WO2012022629A1 - Sieb und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2012022629A1
WO2012022629A1 PCT/EP2011/063501 EP2011063501W WO2012022629A1 WO 2012022629 A1 WO2012022629 A1 WO 2012022629A1 EP 2011063501 W EP2011063501 W EP 2011063501W WO 2012022629 A1 WO2012022629 A1 WO 2012022629A1
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WO
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machine direction
extending
radiation
machine
sieve
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/063501
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Eberhardt
Matthias Schmitt
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Priority claimed from DE201010039364 external-priority patent/DE102010039364A1/de
Priority claimed from DE201010043458 external-priority patent/DE102010043458A1/de
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2012022629A1 publication Critical patent/WO2012022629A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0054—Seams thereof

Definitions

  • the invention relates to a sieve, in particular a sieve for a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web, comprising at least one fabric layer with a web-side surface and / or a machine-side surface having base bonds with machine-direction and cross-machine direction base weave threads, which has a weave pattern which repeats itself in repeats, and which are endlessly closed by means of at least one woven seam.
  • the invention relates to a method for producing the sieve according to the invention, in particular a sieve for a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web, from at least one pulp suspension.
  • the fibrous web can of course also be a paper, board or packaging paper web.
  • Such a sieve which is usually endlessly closed by means of a woven seam, is known from a large number of publications, for example from the publications WO 00/12817 A1 and EP 1 736 595 A1. It comes in particular in the forming or wire section of a machine for producing a fibrous web of at least one pulp suspension used.
  • the at least one pulp suspension is applied to the screen, which serves to drain it and the at least single-layer fibrous web to form.
  • the dewatering process as few fibers and fillers as possible should be flushed out of the at least one Fasoffoffsuspension.
  • commonly encountered problems are the lower machine direction tensile strength and the possible "slip-out" of the yarn ends of the machine direction base weaves, resulting in a further reduction in seam strength.
  • the woven seam usually includes areas where the MD yarns extending from both wire ends are parallel ("interlock"), which increases machine direction tensile strength, but with a marked reduction in permeability in the seam area Therefore, in the seam area, the seam area is made relatively large, with the overlapping and machine-directional base-binding threads being farther apart, which, however, is detrimental to productivity in the production of the woven seam.
  • seam stability has already been achieved by additionally melting the yarn ends of the machine-directional base yarns to form a respective mushroom head ("Secure Seam")
  • Other types of weave seams can also be closed without interlocking with the yarn ends of the machine direction extending base yarns then blunt, approximately blunt or quasi-blunt, and also known is the welding of the butt-end thread ends of the machine direction extending base binding threads to improve the seam strength.
  • WO 2009/032271 A2 discloses a method for welding a part of a sieve, in particular the woven seam of a sieve. It is provided that the screen is exposed to a laser energy absorbing material and that a laser source, in particular Laser energy acts at discrete locations of the screen, thereby causing partial melting and permanent welding of the screen at the discrete locations.
  • the material absorbing the laser energy is applied flatly to the seam area of the screen and the screen itself is exposed to full laser energy in its seam area.
  • an increased energy input is made in the sieve, causing it to melt excessively and ultimately shrink, so can experience a change in its mechanical and / or chemical properties.
  • the additive can also be added to the thread material already during the extrusion process. It is therefore an object of the invention to improve a screen of the type mentioned in such a way that the aforementioned disadvantages of the prior art as far as possible, preferably completely eliminated. Furthermore, the energy input, in particular the shrinkage of the screen, is to be markedly reduced in the production of the woven seam of the wire, and in the weaving of the wire, in addition, no structural changes are to be caused during its manufacture. Another object of the invention is in specifying a method suitable for the manufacture of the woven seam of the sieve.
  • the first object is achieved according to a sieve of the type mentioned in the invention in that in the area of the woven seam a selection of, preferably all in the machine direction and transverse to the machine direction extending Grunditatisfäden exclusively at their trained contact areas, in particular contact points after coating with a a particular radiation absorbing material, in particular a dye and using at least one radiation source generating the particular radiation, in particular a laser source or an NIR emitter in at least one transversely to the machine direction extending region, preferably in several parallel or approximately parallel and transversely to the machine direction extending areas are welded together.
