WO2012080644A1 - Elément de cheminement de câbles électriques ou autres conduits similaires, et procédé d' obtention d'un tel élément - Google Patents

Elément de cheminement de câbles électriques ou autres conduits similaires, et procédé d' obtention d'un tel élément Download PDF

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WO2012080644A1
WO2012080644A1 PCT/FR2011/052953 FR2011052953W WO2012080644A1 WO 2012080644 A1 WO2012080644 A1 WO 2012080644A1 FR 2011052953 W FR2011052953 W FR 2011052953W WO 2012080644 A1 WO2012080644 A1 WO 2012080644A1
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wall
wall elements
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cable
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Franck Chauzu
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Cqfd Composites
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    • H02G3/0456—Ladders or other supports

Definitions

  • Element for routing electric cables or other similar conduits and method for obtaining such an element.
  • the present invention relates to a path element for electric cables or other similar conduits, and a specific method for obtaining such an element.
  • the cable trays can be of two types:
  • the same closed system arrangement involves drilling or cutting the continuous wall at the cable passage and, in particular for sheet metal slab systems, taking important protective precautions to prevent damage to the cable during its operation. passage in the cutting done.
  • the laid cables remain visible through the cable tray in the case of open systems, which tends to lengthen the laying time of the cables in order to arrange them at their best, arranged side by side, while, with slab systems, cables are often laid without worrying about positioning them, since they are almost invisible from the outside of the raceway.
  • the present invention aims to eliminate the disadvantages mentioned above, and aims in particular to provide cable trays whose implementation remains easy as open cable trays, but which also allow to ensure implementation fast cables by concealing them in view, as in closed cable trays.
  • the subject of the invention is a cable routing element, comprising a rigid supporting structure which comprises longitudinal structural elements and transverse structural elements distributed along the longitudinal structural elements and spaced apart. on the other, said longitudinal and transverse structural elements being assembled to form said carrier structure by providing spaces between said structural elements.
  • the cable routing element is characterized in that it comprises modular wall elements connected to said transverse and / or longitudinal structure elements, the wall elements being arranged to close, at least partially, at least some of the spaces between said structural members, and at least some of the wall members having at least one portion forming a resiliently deformable flexible flap.
  • the modular wall elements reported on the structural elements, or integral with these elements, are preferably made of plastic. They do not contribute to the mechanical strength of the cable tray, but allow to hide the cables placed in the cable tray, by forming together a kind of skin covering the structural elements and closing the spaces between them.
  • the supporting structure may be of lattice type or formed by assembling elements of plastic or composite material as described in the aforementioned documents.
  • modular wall elements wall elements having dimensions limited to those of the cable routing element, and which are arranged next to each other in a pitch corresponding to said dimension of the walls. Typically this "step" will be equal to or a multiple of the pitch defined by the distance between the transverse structural elements. Also typically, these wall elements are discontinuous in the transverse direction, at least between the portions constituting for example the bottom of a cable tray and those constituting the sides, this emphasizing the modular nature of said wall elements, to allow in some cases, as will be seen later, easier passage of the cables at the junction edges between the sides and the bottom.
  • the modularity of the wall elements also makes it possible, if necessary, not to have such wall elements in certain areas of the cable routing, where a visual shutter is not required.
  • the wall elements and / or the shutters are not exactly contiguous, and therefore do not completely close the open spaces between the wire elements or other elongated structural elements, they form globally a sufficiently continuous wall as a whole for the cables placed on the cable tray are substantially not visible through said walls, similar to the appearance presented by a system of perforated slabs for example.
  • the deformability of the shutters makes it possible to easily pass one or more cables through said wall, practically at any point along the cable way, or at least at each place where one of said shutters is located. The elasticity of these flaps also allows them to return directly to the contact of the through cable.
  • flaps which all extend in the same direction from the fixed part linking the deformable flap to the rest of the wall.
  • adjacent flaps extend in opposite directions from their zone of connection with the wall, and thus the free flexible edges of two adjacent flaps are also adjacent. It follows from this arrangement that the passage space resulting from the spacing of the flaps is freer, insofar as the free edges of the two adjacent flaps can be deformed, independently of one another, to adapt at best to the needs of passage of cables.
  • the adjacent flaps are preferably of the same length, but they could also be of different lengths if necessary.
  • the wall elements are made separately from the structural elements and secured to these structural elements by mechanical assembly, preferably by elastic assembly, that is to say by clipping or any similar mode of attachment.
  • mechanical assembly preferably by elastic assembly, that is to say by clipping or any similar mode of attachment.
  • the wall elements, and therefore the shutters that they comprise can be put in place on the structural elements after the laying of the cable tray, and even after the installation. place cables in it, to hide the cables at a specific location of an installation, or can be removed if necessary and then re-attached by clipping.
  • the wall elements can also be assembled with the structural elements by sliding interlocking.
  • the wall elements have one or two plane (s) of symmetry so that they can be mounted without registration and without risk of error.
  • a middle groove is formed on the extruded section, the two flat sides thereof extending identically on each side of the groove to form the flexible flaps.
  • the wall elements are formed integrally with the structural elements, and are therefore not separable.
  • This arrangement has the advantage of ensuring the formation of the wall as a whole at the time of assembly of the structural elements to form the cable tray element, and thus reduces the overall manufacturing time.
  • Each wall element comprising its shutter (s) may for example be made of plastic material by injection or extrusion simultaneously with the structural element which carries it.
  • the wall elements and the structural elements may be overmolded one on the other: the wall elements may be overmoulded on the previously made structural elements; or again, as will be seen later, the structural element or elements carrying a wall element may be made by injection molding on said wall element consisting of a piece of plastic film or cut in such a film.
