WO2012107387A1 - Connecteur modulaire et procédé d'assemblage associé - Google Patents

Connecteur modulaire et procédé d'assemblage associé Download PDF

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WO2012107387A1
WO2012107387A1 PCT/EP2012/051935 EP2012051935W WO2012107387A1 WO 2012107387 A1 WO2012107387 A1 WO 2012107387A1 EP 2012051935 W EP2012051935 W EP 2012051935W WO 2012107387 A1 WO2012107387 A1 WO 2012107387A1
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WO
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inserts
side walls
modular connector
connector according
insert
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/051935
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English (en)
Inventor
David Zieder
Original Assignee
Nicomatic S.A.
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Publication date
Application filed by Nicomatic S.A. filed Critical Nicomatic S.A.
Publication of WO2012107387A1 publication Critical patent/WO2012107387A1/fr

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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/514—Bases; Cases composed as a modular blocks or assembly, i.e. composed of co-operating parts provided with contact members or holding contact members between them
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/516—Means for holding or embracing insulating body, e.g. casing, hoods
    • H01R13/518—Means for holding or embracing insulating body, e.g. casing, hoods for holding or embracing several coupling parts, e.g. frames
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve
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    • H01R13/648—Protective earth or shield arrangements on coupling devices, e.g. anti-static shielding  
    • H01R13/658—High frequency shielding arrangements, e.g. against EMI [Electro-Magnetic Interference] or EMP [Electro-Magnetic Pulse]
    • H01R13/6581—Shield structure

Definitions

  • the invention relates to a modular connector and the method of assembling such a connector.
  • a connector comprises an outer shell receiving an insulator provided with electrical contacts.
  • the outer shell is for example obtained by a machining process.
  • the insulation can be made by machining or by plastic injection.
  • the insulation thus produced is then mounted in the outer shell and held in the latter for example by crimping or by injection of a resin.
  • Such a connector can be used for example for military, aeronautical or aerospace applications, in this case the connector must be able to withstand strong mechanical stresses, such as impacts and shocks.
  • shielded connector or robust connector may also include in the shielding protection against electromagnetic interference EMI or RFI interference radio frequency.
  • the invention therefore aims to provide an optimized cost connector to overcome these disadvantages of the prior art.
  • the invention relates to a modular connector characterized in that it comprises:
  • an outer shell forming a connector housing, having a central recess and comprising two lateral walls respectively having first and second longitudinal ends, first and second end blocks distinct from the side walls, said first block being fixed at the first ends; two side walls, and said second block being attached to the second ends of the two side walls, and
  • At least one insulating insert configured to be provided with at least one electrical contact, said at least one insert being received in the central recess of said outer shell, and characterized in that said at least one insert and said side walls have conjugate forms vis-à-vis, for the assembly of said at least one insert with the two side walls.
  • a connector is made modularly at a lower cost.
  • the outer shell being formed of distinct elements, it is possible to adapt the connector to one or more inserts according to the desired connection in a simple and fast manner and according to the desired connector size.
  • the side walls of the outer shell may be formed by rails made for example of an aluminum-based alloy and / or zinc-based which are cut to a predetermined length, depending on the size of the desired connector.
  • Such an embodiment of the side walls further reduces the manufacturing cost of the connector.
  • Said connector may further comprise one or more of the following features, taken separately or in combination:
  • said connector comprises at least two insulating inserts and force recovery means arranged between said at least two inserts;
  • said conjugate forms borne on the one hand by said at least one insert and on the other by said lateral walls comprise a dovetail and a complementary groove associated with the dovetail;
  • said lateral walls respectively have a dovetail oriented towards said at least one insert, and said at least one insert comprises on each face facing a side wall a complementary groove associated with the dovetail in -screw;
  • said at least one insert has on each side opposite a side wall a dovetail and said side walls respectively have a complementary groove associated with the dovetail vis-à-vis;
  • said outer shell is metallic
  • said side walls are made of a first material and said end blocks are made of a second material such as stainless steel;
  • said outer shell is made of plastic material
  • said at least one insert is made of plastic material
  • said connector comprises at least two insulating inserts received in the central recess and a transverse centering means for said inserts between them carried by said inserts;
  • transverse centering means comprises at least one groove and at least one associated rib
  • said force recovery means are configured for transverse centering of said at least two inserts
  • said means for taking up force between said at least two inserts comprise at least one groove carried by a first insert and at least one rib carried by the second insert juxtaposed with the first insert and cooperating with said at least one groove;
  • said at least one insert comprises at least one stop configured to cooperate with a positioning mark
  • said at least one insert has a substantially parallelepipedal general shape, and has a recess at each corner, the edges of said recesses being configured to abut against a positioning mark;
  • said end blocks are configured to be fastened to the ends of said side walls by at least one fastening means among the assembly comprising means for fixing by crimping, gluing, welding, screwing;
  • said end blocks have, facing a side wall, a shape complementary to the shape of said lateral wall to enable the assembling of said blocks to said walls; said blocks have, facing a side wall, a complementary groove associated with the facing dovetail carried by said lateral wall;
  • said blocks have, facing a side wall, a dovetail associated with the complementary groove in facing relation provided on said lateral wall;
  • said end blocks respectively have a first face facing said at least one insert and a second face opposite to the first face and carrying a fixing lug projecting with respect to said second face;
  • the attachment lug has a bore for receiving a means of fixing the modular connector on an electronic support.
  • said at least one insert is assembled with the two lateral walls by cooperation of said conjugate shapes in facing relation,
  • the assembly of the modular connector is thus realized simply and quickly from standard components whose manufacturing cost is optimized.
  • the method may further comprise one or more of the following features, taken separately or in combination:
  • said method comprises a preliminary step in which rails are cut to a predetermined length to form said side walls;
  • the modular connector has a generally parallelepipedal general shape and said at least one insert is assembled with the two side walls in a substantially longitudinal direction of the modular connector; at least one insert is assembled with the two side walls arranged on the and other of said at least one insert by sliding dovetails in grooves associated with said dovetails vis-à-vis;
  • said modular connector comprises at least two inserts, and said inserts are transversely centered;
  • said at least one insert is centered with respect to a positioning mark external to said connector
  • At least one electrical contact is plugged into said at least one insert.
  • FIG. 1 is a perspective view of a modular connector according to the invention
  • FIG. 2 is an exploded perspective view of male and female modular connectors according to the invention
  • FIG. 3a is a perspective view of a first example of an insulating insert of the modular connector of FIG. 1;
  • FIG. 3b shows in perspective a second example of insulating insert of the modular connector of FIG. 1,
  • FIG. 3c is a perspective view of a first example of an insulating insert of the modular connector of FIG. 1;
  • FIG. 4 is a perspective view of a side wall of the modular connector of FIG. 1;
  • FIG. 5 represents in perspective an end block of the modular connector of FIG. 1,
  • FIG. 6 is a sectional view schematically and partially showing the male connector and the female connector of FIG. 2 connected
  • FIG. 7 shows in perspective an embodiment of an insulating insert of the female modular connector of FIG. 2,
  • FIG. 8 shows in perspective an end block of the female modular connector of FIG. 2
  • FIG. 9 shows in perspective an embodiment of an insulating insert of the male modular connector of FIG. 2
  • FIG. 10 represents in perspective an end block of the male modular connector of FIG. 2, and
  • FIG. 11 schematically illustrates the main steps of a method of assembling a modular connector.
  • FIG. 1 schematically shows a modular connector 1 comprising an outer shell 3, for example metal or plastic, having a central housing 5 in which insulating inserts 7, provided with orifices 9 for the housing, are housed. plugging electrical contacts (not shown in Figure 1).
  • FIG. 2 illustrates an exploded view of an exemplary embodiment of a female modular connector 101 and of an embodiment of a complementary modular male connector 201.
  • the female connector 101 and the male connector 201 comprise respectively an outer shell 103,203 metal respectively having a central housing 105,205 in which are housed insulating inserts 107,207, respectively provided with electrical contacts 110,210.
  • the shell 3 is in the form of a frame having two lateral walls 11 and two end blocks 13a, 13b assembled together defining inside the frame the housing central 5.
  • the modular connector 1 has in this example a generally parallelepipedal general shape.
  • One or more inserts 7 are received in the central housing 5. These inserts 7 may be similar or different. Here three inserts 7 including two end inserts 7a, 7b and an intermediate insert 7c are received in the central housing 5 of the shell 3.
  • each insert 7 may comprise an orifice 9, such as the insert 7c illustrated in FIG. 3c, or one or more rows of orifices 9 as illustrated respectively in FIG. 3b showing the insert 7b with a row of two orifices. 9 and FIG. 3a showing the insert 7a with two rows of orifices 9.
  • the number of orifices 9 is chosen as a function of the number of contacts required for the desired connection.
  • the inserts 7a to 7c each have two opposite side faces 14, each side face 14 facing a side wall 1.
