coiffe charnière (330) . Les jupes (31 0) sont obtenues préalablement de façon traditionnelle par extrusion, ou sous forme de films laminés soudés, et elles sont coupées aux dimensions souhaitées. Le procédé qui sera décrit plus en détail ci-dessous peut se résumer de la façon suivante : Les jupes (310) sont insérées dans la presse dans une première zone, dite zone d'insertion (Z1). Parallèlement, les coiffes charnières (330) sont injectées dans une deuxième zone de la presse, dite zone d'injection des coiffes (Z2). Dans une troisième zone, dite zone commune (Z3), les coiffes charnières (330) sont placées aux côtés des jupes (310), dans la position qu'elles auront dans l'objet fini avant démoulage, et les têtes de distribution (320) sont surmoulées sur les jupes (310) et les coiffes charnières (330) de sorte à obtenir un tube d'un seul tenant. Après stabilisation et refroidissement partiel, la presse est ouverte et les tubes (300) sont éjectés du moule, les coiffes (330) pouvant être rabattues sur les têtes de distribution soit avant soit après l'éjection des tubes.
La presse comprend une partie fixe (100) et une partie mobile (200). La partie fixe (100) est constituée d'un cadre fixe (101) sur lequel est monté un premier plateau rotatif ( 1 1 0) pouvant pivoter autou r d' u n prem i er axe de rotati on ( 1 1 1 ) perpendiculaire au plateau. Un premier moule (120) est fixé sur le premier plateau (1 10). Ce premier moule (120) est divisé en deux parties (121 , 122) symétriques par rapport au premier axe de rotation (1 1 1). Chaque partie (121 , 122) présente quatre empreintes disposées en carré. Chaque empreinte est constituée d'une part d'une matrice (123) de forme complémentaire à celle de la face externe (321) de la tête de distribution (320) et d'autre part d'un noyau (124) de forme complémentaire à celle de la face interne (332) de la coiffe charnière (330). Les empreintes sont orientées de telle sorte que les noyaux (124) de forme complémentaire à celle des coiffes sont disposés au centre du carré tandis que les matrices (123) de forme complémentaire à celle des têtes de distribution sont disposées sur les bords du carré. Des moyens de rotation sont prévus pour faire tourner le premier plateau rotatif (1 10) entre deux positions opposées : dans la première, la première partie (121) du premier moule est située en haut, au-dessus du premier axe de rotation (1 1 1) et la deuxième (122) se trouve en bas, en dessous du premier axe de rotation. C'est la situation représentée à la figure 4. Dans la deuxième position, les deux parties (121 , 122) ont pivoté de 180° et sont donc inversées.
La partie fixe (100) est munie de deux lignes d'injection. La première injecte un premier matériau au niveau des noyaux de coiffe (124) situés dans la partie du moule (120) qui se trouve en bas. Dans l'exemple de la figure 4, l'injection du premier matériau a donc lieu au niveau des noyaux (124) de la deuxième partie (122). La deuxième ligne d'injection injecte un deuxième matériau au niveau des matrices (123) de tête de distribution situées dans la partie du moule qui se troue en haut. Dans l'exemple de la figure 4, l'injection du deuxième matériau se fait au niveau des matrices (123) se trouvant dans la partie (121).
La partie mobile (200) est constituée d'un cadre mobile (201 ) sur lequel est monté un deuxième plateau rotatif (210) pouvant pivoter autour d'un deuxième axe de rotation (21 1 ) perpendiculaire au plateau. Un deuxième moule (220) est fixé sur le deuxième plateau (210). Ce deuxième moule (220) est divisé en deux parties (221 , 222) symétriques par rapport au deuxième axe de rotation (21 1). Chaque partie (221 , 222) est munie de quatre cavités (223) placées en carré. À chaque cavité (223) est associée la matrice (224) de la face externe (331 ) de la coiffe charnière. Ces matrices (224) sont placées sur le deuxième moule. À l'intérieur de chaque cavité (223) se trouve un noyau dont le diamètre correspond au diamètre interne de la jupe (310) et dont la face sommitale est de forme complémentaire à celle de la face interne (322) de la tête de distribution (320). Ce noyau remplit la fonction de support pour la jupe. Les matrices (224) sont disposées de telle sorte qu'elles se trouvent au centre du carré tandis que les cavités (223) sont sur les bords du carré. Des moyens de rotation sont prévus pour faire tourner le deuxième plateau rotatif entre deux positions opposées : dans la première, la première partie (221) du deuxième moule est située en haut, au-dessus du deuxième axe de rotation (21 1) et la deuxième (222) se trouve en bas, en dessous du deuxième axe de rotation. C'est la situation représentée à la figure 5. Dans la deuxième position, les deux parties (221 , 222) ont pivoté de 180° et sont donc inversées.