  • the flaps may be formed by cutting into a sheet constituting the wall elements, these wall elements may themselves be obtained by cutting from a strip or sheet of larger size. These wall elements can also be obtained by injection molding, which makes it possible to produce stiffeners or reinforcements located, for example near the flap connection area to the fixed part of the wall element, or a kind of slight bead on the edges of the flaps.
  • the wall elements can be made in the form of modules which are then juxtaposed on the carrier structure. These modules may correspond to only one step between two adjacent transverse structure elements, or several steps, and then comprise several flaps or sets of two flaps oriented in opposite directions. In all cases, these wall elements may extend transversely over the entire width of a face of the cable tray, for example a wall for the bottom and a wall for each side or spar.
  • the wall elements and the shutters may have various surface aspects, with decorative reliefs, perforations, etc.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a cable routing element as defined above, this method being characterized in that the wall elements, and therefore the shutters they comprise, are formed by cutting in a sheet of plastic material or by extrusion or injection.
  • the structural elements are overmolded by injection on the cut wall elements in a plastic strip running in the injection mold.
  • FIG. 1 is a partial view in perspective of a cable tray element according to the invention, comprising wall elements on the bottom and on both sides of the cable tray, and showing the passage of a cable between the wall elements on one side of the cable tray,
  • FIG. 2 is a partial view, in perspective, of a cable tray element according to the invention, comprising wall elements only on both sides of the cable tray;
  • FIG. 3 is a partial view, in perspective, of a cable tray element, illustrating the clipping assembly of the wall elements on the bottom of the cable tray;
  • FIG. 5 illustrates an example of assembly of a side wall element attached to a transverse structure element constituting a lateral spar of the cable tray
  • FIG. 6 illustrates various variant embodiments of the flaps of a lateral wall element
  • FIG. 7 is a sectional detail view showing the assembly by clipping of a bottom wall element attached to a bar constituting the bottom of the cable tray,
  • FIG. 8 illustrates an exemplary embodiment of a bottom module formed of a part comprising a structural element disposed in the center of a wall element
  • FIG. 9 shows another embodiment of the flaps of a lateral wall element, with a peripheral reinforcing bead
  • FIG. 10 illustrates yet another example of such a side wall element with stiffeners at the junction of the flaps
  • FIGS. 11 to 13 illustrate another embodiment of the invention, not mounting wall elements on a lattice-type cable tray structure
  • FIG. 14 illustrates a first mode of the method of manufacturing a wall element made in one piece with the transverse structure element, as shown for example in FIGS. 1 and 2, or 6,
  • the cable tray element shown in FIGS. 1 to 4 comprises a carrier structure of the type described, for example, in FR2917912, FR2917913 and FR2920600 mentioned above, comprising two lateral side members 1 formed of spacers 11, connecting longitudinal bars 12 and 13.
  • carrier structure also comprises a bottom 2 formed by crosspieces 21 which connect the longitudinal bars 12 of the two longitudinal members, to form a structure having a U-shaped section.
  • the cables such as the cable 3 shown in FIG. 1, rest on the sleepers 21.
  • the spacers 11 and crosspieces 21 are evenly distributed along the length of the cable tray element, leaving between them spaces through which, in the absence of the walls of the present invention, the cables 3, would be visible.
  • the cable tray has wall elements on its three faces, that is to say, under the cross members 21 and the outer side of the spacers 11.
  • the wall elements 22 secured to the sleepers 21 are made of plastic and have resiliently deformable flaps 23 which close the spaces between the crosspieces 21 and between the bars 12.
  • the wall elements 22 extend over the entire width of the bottom and the flaps 23 extend, in the longitudinal direction of the cable tray, in opposite directions from the central zone of the wall element which is secured to the cross member.
  • the wall elements 14 integral with the spacers 11 extend over the height of the longitudinal members between the bars 12 and 13, and the flaps 15 extend, in the longitudinal direction of the raceway, in opposite directions from the median zone. 14a of the wall element which is secured to the spacer 11.
  • FIG. 2 illustrates an alternative embodiment in which the cable tray has only side wall elements, the bottom then being left free without a wall filling the space between the crosspieces 21.
  • FIGS. 3 and 4 illustrate another variant embodiment in which the cable tray comprises only bottom wall elements 22, the longitudinal members 1 being then left free without a wall filling the space between the spacers 11.
  • the wall elements 22 are formed by extruded plastic profiles having a groove 221 median adapted to engage by snapping or sliding with ribs 211 cross members 21, to ensure the attachment of the wall elements 22 on the cross members 21
  • Figure 7 typically illustrates the case where a wall member 22 can be snap-fastened to the crossmember 21, the edges 222 of the groove being hooked to facilitate snapping on the ribs 222.
  • a snap-in arrangement makes it possible to assemble all the wall elements 22 on the crosspieces 21 in a single operation, by simply pushing them towards each other.
  • each wall element can be assembled individually, for example to reconstruct the continuity of the entire wall after accidental removal or removal of a wall element.
  • the mode of assembly by grooves and ribs also has the advantage of allowing the realization of these ribs and grooves on extrusion length profiles.
  • the wall elements are then cut into these profiles at the desired lengths, for example a length corresponding to the width of the cable tray.
  • Such a method of manufacture is more economical, for example, than one embodiment of each wall element separately by injection.
  • the spacer 11 comprises rectangular cutouts 111 provided for fastening thereto by snap-fastening of the wall elements 14 which then comprise for this purpose hooks 141 dimensioned to engage with force in the said cuts.
  • the advantages of this method of joining the side wall elements are the same as those indicated above for the bottom wall elements.
  • the wall elements can also be assembled non-releasably on the spacers or cross by gluing or welding, or made in one piece with the spacers or sleepers. An advantageous method for such a manufacture will be described later.
