WO2012038245A1 - Entgasung - Google Patents

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WO2012038245A1
WO2012038245A1 PCT/EP2011/065348 EP2011065348W WO2012038245A1 WO 2012038245 A1 WO2012038245 A1 WO 2012038245A1 EP 2011065348 W EP2011065348 W EP 2011065348W WO 2012038245 A1 WO2012038245 A1 WO 2012038245A1
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degassing
pulp suspension
space
suspension
collecting
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PCT/EP2011/065348
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English (en)
French (fr)
Inventor
Axel Erzler
Alfred Sauter
Christian Bangert
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D5/00—Purification of the pulp suspension by mechanical means; Apparatus therefor
    • D21D5/26—De-aeration of paper stock
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D19/00—Degasification of liquids
    • B01D19/0021—Degasification of liquids by bringing the liquid in a thin layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D19/00—Degasification of liquids
    • B01D19/0042—Degasification of liquids modifying the liquid flow

Definitions

  • the invention relates to a method for degassing a pulp suspension in a standing under negative pressure degassing, in which the
  • the invention also relates to a device for degassing a
  • Pulp suspension is introduced via one or more feeds with inlet openings, wherein the pulp suspension in the lower part of the
  • Entgasungsraumes collects the degassing above the collecting pulp suspension with a sucked out the secret gas
  • Vacuum source is connected and the degassed pulp suspension is removed via at least one outlet in the lower part of the degassing, in particular for carrying out the method.
  • the degassed pulp suspension can be conveyed over one
  • Pulp suspension result, which affects the hydraulic stability of the downstream units.
  • inlet and outlet are usually arranged at a great distance from each other and / or the container is very large.
  • the object of the invention is therefore to improve the efficiency of degassing with the least possible effort by means of a compact arrangement possible.
  • the object was achieved with regard to the method in that the pulp suspension at least partially to at least one
  • Degassing surface is applied in the degassing space and flows down to this.
  • Vacuum in the degassing chamber can be vented. Since the pulp suspension adheres at least substantially to the degassing surface, be
  • Pulp suspension advantageous if the majority of, preferably the entire to be degassed pulp suspension is applied to at least one degassing in the degassing space and flows down to this.
  • the downwardly flowing pulp suspension can be collected together with possibly, albeit only slightly, dripping from the degassing fibrous suspension below the degassing at the bottom of the degassing space and discharged from there via a drain.
  • Degassing surface preferably ends slightly above the accumulating in the degassing pulp suspension and the pulp suspension drips from them. Since the dripping occurs from a small height, there is also only a small and generally acceptable turbulence formation in the soil-collecting pulp suspension.
  • the degassing surface should be up to the surface of the pulp suspension in the degassing space
  • the device is essential that the pulp suspension is at least partially applied to at least one degassing in the degassing space, which leads the pulp suspension in the lower part of the degassing space.
  • the vast majority of, preferably the entire to be degassed pulp suspension should be applied to at least one degassing in the degassing.
  • the degassing space may have one or more vertical or inclined to the vertical degassing surface.
  • degassing surfaces can be arranged in the degassing space.
  • Inner wall of the degassing space is formed.
  • the degassing surface is flat and preferably smooth.
  • the degassing surface is profiled and preferably elevations, such as strip, nubs or the like. having. This is especially true when a dripping of a portion of the pulp suspension from the surveys of the
  • Degassing surface is desired or can be accepted.
  • the degassing space should have an overflow of known type and construction.
  • the degassing space is structurally simple if it is formed by a preferably cylindrical container.
  • Cylinder axis in the upper part of the degassing space extending inlet pipe with inlet openings in the form of slots, holes or similar. is formed.
  • the cross section of the feed pipe should be reduced in the direction of flow of the pulp suspension, preferably continuously reduced.
  • the length of the suspension jet should be less than 0.5 m, preferably less than 0.3 m, from the inlet openings to the degassing surface and / or the jet directed from the inlet openings onto the degassing surface form with the degassing an angle between 0 and 25 °, preferably between 5 and 15 °
  • the invention allows a more intense degassing.
  • the drain can be arranged closer to the inlet, which allows a more compact design of the degassing, thus saving not only space but also costs.
  • Figure 1 a + b a schematic longitudinal and cross section through a
  • Figure 2a + b another embodiment of this.
  • the degassing space 2 is formed by a cylindrical, horizontal container 10, in which the pulp suspension 1 to be degassed is applied to degassing surfaces 3 in the upper part of the degassing space 2.