Les deux plateaux (1 10, 210) sont parallèles, de même que les deux axes (1 1 1 , 21 1). Cependant, les deux axes sont décalés dans le plan vertical de telle sorte la partie supérieure du premier disque (1 10) est alignée avec la partie inférieure du deuxième disque (210). En position fermée de la presse, cette partie supérieure du premier moule est en contact avec la partie inférieure du second moule dans la zone commune (Z3), tandis que la partie inférieure du premier moule est hors de contact du deuxième moule et la partie supérieure du deuxième moule est hors de contact du premier moule. Dans les exemples illustrés sur les figures, la partie (121) représentée en haut sur la figure 4 est en contact avec la partie (222) représentée en bas sur la figure 5 dans la zone commune (Z3). Par contre, la deuxième partie (122) du premier moule représentée en bas sur la figure 4 n'est pas en contact avec le deuxième moule (220) et se trouve dans la zone d'introduction (Z2) et la première partie (221) du deuxième moule (220) représentée en haut sur la figure 5 n'est pas en contact avec le premier moule (120) et se trouve dans la zone d'insertion (Z1 ). Lorsque l'un ou l'autre plateau tourne de 1 80° , les parties des moules correspondantes sont inversées.
En dessous du deuxième plateau rotatif (210), on trouve un troisième moule (230) servant à former la face externe (331) des coiffes (330). Ce troisième moule (230) est fixe par rapport au cadre mobile (201). Il présente quatre empreintes disposées en carré. Chaque empreinte est constituée d'une part d'une matrice (234) de forme complémentaire à celle de la face externe (331) de la coiffe (330) et d'autre part d' un noyau (233) de forme complémentaire à celle de la face externe (321) de la tête de distribution et dont la fonction sera expliquée plus bas. Les empreintes sont orientées de telle sorte que les matrices (234) pour la coiffe sont au centre du carré tandis que les noyaux (233) de forme complémentaire à celle des têtes sont disposés sur les bords du carré. Des moyens sont prévus pour déplacer la partie mobile (200) entre une position dans laquelle elle est collée contre la partie fixe (100) et une position dans laquelle elle en est écartée.
Dans la position fermée, la partie du deuxième moule (220) située en bas se trouve en contact avec la partie du premier moule (120) située en haut. Les cavités (223) situées dans la partie inférieure du deuxième moule (220) sont alignées avec les matrices (123) des têtes de distributions situées dans la partie supérieure du premier moule (120). De même, les matrices (224) pour les coiffes situées dans la partie inférieure du deuxième moule (220) sont alignées avec les noyaux (124) situés dans la partie supérieure du premier moule (120). En raison de la symétrie des premier et deuxième moules (120, 220) par rapport aux axes de rotation (1 1 1 , 21 1), ces alignements cavités (223) / matrice (123) et matrice (224) / noyaux (124) sont conservés dès lors que l'une ou l'autre des parties (221 , 222) du deuxième moule se trouve dans la position basse en face de l'une ou l'autre des parties (121 , 122) du premier moule située dans la position haute, c'est-à-dire dans la zone commune (Z3).
Lorsque la presse est fermée, la partie supérieure du deuxième moule (220) est située hors de la presse, dans la zone d'insertion (Z1), et elle est donc accessible.
Lorsque la presse est fermée, la partie basse du premier moule (120) se trouve en contact avec le troisième moule (230) de la partie mobile. Les matrices (234) pour les coiffes du troisième moule (230) sont alignées avec les noyaux (124) situés dans la partie basse du premier moule (120). De même, les noyaux (233) pour les têtes du deuxième moule (230) sont alignés avec les matrices (123) situées dans la partie basse du premier moule (120). Du fait de la symétrie du premier moule par rapport au premier axe de symétrie (21 1 ), ces alignements sont conservés dès lors que l'une ou l'autre partie (121 , 122) du premier moule se trouve dans la position inférieure, en face du troisième moule (230), c'est-à-dire dans la zone d'injection des coiffes (Z2).
Le procédé de l'invention est maintenant décrit plus en détail. Chronologiquement, le procédé prévoit les étapes de fabrication suivantes :
a. La presse est fermée en approchant la partie mobile (200) contre la partie fixe (100) ; b. Quatre jupes sont insérées dans les cavités (223) de la première partie (221) du deuxième moule (220) située au-dessus du deuxième axe de rotation (21 1), c'est- à-dire dans la zone d'insertion (Z1). Parallèlement, les coiffes charnières (330) sont injectées dans la zone d'injection des coiffes (Z2), dans des espaces ménagés entre les matrices (234) du troisième moule (230) et les noyaux (124) situés dans la deuxième partie (122) du premier moule (120), laquelle se trouve en bas dans la zone d'injection des coiffes ;
c. Après stabilisation, la presse est ouverte en faisant en sorte que les coiffes se trouvent autour des noyaux (124) situés dans la partie basse du premier moule
(120) . Ces noyaux remplissent donc la fonction de support pour la coiffe ;
d. Les deux plateaux (210, 1 10) sont tournés chacun de 180°. La première partie
(221) du deuxième moule qui était avant en haut dans la zone d'insertion (Z1) se trouve maintenant en bas dans la zone commune (Z3), tandis que la deuxième partie (122) du premier moule qui était avant en bas dans la zone d'introduction (Z2) et qui est maintenant munie des coiffes fraîchement moulées se trouve en haut dans la zone commune (Z3) ;
e. La presse est refermée ;