  • the modularity of the cable routing object of the invention allows a great ease of implementation by not disturbing almost no deformations and / or cuts that are necessarily made during the installation of the cable tray. These deformations or cuts can always intervene between two of said modules, usually at the free end of a flap, without the presence of said wall element is a constraint as in known "closed" systems.
  • the wall elements 22 and 14 are preferably made of plastic, for example PVC, the flaps having a thickness of a few tenths of a millimeter, for example from 0.1 to 3 mm, depending on the material used.
  • the dimensions, indicated here by way of example, are determined so that the flaps 15, 23 have a sufficient rigidity to remain in the overall plane of the wall in the absence of effort and load on them, and especially under their own weight with respect to the flaps 23 of the bottom. They are also determined so as to allow deformation of the flaps sufficient for, as illustrated in Figure 1 for the side flaps 15 and 4 for the shutters 23 of the bottom, allow the passage of a cable between the edges of two adjacent flaps 15a, 15b; 23a, 23b.
  • the material and the dimensions are also determined so that such deformation remains elastic deformation and allows the flaps to return to their original planar shape after having been deformed as indicated above.
  • FIG. 6 illustrates an exemplary embodiment of a wall element 14 with flaps comprising perforations of different sizes, made for example for ventilation purposes.
  • Figure 8 shows an example of a bottom wall member 22 molded integrally with the cross member and also having perforations.
  • the wall elements may also have a raised pattern, different colors, and so on.
  • FIG. 9 illustrates another variant embodiment in which the flexible flaps 15 comprise reinforcements in the form of peripheral beads 16.
  • FIG. variant that can better control the bending deformation of the flaps by stiffeners 17 of appropriate shape extending from the central zone of the wall element, rigidly connected with a spacer 11, or with a cross member, or formed of a room with it.
  • FIG. 14 illustrates a method of manufacturing a one-piece piece comprising a wall element 14 with its flaps 15 and a spacer 11, which is overmolded by injection onto the wall element.
  • the machine shown schematically comprises an injection mold 40 whose imprint corresponds to the shape of the desired spacer.
  • the mold is traversed by a strip 41 of a first plastic material A from which a wall element 14 is extracted, while an injection screw 42 simultaneously feeds the mold of a plastic material B to form the spacer 11 by overmolding on the wall element.
  • the width of the strip 41 of plastic is greater than that of the wall elements 14, so that there remain continuous edges of said strip after cutting the wall elements, so as to allow the driving of the strip by a winder-winder system 43.
  • precuts 411 may be made in the band, so that the injected plastic material B can pass through these precuts in the mold, to coat more easily and more completely the central part of the wall element 14.
  • the simultaneous manufacture of the wall element and the structural element has a certain economic advantage compared to a manufacture where the wall element is reported on the structural element, which requires the manufacture of two components separately and an assembly of said two components.
  • the manufacture by injection of large products and low thicknesses is very delicate, or impossible because it requires extremely high pressures and synthetic resins particularly fluid; which is absolutely not the case, for example, a PVC and even less a recycled PVC. By cons, these materials extrudent well and low cost.
  • the method of the present invention therefore consists in overmoulding the structural element on a film or sheets which are introduced into the tool before the injection step and which will ultimately form the thin and deformable wall elements.
  • the film or sheet 41 behaves as a seal ensuring the sealing of the mold vis-à-vis the diffusion of said material B.
  • the film or sheet is cut by punching, in the manner of a punch, on all of its periphery.
  • the material B traps the film or sheet thus cut and, depending on the nature of the resins, the resins A and B can "stick" or merge.
  • materials A and B will be identical or chemically compatible.
  • the reinforcing ribs 17 or other desired shapes can be obtained simultaneously during the injection of the material B.
  • the strip or sheet 41 may be obtained beforehand by an extrusion process.
  • Another embodiment of the invention is shown in FIGS. 11 to 13.
  • the bottom wall 51 and lateral wall elements 52 are attached to a wire support structure, of the trellis type 5, by means of grooves 53. formed on said wall elements and which are stuck on the longitudinal son 53 of the structure.
  • Assemblies of two elastically deformable flaps 55 and extending towards each other are formed by cutting in said wall elements, between the grooves 53.
  • the wall elements may comprise, in the longitudinal direction, a single set of two panels per element, as shown in Figure 13. They can also extend over longer lengths and comprise several sets of flaps 55.
  • These elastically deformable flaps allow, as in the first embodiment, the passage of cables through the wall deforming said flaps.
  • the side edges 511 of the wall members 51 as well as the lower edges 521 of the side wall members 52, also constitute elastically deformable flaps, as shown by the bent edge 511 'of FIG. cables at the corners between the bottom and the sides of the cable tray.
  • the wall elements 51 and 52 can be made by extrusion in the form of bars of great length, then cut to the desired length, as previously indicated for the wall elements 22 of the first embodiment.

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Abstract

L'élément de cheminement de câbles comprend une structure porteuse qui comporte des éléments de structure longitudinaux et des éléments de structure transversaux, assemblés pour former ladite structure porteuse en ménageant des espaces entre lesdits éléments de structure. Il comporte de plus des éléments de parois modulaires (14, 22) liés aux dits éléments de structure transversaux et/ou longitudinaux, les éléments de parois étant agencés pour obturer les espaces situés entre lesdits éléments de structure et dissimuler les câbles à la vue à travers le chemin de câble, et chaque élément de paroi comporte au moins une partie formant un volet (15, 23) flexible élastiquement déformable, permettant notamment le passage de câbles (3) à travers la paroi formée par l'ensemble des dits éléments de parois.

Description

Elément de cheminement de câbles électriques ou autres conduits similaires, et procédé d' obtention d'un tel élément .
La présente invention concerne un élément de cheminement de câbles électriques ou autres conduits similaires, et un procédé spécifique pour l'obtention d'un tel élément.