  • the end inserts 7a, 7b each also have an end face 14 '. vis-à-vis the end blocks 13a, 13b.
  • Each insert 7a, 7b, 7c has for example a generally parallelepipedal block shape, in which the orifices 9 are provided for the plugging of the electrical contacts (not shown in FIGS. 1 and 3a to 3c).
  • inserts 7a to 7c are for example made by plastic injection, such as the Polyphenylene Sulfide or Polysulfide Phenylene (PPS).
  • plastic injection such as the Polyphenylene Sulfide or Polysulfide Phenylene (PPS).
  • the connector comprises effort recovery means arranged between the inserts 7a, 7b, 7c.
  • inserts 7a, 7b, 7c are centered between them transversely.
  • the force recovery means are, according to one embodiment, configured for the transverse centering of the inserts 7a, 7b, 7c.
  • an insert 7 may have a groove and the insert 7 juxtaposed may have a rib cooperating with the groove. This solution allows the recovery of effort and the transverse centering of the inserts 7.
  • an insert 7 may have one or more transverse centering studs for example cylindrical, which engage in associated complementary housing provided on the insert 7 juxtaposed.
  • This solution can be chosen according to the effort recovery to be performed.
  • the side walls 11 of the shell 3 are for example formed by extrusion rails.
  • the side walls 11 are obtained for example by cutting these rails to a predetermined length, depending on the desired connector size.
  • These walls 11 have for example a general shape substantially rectangular plate.
  • These walls 11 are for example made of an aluminum-based alloy and / or zinc-based. In order to reinforce the mechanical properties of the side walls 11, the latter can be subjected to a nickel-based surface treatment.
  • These walls can also be made of stainless steel or any other metal.
  • the side walls 11 each comprise a first face 15 and a second face 17 opposite the first face 15 (see Figures 1 and 4).
  • the first face 15 gives on the inside of the shell 3, that is to say on the central housing 5 and is therefore arranged opposite the inserts 7a to 7c received in the central housing 5, more precisely opposite side faces 14 of the inserts 7a to 7c.
  • the second face 17 of a side wall 1 1 gives on the outside of the shell 3.
  • the side walls 11 and the inserts 7 have conjugate shapes facing each other for the assembly of the inserts 7 and the side walls 11.
  • This assembly is for example longitudinal, that is to say that it is in a longitudinal direction D of the connector 1.
  • each side wall 11 has on its first face 15 a dovetail 19, for example made by extrusion or machining, of the profiles of the side walls 11, and each insert 7 comprises on its two lateral faces 14 facing the side walls 11, a groove 21 ( Figures 3a to 3c) complementary shape of the dovetail 19 ( Figure 4) provided on the side wall 11 vis-à-vis.
  • a dovetail 19 for example made by extrusion or machining
  • the dovetails 19 of the side walls 1 1 cooperating with the grooves 21 of the inserts 7 allow the inserts 7 to be assembled with the side walls 11 by sliding the dovetails 19 in the grooves 21 (FIGS. 3a to 4).
  • each side wall 11 has a first end 11a and a second end 1b opposite, and the side walls 11 can be assembled to the end blocks 13a, 13b by their ends 1a, 1b, by form cooperation for example ( Figures 1, 4 and 5). This can be done by taking advantage of the groove or alternatively of the dovetail present on the side wall 11. This will be described hereinafter with reference to FIG. 2.
  • each side wall 11 may, at its first end, be attached thereto.
  • first end block 13a and its second end 11b to be attached to the second end block 13b.
  • Fixing the ends 11a and 11b of the side walls 11 respectively end blocks 13a and 13b can be done by welding, crimping or by gluing or screwing. Of course, any other means of attachment can be envisaged.
  • the end blocks 13a, 13b being assembled at the end of the inserts 7 and the side walls 11, these blocks 13a, 13b have a general shape complementary on the one hand to the shape of the end faces 14 'of the inserts. end 7a, 7b and secondly to the shape of the ends 11a, 11b, here longitudinal, walls 11 (see Figures 1 and 3a to 5).
  • an end block 13a, 13b has a generally parallelepipedal general shape.
  • Each block 13a, 13b has a first face 23 and a second face 25 opposite the first face 23.
  • the first face 23 is oriented towards the inside of the shell 3, that is to say by facing the end inserts 7a, 7b received in the central housing 5, more precisely at their end faces 14 '.
  • the second face 25 is directed towards the outside of the shell 3.
  • the first face 23 has a shape complementary to the end faces 14 'of the inserts 7a, 7b and the ends 1a, 1b of the side walls 11.
  • the inserts 7 being made in the form of substantially parallelepipedic block and the side walls 1 1 being made in the form of a plate
  • the first face 23 has a rectangular plate shape.
  • end blocks 13a, 13b can be directly fixed, for example by screwing, to an electronic support (not shown), such as a printed circuit support.
  • the second face 25 of an end block 13a, 13b can carry an attachment lug 27.
  • a hole 29 is then formed in this lug 27 to receiving a suitable fastening means, such as a screw or a bolt, to secure the connector 1 to the carrier (not shown).
  • these end blocks 13a, 13b separate side walls 11 may be made of the same material as the side walls 11 or a different material of these side walls.
  • the end blocks 13a, 13b may be made of stainless steel. This avoids the problems due to the electrochemical torque when using a stainless steel screwing means.
  • the connector thus produced can therefore be used in hostile environment areas subjecting such a connector for example to strong mechanical stresses.
  • end blocks made of plastic material.
  • end blocks 13a, 13b are for example made by machining.
  • FIG. 2 shows a female modular connector 101 according to a second embodiment of the modular connector and a male modular connector 201 according to a third embodiment.
  • the male connector 201 is complementary to the female connector 101.
  • These connectors 101, 201 are substantially similar to the connector 1 of the first embodiment. Some embodiments of these connectors 101,201 are described below with respect to the first embodiment. The features and elements identical to the first embodiment are not described again.
  • Second embodiment female connector 101
  • the female connector 101 has an outer metal shell 103 having a central housing 105 in which insulating inserts 107 are housed.
  • the shell 103 forms a female housing having two side walls 111 and two blocks. end 113a, 113b assembled together defining inside the frame the central housing 105.
  • the inserts 107 carry electrical contacts 110 and have, at these contacts 110, orifices 109 for receiving the associated electrical contacts 210 of the complementary male connector 201.
  • the electrical contacts 110 of the female connector 101 are complementary to the associated electrical contacts 210 of the male connector 201.
  • the electrical contacts 110 present:
  • a second part 110b for connecting to an electronic medium, such as a printed circuit support 133.
  • the first part 110a is therefore oriented towards the connecting pin 210a associated and the second part 110b opposite is oriented towards the support 133. These two parts 110a and 110b are made in one piece.
  • the first part 110a has a housing such as a longitudinal hole 110c allowing the first part 110a to engage on the associated connecting pin 210a, and the second part 110b is made in the form of a connecting rod in the extension of the first portion 110a.
  • each insert 107 shown in this second embodiment in FIGS. 2 and 7 have, compared with the first embodiment, a larger size. number of contacts 110 and ports 109 for the plugging of the electrical contacts 210 of the complementary male connector 201. The number of inserts 107 and 110,210 electrical contacts are chosen according to the desired connection.
  • This second embodiment also differs from the first embodiment in that for the assembly of the inserts 107 and the side walls 111, each insert 107 has a dovetail 119 on each side face 114 opposite the a side wall 111, and each side face 111 has on its first face 115 a complementary groove 121 associated with the dovetail 119 vis-à-vis.
  • each side wall 111 is joined by its first end 111a to the first end block 113a and its second end 111b to the second end block 13b. This assembly can be done by cooperation of conjugate forms between the side walls 11 1 and the end blocks 113a, 113b.
  • an end block 1 13a, 113b has a generally parallelepipedal shape complementary to the shape of the inserts 107 and also has two dovetails 119 'protruding towards the ends 111a, 111b opposite side walls 111 so as to cooperate with the grooves 121 complementary.
  • Fixing the ends 111a and 111b of the side walls 111 respectively end blocks 113a and 113b can be done by screwing.
  • the male connector 201 has a metal outer shell 203 having a central housing 205 in which insulating inserts 207 are housed.
  • This shell 203 forms a male housing having two side walls 211 and two blocks. end 213a, 213b assembled together defining inside the frame the central housing 205.
  • the inserts 207 are provided with orifices 209 for the plugging of electrical contacts
  • This third embodiment has a greater number of electrical contacts 210 than the first embodiment. As mentioned previously, the choice of the number of contacts 210 is dependent on the desired connection.
  • the electrical contacts 210 can be made by being bent or bent. These so-called “folded” contacts 210 are visible in FIGS. 2 and 6.
  • the "folded” contacts 210 make it possible to obtain space savings, for example on an electronic support 235, such as a printed circuit support, to which the connector 201 is connected, and thus a space saving for the assembly comprising the supports 133,235 and the complementary connectors 101,201.