f. Quatre jupes sont mises en place dans les cavités (223) de la deuxième partie
(222) du deuxième moule. Parallèlement, de nouvelles coiffes charnières sont injectées dans la zone d'injection des coiffes (Z2), dans les espaces ménagés entre les matrices (234) du troisième moule (230) et les noyaux (124) de la première partie (121 ) du premier moule. Les têtes de distribution (320) sont surmoulées sur les coiffes et les jupes dans la zone commune (Z3), dans les espaces ménagés entre les matrices (123) situées dans la deuxième partie (122) du premier moule et les noyaux placés dans les cavités (223) situées dans la première partie (221) du deuxième moule ;
g. Après stabilisation, la presse est ouverte en faisant en sorte que les nouvelles coiffes charnières se trouvent autour des noyaux (124) situés dans la zone d'injection des coiffes (Z2) et que les tubes obtenus après surmoulage de la tête de distribution se trouvent dans les cavités (223) du deuxième moule (220) ;
h. Les deux plateaux (1 10, 210) sont à nouveau tournés de 180°. La première partie
(121) du premier moule est revenue en position haute dans la zone commune (Z3) et la deuxième partie (222) du deuxième moule se trouve à nouveau en position basse, également dans la zone commune (Z3) ;
i. La presse est à nouveau fermée ; j. Les quatre tubes qui sont placés dans la première partie (221) du deuxième moule se trouvent dans la zone d'insertion (Z1). Ils sont éjectés et quatre nouvelles jupes sont insérées. Parallèlement, de nouvelles coiffes charnières sont injectées dans la zone d'injection des coiffes (Z2) et les têtes de distribution (320) sont surmoulées sur les coiffes et les jupes dans la zone commune (Z3). Le cycle se poursuit comme à l'étape g).
Pour l'injection des coiffes charnières aux étapes b), f) et j) dans la zone d'injection de la coiffe (Z2), il faut empêcher le premier matériau de couler dans la matrice (123) de la tête de distribution. Pour cela, les noyaux situés dans les cavités (233) peuvent avoir une forme i nverse à ce l l e d es empreintes (123) du premier moule (c'est-à-dire une forme complémentaire à celle de la face externe de la tête de distribution) pour occuper l'espace correspondant dans la matrice (123) du premier moule. Ces noyaux ne sont donc pas identiques aux noyaux situés dans les cavités (223) du deuxième moule. Les premiers sont de forme complémentaire à celle de la face externe (321 ) de la tête de distribution, tandis que les seconds sont plus courts et sont de forme complémentaire à celle de la face interne (322) de la tête de distribution.
Plutôt que d'injecter la coiffe charnière (330), il serait également possible de prévoir un dispositif pour introduire dans le premier moule des coiffes déjà réalisées dans un autre outil, au même titre que les jupes (310) sont introduites dans les cavités du deuxième moule. C'est pourquoi cette zone d'injection des coiffes est aussi appelée zone d'introduction. De même, il serait possible de prévoir une troisième zone d'injection pour injecter les jupes dans une empreinte correspondante au lieu de les introduire dans les cavités (223). Pour cela, on pourrait équiper la partie mobile d'un quatrième moule, parallèle au premier et situé au- dessus de lui , en face de la partie du deuxième moule qui n'est pas en contact avec le premier moule.
Le procédé décrit en détail ci-dessus peut être complété par d'autres opérations. Au lieu de diviser le deuxième moule en deux parties symétriques (221 , 222), on pourrait prévoir de le diviser en trois ou quatre parties réparties symétriquement autour de l'axe de rotation (21 1). Chaque partie serait équipée du même nombre de matrice et de noyaux que la première partie et ces matrices et noyaux seraient répartis sur ces parties supplémentaires selon la même symétrie par rapport à l'axe de rotation du plateau que sur la première partie. On pourrait par exemple prévoir dans une première partie située initialement dans la position haute l'introduction des jupes et l'éjection des tubes (comme dans le cas présent), dans une deuxième partie située à 90° de la première un dispositif pour introduire des inserts autour des noyaux (223) du deuxième moule, dans une troisième partie située à 180° de la première le surmoulage de la tête de distribution autour de l'insert en reliant la jupe et la coiffe (de façon semblable à l'exemple de réalisation décrit ci-dessus) et dans une quatrième partie située à 270° de la première le soudage d'un opercule sur l'orifice (323) de la tête de distribution. À l'étape suivante, le premier plateau portant les coiffes charnières fraîchement injectées est tourné de 1 80° tandis que le deuxième plateau n'est tourné que de 90°. L'introduction de l'insert pourrait se faire non pas sur le noyau (223) du deuxième moule, mais dans la matrice (123) du premier plateau qui pourrait alors avoir trois parties au lieu de deux.