  • Pulp suspension 1 located part of the degassing chamber 2 is over a
  • Vacuum port 7 connected to a vacuum source.
  • Degassing surfaces 3 downflowing suspension. Since the suspension layer at the degassing surfaces 3 is relatively thin, the degassing of the same is very efficient.
  • the degassed pulp suspension 1 can, as known, be simply removed via a drain 4 at the bottom of the container 10.
  • the inlet 6 for the pulp suspension 1 to be degassed is formed according to Figure 1 a + b of a parallel to the cylinder axis 1 1 of the container 10 from the outside into the container 10 extending square tube whose inner cross-section is in
  • the structurally simple square tube has several distributed over the length
  • Inlet openings 12 in the form of parallel to the cylinder axis 1 1 extending slots. By reducing the cross-section is achieved that is present at the inlet openings 12 about the same pressure.
  • the smooth inner wall of the container 10 acts here as a degassing 3. Accordingly, the pulp suspension 1 is applied on both sides of the square tube on the inner wall via the inlet openings 12, from where the downwardly flowing pulp suspension 1 to collect
  • Pulp suspension 1 is guided at the bottom of the container 10.
  • the liquid level of the collecting pulp suspension 1 is determined by an overflow pipe 5, which is led from the bottom into the container 10.
  • the collecting pulp suspension 1 at the bottom of the container 10 is relatively hydraulically stable.
  • inlet e, drain 4 and overflow 5 can be arranged relatively close to one another, so that a very compact arrangement is produced, wherein the overflow 5, viewed along the cylinder axis 1 1, should preferably be arranged between inlet 6 and outlet 4.
  • the liquid level in the container 10 is even below the cylinder axis 11.
  • a vertical plate 13 extends to form further degassing surfaces 3 from the feed pipes 6 to the liquid level of the fibrous suspension 1 collecting at the bottom of the degassing space 2.
  • the inner wall of the container 10 here has, for example, elevations 8 in the form of strips and nubs.
  • elevations 8 in the form of strips and nubs.
  • the additional degassing surfaces 3 of the plate 13 as well as these elevations 8 allow thinner suspension layers, which supports their degassing.
  • the overflow 5 can also on the inlet 6th
  • the lower part of the container 10 between drain 4 and overflow 5 is divided by a partition 9 for this purpose.
  • Suspension jet from the inlet openings 12 to the degassing surface 3 be less than 0.3m.
  • Degassing surface 3 directed beam with the degassing 3 form an angle between 5 and 15 °.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Entgasen einer Faserstoffsuspension (1) in einem unter Unterdruck stehendem Entgasungsraum (2), in den die Faserstoffsuspension (1) eingebracht und aus dem das abgesonderte Gas herausgesaugt wird. Dabei soll die Effizienz der Entgasung mittels einer kompaken Anordnung dadurch verbessert werden, dass die Faserstoffsuspension (1) zumindest teilweise auf wenigstens eine Entgasungsfläche (3) im Entgasungsraum (2) aufgebracht wird und an dieser herabfließt.

Description

Entgasung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entgasen einer Faserstoffsuspension in einem unter Unterdruck stehendem Entgasungsraum, in den die
Faserstoffsuspension eingebracht und aus dem das abgesonderte Gas
herausgesaugt wird.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Entgasen einer
Faserstoffsuspension in einem geschlossenen Entgasungsraum, in den die
Faserstoffsuspension über einen oder mehrere Zuläufe mit Zulauföffnungen eingebracht wird, wobei sich die Faserstoffsuspension im unteren Teil des
Entgasungsraumes sammelt, der Entgasungsraum oberhalb der sich sammelnden Faserstoffsuspension mit einer das abgesonderte Gas heraussaugenden
Unterdruckquelle verbunden ist und die entgaste Faserstoffsuspension über zumindest einen Ablauf im unteren Teil des Entgasungsraumes abgeführt wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens.
Derartige Verfahren und Vorrichtungen zur Entgasung sind seit längerer Zeit bekannt, wobei das Funktionsprinzip im Wesentlichen darin besteht, die Faserstoffsuspension unter Unterdruck sieden zu lassen.
Während über die Unterdruckquelle das von der Faserstoffsuspension abgesonderte Gas abgesaugt wird, kann die entgaste Faserstoffsuspension über eine
entsprechende Öffnung im Behälterboden entnommen werden. Dabei sorgt ein Überlauf nicht nur für die Stabilisierung des Flüssigkeitsstandes im Behälter sondern auch für die Abfuhr von auf der Flüssigkeitsoberfläche
angesammelten leichten Verunreinigungen der Faserstoffsuspension.