II est déjà bien connu, en particulier dans des installations industrielles, d'utiliser des supports, communément appelés chemins de câbles ou échelles à câbles, pour guider et supporter des câbles électriques, de télécommunication, ou même des conduits de transport de fluides, généralement sur de grandes longueurs, et permettre de regrouper dans un même support plusieurs câbles ou conduits disposés parallèlement. A cette fin, ces dispositifs de cheminement de câbles ont classiquement une section transversale en forme de U. Par la suite, on désignera également par «chemin de câbles» les éléments de tous types utilisés pour réaliser de tels cheminements de câbles ou autres conduits.
Actuellement, ces chemins de câbles sont le plus souvent réalisés en acier pour des raisons économiques.
Plus particulièrement, les chemins de câbles peuvent être de deux types :
les systèmes dit «fermés», dans lesquels les parois des chemins de câbles sont essentiellement continues, par exemple sous forme de tôle pliée appelée « dalle », ou de profilés en matière plastique extrudée ou en matériau composite pultrudé,
les systèmes dits «ouverts». Dans cette catégorie, on trouve notamment les échelles à câbles, les chemins de câbles de type treillis métallique, encore appelés systèmes « fil », formés de fils métalliques assemblés entre eux généralement par soudure, et aussi les chemins de câbles formés par assemblages d'éléments structurels allongés constituant les longerons latéraux, généralement en matériau électriquement isolant, reliés par des barreaux transversaux également isolants, ces éléments étant généralement réalisés en matière plastique (telle que du PA6, renforcé au non) ou composites (Polyester ou polyamide renforcé de fibres de verre continues) , tels que ceux qui sont décrits par exemple dans FR2917912, FR2917913, FR2920600.
Outre les habitudes d' installation qui diffèrent d'un pays à l'autre, les systèmes «fermés» présentent l'avantage de masquer visuellement les câbles et sont globalement plus rigides que les systèmes «ouverts». Ils sont généralement préférés dans l'industrie, en version galvanisée à chaud.
Les systèmes «ouverts» offrent en revanche une meilleure ventilation des câbles et, dans le cas des systèmes de type treillis, ils présentent une indéniable facilité d' installation qui se manifeste au niveau de la découpe et de la réalisation des pièces de formes, lorsque le cheminement de câble n'est pas rectiligne. Les systèmes fil s'imposent de plus en plus dans les installations tertiaires, où les longueurs rectilignes sont généralement plus faibles qu'en installation industrielle et les espaces disponibles plus réduits, grâce à cette facilité de mise en œuvre, qui permet de plus de réduire la durée d' installation des chemins de câbles. De plus, les câbles peuvent être plus aisément insérés ou sortis des chemins de câbles «ouverts», en particulier de type treillis, pour une dérivation par exemple, puisqu'ils peuvent être passés entre les éléments filaires. La même disposition en système fermé implique de percer ou découper la paroi continue au niveau du passage du câble et, en particulier pour les systèmes dalle en tôle métallique, de prendre d' importantes précautions de protection pour éviter l' endommagement du câble lors de son passage dans la découpe réalisée. En revanche, les câbles posés restent visibles à travers le chemin de câbles dans le cas des systèmes ouverts, ce qui tend à allonger le temps de pose des câbles pour les disposer au mieux, bien rangés l'un à côté de l'autre, alors que, avec les systèmes dalle, les câbles sont souvent posés sans souci de bien les positionner, puisqu' ils ne sont quasiment plus visibles de l'extérieur du chemin de câbles.
La présente invention a pour but de supprimer les inconvénients évoqués ci-dessus, et vise en particulier à proposer des chemins de câbles dont la mise en œuvre reste aisée comme les chemins de câbles ouverts, mais qui permettent aussi d'assurer une mise en place rapide des câbles en dissimulant ceux-ci à la vue, comme dans les chemins de câbles fermés.
Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un élément de cheminement de câbles, comportant une structure porteuse rigide qui comprend des éléments de structure longitudinaux et des éléments de structure transversaux répartis le long des éléments de structure longitudinaux et espacés l'un de l'autre, lesdits éléments de structure longitudinaux et transversaux étant assemblés pour former ladite structure porteuse en ménageant des espaces entre lesdits éléments de structure .
Selon l'invention, l'élément de cheminement de câbles est caractérisé en ce qu' il comporte des éléments de parois modulaires liés aux dits éléments de structure transversaux et/ou longitudinaux, les éléments de parois étant agencés pour obturer, au moins partiellement, au moins certains des espaces situés entre lesdits éléments de structure, et au moins certains des éléments de paroi comportant au moins une partie formant un volet flexible élastiquement déformable. Les éléments de parois modulaires rapportés sur les éléments de structure, ou solidaires de ces éléments, sont préférentiellement réalisés en matière plastique. Ils ne contribuent pas à la résistance mécanique du chemin de câbles, mais permettent de dissimuler à la vue les câbles posés dans le chemin de câbles, en formant ensemble une sorte de peau recouvrant les éléments de structure et obturant les espaces situés entre ces derniers. La structure porteuse peut être de type treillis ou formé par assemblage d'éléments en matière plastique ou composite comme décrit dans les documents précités .
Par éléments de parois modulaires, on entend des éléments de parois ayant des dimensions limitées par rapport à celles de l'élément de cheminement de câble, et qui sont disposés les uns à côté des autres selon un pas correspondant à ladite dimension des parois. Typiquement ce « pas » sera égal ou un multiple du pas défini par la distance entre les éléments de structure transversaux. Typiquement aussi, ces éléments de parois sont discontinus dans la direction transversale, au moins entre les portions constituant par exemple le fond d'un chemin de câble et celles en constituant les côtés, ceci accentuant le caractère modulaire desdits éléments de parois, pour permettre dans certains cas, comme on le verra par la suite, un passage plus aisé des câbles au niveau des arêtes de jonction entre les côtés et le fond. La modularité des éléments de parois permet aussi, au besoin, de ne pas avoir de tels éléments de parois dans certaines zones du cheminement de câbles, où une obturation visuelle n'est pas requise. On pourra ainsi choisir à volonté des zones du chemin de câble que l'on souhaite obturer : le fond, ou les côtés, ou les deux, ou le fond et un seul côté, ou seulement certaines parties de ceux-ci, etc. Cette modularité des éléments de parois offre donc une grande flexibilité d'utilisation, qu'on ne peut trouver dans les systèmes antérieurs.