Le procédé et la presse de l'invention peuvent être utilisés pour la fabrication de tubes réalisés dans des matériaux compatibles entre eux, c'est-à-dire qui fusionnent ensemble lors du surmoulage. Ils peuvent cependant tout aussi bien être utilisés pour la fabrication de tube pour lesquels des matériaux incompatibles sont utilisés. Dans l'exemple représenté sur les figures, le matériau de la tête de distribution (320) est compatible avec celui utilisé pour la jupe (310), mais il est incompatible avec celui utilisé pour la coiffe (330). Pour cela, des moyens d'ancrage sont prévus pour assurer la fixation mécanique de la coiffe sur la tête de distribution après surmoulage. Les premiers moyens d'ancrage sont constitués par une languette (334) munie de picots (335) formés sur la coiffe charnière au niveau de la fixation sur la tête de distribution. Ces premiers moyens d'ancrage sont fabriqués lors de l'injection de la coiffe charnière. Les deuxièmes moyens d'ancrage sont constitués par une gorge (324) et des orifices cylindriques qui se forment dans la tête de distribution lors du surmoulage. Du fait de l'emprisonnement des picots (335) dans la masse de la tête de distribution, la coiffe est fixée fermement sur la tête de distribution. Elle ne peut être séparée de la tête de distribution que par arrachement des picots de la coiffe.
Ce procédé peut être généralisé à la fabrication de tout objet nécessitant le surmoulage d'un deuxième élément sur le premier, voire sur un troisième. I l peut être précédé de l'injection initiale du premier élément. On peut pour cela utiliser des matériaux compatibles ou des matériaux incompatibles en prévoyant des moyens d'ancrage.
Avec le procédé de l'invention, il est possible en une même étape d'extraire les objets fabriqués à l'étape précédente et d'insérer à leur place une première pièce dans un moule, d' i nsérer une deuxième pièce dans un autre moule et de surmouler une pièce supplémentaire sur deux premières pièces insérées dans les moules à l'étape précédente. Il est même possible, plutôt que d'insérer ou d'introduire la première ou la deuxième pièce, de les fabriquer par injection dans la même presse.
Dans l'exemple de réalisation présenté ici, les moules ou parties de moule comportent quatre empreintes disposées en carré, c'est-à-dire sur deux lignes, selon une double symétrie de miroir. En principe, le nombre d'empreintes dépend de l'encombrement de l'objet à obtenir par rapport à la taille de la presse. Il serait tout à fait possible de ne prévoir qu'une seule empreinte, de même qu'il serait possible d'en prévoir plus que quatre et de les répartir sur plusieurs lignes/colonnes ou en cercle ou de toute autre manière. L'important étant que l'on retrouve sur chaque moule ou partie de moule des empreintes disposées selon des géométries compatibles avec l'objet à obtenir.
De façon générale, la presse de l'invention permet de surmouler une troisième pièce (320) sur deux pièces (310, 330) qui, lors du surmoulage, ne se superposent pas ou ne sont pas placées l'une sur l'autre ou l'une en face de l'autre. Par conséquent, la pièce à surmouler dépasse latéralement par rapport à au moins une des premières pièces. On voit par exemple dans le présent exemple que la deuxième pièce (330) ne touche pas la première (310) et qu'elle est même complètement décalée latéralement par rapport à cette dernière. Par conséquent, la deuxième pièce (330) se trouve lors du surmoulage à côté de la première pièce (310). On a donc prévu dans le premier moule rotatif (120) une empreinte (124) aux formes de la face interne de la deuxième pièce (330) et une empreinte (123) aux formes de la face externe de la pièce à surmouler. De même, on a prévu sur le troisième moule (230) une empreinte (234) aux formes de la face externe de la deuxième pièce (330) et une empreinte (233) aux formes de la face externe de la pièce à surmouler. Sur le deuxième moule (220) on trouve également à côté des supports (223) pour la première pièce (310) également des noyaux (223) aux formes de la face interne de la pièce à surmouler et des empreintes (224) aux formes de la face externe de la deuxième pièce (330).
Cette presse permet donc dans un encombrement très restreint de réaliser un objet fini constitué de trois pièces fabriquées à des étapes différentes sans nécessiter de transferts intermédiaires.
Liste des références partie fixe
101 cadre fixe
1 10 premier plateau rotatif
1 1 1 premier axe de rotation
120 premier moule
121 première partie du premier moule
122 deuxième partie du deuxième moule
123 matrice aux formes de la face externe de la tête de distribution
124 noyau aux formes de la face interne de la coiffe charnière partie mobile
201 cadre mobile
210 deuxième plateau rotatif
21 1 deuxième axe de rotation
220 deuxième moule
221 première partie du deuxième moule
222 deuxième partie du deuxième moule
223 cavités
224 matrice aux formes de la face externe de la coiffe charnière 230 troisième moule
233 noyau aux formes de la face externe de la tête de distribution
234 matrice aux formes de la face externe de la coiffe
tube
310 jupe
320 tête de distribution
321 face externe de la tête de distribution
322 face interne de la coiffe charnière
323 orifice
324 gorge d'ancrage
330 coiffe charnière
331 face externe de la coiffe charnière
332 face interne de la tête de distribution
334 languette d'ancrage
335 picots d'ancrage
zone d'insertion Z2 zone d'introduction ou zone d'injection des coiffes Z3 zone commune