Um die Entgasung zu intensivieren ist es beispielsweise aus der DE 41 06 140 sowie der DE 199 47 905 bekannt, die zugeführte Faserstoffsuspension gegen die Behälterwand prallen zu lassen, was zum Versprühen der Faserstoffsuspension im Behälter führt.
Dies hat jedoch entsprechende Turbulenzen in der sich sammelnden
Faserstoffsuspension zur Folge, was die hydraulische Stabilität der nachgeschalteten Aggregate beeinträchtigt.
Um dem entgegenzuwirken werden Zu- und Ablauf meist in großen Abstand voneinander angeordnet und/oder die Behälter sehr groß dimensioniert.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Effizienz der Entgasung bei möglichst geringem Aufwand mittels einer möglichst kompakten Anordnung zu verbessern.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, dass die Faserstoffsuspension zumindest teilweise auf wenigstens eine
Entgasungsfläche im Entgasungsraum aufgebracht wird und an dieser herabfließt.
Beim Herabfließen der Faserstoffsuspension an der Entgasungsfläche bildet sich eine dünne Suspensionsschicht auf dieser heraus, welche relativ leicht über den
Unterdruck im Entgasungsraum entlüftet werden kann. Da die Faserstoffsuspension zumindest im Wesentlichen an der Entgasungsfläche haften bleibt, werden
Turbulenzen wie beim Abprallen an der Behälterwand in der sich am Boden
sammelnden Faserstoffsuspension vermieden.
Um ein Abprallen der auf die Entgasungsfläche aufgebrachten Faserstoffsuspension zu vermeiden, ist ein entsprechender Auftragswinkel und eine eher geringe
Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension beim Auftrag einzustellen.
In vielen Fällen kann es bereits genügen, wenn nur ein Teil der Faserstoffsuspension an der Entgasungsfläche hinab fließt und der andere Teil abtropft oder versprüht wird.
Jedoch ist es im Interesse einer möglichst effizienten Entgasung verbunden mit wenig Turbulenzen in der sich am Boden des Entgasungsraumes sammelnden Faserstoffsuspension von Vorteil, wenn der überwiegende Teil der, vorzugsweise die gesamte zu entgasende Faserstoffsuspension auf wenigstens eine Entgasungsfläche im Entgasungsraum aufgebracht wird und an dieser herabfließt. Die herabfließende Faserstoffsuspension kann so gemeinsam mit eventuell, wenn auch nur geringfügig, von der Entgasungsfläche abtropfender Faserstoffsuspension unterhalb der Entgasungsfläche am Boden des Entgasungsraumes gesammelt und von dort über einen Ablauf abgeführt werden. Zur Intensivierung der Entgasung kann es von Vorteil sein, wenn die
Entgasungsfläche vorzugsweise geringfügig über der sich im Entgasungsraum sammelnden Faserstoffsuspension endet und die Faserstoffsuspension von diesen abtropft. Da das Abtropfen aus geringer Höhe erfolgt, kommt es auch nur zu einer geringen und im Allgemeinen akzeptablen Turbulenzbildung bei der sich am Boden sammelnden Faserstoffsuspension.
Im Interesse einer möglichst geringen Turbulenzbildung bei der sich am Boden sammelnden entgasten Faserstoffsuspension sollte jedoch die Entgasungsfläche die Faserstoffsuspension bis an die Oberfläche der sich im Entgasungsraum
sammelnden Faserstoffsuspension führen.
Hinsichtlich der Vorrichtung ist wesentlich, dass die Faserstoffsuspension zumindest teilweise auf wenigstens eine Entgasungsfläche im Entgasungsraum aufgebracht wird, welche die Faserstoffsuspension in den unteren Teil des Entgasungsraumes führt.
Zur vollen Entfaltung der erfindungsgemäßen Vorteile sollte jedoch der überwiegende Teil der, vorzugsweise die gesamte zu entgasende Faserstoffsuspension auf wenigstens eine Entgasungsfläche im Entgasungsraum aufgebracht werden.
Der Entgasungsraum kann hierzu eine oder aber mehrere senkrechte oder zur Senkrechten geneigte Entgasungsfläche besitzen. Je größer die Breite der Entgasungsflächen ist, um so besser kann die Faserstoffsuspension auch auf diese verteilt werden. Dies nutzt den Umstand, dass eine dünne Suspensionsschicht auch besser entgast werden kann.