  • These contacts 210 may for example present respectively a first connecting pin 210a and a second connecting pin 210b, made in one piece, and such that the first pin 210a is adapted to plug into the associated orifices 109 of the female connector 101 and the second pin 210b is adapted to be bent or bent and to connect to the associated support 235.
  • the first pin 210a has for example a substantially cylindrical general shape complementary to the oval shape of the orifices 109 and the contacts 110 of the female connector 101. More specifically, complementary to the shape of the associated housing 10c of the first contact portion 10a of the female connector 101.
  • the second pin 210b may have as an example a more flattened shape with for example a substantially oblong cross section.
  • the orifices 209 (FIG. 9) of the inserts 207 thus have a substantially oblong complementary shape.
  • the set of contacts 210 define for example a generally triangular general shape for connecting the male connector 201 on the one hand to the support 235 and on the other hand to the complementary female connector 101 connected to the support
  • the blocks 213a, 213b have a triangular complementary general shape (see FIGS. 2 and 10).
  • the connector comprises force recovery means arranged between the inserts 207.
  • This solution is particularly advantageous in the case where the positioning of the second pins 210b is provided by a fixation by "back potting” or by any other means creating a force.
  • each insert 207 has for example on one side a groove 237 configured to cooperate with a rib (not shown) of an insert 207 juxtaposed.
  • An insert 207 may therefore have on one side a groove 237 and on the opposite side a complementary rib intended to engage in the groove 237 of the insert 207 juxtaposed.
  • each insert 207 has a dovetail 219 on each lateral face 214 vis-à-vis a side wall 211, and each side wall 211 has on its first face 215 a complementary groove 221 associated with the dovetail 219 vis-à-vis.
  • each insert 207 may have at least one stop configured to come resting against the positioning mark.
  • each insert 207 recesses 239 at the four corners of the insert 207 when the insert 207 has a substantially parallelepiped shape; these recesses 239 allow the respect of the coasts. Indeed, during assembly for each insert 207 the edges of these recesses 239 abut against positioning marks outside the connector 201, such as pins.
  • each insert 207 is centering again based on an external element; the precision of the pitch of the connector 201 is then improved.
  • the recesses 239 are for example made at the same time as the electrical contacts 210, for example in a machining process.
  • these recesses 239 are made at the level of the dovetails 219.
  • the recesses 239 can be filled for example with glue.
  • This solution is particularly advantageous for large connectors comprising several stacked inserts 207, as an illustrative example such as a 400-point connector.
  • each side wall 211 is assembled by its first end 211a to the first end block 213a and by its second end 21b to the second end block 213b.
  • This assembly can be done by cooperation of conjugate forms between the side walls 21 1 and the end blocks 213a, 213b.
  • Fixing the ends 21 1a and 21 1b of the side walls 21 1 respectively end blocks 213a and 213b can be done by screwing.
  • it can be provided at the ends 211a, 211b and at the level of the dovetails 219 'blocks end 213a, 213b orifices 231 for receiving for example a screwing means.
  • any other means of attachment can be envisaged.
  • end blocks 213a, 213b in turn have, according to this third embodiment, a generally triangular general shape (see FIGS. 2 and 10) complementary to the shape of the "folded" contacts 210.
  • each end block 213a, 213b may be directly attached to the electronic support 235.
  • each end block 213a, 213b may have a bore 229 to receive a suitable fastening means (not shown), such as a screw or a bolt, to fix the connector 201 on the support 235.
  • the support 235 also has a bore 229 'complementary to receive the fastening means (not shown).
  • the end block 213a, 213b can still have a heel 241 forming a stop that abuts against the support 235.
  • a preliminary step E1 rails are cut to a predetermined length to form walls. 11,111,211 sideways, depending on the size of connector 1, 101,201 desired.
  • These rails are for example aluminum alloy and / or zinc. And these rails are for example extruded
  • inserts 7, 107, 207 which are insulators of plastics material. These inserts 7, 107,207 form standard blocks.
  • the insert (s) 7, 107, 207 and the side walls 11, 11, 21 have conjugate shapes facing each other, for the assembly of the insert or inserts 7, 107, 207 with two side walls 11, 11, 11 1.21 1.
  • This assembly may be a longitudinal assembly for example by sliding dovetails 19, 119,219 in grooves 21,121,221 associated.
  • the inserts 7, 107, 207 are assembled between them and with the two side walls 11, 111, 211 arranged on either side of the inserts 7, 107, 207.
  • the inserts are for example centered between them by means of ribs and grooves 237 corresponding.
  • Each insert can also be centered using recesses 239 whose edges abut against positioning marks external to the connector 201.
  • This assembly is done according to the embodiments shown by sliding dovetails 19, 119,219 in the grooves 21, 121,221 associated. This sliding is for example in the longitudinal direction D of the connector 1, 101,201.
  • the dovetail assembly provides good mechanical strength to the connector and without floating the outer shell 3, 103,203.
  • This assembly of the end blocks 13a, 13b; 113a, 113b, 213a, 213b to the side walls 11, 111, 211 may be by form cooperation.
  • this assembly is done by sliding the dovetails 119 ', 219' carried by the end blocks 113a, 113b, 213a, 213b in the grooves 121, 211 provided on the side walls 111,211.
  • step E4 the first end block 13a, 113a, 213a is fixed to the first ends 11a, 11a, 21a of the two side walls 11, 111, 211, and then the second end block 13b is fixed. , 113b, 213b at the second ends 11b of the two side walls 11.
  • the entire connector 1, 101,201 is immobilized.
  • neither the inserts 7, 107, 207 nor the side walls 11, 111, 211 can disassemble.
  • a modular connector 1, 101,201 according to the invention can be made at low cost, firstly because of the low manufacturing cost of the number reduced standard components whose modular connector 1, 101,201 requires and secondly because of the reduced assembly time.
  • the modular connector 1, 101,201 can therefore be adapted as needed in a simple and fast manner.

Abstract

L'invention concerne un connecteur modulaire comportant : une coque externe (3) formant boîtier de connecteur, présentant un logement central (5) et comprenant deux parois latérales (11) présentant respectivement une première (11a) et une seconde (11b) extrémités longitudinales, un premier (13a) et un second (13b) blocs d'extrémité distincts des parois latérales (11), ledit premier bloc (13a) étant fixé aux premières extrémités (11a) des deux parois latérales (11), et ledit second bloc (13b) étant fixé aux secondes extrémités (11b) des deux parois latérales (11), et au moins un insert isolant (7) configuré pour être muni d'au moins un contact électrique, ledit au moins un insert (7) étant reçu dans le logement central (5) de ladite coque externe (3), et caractérisé en ce que ledit au moins un insert (7) et lesdites parois latérales (11) présentent des formes conjuguées en vis-à-vis, pour l'assemblage dudit au moins un insert (7) avec les deux parois latérales (11). L'invention concerne encore le procédé d'assemblage d'un tel connecteur modulaire.

Description

Connecteur modulaire et procédé d'assemblage associé
L'invention concerne un connecteur modulaire ainsi que le procédé d'assemblage d'un tel connecteur.
De façon générale, un connecteur comprend une coque externe recevant un isolant muni de contacts électriques.
La coque externe est par exemple obtenue par un processus d'usinage. De même, l'isolant peut être réalisé par usinage ou encore par injection plastique.
L'isolant ainsi réalisé est ensuite monté dans la coque externe et maintenu dans cette dernière par exemple par sertissage ou encore par injection d'une résine.
Le temps de fabrication d'un tel connecteur est donc relativement long et les pièces sont complexes, ce qui rend le connecteur coûteux.
En outre, on peut utiliser un tel connecteur par exemple pour des applications militaires, aéronautiques ou aérospatiales, dans ce cas le connecteur doit pouvoir résister à des contraintes mécaniques fortes, tels que des impacts et chocs. On parle généralement de connecteur blindé ou encore de connecteur robuste. De tels connecteurs blindés peuvent aussi comporter dans le blindage une protection contre les interférences électromagnétiques EMI ou encore interférences de radio fréquence RFI.
Toutefois, on peut difficilement adapter la taille de la coque externe, plus particulièrement pour réduire la taille du connecteur. En effet, pour cela il faut généralement une coque spécifique pour chaque type de connecteur selon sa taille.
L'invention a donc pour objectif de proposer un connecteur à coût optimisé permettant de pallier ces inconvénients de l'art antérieur.
À cet effet, l'invention a pour objet un connecteur modulaire caractérisé en ce qu'il comporte :
- une coque externe formant boîtier de connecteur, présentant un logement central et comprenant deux parois latérales présentant respectivement une première et une seconde extrémités longitudinales, un premier et un second blocs d'extrémité distincts des parois latérales, ledit premier bloc étant fixé aux premières extrémités des deux parois latérales, et ledit second bloc étant fixé aux secondes extrémités des deux parois latérales, et
- au moins un insert isolant configuré pour être muni d'au moins un contact électrique, ledit au moins un insert étant reçu dans le logement central de ladite coque externe, et caractérisé en ce que ledit au moins un insert et lesdites parois latérales présentent des formes conjuguées en vis-à-vis, pour l'assemblage dudit au moins un insert avec les deux parois latérales.