Claims

Revendications
1. Presse pour surmouler une pièce (320) sur une première pièce (310) et une seconde pièce (330) de sorte à obtenir un objet (300) d'un seul tenant, caractérisée en ce que la presse est munie
d'un premier cadre (101) muni d'un premier plateau rotatif (1 10) pivotant autour d'un premier axe de rotation (1 1 1) et sur lequel est fixé un premier moule (120) présentant au moins deux parties (121 , 122) sur chacune desquelles sont placés une empreinte (123) de forme complémentaire à celle d'une première face de la pièce à surmouler (320) et un support (124) pour la deuxième pièce (330), l'empreinte (123) et le support (124) de la première partie (121) étant disposés selon une même symétrie par rapport au premier axe de rotation (1 1 1 ) que l'empreinte (123) et le support (124) de la deuxième partie (122) ;
d'un deuxième cadre (201) muni d'un deuxième plateau rotatif (210) pivotant autour d'un deuxième axe de rotation (21 1 ) et sur lequel est fixé un deuxième moule (220) présentant au moins deux parties (221 , 222) sur chacune desquelles est placé un support (223) pour recevoir la première pièce, le support (223) de la première partie (221) étant disposé selon une même symétrie par rapport au deuxième axe de rotation (21 1) que le support de la deuxième partie (222) ;
des moyens étant prévus pour écarter et rapprocher les deux cadres l'un de l'autre dans un mouvement de translation parallèle au premier axe de rotation (1 1 1 ) du premier plateau (1 10) ;
le premier (1 10) et le deuxième (210) plateau étant parallèles entre eux ;
le premier (1 1 1 ) et le deuxième (21 1 ) axe de rotation étant parallèles entre eux et décalés de telle sorte qu'en position fermée de la presse l'une des deux parties (121 , 122) du premier moule (120) est alignée et en contact avec l'une des parties (221 , 222) du deuxième moule (220) dans une zone dite commune (Z3), tandis que l'autre partie (122, 121) du premier moule (120) n'est pas en contact avec le deuxième moule et se trouve dans une zone d'introduction (Z2) et que l'autre partie (222, 221 ) du deuxième moule (220) n'est pas en contact avec le premier moule et se trouve dans une zone d'insertion (Z1) ;
des moyens de rotation étant prévus pour amener la première (121 ) et la deuxième partie ( 122) du prem ier moule dans la zone commune (Z3) ou dans la zone d'introduction (Z2) et pour amener la première (221 ) et la deuxième partie (222) du deuxième moule dans la zone commune (Z3) ou dans la zone d'insertion (Z1) ;
les empreintes (123) et les supports (124) du premier moule ainsi que les supports (223) du deuxième moule étant placés sur leur moule respectif de sorte à créer, lorsque leurs parties de moule sont en contact dans la zone commune et qu'une première pièce et une deuxième pièce sont en place sur leur support respectif, un espace de forme complémentaire à celle de la pièce à surmouler ;
des moyens d'injections étant prévus pour injecter le matériau de la pièce à surmouler dans la zone commune (Z3).
2. Presse selon la revendication 1 , caractérisée en ce qu'à chaque support (223) du deuxième moule (220) est associée une empreinte (224), placée sur ledit deuxième moule, de forme complémentaire à celle d'une des faces (331) de la deuxième pièce (330), les empreintes (224) du deuxième moule (220) et les supports (124) du premier moule (120) étant placés sur leur moule respectif de sorte qu'elles sont alignées lorsque leurs parties de moule sont en contact dans la zone commune.
3. Presse selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'un dispositif pour introduire la deuxième pièce (330) est prévu sur le deuxième cadre (201), en face de la partie (121 , 122) du premier moule qui se trouve dans la zone d'introduction (Z2).
4. Presse selon la revendication 3, caractérisée en ce que le dispositif pour introduire la seconde pièce (330) dans le premier moule est constitué par un troisième moule (230), parallèle au deuxième moule (220), lequel troisième moule comporte une empreinte (234) de forme complémentaire à celle de l'une des faces (331) de la deuxième pièce (330), et en ce que les supports (124) du premier moule (120) sont constitués par des empreintes (124) pour une autre face de la deuxième pièce (330), des moyens d'injection étant prévus pour injecter le matériau de la deuxième pièce dans l'espace formé, lorsque la presse est fermée, par l'empreinte (234) du troisième moule et l'empreinte (124) du premier moule située dans la partie (121 , 122) du premier moule placée dans la zone d'introduction (Z2).