  • the inventive design of the sieve of the type mentioned provides the essential advantage of a significantly reduced energy input into the sieve, since the energy not, as known from the prior art, area, but only to the between the machine direction and transverse to the machine direction extending Basic binding threads trained and with a certain radiation absorbing material, in particular a dye coated contact areas, in particular contact points is introduced. As a result, no structural changes in the woven seam of the screen are caused and a possible shrinkage of the screen is also reduced, preferably even completely avoided.
  • the solution according to the invention is advantageous, since by them the permeability of the sieve changing, in particular worsening interlocks can be avoided. So far The interlocks had to be distributed within a certain minimum range in order not to negatively influence the permeability. If this distribution range was kept small, the fibrous web to be produced, in particular the tissue web, could not be sufficiently dewatered. With the solution according to the invention, in particular this previous disadvantage can be largely avoided, preferably completely.
  • the screen comprises at least one web-side first fabric layer and a machine-side second fabric layer, wherein at least the first fabric layer and the second fabric layer respective base bonds interconnected by binding yarns extending in a binder yarn direction with respective base weave yarns extending in the machine direction and cross machine direction wherein at least the first fabric layer and the second fabric layer each have a weave pattern which repeats in repeats, and wherein at least the first fabric layer and the second fabric layer are each endlessly closed by means of at least one woven seam.
  • the invention is therefore not limited to a single-layer sieve, as it is used for example in the production of a tissue web, but can also be transferred to a multi-layer sieve, as used for example in the production of a graphic fibrous web.
  • the parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction Versch prevalentungs Symposiume preferably have a respective range width in the range of 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, most preferably from 1 to 4 cm on.
  • two adjacent parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction Versch napungs Symposiume here have an unwielded range spacing in the range of 0.5 to 3 cm, preferably 1 to 2 cm on. In this way, the energy input into the seam region of the screen can be further reduced, without having to accept any disadvantages with regard to seam stability, seam stability or the like.
  • the woven seam of the screen may have a total seam width of ⁇ 40 cm, preferably of ⁇ 25 cm, in particular of ⁇ 15 cm.
  • the parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction Versch pasungs Schemee to the web-side surface or to the machine-side surface of the screen are arranged and preferably formed in a region in which extending in the machine direction Grunditatisfäden on the transverse to the machine direction itself Float extending Grunditatisfäden.
  • the parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction Versch favourungs Symposiume are preferably arranged both to the web-side surface as well as to the machine-side surface of the screen and preferably formed in a region in which extending in the machine direction Grunditatisfäden each across the transverse to Machine direction extending Grunditatisfäden float. This also allows the energy input in the seam area of the screen to be reduced again, without any Disadvantages in terms of seam stability, seam shape resistance or the like to accept.
  • the basic bonding threads which extend in the machine direction and are dull, approximately dull or virtually dull in the area of the woven seam are preferably after coating with the material absorbing a given radiation, in particular the dye and using at least one radiation source generating the particular radiation, in particular a laser source or a NIR radiator welded together.
  • the ends of the base binding threads are also welded together, so that a further increased tensile strength is produced in the seam area of the screen.
  • the term "blunt” is understood to mean the spatial proximity of two ends of the staple threads It is understood by the person skilled in the art that the two ends need not be arranged directly opposite one another, but can also be arranged adjacently in sections, ie approximately blunt or can be arranged lying almost dull together.
  • the base binding threads extending in the machine direction preferably have thread ends, which are preferably all in the area of the woven seam, in particular in the parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction welding areas.
  • the yarn ends of the machine direction extending Grunditatisfäden are after coating with a certain radiation absorbing material, in particular the dye and when using at least one radiation source generating the particular radiation source, in particular a laser source or an NIR radiator preferably welded together.
  • the base binding threads of the screen preferably consist at least partially of an organic polymer material and / or preferably have no or only a slight absorption of the particular radiation. Examples of such polymer materials are: PET, PEN, PPS, PPEK or PA.