Ainsi, en décomposant la coque en pièces standard on réalise de façon modulaire un connecteur à moindre coût. La coque externe étant formée d'éléments distincts, on peut adapter le connecteur à un ou plusieurs inserts selon la connexion souhaitée de façon simple et rapide et selon la taille de connecteur souhaitée.
En outre, avec une telle solution les parois latérales de la coque externe peuvent être formées par des rails réalisés par exemple en un alliage à base d'aluminium et/ou à base de zinc qui sont découpés à une longueur prédéterminée, selon la taille de connecteur souhaitée.
Une telle réalisation des parois latérales permet encore de diminuer le coût de fabrication du connecteur.
Ledit connecteur peut en outre comporter une ou plusieurs caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison :
- ledit connecteur comprend au moins deux inserts isolants et des moyens de reprise d'effort agencés entre lesdits au moins deux inserts ;
- lesdites formes conjuguées portées d'une part par ledit au moins un insert et d'autre part par lesdites parois latérales, comportent une queue d'aronde et une rainure complémentaire associée à la queue d'aronde;
- lesdites parois latérales présentent respectivement une queue d'aronde orientée vers ledit au moins un insert, et ledit au moins un insert comprend sur chaque face en regard d'une paroi latérale une rainure complémentaire associée à la queue d'aronde en vis-à-vis;
- ledit au moins un insert présente sur chaque face en regard d'une paroi latérale une queue d'aronde et lesdites parois latérales présentent respectivement une rainure complémentaire associée à la queue d'aronde en vis-à-vis;
- ladite coque externe est métallique;
- lesdites parois latérales sont réalisées en un premier matériau et lesdits blocs d'extrémité sont réalisés en un deuxième matériau tel que de l'acier inoxydable;
- ladite coque externe est réalisée en matériau plastique;
- ledit au moins un insert est réalisé en matériau plastique;
- ledit connecteur comporte au moins deux inserts isolants reçus dans le logement central et un moyen de centrage transversal desdits inserts entre eux porté par lesdits inserts;
- ledit moyen de centrage transversal comprend au moins une rainure et au moins une nervure associée;
- lesdits moyens de reprise d'effort sont configurés pour le centrage transversal desdits au moins deux inserts ;
- lesdits moyens de reprise d'effort entre lesdits au moins deux inserts comportent au moins une rainure portée par un premier insert et au moins une nervure portée par le deuxième insert juxtaposé au premier insert et coopérant avec ladite au moins une rainure ;
- ledit au moins un insert comporte au moins une butée configurée pour coopérer avec un repère de positionnement;
- ledit au moins un insert présente une forme générale sensiblement parallélépipédique, et comporte un évidement à chaque coin, les bordures desdits évidements étant configurées pour venir en butée contre un repère de positionnement;
- lesdits blocs d'extrémité sont configurés pour être fixés aux extrémités desdites parois latérales par au moins un moyen de fixation parmi l'ensemble comprenant des moyens de fixation par sertissage, collage, soudure, vissage;
- lesdits blocs d'extrémité présentent en regard d'une paroi latérale une forme complémentaire de la forme de ladite paroi latérale pour permettre l'assemblage desdits blocs auxdites parois; - lesdits blocs présentent en regard d'une paroi latérale une rainure complémentaire associée à la queue d'aronde en vis-à-vis portée par ladite paroi latérale;
- lesdits blocs présentent en regard d'une paroi latérale une queue d'aronde associée à la rainure complémentaire en vis-à-vis prévue sur ladite paroi latérale;
- lesdits blocs d'extrémité présentent respectivement une première face en regard dudit au moins un insert et une seconde face opposée à la première face et portant une oreille de fixation faisant saillie par rapport à ladite seconde face;
- l'oreille de fixation présente un perçage pour recevoir un moyen de fixation du connecteur modulaire sur un support électronique.
L'invention concerne encore un procédé d'assemblage d'un tel connecteur modulaire caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
- on assemble ledit au moins un insert avec les deux parois latérales par coopération desdites formes conjuguées en vis-à-vis,
- on assemble le premier bloc d'extrémité aux premières extrémités des deux parois latérales et on assemble le second bloc d'extrémité aux secondes extrémités des deux parois latérales, de manière à immobiliser ledit au moins un insert et les deux parois latérales.
L'assemblage du connecteur modulaire se réalise donc de façon simple et rapide à partir de composants standards dont le coût de fabrication est optimisé.
Ledit procédé peut en outre comporter une ou plusieurs caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison :
- ledit procédé comprend une étape préliminaire dans laquelle on découpe des rails à une longueur prédéterminée pour former lesdites parois latérales;
- lesdits rails sont extrudés;
- le connecteur modulaire présente une forme générale sensiblement parallélépipédique et ledit au moins un insert est assemblé avec les deux parois latérales selon une direction sensiblement longitudinale du connecteur modulaire; - on assemble ledit au moins un insert avec les deux parois latérales disposées de part et d'autre dudit au moins un insert par coulissement de queues d'aronde dans des rainures associées auxdites queues d'aronde en vis-à-vis;
- ledit connecteur modulaire comprend au moins deux inserts, et on centre transversalement lesdits inserts entre eux;
- on centre ledit au moins un insert par rapport à un repère de positionnement externe audit connecteur;
- on enfiche au moins un contact électrique dans ledit au moins un insert.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante, donnée à titre d'exemple, sans caractère limitatif, en regard des dessins annexés parmi lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un connecteur modulaire selon l'invention,
- la figure 2 est une vue en perspective éclatée de connecteurs modulaires mâle et femelle selon l'invention,
- la figure 3a représente en perspective un premier exemple d'insert isolant du connecteur modulaire de la figure 1,
- la figure 3b représente en perspective un deuxième exemple d'insert isolant du connecteur modulaire de la figure 1,
- la figure 3c représente en perspective un premier exemple d'insert isolant du connecteur modulaire de la figure 1,
- la figure 4 représente en perspective une paroi latérale du connecteur modulaire de la figure 1,
- la figure 5 représente en perspective un bloc d'extrémité du connecteur modulaire de la figure 1,
- la figure 6 est une vue en coupe représentant de façon schématique et partielle le connecteur mâle et le connecteur femelle de la figure 2 connectés,
- la figure 7 représente en perspective un exemple de réalisation d'un insert isolant du connecteur modulaire femelle de la figure 2,
- la figure 8 représente en perspective un bloc d'extrémité du connecteur modulaire femelle de la figure 2, - la figure 9 représente en perspective un exemple de réalisation d'un insert isolant du connecteur modulaire mâle de la figure 2,
- la figure 10 représente en perspective un bloc d'extrémité du connecteur modulaire mâle de la figure 2, et
- la figure 11 illustre de façon schématique les principales étapes d'un procédé d'assemblage d'un connecteur modulaire.
Dans ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références.
On a représenté de façon simplifiée sur la figure 1 un connecteur modulaire 1 comprenant une coque externe 3, par exemple métallique ou en matière plastique, présentant un logement central 5 dans lequel sont logés des inserts isolants 7, munis d'orifices 9 pour l'enfichage de contacts électriques (non représentés sur la figure 1).
Un tel connecteur modulaire peut être un connecteur mâle ou un connecteur femelle. La figure 2 illustre une vue éclatée d'un exemple de réalisation de connecteur modulaire femelle 101 et d'un exemple de réalisation d'un connecteur modulaire mâle 201 complémentaire. Le connecteur femelle 101 et le connecteur mâle 201 comprennent respectivement une coque externe 103,203 métallique présentant respectivement un logement central 105,205 dans lequel sont logés des inserts isolants 107,207, respectivement munis de contacts électriques 110,210.
Dans la suite de la description et sur les figures, les éléments du deuxième mode de réalisation concernant le connecteur femelle 101, sensiblement similaires aux éléments du premier mode de réalisation concernant le connecteur 1, portent les mêmes références que pour le premier mode de réalisation précédées de la centaine 1.
De même, les éléments du troisième mode de réalisation concernant le connecteur mâle 201, sensiblement similaires aux éléments du premier mode de réalisation, portent les mêmes références que pour le premier mode de réalisation précédées de la centaine 2. Premier mode de réalisation
On décrit maintenant le premier mode de réalisation illustré par les figures 1 et
3a à 5.
En se référant à la figure 1, on remarque que la coque 3 se présente sous la forme d'un cadre présentant deux parois latérales 11 et deux blocs d'extrémité 13a, 13b assemblés entre eux en définissant à l'intérieur du cadre le logement central 5.
Le connecteur modulaire 1 présente dans cet exemple une forme générale sensiblement parallélépipédique.