5. Presse selon la revendication 4, caractérisée en ce que le troisième moule (230) comporte outre l'empreinte (234) pour la deuxième pièce, une empreinte (233) inverse à celle des empreintes (123) du premier moule.
6. Presse selon la revendication 4 ou 5, caractérisée en ce qu'elle est conçue pour fabriquer un tube constitué par une jupe (310) formant la première pièce, une coiffe charnière (330) formant la deuxième pièce et une tête de distribution (320) formant la pièce à surmouler, en ce que les supports (223) du deuxième moule sont constitués par un noyau dont la face sommitale correspond à une partie au moins de la face interne (322) de la tête de distribution (320) à surmouler, la section transversale du noyau correspondant à la section transversale intérieure de la jupe (310), les empreintes (123) du premier moule correspondant à la face externe (321) de la tête de distribution à surmouler et les supports (124) à la face interne (332) de la coiffe charnière, les empreintes (234) du troisième moule correspondant à la face externe (331) de la coiffe charnière (330).
7. Presse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque partie (121 , 122, 221 , 222) du premier moule et du deuxième moule et le troisième moule comportent plusieurs jeux de supports et/ou d'empreintes de sorte que plusieurs pièces (320) peuvent être surmoulées simultanément.
8. Presse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le premier et/ou le deuxième moule (120, 220) comprennent outre leurs premières (121 , 221) et leurs deuxièmes (122, 222) parties d'autres parties supplémentaires, chacune portant le même nombre d'empreintes (123, 224) et/ou de supports (124, 223) que les premières et deuxièmes parties correspondantes, ces empreintes et/ou supports étant disposés sur ces parties supplémentaires selon la même symétrie par rapport à l'axe de rotation du plateau correspondant que les empreintes et/ou supports des premières et deuxièmes parties correspondantes.
9. Procédé pour le surmoulage d'une pièce (320) sur une première pièce (310) et sur une deuxième pièce (330) de sorte à obtenir un objet d'un seul tenant avec une presse selon l'une des revendications précédentes, le procédé prévoyant les étapes suivantes : a. Insertion de premières pièces (310) dans les supports (223) de la partie (221 ) du deuxième moule se trouvant dans la zone d'insertion (Z1) et introduction de deuxièmes pièces (330) dans les supports (124) de la partie (122) du premier moule se trouvant dans la zone d'introduction (Z2) ;
b. Ouverture de la presse si celle-ci n'est pas déjà ouverte et rotation des deux plateaux de sorte que la partie (122) du premier moule qui se trouvait dans la zone d'introduction (Z2) et la partie (221) du deuxième moule qui se trouvait dans la zone d'insertion (Z1) se trouvent dans la zone commune (Z3) ;
c. Fermeture de la presse ;
d. Insertion de premières pièces (310) dans les supports (223) de la partie (222) du deuxième moule se trouvant dans la zone d'insertion (Z1) et introduction de deuxièmes pièces (330) dans les supports (124) de la partie (121 ) du premier moule se trouvant dans la zone d'introduction (Z2), et surmoulage des pièces surmoulées (320) sur les premières (310) et les deuxièmes pièces (330) situées dans la zone commune (Z3) ; e. Ouverture de la presse en faisant en sorte que les objets (300) obtenus après surmoulage de la pièce surmoulée (320) sur les deux autres pièces (310, 330) se trouvent sur les supports (223) de la partie (221 ) du deuxième moule (220) se trouvant dans la zone commune (Z3) ;
f. Rotation des deux plateaux (1 10, 210) de sorte que la partie (121) du premier moule qui se trouvait dans la zone d'introduction (Z2) et la partie (222) du deuxième moule qui se trouvait dans la zone d'insertion (Z1) se trouvent dans la zone commune (Z3) ;
g. Fermeture de la presse ;
h. Extraction des objets finis (300) se trouvant sur les supports (223) de la partie (221 ) du deuxième moule située dans la zone d'insertion (Z1) et insertion de nouvelles premières pièces (310) sur les supports (223) ainsi libérés, introduction de nouvelles deuxièmes pièces (330) sur les supports (124) de la partie (122) du premier moule située dans la zone d'introduction (Z2), et surmoulage les pièces surmoulées (320) sur les premières (310) et les deuxièmes pièces (330) situées dans la zone commune (Z3) ;