  • the second object is in a method for producing a screen, in particular a screen for a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web, comprising at least one fabric layer with a web-side surface and a machine-side surface, the base bonds in the machine direction and transverse to the machine direction itself Having extending base binding threads, which has a weave pattern, which repeats itself in rapport, and which is closed by at least one woven seam, inventively achieved in that in the region of the woven seam a selection of, preferably all in the machine direction and transverse to the machine direction extending base binding threads exclusively at their trained contact areas, in particular contact points after coating with a material which absorbs a certain radiation, in particular a dye and when using at least one of the specific radiation generating radiation source, in particular a laser source or an NIR radiator in at least one transverse to the machine direction extending region, preferably in a plurality of parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction areas are welded together.
  • the screen comprises at least one web-side first fabric layer and a machine-side second fabric layer, wherein at least the first fabric layer and the second fabric layer respective base bonds interconnected by binding yarns extending in a binder thread direction with respective machine direction and cross machine direction have at least the first fabric layer and the second fabric layer each have a weave pattern, which repeats itself in rapport, and wherein at least the first fabric layer and the second fabric layer are each closed by at least one woven seam endless.
  • the method according to the invention is not limited to the production of a single-layer sieve, as used for example in the production of a tissue web, but can also be applied to the production of a multi-layer sieve, as used, for example, in the production of a graphic fibrous web become.
  • a single-layer sieve as used for example in the production of a tissue web
  • a multi-layer sieve as used, for example, in the production of a graphic fibrous web become.
  • the parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction Versch prevalentungs Symposiume are preferably with a respective range width in the range of 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, most preferably 1 to 4 cm, prepared and two adjacent parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction Versch prevalentungs Symposiume are preferably made with an unwelded range distance in the range of 0.5 to 3 cm, preferably from 1 to 2 cm.
  • the woven seam of the fabric produced by the method according to the invention may have a total seam width of ⁇ 40 cm, preferably of ⁇ 25 cm, in particular of ⁇ 15 cm.
  • the parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction Versch pasungs Symposiume are preferably arranged to the web-side surface or to the machine side surface of the screen and preferably formed in a region in which extending in the machine direction Grund Kunststoffsfäden on the transverse to the machine direction extending Basic binding threads float.
  • the parallel or approximately parallel and transversely extending to the machine direction Versch pasungs Symposiume are preferably arranged both to the web-side surface and to the machine side surface of the screen and preferably formed in a region in which extending in the machine direction Grunditatisfäden each across the transverse to Machine direction extending Grunditatisfäden float. This also allows the energy input into the seam area of the screen to be reduced again, without having to accept any disadvantages with regard to seam stability, seam stability or the like.
  • the basic bonding threads which extend in the machine direction and are blunt in the region of the woven seam, approximately blunt or quasi-blunt, are preferred after being coated with the one Radiation absorbing material, in particular the dye and when using at least one radiation source generating the particular radiation, in particular a laser source or an NIR radiator welded together. This will further increase tensile strength in the seam area of the screen without undergoing structural changes.
  • the material which absorbs a certain radiation is preferably provided with additives, for example Lumogen (BASF) or Clearweld (Gentex), carbon, black pigments and / or black ink, for example from a permanent marker.
  • additives for example Lumogen (BASF) or Clearweld (Gentex), carbon, black pigments and / or black ink, for example from a permanent marker.
  • BASF Lumogen
  • Clearweld Gentex
  • carbon black pigments
  • black ink for example from a permanent marker
  • it may contain water, at least one organic solvent and / or at least one surfactant such as a wetting agent or the like.
  • the particular radiation preferably has a wavelength in the range of 600 to 1 .400 nm, preferably of 808 nm, 940 nm, 980 nm or 1 .064 nm, since different radiation sources with these wavelengths are already available on the market. Thus, the investment and operating costs can be kept at an acceptable level.
  • the radiation source generating the particular radiation preferably comprises a diode laser system or a neodymium-YAG laser system with a power between 20 and 500 W, preferably between 25 and 300 W, in particular between 30 and 150 W. Such radiation sources are available on the market, see above that the investment and operating costs are positively influenced.
  • the radiation source generating the particular radiation preferably comprises an NIR emitter with a power of between 500 and 20,000 W, preferably between 1,000 and 10,000 W, in particular between 2,000 and 4,000 W.
  • NIR emitter with a power of between 500 and 20,000 W, preferably between 1,000 and 10,000 W, in particular between 2,000 and 4,000 W.
  • Such radiation sources are also available on the market, so that the Investment and operating costs are positively influenced.