Même si, comme on le verra par la suite, les éléments de parois et/ou les volets ne sont pas exactement jointifs, et donc n'obturent pas complètement les espaces ouverts entre les éléments filaires ou autres éléments structurels allongés, ils forment globalement une paroi suffisamment continue dans son ensemble pour que les câbles posés sur le chemin de câbles ne soient sensiblement pas visibles à travers les dites parois, de manière similaire à l'aspect présenté par un système de dalles perforées par exemple. Par contre, la déformabilité des volets permet de faire passer sans difficulté un ou des câbles à travers ladite paroi, pratiquement à n' importe quel endroit le long du chemin de câble, ou au moins à chaque endroit où se trouve un des dits volets. L'élasticité de ces volets leur permet aussi de revenir directement au contact du câble traversant. Elle permet aussi à l'opérateur qui installe les câbles de passer la main ou les doits à travers la paroi, en repoussant momentanément le ou les volets au point d' intervention, les volets ainsi déformés reprenant élastiquement leur position d'origine dans le plan de la paroi pour reconstituer sa continuité, dès que l'opérateur retire sa main ou un quelconque outillage utilisé. On notera incidemment qu'il est ainsi possible de contrôler aisément la disposition des câbles posés sur le chemin de câbles, en y accédant par en dessous, comme pour les chemins de câbles ouverts, sans que le besoin de disposer les câbles soigneusement soit aussi important que dans ces systèmes ouverts.
Il est possible de former des volets qui s'étendent tous dans une même direction à partir de la partie fixe liant le volet déformable au reste de la paroi. Selon une disposition préférentielle, offrant plus de souplesse d'utilisation, des volets adjacents s'étendent dans des directions opposées à partir de leur zone de liaison avec la paroi, et donc les bords souples libres de deux volets adjacents sont également adjacents. Il résulte de cette disposition que l'espace de passage résultant de l'écartement des volets est plus libre, dans la mesure où les bords libres des deux volets adjacents peuvent se déformer, indépendamment un de l'autre, pour s'adapter au mieux aux besoins de passage des câbles. Ainsi, les volets adjacents sont préférentiellement de même longueur, mais ils pourraient aussi au besoin être de longueurs différentes.
Selon un mode de réalisation particulier, les éléments de parois sont réalisés séparément des éléments de structure et solidarisés sur ces éléments de structure par assemblage mécanique, préférentiellement par assemblage élastique, c'est-à-dire par clipsage ou tout mode de fixation similaire. Un des avantages de cette disposition est que, au besoin, les éléments de parois, et donc les volets qu'ils comportent, peuvent être mis en place sur les éléments de structure après la pose du chemin de câbles, et même après la mise en place des câbles dans celui-ci, pour masquer les câbles à un endroit précis d'une installation, ou encore peuvent être retirés en cas de besoin puis refixés par clipsage. Les éléments de parois peuvent aussi être assemblés avec les éléments de structure par emboîtement par coulissement . Dans ce cas, il est préférentiellement prévu un assemblage par rainure et nervure, les nervures et rainures de l'élément de paroi, et éventuellement de l'élément de structure, pouvant alors avantageusement être réalisée directement sur des profilés extrudés qui sont ensuite débités en tronçons pour former lesdits éléments. Préférentiellement , les éléments de paroi présentent un, voire deux, plan (s) de symétrie de sorte qu' ils peuvent être montés sans repérage et sans risque d'erreur. Dans le cas précédent par exemple, une rainure médiane est formée sur le profilé extrudé, les deux côtés plats de celui-ci s' étendant de manière identique de chaque côté de la rainure pour constituer les volets flexibles .
Selon un autre mode de réalisation, les éléments de parois sont formés d'une pièce avec les éléments de structure, et n'en sont donc pas désolidarisables . Cette disposition présente l'avantage d'assurer la formation de la paroi dans son ensemble au moment de l'assemblage des éléments de structure pour constituer l'élément de chemins de câbles, et donc réduit le temps global de fabrication. Chaque élément de paroi comportant son ou ses volets peut par exemple être réalisé en matière plastique par injection ou extrusion simultanément avec l'élément de structure qui le porte. Les éléments de parois et les éléments de structure peuvent par exemple être surmoulés les uns sur les autres : les éléments de parois peuvent être surmoulés sur les éléments de structure fabriqués précédemment ; ou encore, comme on le verra par la suite, le ou les éléments de structure portant un élément de paroi peuvent être réalisés par surmoulage par injection sur ledit élément de paroi constitué d'un morceau de film plastique ou découpé dans un tel film. De manière générale, les volets peuvent être formés par découpe dans une feuille constituant les éléments de paroi, ces éléments de parois pouvant eux-mêmes être obtenus par découpe à partir d'une bande ou feuille de plus grande dimension. Ces éléments de parois peuvent aussi être obtenus par moulage par injection, ce qui permet de réaliser des raidisseurs ou des renforts localisés, par exemple à proximité de la zone de liaison des volets à la partie fixe de l'élément de paroi, ou une sorte de léger bourrelet sur les bords des volets.