i. Poursuite du cycle comme à l'étape e).
10. Procédé de surmoulage selon la revendication 9, caractérisé en ce que
l'étape a est précédée par la fermeture de la presse ; et en ce que
aux étapes a, d et h l'introduction de deuxièmes pièces (330) dans les supports (124) de la partie (121 , 122) du premier moule se trouvant dans la zone d'introduction (Z2) est réalisée par injection dans les espaces formés entre les empruntes (234) du troisième moule et les empruntes (124) de la partie du premier moule qui se trouve dans la zone d'introduction, et en ce que
aux étapes b et e, l'ouverture de la presse se fait de telle sorte que les deuxièmes pièces (330) obtenues après injection dans la zone d'introduction (Z2) se trouvent sur les empreintes (124) de la partie (121 , 122) du premier moule (120) se trouvant dans la zone d'introduction.
1 1. Procédé de surmoulage selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que, lorsque le deuxième moule (220) comporte des empreintes (224), une partie de la face libre (331) des deuxièmes pièces (330) est introduite dans les empreintes (224) du deuxième moule lors des étapes c et g.
12. Procédé de surmoulage selon l'une des revendications 9 à 1 1 , caractérisé en ce que lorsque le deuxième moule (220) comporte une troisième partie, la rotation du deuxième plateau (210) aux étapes b et f se fait de telle sorte que la première partie du deuxième moule (220) prenne la place de la deuxième, la deuxième partie prenne la place de la troisième et la troisième partie prenne la place de la première, de sorte que l'une des parties se trouve dans la zone d'insertion (Z1), une autre se trouve dans la zone commune (Z3) et la troisième se trouve dans une zone intermédiaire qui peut être située chronologiquement entre la zone d'insertion et la zone commune ou entre la zone commune et la zone d'insertion.
13. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que dans la zone intermédiaire des inserts sont placés dans les supports (223) en vue de les noyer dans la masse de la pièce à surmouler (320) ou en ce que des opercules sont soudés sur des ouvertures (323) réalisées dans les pièces surmoulées (320).
14. Procédé de surmoulage selon l'une des revendications 9 à 1 1 , caractérisé en ce que lorsque le deuxième moule (220) comporte une troisième partie et une quatrième partie, la rotation du deuxième plateau (210) aux étapes b et f se fait de telle sorte que la première partie du deuxième moule (220) prenne la place de la deuxième, la deuxième partie prenne la place de la troisième, la troisième partie prenne la place de quatrième et la quatrième partie prenne la place de la première, de sorte que l'une des parties se trouve dans la zone d'insertion (Z1), une autre se trouve dans la zone commune (Z3) et la troisième et la quatrième se trouvent dans deux zones intermédiaires qui peuvent être situées chronologiquement entre la zone d'insertion et la zone commune et/ou entre la zone commune et la zone d'insertion.
15. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que dans la première zone intermédiaire des inserts sont placés dans les supports (223) en vue de les noyer dans la masse de la pièce à surmouler (320) et en ce que dans la deuxième zone intermédiaire des opercules sont soudés sur des ouvertures (323) réalisées dans les pièces surmoulées (320).
PCT/EP2012/053626 2011-03-03 2012-03-02 Presse pour fabriquer un objet d'un seul tenant et procédé pour utiliser ladite presse WO2012117092A1 (fr)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP12706607.4A EP2681026A1 (fr) 2011-03-03 2012-03-02 Presse pour fabriquer un objet d'un seul tenant et procédé pour utiliser ladite presse
US14/002,265 US9498902B2 (en) 2011-03-03 2012-03-02 Press for manufacturing a one-piece object and method for using said press
RU2013144367/05A RU2581373C9 (ru) 2011-03-03 2012-03-02 Пресс для изготовления цельного предмета и способ использования указанного пресса
CA2827369A CA2827369A1 (fr) 2011-03-03 2012-03-02 Presse pour fabriquer un objet d'un seul tenant et procede pour utiliser ladite presse
MX2013010087A MX337547B (es) 2011-03-03 2012-03-02 Prensa para fabricar un objeto de una sola pieza y procedimiento para utilizar dicha prensa.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1151733 2011-03-03
FR1151733A FR2972133B1 (fr) 2011-03-03 2011-03-03 Presse pour fabriquer un objet d'un seul tenant et procede pour utiliser ladite presse