Un ou plusieurs inserts 7 sont reçus dans le logement central 5. Ces inserts 7 peuvent être similaires ou différents. Ici trois inserts 7 dont deux inserts d'extrémité 7a, 7b et un insert intermédiaire 7c sont reçus dans le logement central 5 de la coque 3.
Bien entendu, on peut aussi prévoir plus de trois inserts selon la connexion souhaitée.
Ces inserts 7a à 7c sont représentés plus en détail sur les figures 3a à 3c. Chaque insert 7 peut comporter un orifice 9, tel que l'insert 7c illustré sur la figure 3c, ou une ou plusieurs rangées d'orifices 9 tel que l'illustrent respectivement la figure 3b représentant l'insert 7b avec une rangée de deux orifices 9 et la figure 3a représentant l'insert 7a avec deux rangées d'orifices 9. Le nombre d'orifices 9 est choisi en fonction du nombre de contacts nécessaires pour la connexion souhaitée.
Les inserts 7a à 7c présentent chacun deux faces latérales 14 opposées, chaque face latérale 14 étant en vis-à-vis d'une paroi latérale 1 1. Les inserts 7a, 7b d'extrémité présentent également chacun une face d'extrémité 14' en vis-à-vis des blocs d'extrémité 13a,13b.
Chaque insert 7a,7b,7c présente par exemple une forme générale de bloc sensiblement parallélépipédique, dans lequel les orifices 9 sont ménagés pour l'enfichage des contacts électriques (non représentés sur les figures 1 et 3a à 3c).
Ces inserts 7a à 7c sont par exemple réalisés par injection plastique, tel que le Polyphenylene Sulfide ou Polysulfure de phénylène (PPS).
En outre, le connecteur comprend des moyens de reprise d'effort agencés entre les inserts 7a, 7b, 7c.
On peut prévoir également que les inserts 7a, 7b, 7c sont centrés entre eux de façon transversale.
Les moyens de reprise d'effort sont selon un mode de réalisation configurés pour le centrage transversal des inserts 7a, 7b, 7c.
Par exemple, un insert 7 peut présenter une rainure et l'insert 7 juxtaposé peut présenter une nervure coopérant avec la rainure. Cette solution permet la reprise d'effort et le centrage transversal des inserts 7.
Selon une variante non illustrée, un insert 7 peut présenter un ou plusieurs plots de centrage transversal par exemple cylindriques, qui s'engagent dans des logements complémentaires associés prévus sur l'insert 7 juxtaposé.
Cette solution peut être choisie en fonction de la reprise d'effort à effectuer.
En ce qui concerne les parois latérales 11 de la coque 3 (figures 1 et 4), elles sont par exemple formées par extrusion de rails. De plus, les parois latérales 11 sont obtenues par exemple par découpe de ces rails à une longueur prédéterminée, selon la taille de connecteur souhaitée. Ces parois 11 présentent par exemple une forme générale sensiblement en plaque rectangulaire.
Ces parois 11 sont à titre d'exemple réalisées en un alliage à base d'aluminium et/ou à base de zinc. Afin de renforcer les propriétés mécaniques des parois latérales 11, ces dernières peuvent être soumises à un traitement de surface à base de nickel.
Ces parois peuvent aussi être réalisées en acier inoxydable ou encore en tout autre métal.
On peut aussi prévoir des parois 11 réalisées en matériau plastique.
Les parois latérales 11 comportent chacune une première face 15 et une seconde face 17 opposée à la première face 15 (cf figures 1 et 4). La première face 15 donne sur l'intérieur de la coque 3, c'est à dire sur le logement central 5 et est donc disposée en regard des inserts 7a à 7c reçus dans le logement central 5, plus précisément en regard des faces latérales 14 des inserts 7a à 7c. Et, la seconde face 17 d'une paroi latérale 1 1 donne sur l'extérieur de la coque 3.
En outre, les parois latérales 11 et les inserts 7 présentent des formes conjuguées en vis-à-vis pour l'assemblage des inserts 7 et des parois latérales 11. Cet assemblage est par exemple longitudinal, c'est-à-dire qu'il se fait selon une direction longitudinale D du connecteur 1.
Selon un exemple de réalisation illustré sur la figure 4, chaque paroi latérale 11 présente sur sa première face 15 une queue d'aronde 19, par exemple réalisée par extrusion ou usinage, des profilés des parois latérales 1 1, et, chaque insert 7 comporte sur ses deux faces latérales 14 en regard des parois latérales 11, une rainure 21 (figures 3a à 3c) de forme complémentaire de la queue d'aronde 19 (figure 4) prévue sur la paroi latérale 11 en vis-à-vis.
Les queues d'aronde 19 des parois latérales 1 1 coopérant avec les rainures 21 des inserts 7 permettent l'assemblage des inserts 7 avec les parois latérales 11 par coulissement des queues d'aronde 19 dans les rainures 21 (figures 3a à 4).
De plus, les queues d'aronde 19 assurent l'étanchéité du connecteur 1.
Bien entendu, l'inverse est également possible; c'est-à-dire, on peut prévoir que ce soient les inserts 7 qui présentent des queues d'aronde et les parois latérales 11 qui présentent les rainures complémentaires. Cette variante est illustrée sur la figure 2 et sera décrite par la suite.
Bien sûr toute autre forme que la queue d'aronde peut être envisagée.
Par ailleurs, chaque paroi latérale 11 présente une première extrémité l ia et une seconde extrémité 1 lb opposées, et les parois latérales 11 peuvent être assemblées aux blocs d'extrémité 13a, 13b par leurs extrémités 1 la, 1 lb, par coopération de forme par exemple (figures 1, 4 et 5). On peut pour cela prendre avantage de la rainure ou en variante de la queue d'aronde présente sur la paroi latérale 11. Ceci sera décrit par la suite en référence à la figure 2.
De plus, chaque paroi latérale 11 peut par sa première extrémité l ia être fixée au premier bloc d'extrémité 13a et par sa seconde extrémité 11b être fixée au second bloc d'extrémité 13b. La fixation des extrémités l ia et 11b des parois latérales 11 respectivement aux blocs d'extrémité 13a et 13b peut se faire par soudage, sertissage ou encore par collage ou vissage. Bien entendu tout autre moyen de fixation peut être envisagé.
Les blocs d'extrémité 13 a, 13b étant assemblés en extrémité des inserts 7 et des parois latérales 1 1, ces blocs 13a,13b présentent une forme générale complémentaire d'une part à la forme des faces d'extrémité 14' des inserts d'extrémité 7a, 7b et d'autre part à la forme des extrémités l ia, 11b, ici longitudinales, des parois 11 (cf figures 1 et 3a à 5).
Selon le mode de réalisation illustré par les figures 1 et 5, un bloc d'extrémité 13a, 13b présente une forme générale sensiblement parallélépipédique.
Chaque bloc 13 a, 13b comporte une première face 23 et une seconde face 25 opposée à la première face 23.
La première face 23 est orientée vers l'intérieur de la coque 3, c'est à dire en faisant face aux inserts d'extrémité 7a,7b reçus dans le logement central 5, plus précisément à leurs faces d'extrémité 14'. La seconde face 25 est dirigée vers l'extérieur de la coque 3.
De plus, la première face 23 présente une forme complémentaire aux faces d'extrémité 14' des inserts 7a, 7b et aux extrémités 1 la, 1 lb des parois latérales 11. Ici, les inserts 7 étant réalisés sous forme de bloc sensiblement parallélépipédique et les parois latérales 1 1 étant réalisées sous forme de plaque, la première face 23 présente une forme de plaque rectangulaire.
Par ailleurs, ces blocs d'extrémité 13a, 13b peuvent être directement fixés, par exemple par vissage, à un support électronique (non représenté), tel qu'un support de circuit imprimé.
À cet effet, la seconde face 25 d'un bloc d'extrémité 13a, 13b peut porter une oreille de fixation 27. Un perçage 29 est alors ménagé dans cette oreille 27 pour recevoir un moyen de fixation approprié, tel qu'une vis ou un boulon, pour fixer le connecteur 1 sur le support (non représenté).
En outre, ces blocs d'extrémité 13a,13b distincts des parois latérales 11 peuvent être réalisés dans la même matière que les parois latérales 11 ou encore en une matière différente de ces parois latérales.
En particulier, les blocs d'extrémité 13 a, 13b peuvent être en acier inoxydable. On évite ainsi les problèmes dus au couple électrochimique lorsqu'on utilise un moyen de vissage en acier inoxydable.
Lorsque les parois latérales 11 et les blocs 13 a, 13b sont métalliques, le connecteur ainsi réalisé peut donc être utilisé dans des domaines à environnement hostile soumettant un tel connecteur par exemple à des contraintes mécaniques fortes.
En alternative, on peut aussi envisager des blocs d'extrémité réalisés en matériau plastique.
Bien entendu, d'autres moyens de fixation peuvent être envisagés.
Ces blocs d'extrémité 13 a, 13b sont par exemple réalisés par usinage.