Les éléments de parois peuvent être réalisés sous formes de modules qui sont ensuite juxtaposés sur la structure porteuse. Ces modules peuvent correspondre à seulement un pas entre deux éléments de structure transversaux adjacents, ou à plusieurs pas, et comporter alors plusieurs volets ou ensembles de deux volets orientés en sens inverses. Dans tous les cas, ces éléments de paroi peuvent s'étendre transversalement sur la largeur totale d'une face du chemin de câbles, par exemple une paroi pour le fond et une paroi pour chaque côté ou longeron.
Les éléments de parois et les volets peuvent présenter divers aspects de surface, avec des reliefs décoratifs, être perforés, etc.
L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un élément de cheminement de câbles tel que défini précédemment, ce procédé étant caractérisé en ce que les éléments de paroi, et donc les volets qu'ils comportent, sont formés par découpe dans une feuille de matière plastique ou par extrusion ou par injection.
Selon une variante particulièrement adaptée à la réalisation sous forme d'une pièce monobloc comportant un élément de structure et un élément de paroi, les éléments de structure sont surmoulés par injection sur les éléments de parois découpés dans une bande de matière plastique en défilement dans le moule d'injection.
D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description qui va être faite de plusieurs exemples de chemins de câbles conformes à l'invention et d'une méthode d'obtention de pièces constitutives de chemins de câbles selon l'invention. On se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est une vue partielle, en perspective, d'un élément de chemins de câbles conforme à l'invention, comportant des éléments de parois sur le fond et sur les deux côtés du chemin de câbles, et montrant le passage d'un câble entre les éléments de parois d'un côté du chemin de câbles,
- la figure 2 est une vue partielle, en perspective, d'un élément de chemins de câbles conforme à l'invention, comportant des éléments de parois uniquement sur les deux côtés du chemin de câbles,
- la figure 3 est une vue partielle, en perspective, d'un élément de chemins de câbles, illustrant l'assemblage par clipsage des éléments de parois sur le fond du chemin de câbles,
- la figure 4 et une vue partielle, en perspective, d'un élément de chemins de câbles obtenu par assemblage selon la figure 3, comportant des éléments de parois uniquement sur le fond et montrant le passage d'un câble entre ces éléments de parois,
- la figure 5 illustre un exemple d'assemblage d'un élément de paroi latérale rapporté sur un élément de structure transversal constitutif d'un longeron latéral du chemin de câbles,
- la figure 6 illustre différentes variantes de réalisation des volets d'un élément de paroi latéral,
la figure 7 est une vue de détail en coupe montrant l'assemblage par clipsage d'un élément de paroi de fond rapporté sur un barreau constitutif du fond du chemin de câbles,
la figure 8 illustre un exemple de réalisation d'un module de fond formé d'une pièce comprenant un élément de structure disposé au centre d'un élément de paroi , - la figure 9 montre un autre exemple de réalisation des volets d'un élément de paroi latéral, avec un bourrelet de renfort périphérique,
- la figure 10 illustre encore un autre exemple d'un tel élément de paroi latéral avec des raidisseurs au niveau de la jonction des volets,
- les figures 11 à 13 illustrent un autre mode de réalisation de l'invention, pas montage d'éléments de parois sur une structure de chemins de câbles de type treillis,
- la figure 14 illustre un premier mode du procédé de fabrication d'un élément de paroi fait d'une seule pièce avec l'élément de structure transversal, tel que montré par exemple aux figures 1 et 2, ou 6,
- la figure 15 illustre une variante de ce procédé.
L'élément de chemins de câbles représenté aux figures 1 à 4 comporte une structure porteuse du type décrit par exemple dans FR2917912, FR2917913, FR2920600 précités, comportant deux longerons latéraux 1 formés d' entretoises 11, reliant des barres longitudinales 12 et 13. La structure porteuse comporte aussi un fond 2 formé par des traverses 21 qui relient les barres longitudinales 12 des deux longerons, pour former une structure ayant une section en forme de U. Les câbles, tels que le câble 3 représenté figure 1, reposent sur les traverses 21. Les entretoises 11 et les traverses 21 sont réparties régulièrement sur la longueur de l'élément de chemins de câbles, ménageant entre elles des espaces par lesquels, en absence des parois de la présente invention, les câbles 3, seraient visibles.
Dans l'exemple de la figure 1, le chemin de câbles comporte des éléments de parois sur ses trois faces, c'est-à-dire sous les traverses 21 et du côté extérieur des entretoises 11. Les éléments de parois 22 solidaires des traverses 21 sont en matière plastique et comportent des volets 23 élastiquement déformables qui obturent les espaces entre les traverses 21 et entre les barres 12. Les éléments de parois 22 s'étendent sur toute la largeur du fond et les volets 23 s'étendent, dans la direction longitudinale du chemin de câbles, en sens opposés à partir de la zone médiane de l'élément de paroi qui est solidarisé sur la traverse. Les éléments de parois 14 solidaires des entretoises 11 s'étendent sur la hauteur des longerons entre les barres 12 et 13, et les volets 15 s'étendent, dans la direction longitudinale du chemin de câbles, en sens opposés à partir de la zone médiane 14a de l'élément de paroi qui est solidarisé sur l' entretoise 11.
La figure 2 illustre une variante de réalisation dans laquelle le chemin de câbles ne comporte que des éléments de parois latéraux, le fond étant alors laissé libre sans paroi comblant l'espace entre les traverses 21.