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012117092A1 true WO2012117092A1 (fr) 2012-09-07

Family

ID=45774242

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2012/053626 WO2012117092A1 (fr) 2011-03-03 2012-03-02 Presse pour fabriquer un objet d'un seul tenant et procédé pour utiliser ladite presse

Country Status (6)

Country Link
US (1) US9498902B2 (fr)
EP (1) EP2681026A1 (fr)
CA (1) CA2827369A1 (fr)
FR (1) FR2972133B1 (fr)
MX (1) MX337547B (fr)
WO (1) WO2012117092A1 (fr)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10245768B2 (en) * 2014-10-09 2019-04-02 U.S. Farathane Corporation Die slide rotational hollow molding process and assembly for creating an article with a hollow interior
IT202100025511A1 (it) * 2021-10-07 2023-04-07 S I G I T Soc It Gomma Industriale Torino Spa Stampo e metodo per la produzione di manufatti formati da semigusci in materiale termoplastico

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01110918A (ja) * 1987-07-31 1989-04-27 Ooshita Sangyo Kk 組立成形部材の製造方法
FR2731983A1 (fr) 1995-03-20 1996-09-27 Momiplast Sa Capsule de fermeture a charniere peripherique et dispositif de moulage par injection pour realiser d'une seule piece cette capsule de fermeture
WO2001078958A1 (fr) 2000-04-14 2001-10-25 Cebal S.A. Moulage par injection multimatiere multicouleur d'une capsule munie d'une coiffe pivotant autour d'une charniere
US20050095311A1 (en) * 2003-11-05 2005-05-05 Makoto Nishizawa Horizontal multi-material molding machine
JP2010179511A (ja) 2009-02-04 2010-08-19 Mitsuba Corp 射出成形体の製造方法および射出成形体の製造装置

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01110918A (ja) * 1987-07-31 1989-04-27 Ooshita Sangyo Kk 組立成形部材の製造方法
FR2731983A1 (fr) 1995-03-20 1996-09-27 Momiplast Sa Capsule de fermeture a charniere peripherique et dispositif de moulage par injection pour realiser d'une seule piece cette capsule de fermeture
WO2001078958A1 (fr) 2000-04-14 2001-10-25 Cebal S.A. Moulage par injection multimatiere multicouleur d'une capsule munie d'une coiffe pivotant autour d'une charniere
US20050095311A1 (en) * 2003-11-05 2005-05-05 Makoto Nishizawa Horizontal multi-material molding machine
JP2010179511A (ja) 2009-02-04 2010-08-19 Mitsuba Corp 射出成形体の製造方法および射出成形体の製造装置

Also Published As

Publication number Publication date
FR2972133B1 (fr) 2014-04-25
MX2013010087A (es) 2014-02-11
US20130334733A1 (en) 2013-12-19
RU2013144367A (ru) 2015-04-10
US9498902B2 (en) 2016-11-22
RU2581373C2 (ru) 2016-04-20
CA2827369A1 (fr) 2012-09-07
MX337547B (es) 2016-03-10
EP2681026A1 (fr) 2014-01-08
FR2972133A1 (fr) 2012-09-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
FR2683728A1 (fr) Procede et appareil pour former un revetement exterieur sans joint sur une balle de golf et cette balle.
EP3150350B1 (fr) Moule d'injection et procédé d'injection associé
FR2922807A1 (fr) Fabrication en grande cadence de pieces moulees par injection
FR2565889A1 (fr) Procede de moulage d'un conteneur a paroi mince moyennant l'utilisation d'une resine synthetique
FR2821288A1 (fr) Procede de fabrication d'assemblages de pieces en matiere plastique
EP0907480B1 (fr) Procede de fabrication en grande cadence d'assemblages de pieces en matiere plastique
WO2012117092A1 (fr) Presse pour fabriquer un objet d'un seul tenant et procédé pour utiliser ladite presse
EP1539454B1 (fr) Systeme et procede de moulage et d'asemblage d'un dispositif de pulverisation de produit fluide
WO2009087316A2 (fr) Procede de moulage par injection de corps en matiere plastique dont la surface exterieure est munie d ' une etiquette
EP2191950B1 (fr) Procédé et dispositif de moulage de pièces par injection avec assemblage intégré de deux parties constitutives
WO2010130719A1 (fr) Kit pour une machine de moulage par injection de pieces moulees
FR2967935A1 (fr) Systeme de moulage et d'emboitement
FR2824288A1 (fr) Presse d'injection pour pieces moulees en elastomere
EP3012081A1 (fr) Moule d'injection et procédé de fabrication de pièces associé
CA2945726A1 (fr) Moule en tandem pour la realisation de pieces injectees en matiere synthetique
EP2611706B1 (fr) Moule pour la fabrication par injection d'une gaine pour un contenant tel qu'une bouteille ou un flacon, et procédé de moulage utilisant un tel moule
FR2661127A1 (fr) Procede de moulage par injection bimatiere d'une capsule comprenant un insert.
FR2618683A1 (fr) Procede de fabrication de pieces d'acces de recipients de liquides de perfusion
FR2807698A1 (fr) Moulage par injection multimatiere multicouleur d'une capsule munie d'une coiffe pivotant autour d'une charniere
EP3727795B1 (fr) Demi-moule presentant une face d'assemblage cylindrique et procede de realisation
FR2488547A1 (fr) Procede et dispositif pour la fabrication de recipients en matiere plastique par soufflage et par moulage par injection, ainsi que le produit obtenu par ce procede
FR2479082A1 (fr) Procede de moulage par injection de bacs en matiere plastique pour batteries et accumulateurs electriques et moule pour la mise en oeuvre de ce procede
CH389232A (fr) Procédé de fabrication d'une pièce moulée comportant des signes et machine pour la mise en oeuvre de ce procédé
FR2751582A1 (fr) Procede d'habillage d'une piece injectee par une feuille pincee lors du procede, et moule pour realiser la piece finie
FR2946560A1 (fr) Procede ameliore pour la fabrication de pieces trimatiere au moyen d'un moule a injection

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12706607

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2827369

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: MX/A/2013/010087

Country of ref document: MX

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14002265

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2013144367

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A