Hierzu können Entgasungsflächen im Entgasungsraum angeordnet werden.
Konstruktiv vereinfachend ist es jedoch, wenn die Entgasungsfläche von der
Innenwand des Entgasungsraumes gebildet wird.
Im Allgemeinen ist es für das ungehinderte Herabfließen der Faserstoffsuspension vorteilhaft, wenn die Entgasungsfläche eben und vorzugsweise auch glatt ausgebildet ist.
Allerdings kann es zur Vergrößerung der Oberfläche der Entgasungsfläche von Vorteil sein, wenn die Entgasungsfläche profiliert ausgebildet ist und vorzugsweise Erhebungen, wie Leiste, Noppen o.ä. aufweist. Dies gilt insbesondere dann, wenn ein Abtropfen eines Teils der Faserstoffsuspension von den Erhebungen der
Entgasungsfläche gewünscht ist oder in Kauf genommen werden kann.
Zur Konstanthaltung des Flüssigkeitspegels im Entgasungsraum, aber auch zur Abfuhr von Verunreinigungen sollte der Entgasungsraum einen Überlauf bekannter Art und Konstruktion besitzen.
Konstruktiv einfach gestaltet sich der Entgasungsraum, wenn dieser von einem vorzugsweise liegenden, zylindrischen Behälter gebildet wird.
Hierzu ist es vorteilhaft, wenn der Zulauf von mindestens einem parallel zur
Zylinderachse im oberen Teil des Entgasungsraumes verlaufenden Zulaufrohr mit Zulauföffnungen in Form von Schlitzen, Löchern o.ä. gebildet wird.
Um an den Zulauföffnungen entlang des Zulaufrohres einen annähernd gleichen Druck gewährleisten zu können, sollte sich der Querschnitt des Zulaufrohres in Strömungsrichtung der Faserstoffsuspension verringern, vorzugsweise stetig verringern. Zur Vermeidung des Abprallens oder Abtropfens der Faserstoffsuspension beim Auftragen auf die Entgasungsfläche, sollte die Länge des Suspensionsstrahles von den Zulauföffnungen bis zur Entgasungsfläche kleiner als 0,5m, vorzugsweise kleiner als 0,3m sein und/oder der von den Zulauföffnungen auf die Entgasungsfläche gerichtete Strahl mit der Entgasungsfläche einen Winkel zwischen 0 und 25°, vorzugsweise zwischen 5 und 15° bilden
Im Ergebnis erlaubt die Erfindung eine intensivere Entgasung. Außerdem kann wegen der geringen Turbulenz bei der sich am Boden sammelnden, entgasten Faserstoffsuspension der Ablauf näher zum Zulauf angeordnet werden, was eine kompaktere Gestaltung des Entgasungsraumes erlaubt und so nicht nur Raum sondern auch Kosten spart.
Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 a+b: einen schematischen Längs- und Querschnitt durch eine
Entgasungsvorrichtung und
Figur 2a+b: eine andere Ausführung hierzu. In beiden Fällen wird der Entgasungsraum 2 von einem zylindrischen, liegenden Behälter 10 gebildet, bei dem die zu entgasende Faserstoffsuspension 1 im oberen Teil des Entgasungsraumes 2 auf Entgasungsflächen 3 aufgebracht wird.
An diesen Entgasungsflächen 3 fließt die Faserstoffsuspension 1 zum Boden des Behälters 10, wo sie sich sammelt. Der oberhalb der sich sammelnden
Faserstoffsuspension 1 befindliche Teil des Entgasungsraumes 2 ist über einen
Unterdruckanschluss 7 mit einer Unterdruckquelle verbunden.
Der im Entgasungsraum 2 herrschende Unterdruck führt zum Sieden der an den
Entgasungsflächen 3 herabfließenden Suspension. Da die Suspensionsschicht an den Entgasungsflächen 3 relativ dünn ist, ist auch die Entgasung derselben sehr effizient. Die entgaste Faserstoffsuspension 1 kann so, wie bekannt, einfach über einen Ablauf 4 am Boden des Behälters 10 abgeführt werden.