On décrit maintenant un deuxième et un troisième mode de réalisation de connecteur modulaire illustrés sur la figure 2. Comme mentionné précédemment, la figure 2 représente un connecteur modulaire femelle 101 selon un deuxième mode de réalisation du connecteur modulaire et un connecteur modulaire mâle 201 selon un troisième mode de réalisation. Le connecteur mâle 201 est complémentaire du connecteur femelle 101. Ces connecteurs 101,201 sont sensiblement similaires au connecteur 1 du premier mode de réalisation. On décrit par la suite certaines variantes de réalisation de ces connecteurs 101,201 par rapport au premier mode de réalisation. Les caractéristiques et éléments identiques au premier mode de réalisation ne sont pas décrits à nouveau. Deuxième mode de réalisation : Connecteur femelle 101
De façon similaire au premier mode de réalisation décrit le connecteur femelle 101 présente une coque externe 103 métallique présentant un logement central 105 dans lequel sont logés des inserts isolants 107. La coque 103 forme un boîtier femelle présentant deux parois latérales 111 et deux blocs d'extrémité 113a, 113b assemblés entre eux en définissant à l'intérieur du cadre le logement central 105.
Les inserts 107 portent des contacts électriques 110 et présentent au niveau de ces contacts 110 des orifices 109 pour recevoir des contacts électriques 210 associés du connecteur mâle 201 complémentaire.
Ceci est représenté de façon schématique et partielle sur la figure 6.
Plus précisément les contacts électriques 110 du connecteur femelle 101 sont réalisés de façon complémentaire des contacts électriques 210 associés du connecteur mâle 201.
Ainsi, les contacts électriques 110 présentent :
- une première partie 110a coopérant avec une broche de connexion 210a décrit par la suite du connecteur mâle 201, et
- une deuxième partie 110b pour se connecter à un support électronique, tel qu'un support de circuit imprimé 133.
La première partie 110a est donc orientée vers la broche de connexion 210a associée et la seconde partie 110b opposée est orientée vers le support 133. Ces deux parties 110a et 110b sont réalisées d'une seule pièce.
Selon l'exemple illustré, la première partie 110a présente un logement tel qu'un trou longitudinal 110c permettant à la première partie 110a de s'emmancher sur la broche de connexion 210a associée, et la deuxième partie 110b est réalisée sous la forme d'une tige de connexion dans la prolongation de la première partie 110a.
De plus, les inserts 107 représentés dans ce second mode de réalisation sur les figures 2 et 7, présentent par rapport au premier mode de réalisation un plus grand nombre de contacts 110 et d'orifices 109 pour l'enfichage des contacts électriques 210 du connecteur mâle 201 complémentaire. Le nombre d'inserts 107 et de contacts électriques 110,210 sont choisis en fonction de la connexion souhaitée. Ce second mode de réalisation diffère aussi du premier mode de réalisation en ce que pour l'assemblage des inserts 107 et des parois latérales 111, chaque insert 107 présente une queue d'aronde 119 sur chaque face latérale 114 en vis-à-vis d'une paroi latérale 111, et chaque face latérale 111 présente sur sa première face 115 une rainure 121 complémentaire associée à la queue d'aronde 119 en vis-à-vis.
De plus, chaque paroi latérale 111 est assemblée par sa première extrémité 111a au premier bloc d'extrémité 113a et par sa seconde extrémité 111b au second bloc d'extrémité 1 13b. Cet assemblage peut se faire par coopération de formes conjuguées entre les parois latérales 11 1 et les blocs d'extrémité 113a, 113b.
Selon l'exemple illustré sur les figures 2 et 8, on tire partie de la rainure 121 déjà présente sur la première face 115 de chaque paroi latérale 121 et on prévoit sur la face latérale du bloc 113a, 113b une queue d'aronde 119' complémentaire de cette rainure 121 et qui est dans la continuité de la queue d'aronde 1 19 portée par l'insert 107 juxtaposé au bloc 1 13a, l 13b.
Ainsi, dans cet exemple, un bloc d'extrémité 1 13a, 113b présente une forme générale sensiblement parallélépipédique complémentaire de la forme des inserts 107 et présente également deux queues d'aronde 119' opposées en saillie vers les extrémités 111a, 111b en regard des parois latérales 111 de façon à coopérer avec les rainures 121 complémentaires.
La fixation des extrémités 111a et 111b des parois latérales 111 respectivement aux blocs d'extrémité 113a et 113b peut se faire par vissage. A cet effet, on peut prévoir respectivement au niveau des extrémités 11 la,l 1 lb et au niveau des queues d'aronde 119' des blocs d'extrémité 1 13a,l 13b, un orifice 131 pour recevoir par exemple un moyen de vissage.
Bien entendu tout autre moyen de fixation peut être envisagé. En outre, ces blocs d'extrémité 113a, 113b peuvent être directement fixés au support électronique 133, par exemple par vissage. Troisième mode de réalisation : Connecteur mâle 201
En se référant aux figures 2, 6, 9 et 10, on décrit maintenant le connecteur mâle
201.
De façon similaire au premier mode de réalisation décrit, le connecteur mâle 201 présente une coque externe 203 métallique présentant un logement central 205 dans lequel sont logés des inserts isolants 207. Cette coque 203 forme un boîtier mâle présentant deux parois latérales 211 et deux blocs d'extrémité 213a,213b assemblés entre eux en définissant à l'intérieur du cadre le logement central 205. Les inserts 207 sont munis d'orifices 209 pour l'enfichage de contacts électriques
210 configurés pour se connecter au connecteur femelle 101 complémentaire via les orifices 109 associés du connecteur femelle 101, comme l'illustre la figure 6.
Ce troisième mode de réalisation (cf figures 2 et 9) présente un plus grand nombre de contacts électriques 210 par rapport au premier mode de réalisation. Comme mentionné précédemment, le choix du nombre de contacts 210 est tributaire de la connexion souhaitée.
En outre, les contacts électriques 210 peuvent être réalisés en étant courbés ou pliés. Ces contacts 210 dits « pliés » sont visibles sur les figures 2 et 6. Les contacts « pliés » 210 permettent d'obtenir un gain de place, par exemple sur un support électronique 235, tel qu'un support de circuit imprimé, auquel le connecteur 201 est relié, et donc un gain de place pour l'ensemble comportant les supports 133,235 et les connecteurs complémentaires 101,201.
Ces contacts 210 peuvent par exemple présenter respectivement une première broche de connexion 210a et une deuxième broche de connexion 210b, réalisées d'une seule pièce, et telles que la première broche 210a soit adaptée pour s'enficher dans les orifices 109 associés du connecteur femelle 101 et que la deuxième broche 210b soit adaptée pour être pliée ou courbée et pour se connecter au support 235 associé.
La première broche 210a présente par exemple une forme générale sensiblement cylindrique complémentaire de la forme ovale des orifices 109 et des contacts 110 du connecteur femelle 101. Plus précisément, complémentaire de la forme du logement 1 10c associé de la première partie 1 10a de contact du connecteur femelle 101.
Et, la deuxième broche 210b peut présenter à titre d'exemple une forme plus aplatie avec par exemple une section transversale sensiblement oblongue. Les orifices 209 (figure 9) des inserts 207 présentent donc une forme complémentaire sensiblement oblongue.
En outre, on peut prévoir des contacts 210 de longueur différente pour une connexion à un même support 235.
Ainsi, selon le mode de réalisation représenté sur la figure 6, on peut donc disposer les deux supports électroniques 133,235 à connecter en formant sensiblement un angle droit en pliant les contacts électriques 210 du connecteur mâle 201.
De profil, l'ensemble des contacts 210 définissent par exemple une forme générale sensiblement triangulaire pour connecter le connecteur mâle 201 d'une part au support 235 et d'autre part au connecteur femelle 101 complémentaire relié au support
133. Dans ce cas, les blocs 213a,213b présentent une forme générale complémentaire triangulaire (voir figures 2 et 10).
En outre, pour garantir le positionnement des secondes broches 210b (figure 6), on peut prévoir une tenue par « back potting », à savoir en coulant de la résine de collage entre les secondes broches 210b et un support de coulage (non représenté) provisoire parallèle au plan défini par le support 235. Le support de coulage (non représenté) peut ensuite être retiré pour permettre la mise en place du support 235 de circuit imprimé. En ce qui concerne les inserts isolants 207 de ce troisième mode de réalisation (figures 2 et 9), comme mentionné précédemment ils peuvent présenter des orifices 209 différents de ceux du premier et du deuxième mode de réalisation pour s'adapter à la forme des contacts « pliés » 210.
De plus, on peut prévoir une reprise d'effort entre les inserts 207. A cet effet, le connecteur comprend des moyens de reprise d'effort agencés entre les inserts 207.
Cette solution est notamment avantageuse dans le cas où le positionnement des secondes broches 210b est assuré par une fixation par « back potting » ou par tout autre moyen créant un effort.