Les figures 3 et 4 illustrent une autre variante de réalisation dans laquelle le chemin de câbles ne comporte que des éléments de parois de fond 22, les longerons 1 étant alors laissés libre sans paroi comblant l'espace entre les entretoises 11. Dans cet exemple, les éléments de parois 22 sont formés par des profilés en matière plastique extrudée comportant une rainure 221 médiane adaptée pour s'engager par encliquetage ou en coulissement avec des nervures 211 des traverses 21, pour assurer la fixation des éléments de parois 22 sur les traverses 21. La figure 7 illustre typiquement le cas où un élément de paroi 22 peut être fixé par encliquetage sur la traverse 21, les bords 222 de la rainure étant conformés en crochets pour faciliter 1 ' encliquetage sur les nervures 222. Comme l'illustre la figure 3, un montage par encliquetage permet d'assembler tous les éléments de parois 22 sur les traverses 21 en une seule opération, en les poussant simplement l'un vers l'autre selon les flèches F. Il reste aussi possible d'assembler chaque élément de paroi individuellement, par exemple pour reconstituer la continuité de l'ensemble de la paroi après dépose ou arrachement accidentel d'un élément de paroi. Le mode d'assemblage par rainures et nervures présente aussi l'avantage de permettre la réalisation de ces nervures et rainures sur des profilés de grande longueur par extrusion. Les éléments de parois sont ensuite débités dans ces profilés aux longueurs désirées, par exemple une longueur correspondant à la largeur du chemin de câbles. Un tel mode de fabrication est plus économique par exemple qu'une réalisation de chaque élément de paroi séparément par injection.
On notera encore sur les figures 3 et 4 que, dans cet exemple, les entretoise 11 comportent des découpes rectangulaires 111 prévues pour venir y fixer par encliquetage des éléments de parois 14 qui comportent alors à cet effet des crochets 141 dimensionnés pour s'engager à force dans les dites découpes. Les avantages de ce mode d'assemblage des éléments de parois latéraux sont les mêmes que ceux qui sont indiqués ci-dessus pour les éléments de paroi de fond.
Comme cela a déjà été indiqué, les éléments de parois peuvent aussi être assemblés de manière non démontable sur les entretoises ou traverses par collage ou soudage, ou encore fabriqués d'une pièce avec les entretoises ou les traverses. Un procédé avantageux pour une telle fabrication sera décrit par la suite.
Quel que soit le mode d' obtention des modules comportant un élément de structure et, le cas échéant, un élément de paroi, la modularité du cheminement de câble objet de l'invention permet une grande facilité de mise en œuvre en ne perturbant quasiment pas les déformations et/ou les découpes qui sont nécessairement réalisées lors de la pose du chemin de câble. Ces déformations ou découpes pouvant toujours intervenir entre deux desdits modules, généralement à l'extrémité libre d'un volet, sans que la présence dudit élément de paroi ne soit une contrainte comme dans les systèmes « fermés » connus.
Les éléments de parois 22 et 14 sont préférentiellement réalisés en matière plastique, par exemple en PVC, les volets ayant une épaisseur de quelques dixièmes de millimètres, par exemple de 0,1 à 3 mm, en fonction de la matière utilisée. Les dimensions, indiquées ici à titre d'exemple, sont déterminées de manière que les volets 15, 23 présentent une rigidité suffisante pour rester dans le plan d'ensemble de la paroi en absence d'effort et de charge sur ceux-ci, et en particulier sous leur propre poids pour ce qui concerne les volets 23 du fond. Elles sont aussi déterminées de manière à permettre une déformation des volets suffisante pour, comme illustré figure 1 pour les volets latéraux 15 et figure 4 pour les volets 23 du fond, permettre le passage d'un câble entre les bords de deux volets adjacents 15a, 15b ; 23a, 23b. De plus, le matériau et les dimensions sont aussi déterminés pour qu'une telle déformation reste une déformation élastique et permette aux volets de retrouver leur forme plane d' origine après avoir été déformés comme indiqué précédemment.
La figure 6 illustre un exemple de réalisation d'un élément de paroi 14 avec des volets comportant des perforations de tailles différentes, réalisées par exemple à des fins de ventilation. La figure 8 montre un exemple d'un élément de paroi de fond 22 moulé d'une pièce avec la traverse et comportant aussi des perforations. De manière similaires les éléments de parois peuvent aussi avoir un motif en relief, des couleurs différentes, etc.
La figure 9 illustre une autre variante de réalisation dans laquelle les volets flexibles 15 comportent des renforts sous forme de bourrelets périphériques 16. La figure 10 illustre encore une autre variante qui peut permettre de mieux contrôler la déformation en flexion des volets, par des raidisseurs 17 de forme approprié s' étendant à partir de la zone centrale de l'élément de paroi, rigidement liée avec une entretoise 11, ou avec une traverse, ou formée d'une pièce avec celle-ci.
La figure 14 illustre un procédé de fabrication d'une pièce monobloc comportant un élément de paroi 14 avec ses volets 15 et une entretoise 11, qui est surmoulée par injection sur l'élément de paroi. La machine représentée schématiquement comporte un moule d'injection 40 dont l'empreinte correspond à la forme de l' entretoise souhaitée. Le moule est traversé par une bande 41 d'une première matière plastique A de laquelle est extrait un élément de paroi 14, tandis qu'une vis d'injection 42 alimente simultanément le moule en une matière plastique B pour former l' entretoise 11 par surmoulage sur l'élément de paroi. Préférentiellement , la largeur de la bande 41 de plastique est supérieure à celle des éléments de paroi 14, de manière qu'il subsiste des bord continus de ladite bande après découpe des éléments de paroi, de manière à permettre l'entraînement de la bande par un système dérouleur-enrouleur 43. Préférentiellement encore, des prédécoupes 411 pourront être réalisées dans la bande, de manière que la matière plastique B injectée puisse passer à travers ces prédécoupes dans le moule, pour enrober plus facilement et plus complètement la partie centrale de l'élément de paroi 14.
Le même procédé peut bien sûr être utilisé pour la fabrication en une pièce des éléments de parois de fond
22 et traverses 21.