  • at least the area of the woven seam of the screen in which the welding will take place will be biased in both the machine direction and the cross-machine direction.
  • At least the area of the woven seam of the wire in which the welding will take place will preferably also be the two areas extending beyond the area of the woven seam of the wire on both sides, in particular with an area width of 0.01 to 0.1 m the material absorbing a certain radiation, in particular the dye coated. This ensures that even at all contact areas to be welded, in particular contact points, the material absorbing a specific radiation, in particular the dye, is sufficiently present.
  • the coating is carried out with the material which absorbs a certain radiation, preferably in such a way that it only partially covers the base binding threads forming the screen.
  • the viscosity of the material which absorbs a certain radiation is preferably selected such that it penetrates into the interspaces between two contacting basic bonding threads.
  • the material which absorbs a certain radiation is preferably applied to the screen by means of customary application methods such as spraying, rolling, brushing and the like.
  • the coating with the material which absorbs a certain radiation is preferably applied to the wire as a thin film having a coating thickness of ⁇ 60 ⁇ m, preferably ⁇ 30 ⁇ m, in particular of ⁇ 20 ⁇ m, so that the screen pores are not clogged.
  • the material applied to the screen as a coating and absorbing a certain radiation is preferably removed from the preferably accessible surface of the screen after being dried on the screen and before welding the base binding threads under the influence of mechanical cleaning and / or the aid of at least one solvent. This can be done, for example, by wiping with a fibrillated cloth soaked in a liquid that is a moderately to good solvent for the coating.
  • the liquid may be, for example, a mixture of tetrahydrofuran (THF) (75%) and water (25%).
  • THF tetrahydrofuran
  • the mechanical cleaning acts on all accessible surface areas of the screen.
  • a roller with a fine-fiber surface, a brush, a brush roller or a combination of the means mentioned it is also possible to use a roller with a fine-fiber surface, a brush, a brush roller or a combination of the means mentioned. Other cleaning methods not mentioned are not excluded.
  • the material applied to the screen as a coating and absorbing a particular radiation is preferably removed from the preferably accessible surface of the screen such that in the region of the contact areas, particularly contact points, formed between the machine direction and cross-machine direction base binding threads in that the material which absorbs certain radiation, in particular the dye, remains as far as possible. In the end, this results in a woven seam which has the material absorbing the given radiation almost exclusively at the contact areas, in particular contact points of the base binding threads forming the screen.
  • the radiation source generating the particular radiation is preferably moved across the screen in a planar manner and preferably in the welding areas.
  • the radiation source generating the particular radiation is preferably moved across the screen with a radiation width of at least 1 cm, preferably of at least 2 cm, preferably flat and preferably in the welding regions.
  • the radiation source generating the particular radiation in particular the NIR radiator preferably with a radiation width of 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, very particularly from 1 to 4 cm, areally, and preferably in the welding areas on the sieve moves.
  • the sieve according to the invention in particular forming fabric is outstandingly suitable for use in a machine for producing a fibrous web, in particular tissue, paper, cardboard or packaging paper web, from at least one pulp suspension.
  • the machine for producing the fibrous web in particular the tissue web, may in this case comprise at least one TAD system or one ATMOS system.
  • a known TAD system as known for example from document WO 2005/073461 A1, comprises at least one permeable sieve for forming the fibrous web and a sieve for transporting the fibrous web via a drying device, in particular a through-flow drying cylinder, wherein the permeable sieve to form the fibrous web usually has a higher sieve speed than the sieve for transporting the fibrous web via the drying device.
  • a known ATMOS system as known for example from document WO 2005/075736 A2, comprises at least one permeable and structured sieve for transporting the fibrous web via a drying device, a permeable felt for dewatering between the fibrous web and the drying device and a permeable and tensioned belt for producing a dewatering pressure on the fibrous web in the area of the drying device.
  • Figure 1 is a schematic plan view of the seam area of a preferred embodiment of a sieve according to the invention.
  • FIGS. 2A to 2D show several schematic sectional representations of seam areas of preferred embodiments of a sieve according to the invention
  • Figure 3 is a schematic plan view of the seam region of a second preferred embodiment of a sieve according to the invention.