Pour ce faire, selon le mode de réalisation de la figure 9, chaque insert 207 présente par exemple d'un côté une rainure 237 configurée pour coopérer avec une nervure (non représentée) d'un insert 207 juxtaposé. Un insert 207 peut donc présenter d'un côté une rainure 237 et du côté opposé une nervure complémentaire destinée à s'engager dans la rainure 237 de l'insert 207 juxtaposé.
On assure ainsi le centrage transversal entre les inserts 207.
Par ailleurs, de façon similaire au mode de réalisation du connecteur femelle 101, pour l'assemblage des inserts 207 et des parois latérales 211 (voir figures 2 et 9), chaque insert 207 présente une queue d'aronde 219 sur chaque face latérale 214 en vis- à-vis d'une paroi latérale 211, et chaque paroi latérale 211 présente sur sa première face 215 une rainure 221 complémentaire associée à la queue d'aronde 219 en vis-à-vis.
En outre, pendant le montage des inserts 207, on peut prévoir de centrer les inserts 207 par rapport à un repère de positionnement externe au connecteur 201. C'est- à-dire, chaque insert 207 peut présenter au moins une butée configurée pour venir en appui contre le repère de positionnement.
A cet effet, on peut prévoir pour chaque insert 207 des évidements 239 aux quatre coins de l'insert 207, lorsque l'insert 207 présente une forme sensiblement parallélépipédique; ces évidements 239 permettent le respect des côtes. En effet, pendant le montage pour chaque insert 207 les bordures de ces évidements 239 viennent en butée contre des repères de positionnement extérieurs au connecteur 201, tels que des goupilles.
Ainsi à chaque insert 207 on refait un centrage en se basant sur un élément extérieur; on améliore alors la précision du pas du connecteur 201.
Les évidements 239 sont par exemple réalisés en même temps que les contacts électriques 210, par exemple dans un process d'usinage.
En outre, selon le mode de réalisation illustré sur les figures 2 et 9, ces évidements 239 sont réalisés au niveau des queues d'aronde 219.
Les évidements 239 peuvent être comblés par exemple par de la colle.
Cette solution est notamment avantageuse pour les gros connecteurs comprenant plusieurs inserts 207 empilés, à titre d'exemple illustratif tel qu'un connecteur 400 points.
En outre, on peut prévoir de fixer les inserts 207 entre eux, par exemple grâce à de la colle sur les surfaces latérales juxtaposées des inserts 207.
Par ailleurs, concernant les parois latérales 211, de façon similaire au connecteur femelle 101 précédemment décrit, chaque paroi latérale 211 est assemblée par sa première extrémité 211a au premier bloc d'extrémité 213a et par sa seconde extrémité 21 lb au second bloc d'extrémité 213b.
Cet assemblage peut se faire par coopération de formes conjuguées entre les parois latérales 21 1 et les blocs d'extrémité 213a,213b.
Selon l'exemple illustré sur les figures 2 et 10, on tire partie de la rainure 221 présente sur la première face 215 de chaque paroi latérale 221 et on prévoit sur la face latérale du bloc 213a,213b une queue d'aronde 219' complémentaire de cette rainure 221 et qui est dans la continuité de la queue d'aronde 219 portée par l'insert 207 juxtaposé au bloc 213a,213b.
La fixation des extrémités 21 1a et 21 1b des parois latérales 21 1 respectivement aux blocs d'extrémité 213a et 213b peut se faire par vissage. A cet effet, on peut prévoir au niveau des extrémités 211a,211b et au niveau des queues d'aronde 219' des blocs d'extrémité 213a,213b des orifices 231 pour recevoir par exemple un moyen de vissage. Bien entendu tout autre moyen de fixation peut être envisagé.
Comme mentionné précédemment, les blocs d'extrémité 213a,213b quant à eux présentent selon ce troisième mode de réalisation une forme générale sensiblement triangulaire (voir figures 2 et 10) complémentaire de la forme des contacts « pliés » 210.
En outre, les blocs d'extrémité 213a,213b peuvent être directement fixés au support électronique 235. À cet effet, chaque bloc d'extrémité 213a,213b peut présenter un perçage 229 pour recevoir un moyen de fixation approprié (non représenté), tel qu'une vis ou un boulon, pour fixer le connecteur 201 sur le support 235. Le support 235 présente également un perçage 229' complémentaire pour recevoir le moyen de fixation (non représenté).
Le bloc d'extrémité 213a,213b peut encore présenter un talon 241 formant butée qui vient en appui contre le support 235.
Par ailleurs, on peut aussi prévoir de fixer les connecteurs femelle 101 et mâle 201 entre eux par tout moyen approprié. Procédé d'assemblage
Ainsi, le procédé d'assemblage d'un connecteur 1, 101,201 tel que décrit précédemment se réalise comme suit en référence aux figures 1 à 11. Lors d'une étape préliminaire El, on découpe des rails à une longueur prédéterminée pour former des parois latérales 11,111,211, selon la taille de connecteur 1, 101,201 souhaitée. Ces rails sont par exemple en alliage d'aluminium et/ou de zinc. Et ces rails sont par exemple extrudés
Lors de cette étape préliminaire El on peut aussi réaliser d'autre part un ou plusieurs insert(s) 7, 107,207 isolant(s) en matériau plastique. Ces inserts 7, 107,207 forment des blocs standards.
On peut aussi prévoir une étape dans laquelle on enfiche des contacts électriques 110,210 adaptés dans le ou les inserts 7,107,207.
Le ou les insert(s) 7, 107,207 et les parois latérales 11,1 11,211 présentent des formes conjuguées en vis-à-vis, pour l'assemblage de l'insert ou des inserts 7, 107,207 avec deux parois latérales 11,11 1,21 1. Cet assemblage peut être un assemblage longitudinal par exemple par coulissement de queues d'aronde 19, 119,219 dans des rainures 21,121,221 associées.
Lors d'une étape E2, lorsqu'il y a un seul insert 7, 107,207 on assemble cet insert
7,107,207 avec les deux parois latérales 11,111,211 disposées de part et d'autre de l'insert 7, 107,207.
Lorsqu'il y a au moins deux inserts 7,107,207 on assemble les inserts 7,107,207 entre eux et avec les deux parois latérales 11,111,211 disposées de part et d'autre des inserts 7, 107,207.
On peut aussi fixer les inserts 7, 107,207 entre eux par exemple par collage.
Lors de cet empilement les inserts sont par exemple centrés entre eux à l'aide de nervures et rainures 237 correspondantes.
Chaque insert peut aussi être centré à l'aide d'évidements 239 dont les bordures viennent en butée contre des repères de positionnement externes au connecteur 201.
Cet assemblage se fait selon les modes de réalisation illustrés par coulissement des queues d'aronde 19, 119,219 dans les rainures 21, 121,221 associées. Ce coulissement se fait par exemple selon la direction longitudinale D du connecteur 1, 101,201.
L'assemblage par queue d'aronde confère une bonne tenue mécanique au connecteur et sans flottement de la coque externe 3, 103,203.
Cet assemblage par queue d'aronde assure encore l'étanchéité du connecteur modulaire. Ensuite, lors d'une troisième étape E3, on assemble le premier bloc d'extrémité 13a, 113a,213a aux premières extrémités l la,l l la,211a des deux parois latérales 11,111,211, puis on assemble le second bloc d'extrémité 13b, 113b,213b aux secondes extrémités 1 lb des deux parois latérales 11.
Cet assemblage des blocs d'extrémité 13a,13b; 113a,113b;213a,213b aux parois latérales 11, 111, 211 peut se faire par coopération de forme.
Selon les deuxième et troisième modes de réalisation illustrés (figure 2), cet assemblage se fait par coulissement des queues d'aronde 119', 219' portées par les blocs d'extrémité 113a, 113b;213a,213b dans les rainures 121,221 prévues sur les parois latérales 111,211.
Enfin, à l'étape E4, on fixe le premier bloc d'extrémité 13a, 113a,213a aux premières extrémités 11 a, 11 la,21 la des deux parois latérales 11, 111,211, puis on fixe le second bloc d'extrémité 13b, 113b, 213b aux secondes extrémités 11b des deux parois latérales 11.
Une fois ces fixations réalisées par exemple par collage, vissage, sertissage ou soudage, l'ensemble du connecteur 1, 101,201 est immobilisé. En particulier, ni les inserts 7,107,207 ni les parois latérales 11, 111, 211 ne peuvent se désassembler.
En outre, afin d'améliorer la tenue mécanique, on peut prévoir un collage au niveau des zones de coulissement du connecteur 1, 101,201, tel qu'au niveau des queues d'aronde 19, 119, 119',219 et des rainures complémentaires 21,121,221.
Bien évidemment, l'ordre des étapes de ce procédé d'assemblage peut être interverti.
Par ailleurs, les caractéristiques des différents modes de réalisation décrits dans la présente peuvent être combinées.
On comprend donc qu'un connecteur modulaire 1, 101,201 selon l'invention peut être réalisé à faible coût, d'une part du fait du faible coût de fabrication du nombre réduit de composants standards dont le connecteur modulaire 1, 101,201 nécessite et d'autre part du fait du temps d'assemblage réduit.