La fabrication simultanée de l'élément de paroi et de l'élément de structure (traverse du fond ou entretoise des longerons) présente un avantage économique certain par rapport à une fabrication où l'élément de paroi est rapporté sur l'élément de structure, qui impose la fabrication de deux composants séparément puis un assemblage desdits deux composants. Cependant, la fabrication par injection de produits larges et de faibles épaisseurs est très délicate, voir impossible car elle nécessite des pressions extrêmement élevées et des résines synthétiques particulièrement fluides ; ce qui n'est absolument pas le cas, par exemple, d'un PVC et encore moins d'un PVC recyclé. Par contre, ces matières s'extrudent bien et à bas coût.
Le procédé de la présente invention consiste donc à venir surmouler l'élément de structure sur un film ou des feuilles qui sont introduites dans l'outillage avant l'étape d'injection et qui constitueront in fine les éléments de parois minces et déformables. Au moment de la fermeture de l'outillage, et avant l'étape d'injection proprement dite de la matière plastique B, le film ou feuille 41 se comporte comme un joint assurant l'étanchéité du moule vis-à-vis de la diffusion de ladite matière B. Egalement au moment de la fermeture de l'outil, le film ou feuille est découpé par poinçonnage, à la manière d'un emporte-pièce, sur l'ensemble de son pourtour. Lors de l'injection, la matière B vient emprisonner le film ou feuille ainsi découpé et, en fonction de la nature des résines, les résines A et B peuvent se « coller » voir fusionner.
Pour des raisons de diffusion de la matière et de cohésion de la pièce de structure, 11 ou 21, réalisée en matière B, les matières A et B seront identiques ou chimiquement compatibles. Par exemple A : PVC, et B : PMMA ou A : PVC rigide et B PVC souple, ...) .
Les nervures de renfort 17 ou autres formes souhaitées pourront être obtenues simultanément lors de l'injection de la matière B.
La bande ou feuille 41 pourra être obtenue préalablement par un procédé d'extrusion. Un autre mode de réalisation de l'invention est représenté figures 11 à 13. Dans ce cas, les éléments de parois de fond 51 et latéraux 52 sont rapportés sur une structure de support en fil, de type treillis 5, au moyen de rainures 53 formées sur lesdits éléments de paroi et qui viennent s'agrafer sur les fils longitudinaux 53 de la structure.
Des ensembles de deux volets élastiquement déformables 55 et s' étendant l'un vers l'autre sont formés par découpe dans lesdits éléments de parois, entre les rainures 53. Les éléments de paroi peuvent comporter, dans la direction longitudinale, un seul ensemble de deux volets par élément, comme représenté figure 13. Ils peuvent aussi s'étendre sur de plus grandes longueurs et comporter plusieurs jeux de volets 55. Ces volets déformables élastiquement permettent, comme dans le premier mode de réalisation, le passage de câbles à travers la paroi en déformant lesdits volets.
En complément, les bords latéraux 511 des éléments de parois 51, de même que les bords inférieurs 521 des éléments de parois latéraux 52, constituent aussi des volets élastiquement déformables, comme représenté par le bord fléchi 511' de la figure 12, permettant le passage de câbles au niveau des angles entre le fond et les côtés du chemin de câbles.
Les éléments de parois 51 et 52 peuvent être réalisés par extrusion sous forme de barres de grande longueur, recoupées ensuite à la longueur désirée, comme cela a été indiqué précédemment pour les éléments de paroi 22 du premier mode de réalisation.

Claims

REVENDICATIONS
1. Elément de cheminement de câbles, comprenant une structure porteuse qui comporte des éléments de structure longitudinaux (12, 13, 54) et des éléments de structure transversaux (11, 21) répartis le long des éléments de structure longitudinaux et espacés l'un de l'autre, lesdits éléments de structure longitudinaux (12, 13, 54) et transversaux (11, 21) étant assemblés pour former ladite structure porteuse en ménageant des espaces entre lesdits éléments de structure,
caractérisé en ce qu' il comporte des éléments de parois modulaires (14, 22, 51, 52) liés aux dits éléments de structure transversaux et/ou longitudinaux, les éléments de parois étant agencés pour obturer au moins certains des espaces situés entre lesdits éléments de structure, et chaque élément de paroi comportant au moins une partie (15, 23, 55, 511) formant un volet flexible élastiquement déformable.
2. Elément de cheminement de câbles selon la revendication 1, caractérisé en ce que des volets (15,
23, 55) adjacents s'étendent dans des directions opposées à partir de leur zone de liaison (14a) avec la paroi.
3. Elément de cheminement de câbles selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments de parois (14, 22, 51, 52) sont solidarisés sur les éléments de structure par assemblage élastique ou par emboîtement par coulissement .
4. Elément de cheminement de câbles selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments de parois (14, 22) sont formés d'une pièce avec les éléments de structure (11, 21) .
5. Elément de cheminement de câbles selon la revendication 4, caractérisé en ce que les éléments de parois (14, 22) et les éléments de structure (11, 21) sont surmoulés les uns sur les autres.
6. Elément de cheminement de câbles selon la revendication 1, caractérisé en ce que les volets (15, 23) sont découpés dans une feuille constituant les éléments de paroi (14, 22) .
7. Elément de cheminement de câbles selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments de parois (14, 22, 51, 52)) sont réalisés sous forme de modules qui sont juxtaposés sur la structure porteuse.
8. Elément de cheminement de câbles selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments de parois (14, 22, 51, 52) sont en matière plastique.
9. Procédé de fabrication d'un élément de cheminement de câbles selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments de paroi (14, 22, 51, 52) sont obtenus par découpe dans une feuille de matière plastique ou par extrusion ou par injection.
10. Procédé selon la revendication 9, pour la fabrication d'un élément de cheminement de câbles selon la revendication 4, caractérisé en ce que les éléments de structure (11, 21) sont surmoulés par injection sur les éléments de parois (14, 22) découpés dans une bande de matière plastique en défilement dans le moule d' inj ection .
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