  • Figure 4 is an enlarged plan view of a screen according to the invention coated with a material which absorbs a given radiation;
  • Figures 5 and 6 are two enlarged plan views of screens according to the invention, each selectively coated with a specific radiation absorbing material at the contact points and then cleaned;
  • Figure 7 is an enlarged plan view of a selection of warp yarns prepared for welding of a sieve according to the invention;
  • Figure 8 is an enlarged plan view of a prepared for a welding and inventive sieve.
  • Figure 9 is a schematic representation of a machine for
  • FIG. 10 shows a schematic representation of a machine for
  • a fibrous web in particular a tissue web, which comprises at least one ATMOS system.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of the seam area NB of a preferred embodiment of a screen 1 according to the invention.
  • the screen 1 can in particular be a screen 1 for a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue, paper, cardboard or packaging paper web, from at least one fibrous stock suspension.
  • the wire 1 comprises a fabric layer L with a web-side surface Lb and a machine-side surface Lm, the base weaves with base weave threads B1 extending in the machine direction R (arrow). i, ie warp threads, and transverse to the machine direction R * (double arrow) extending bonding threads B2. i, ie weft threads, has.
  • the base binding threads B1 .i extending in the machine direction R (arrow) extend from top to bottom, while the basic binding threads B2.i extending transversely to the machine direction R * (double arrow) extend from left to right.
  • the fabric layer L has in a known manner a weave pattern which is repeated in rapports, and is closed by means of at least one woven seam WN endless.
  • three parallel or approximately parallel and transverse to the machine direction R * (arrow) extending weld areas BV.1, BV.2 and BV.3 executed. They have a respective region width B in the range from 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, very particularly from 1 to 4 cm, and two adjacent welding regions BV.1 and BV.2, BV .2 and BV.3 have an unwelded range spacing b in the range of 0.5 to 3 cm, preferably 1 to 2 cm.
  • the executed woven seam WN thus has a total seam width of ⁇ 40 cm, preferably of ⁇ 25 cm, in particular of ⁇ 15 cm.
  • the sieve can also comprise at least one web-side first fabric layer and a machine-side second fabric layer.
  • at least the first fabric layer and the second fabric layer respectively by bonded base bindings interconnected by binding yarns in a binding yarn direction, with respective base weaving yarns extending in the machine direction and transverse to the machine direction.
  • at least the first fabric layer and the second fabric layer each have a weave pattern which repeats in repeats.
  • at least the first fabric layer and the second fabric layer are each endlessly closed by at least one woven seam.
  • the woven seam with these two fabric layers together with binding threads can be designed in the manner described, that is, at least one welded area can be provided.
  • the basic binding threads B1 .i, B2.i are at least partially made of an organic polymer material and / or have no or only a slight absorption of the particular radiation. Examples of such materials are: PET, PEN, PPS, PPEK or PA.
  • FIGS. 2A to 2D show a plurality of schematic sectional representations of seam areas NB of preferred embodiments of a screen 1 according to the invention.
  • a base binding thread B1 .1 extending in the machine direction R (arrow) and a plurality of basic binding threads B2.1 to B2.7 extending transversely to the machine direction R * (not illustrated) (see FIG.
  • the basic binding yarn B1 .1 floats at least in places over the basic bonding yarns B2.1 to B2.7.
  • the parallel or approximately parallel welding regions BV.i extending transversely to the machine direction R (arrow) are arranged towards the machine-side surface Lm of the wire 1.
  • the illustrated welding region BV.i (B1 .1 with B2.3 and B2.4) has an area width B in the range from 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, very particularly from 1 to 4 cm, on. The respective welding takes place in the manner already described.
  • the parallel or approximately parallel and transverse to the machine direction R (arrow) extending Versch availabilityungs Schemee BV.i are arranged to the machine side surface Lm of the screen 1 out.
  • the illustrated and dimensionally different welding region BV.i (B1.1 with B2.3, B1.1 with B2.6 and B2.7) have an area width B in the range from 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, especially 1 to 4 cm.
  • the respective welding takes place in the manner already described.
  • the two adjacent welding regions BV.i have an unwelded range spacing b in the range from 0.5 to 3 cm, preferably from 1 to 2 cm.