Le connecteur modulaire 1, 101,201 peut donc être adapté selon les besoins de façon simple et rapide.

Claims

REVENDICATIONS
1. Connecteur modulaire, caractérisé en ce qu'il comporte :
- une coque externe (3,103,203) formant boîtier de connecteur, présentant un logement central (5) et comprenant :
• deux parois latérales (11, 111,211) présentant respectivement une première (1 la, 11 la,21 la) et une seconde (11b, 11 lb,21 lb) extrémités longitudinales,
• un premier (13a, 113a,213a) et un second (13b, 1 13b, 213b) blocs d'extrémité distincts des parois latérales (11, 11 1,21 1), ledit premier bloc (13a, 113a,213a) étant fixé aux premières extrémités (1 la, 11 la,21 la) des deux parois latérales (11, 111,211), et ledit second bloc (13b, 113b, 213b) étant fixé aux secondes extrémités (l lb,l l lb,21 1b) des deux parois latérales (11, 111,211), et
- au moins deux inserts isolants (7, 107,207) respectivement configurés pour être munis d'au moins un contact électrique (110,210), lesdits au moins deux inserts (7,107,207) étant reçus dans le logement central (5,105,205) de ladite coque externe (3, 103,203), et caractérisé en ce que lesdits au moins deux inserts (7,107,207) et lesdites parois latérales (11, 11 1,211 ) présentent des formes conjuguées en vis-à-vis, pour l'assemblage desdits au moins deux inserts (7,107,207) avec les deux parois latérales (11,111,211), et en ce que ledit connecteur comporte des moyens de reprise d'effort agencés entre lesdits au moins deux inserts (7, 107,207).
2. Connecteur modulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites formes conjuguées portées d'une part par lesdits au moins deux inserts (7,107,207) et d'autre part par lesdites parois latérales (11, 11 1,211), comportent une queue d'aronde (19, 119,219) et une rainure (21,121,221) complémentaire associée à la queue d'aronde (19, 119,219).
3. Connecteur modulaire selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites parois latérales (11) présentent respectivement une queue d'aronde (19) orientée vers lesdits au moins deux inserts (7), et en ce que lesdits au moins deux inserts (7) comprennent respectivement sur chaque face (14) en regard d'une paroi latérale (11) une rainure (21) complémentaire associée à la queue d'aronde (19) en vis-à-vis.
4. Connecteur modulaire selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdits au moins deux inserts (107,207) présentent sur chaque face (114,214) en regard d'une paroi latérale (111, 211) une queue d'aronde (119,219), et en ce que lesdites parois latérales (111,211) présentent respectivement une rainure (121,221) complémentaire associée à la queue d'aronde (119,219) en vis-à-vis.
5. Connecteur modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite coque externe (3, 103,203) est métallique.
6. Connecteur modulaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdites parois latérales (11, 111,211) sont réalisées en un premier matériau et en ce que lesdits blocs d'extrémité (13a, 13b; 113a,113b;213a,213b) sont réalisés en un deuxième matériau tel que de l'acier inoxydable.
7. Connecteur modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite coque externe (3,103,203) est réalisée en matériau plastique.
8. Connecteur modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits au moins deux inserts (7, 107,207) sont réalisés en matériau plastique.
9. Connecteur modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un moyen de centrage transversal desdits inserts (7, 107,207) entre eux et porté par lesdits inserts (7, 107,207).
10. Connecteur modulaire selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits moyens de reprise d'effort sont configurés pour le centrage transversal desdits au moins deux inserts (7,107,207).
11. Connecteur modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits moyens de reprise d'effort entre lesdits au moins deux inserts (7,107,207) comportent au moins une rainure (237) portée par un premier insert (7, 107,207) et au moins une nervure portée par le deuxième insert juxtaposé au premier insert et coopérant avec ladite au moins une rainure (237).
12. Connecteur modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits au moins deux inserts (7,107,207) comportent au moins une butée configurée pour coopérer avec un repère de positionnement.
13. Connecteur modulaire selon la revendication 12, caractérisé en ce que lesdits au moins deux inserts (207) présentent une forme générale sensiblement parallélépipédique, et en ce qu'il comporte un évidement (239) à chaque coin, les bordures desdits évidements (239) étant configurées pour venir en butée contre un repère de positionnement.
14. Connecteur modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits blocs d'extrémité (13a, 13b;113a,113b;213a,213b) sont configurés pour être fixés aux extrémités (1 la, 1 lb; 11 la, 11 lb;21 la,21 lb) desdites parois latérales (11, 11 1,211) par au moins un moyen de fixation parmi l'ensemble comprenant des moyens de fixation par sertissage, collage, soudure, vissage.
15. Connecteur modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits blocs d'extrémité (13a, 13b; 1 13a, 113b;213a,213b) présentent en regard d'une paroi latérale (11,111,211) une forme complémentaire de la forme de ladite paroi latérale (11, 111,21 1) pour permettre l'assemblage desdits blocs (13a, 13b; 1 13a, l 13b;213a,213b) auxdites parois (11,111,211).
16. Connecteur modulaire selon la revendication 3 prise en combinaison avec la revendication 15, caractérisé en ce que lesdits blocs (13a,13b) présentent en regard d'une paroi latérale (11) une rainure complémentaire associée à la queue d'aronde (19) en vis-à-vis portée par ladite paroi latérale (11).
17. Connecteur modulaire selon la revendication 4 prise en combinaison avec la revendication 15, caractérisé en ce que lesdits blocs (113a, 113b;213a,213b) présentent en regard d'une paroi latérale (111,211) une queue d'aronde (119',219') associée à la rainure complémentaire (121,221) en vis-à-vis prévue sur ladite paroi latérale (111,211).
18. Connecteur modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits blocs d'extrémité (13a,13b) présentent respectivement une première face (23) en regard desdits au moins deux inserts (7) et une seconde face (25) opposée à la première face (23) et portant une oreille de fixation (27) faisant saillie par rapport à ladite seconde face (25).
19. Procédé d'assemblage d'un connecteur modulaire (1,101,201) comprenant une coque externe (3, 103,203) formant boîtier de connecteur, présentant un logement central (5, 105,205) et comprenant deux parois latérales (11, 111,211) présentant respectivement une première (l la, l l la,211a) et une seconde (l lb,l l lb,211b) extrémités longitudinales, un premier (13a, 113a,213a) et un second (13b,113b,213b) blocs d'extrémité distincts des parois latérales (11,111,211), ledit connecteur comprenant en outre au moins deux inserts isolants (7,107,207) respectivement configurés pour être munis d'au moins un contact électrique (110,210) et reçus dans le logement central (5,105,205) de ladite coque externe (3,103,203), lesdits au moins deux inserts (7,107,207) et lesdites parois latérales (11, 111,211) présentant des formes conjuguées en vis-à-vis, et ledit connecteur comprenant en outre des moyens de reprise d'effort agencés entre lesdits au moins deux inserts (7,107,207), caractérisé en ce que ledit procédé d'assemblage comprend les étapes suivantes :
- on assemble lesdits au moins deux inserts (7,107,207) avec les deux parois latérales (11, 111,211) par coopération desdites formes conjuguées en vis-à- vis, — on assemble le premier bloc d'extrémité (13a, 113a,213a) aux premières extrémités (l la, ll la,211a) des deux parois latérales (11,111,211) et on assemble le second bloc d'extrémité (13b, 113b, 213b) aux secondes extrémités (l lb, l l lb,211b) des deux parois latérales (11, 111,211), de manière à immobiliser ledit au moins un insert (7, 107,207) et les deux parois latérales (11, 111,21 1).
20. Procédé d'assemblage selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il comprend une étape préliminaire dans laquelle on découpe des rails à une longueur prédéterminée pour former lesdites parois latérales (11, 111,211).
21. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 19 ou 20, caractérisé en ce que le connecteur modulaire (1, 101 ,201) présente une forme générale sensiblement parallélépipédique et en ce que lesdits au moins deux inserts (7,107,207) sont assemblés avec les deux parois latérales (11, 111,211) selon une direction (D) sensiblement longitudinale du connecteur modulaire (1,101,201).
22. Procédé d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé en ce qu'on assemble lesdits au moins deux inserts (7,107,207) avec les deux parois latérales (11,111,211) disposées de part et d'autre desdits au moins deux inserts (7, 107,207) par coulissement de queues d'aronde (19, 119,219) dans des rainures associées auxdites queues d'aronde (21, 121,221) en vis-à-vis.
23. Procédé d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisé en ce qu'on centre transversalement lesdits inserts (7,107,207) entre eux.
24. Procédé d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé en ce qu'il comprend une étape dans laquelle on centre lesdits au moins deux inserts (7,107,207) par rapport à un repère de positionnement externe audit connecteur (1, 101,201).
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