Der Zulauf 6 für die zu entgasende Faserstoffsuspension 1 wird gemäß Figur 1 a+b von einem parallel zur Zylinderachse 1 1 des Behälters 10 von außen in den Behälter 10 verlaufenden Vierkantrohr gebildet, dessen innerer Querschnitt sich in
Strömungsrichtung der Faserstoffsuspension 1 kontinuierlich verringert. Dabei besitzt das konstruktiv einfache Vierkantrohr über die Länge verteilt mehrere
Zulauföffnungen 12 in Form von parallel zur Zylinderachse 1 1 verlaufenden Schlitzen. Durch die Querschnittverminderung wird erreicht, dass an den Zulauföffnungen 12 etwa der gleiche Druck ansteht.
Zur Vereinfachung des Aufbaus fungiert die glatte Innenwand des Behälters 10 hier als Entgasungsfläche 3. Dementsprechend wird über die Zulauföffnungen 12 die Faserstoffsuspension 1 beidseitig des Vierkantrohres auf die Innenwand aufgetragen, von wo die herabfließende Faserstoffsuspension 1 bis zur sich sammelnden
Faserstoffsuspension 1 am Boden des Behälters 10 geführt wird.
Der Flüssigkeitspegel der sich sammelnde Faserstoffsuspension 1 wird von einem Überlaufrohr 5 bestimmt, welches vom Boden in den Behälter 10 hineingeführt ist.
Über diesen Überlauf 5 werden nicht nur überschüssige Faserstoffsuspension 1 sondern auch Verunreinigungen abgeführt, die sich an der Oberfläche der
Faserstoffsuspension 1 sammeln.
Da die zu entgasende Faserstoffsuspension 1 weitestgehend an der Innenwand des Behälters 10 herabfließt, ist die sich sammelnde Faserstoffsuspension 1 am Boden des Behälters 10 hydraulisch relativ stabil. Aus diesem Grund können Zulauf e, Ablauf 4 und Überlauf 5 relativ nah zueinander angeordnet werden, so dass eine sehr kompakte Anordnung entsteht, wobei der Überlauf 5, entlang der Zylinderachse 1 1 betrachtet, vorzugsweise zwischen Zulauf 6 und Ablauf 4 angeordnet werden sollte. Um die Oberfläche der Entgasungsfläche 3 zu vergrößern liegt der Flüssigkeitspegel im Behälter 10 hier sogar unter der Zylinderachse 1 1.
Im Unterschied hierzu wir der Zulauf 6 bei der Ausführung gemäß den Figuren 2a+b von zwei parallel zur Zylinderachse 1 1 nebeneinander im oberen Teil des Behälters 10 verlaufenden, zylindrischen Zulaufrohren 6 gebildet.
Zwischen diesen Zulaufrohren 6 verläuft eine senkrechte Platte 13 zur Bildung weiterer Entgasungsflächen 3 von den Zulaufrohren 6 bis zum Flüssigkeitspegel der sich am Boden des Entgasungsraumes 2 sammelnden Faserstoffsuspension 1 .
Auch hier vermindert sich der innere Querschnitt der Zulaufrohre 6 in
Strömungsrichtung der Faserstoffsuspension 1 .
Allerdings bringen die ebenfalls als Schlitze ausgebildeten Zulauföffnungen 12 der Zulaufrohre 6 die Faserstoffsuspension 1 nicht nur auf die Innenwand des Behälters 10 sondern auch auf die Platte 13 auf.
Um die Oberfläche der Entgasungsflächen 3 noch weiter zu vergrößern, besitzt die Innenwand des Behälters 10 hier beispielhaft Erhebungen 8 in Form von Leisten und Noppen. Die zusätzlichen Entgasungsflächen 3 der Platte 13 wie auch diese Erhebungen 8 ermöglichen dünnere Suspensionsschichten, was deren Entgasung unterstützt.
Wie in Figur 2 dargestellt, kann der Überlauf 5 auch auf der dem Zulauf 6
gegenüberliegenden Seite des Behälters 10 angeordnet werden, so dass der Ablauf 4 bezüglich der Zylinderachse 1 1 zwischen Zulauf 6 und Überlauf 5 liegt.
Als mögliche Realisierung eines anderen Überlaufs wird hierzu der untere Teils des Behälters 10 zwischen Ablauf 4 und Überlauf 5 von einer Trennwand 9 geteilt.