  • the parallel or approximately parallel and transverse to the machine direction R (arrow) extending Versch die BV.i are in turn arranged to the machine side surface Lm of the screen 1 out.
  • the illustrated welding region BV.i (B1.1 with B2.3 and B2.4; B1.1 with B2.5) has a region width B in the range from 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, in particular from 1 to 4 cm, on.
  • the respective welding takes place in the manner already described.
  • the two ends of the basic weave thread B1 .1 are also welded to the base weave thread B2.5, the two ends respectively running over the base weave thread B2.5.
  • the parallel or approximately parallel and transverse to the machine direction R (arrow) extending Versch die BV.i are in turn arranged to the machine-side surface Lm of the screen 1 out.
  • the illustrated welding region BV.i (B1 .1 with B2.3 and B2.4; B1 .1 with B2.5 and B2.6) has an area width B in the range from 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, very particularly from 1 to 4 cm, on.
  • the respective welding takes place in the already described.
  • the two ends of the basic weave thread B1 .1 are welded to the base weave thread B2.5, but the two ends run between the base weave threads B2.5 and B2.6.
  • the ends of the basic weave thread B1 .1 are blunt in the area of the woven seam WN, approximately blunt or quasi-blunt.
  • the term "blunt” is understood to mean the spatial proximity of two ends of basic binding threads It is understood by the person skilled in the art that the two ends need not be arranged directly opposite one another, but can also be arranged adjacently in sections, that is to say approximately blunt or quasi-blunt can be arranged lying against each other.
  • FIG. 3 shows a schematic plan view of the seam area NB of a second preferred embodiment of a screen 1 according to the invention.
  • the screen 1 can in particular be a screen 1 for a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue, paper, cardboard or packaging paper web, from at least one fibrous stock suspension.
  • the wire 1 comprises a fabric layer L with a web-side surface Lb and a machine-side surface Lm, the base weaves with base weave threads B1 extending in the machine direction R (arrow). i, ie warp threads, and transverse to the machine direction R * (double arrow) extending donut threads B2. i, ie weft threads, has.
  • the base binding threads B1 .i extending in the machine direction R extend from top to bottom, while the basic binding threads B2.i extending transversely to the machine direction R * (double arrow) extend from left to right.
  • the fabric layer L has in a known manner a weave pattern which is repeated in rapports, and is closed by means of at least one woven seam WN endless.
  • the basic binding threads B1 .i extending in the machine direction R (arrow) have thread ends FE (circle), which are preferably all in the region of the woven seam WN, in particular in the parallel or approximately parallel and transverse to the machine direction R * (double arrow) welding - areas BV.i are located.
  • every other yarn end FE (circle) is in the same welding area BV.1.
  • the yarn ends FE (circle) of the machine direction R (arrow) extending Grunditatisfäden B1 .i after coating with a certain radiation absorbing material M, in particular the dye and using at least one radiation source generating the particular radiation, in particular a laser source or a NIR radiator welded together.
  • two parallel or approximately parallel and transverse to the machine direction R * (arrow) extending weld areas BV.1, BV.2 are executed. They have a respective region width B in the range from 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, very particularly from 1 to 4 cm, and two adjacent welding regions BV.1 and BV.2 have one unwelded range distance b in the range of 0.5 to 3 cm, preferably from 1 to 2 cm, on.
  • the executed woven seam WN thus has a total seam width of ⁇ 40 cm, preferably of ⁇ 25 cm, in particular of ⁇ 15 cm.
  • the sieve can also comprise at least one web-side first fabric layer and a machine-side second fabric layer.
  • at least the first fabric layer and the second fabric layer have respective base bonds interconnected by binding yarns extending in a binder yarn direction, with respective base weave yarns extending in the machine direction and transverse to the machine direction.
  • at least the first fabric layer and the second fabric layer each have a weave pattern which repeats in repeats.
  • at least the first fabric layer and the second fabric layer are each endlessly closed by at least one woven seam.
  • the woven seam with these two fabric layers together with binding threads can be designed in the manner described, that is, at least one welded area can be provided.
  • the basic binding threads B. i, B2.i are at least partially made of an organic polymer material and / or have no or only a slight absorption of the particular radiation. Examples of such materials are: PET, PEN, PPS, PPEK or PA.