Dadurch gelangt nur der über diese Trennwand 9 fließende Teil der entgasten Faserstoffsuspension 1 in den Überlauf 5. Damit die Faserstoffsuspension 1 mit möglichst weniger Energie aufgetragen werden kann und so an der Entgasungsfläche 3 haften bleibt, sollte die Länge des
Suspensionsstrahles von den Zulauföffnungen 12 bis zur Entgasungsfläche 3 kleiner als 0,3m sein. Außerdem sollte der von den Zulauföffnungen 12 auf die
Entgasungsfläche 3 gerichtete Strahl mit der Entgasungsfläche 3 einen Winkel zwischen 5 und 15° bilden.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Entgasen einer Faserstoffsuspension (1 ) in einem unter Unterdruck stehendem Entgasungsraum (2), in den die Faserstoffsuspension (1 ) eingebracht und aus dem das abgesonderte Gas herausgesaugt wird, dadurch
gekennzeichnet, dass die Faserstoffsuspension (1 ) zumindest teilweise auf wenigstens eine Entgasungsfläche (3) im Entgasungsraum (2) aufgebracht wird und an dieser herabfließt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der überwiegende Teil der, vorzugsweise die gesamte zu entgasende Faserstoffsuspension (1 ) auf wenigstens eine Entgasungsfläche (3) im Entgasungsraum (2) aufgebracht wird und an dieser herabfließt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die entgaste Faserstoffsuspension (1 ) unterhalb der Entgasungsfläche (3) im Entgasungsraum (2) gesammelt und von dort über einen Ablauf (4) abgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Entgasungsfläche (3) über der sich im Entgasungsraum (2) sammelnden
Faserstoffsuspension (1 ) endet und die Faserstoffsuspension (1 ) von diesen abtropft.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Entgasungsfläche (3) die Faserstoffsuspension (2) bis an die Oberfläche der sich im Entgasungsraum (2) sammelnden Faserstoffsuspension (1 ) führt.
6. Vorrichtung zum Entgasen einer Faserstoffsuspension (1 ) in einem geschlossenen Entgasungsraum (2), in den die Faserstoffsuspension (1 ) über einen oder mehrere Zuläufe (6) mit Zulauföffnungen (12) eingebracht wird, wobei sich die Faserstoffsuspension (1 ) im unteren Teil des Entgasungsraumes (2) sammelt, der Entgasungsraum (2) oberhalb der sich sammelnden Faserstoffsuspension (1 ) mit einer das abgesonderte Gas heraussaugenden Unterdruckquelle verbunden ist und die entgaste Faserstoffsuspension (1 ) über zumindest einen Ablauf (4) im unteren Teil des Entgasungsraumes (2) abgeführt wird, insbesondere zur
Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffsuspension (1 ) zumindest teilweise auf wenigstens eine Entgasungsfläche (3) im Entgasungsraum (2) aufgebracht wird, welche die Faserstoffsuspension (1 ) in den unteren Teil des
Entgasungsraumes (2) führt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der überwiegende Teil der, vorzugsweise die gesamte zu entgasende Faserstoffsuspension (1 ) auf wenigstens eine Entgasungsfläche (3) im Entgasungsraum (2) aufgebracht wird.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
Entgasungsfläche (3) über der sich im Entgasungsraum (2) sammelnden
Faserstoffsuspension (1 ) endet.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
Entgasungsfläche (3) die Faserstoffsuspension (1 ) bis an die Oberfläche der sich im Entgasungsraum (2) sammelnden Faserstoffsuspension (1 ) führt.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgasungsfläche (3) von der Innenwand des Entgasungsraumes (2) gebildet wird.
1 1 .Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgasungsfläche (3) eben, vorzugsweise glatt ist.
12.Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgasungsfläche (3) profiliert ausgebildet ist und vorzugsweise Erhebungen (8), wie Leiste, Noppen o.ä. aufweist.
13.Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Entgasungsraum (2) einen Überlauf (5) besitzt.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Entgasungsraum (2) von einem vorzugsweise liegenden, zylindrischen Behälter (10) gebildet wird.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zulauf (6) von mindestens einem parallel zur Zylinderachse (1 1 ) im oberen Teil des
Entgasungsraumes (2) verlaufenden Zulaufrohr mit Zulauföffnungen (12) gebildet wird.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich der
Querschnitt des Zulaufrohres in Strömungsrichtung der Faserstoffsuspension (1 ) verringert, vorzugsweise stetig verringert.
1 /.Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Suspensionsstrahles von den Zulauföffnungen (12) bis zur
Entgasungsfläche (3) kleiner als 0,5m, vorzugsweise kleiner als 0,3m ist. 18.Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der von den Zulauföffnungen (12) auf die Entgasungsfläche (3) gerichtete Strahl mit der Entgasungsfläche (3) einen Winkel zwischen 0 und 25°, vorzugsweise zwischen 5 und 15° bildet.
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