  • FIG. 4 shows an enlarged top view of a sieve 1 according to the invention which has been coated with a material M which absorbs a certain amount of radiation.
  • the material M absorbing a certain radiation is preferably provided with additives, such as Lumogen (BASF) or Clearweld (Gentex), carbon, black pigments and / or black ink, for example from a permanent marker.
  • the specific radiation absorbing material M may also contain water, at least one organic solvent and / or at least one surfactant such as a wetting agent or the like.
  • the material M which absorbs a certain amount of radiation is also applied to the wire by means of customary application methods such as spraying, rolling, brushing and the like.
  • the coating is applied with the specific radiation absorbing material M as a thin film with a coating thickness of ⁇ 60 ⁇ , preferably ⁇ 30 ⁇ , in particular of ⁇ 20 ⁇ on the screen, so that the sieve pores are not clogged.
  • the method according to the invention has been or will be used for producing a sieve, in particular a sieve for a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web.
  • a selection of basic binding threads B1.i extending in the machine direction R (arrow) B1 and basic threads B2.i extending transversely to the machine direction R * (double arrow) are produced exclusively at their formed contact regions KB, in particular contact points KS after coating with a certain radiation absorbing material M, in particular a dye and using at least one radiation source generating the particular radiation, in particular a laser source or an NIR emitter in at least one transversely to the machine direction R * (arrow) extending region BV.i, preferably in several parallel or approximately parallel and transverse to the machine direction R * (double arrow) extending areas BV.i welded together.
  • FIGS. 5 and 6 show two enlarged plan views of screens 1 according to the invention, which are each selectively coated with a material M absorbing a specific radiation at contact areas KB, in particular contact points KS, and subsequently cleaned.
  • the viscosity of the particular radiation absorbing material M has been chosen to penetrate into the spaces between two contacting base binding yarns B1 .i, B2.i.
  • This can be done, for example, by wiping with a fibrillated cloth soaked in a liquid that is a moderately to good solvent for the coating.
  • the liquid may be, for example, a mixture of tetrahydrofuran (THF) (75%) and water (25%).
  • THF tetrahydrofuran
  • the mechanical cleaning acts on all accessible surface areas of the screen.
  • a roller having a fine-fiber surface, a brush, a brush roller or a combination of the means mentioned Other cleaning methods not mentioned are not excluded.
  • the material M applied to the wire 1 as a coating and absorbing a certain radiation was removed from the preferably accessible surface of the wire 1 in such a way that in the area of the contact areas KB, in particular contact points KS, which are between Direction R (arrow) extending basic binding threads B1 .i and transverse to the machine direction R * (arrow) extending basic binding threads B2.i are formed, the material remaining certain radiation M, in particular the dye remains as far as possible.
  • the contact areas KB, in particular contact points KS of two basic binding threads B1 .i, B2.i and their immediate surroundings remain unaffected, however, since they are inaccessible for mechanical cleaning.
  • a woven seam WN which has the material M absorbing the specific radiation almost exclusively at the contact areas KB, in particular contact points KS of the basic binding threads B1 .i, B2.i forming the wire 1.
  • FIG. 7 shows an enlarged top view of a selection of warp threads B1 .i of a sieve 1 prepared according to the invention for welding.
  • the welding will be achieved by moving the radiation source generating the particular radiation, in particular the laser source or the NIR radiator, over the screen 1 over a surface and preferably in the welding areas BV.i and selectively that material which absorbs a certain radiation M, in particular the dye-coated contact areas KB, in particular contact points KS will be heated, which will ultimately lead to the welding of the contact areas KB, in particular contact points KS.
  • the radiation source generating the particular radiation is moved across the screen 1 with a radiation width of at least 1 cm, preferably of at least 2 cm, flat and preferably in the welding regions BV.i.
  • the radiation source generating the particular radiation in particular the NIR radiator with a radiation width of 1 to 15 cm, preferably from 1 to 10 cm, in particular from 1 to 5 cm, very particularly from 1 to 4 cm, flat and preferably in the welding areas BV.i are moved over the wire 1.
  • the particular radiation will preferably have a wavelength in the range of 600 to 1, 400 nm, preferably 808 nm, 940 nm, 980 nm or 1 .064 nm.
  • the radiation source generating the particular radiation will comprise a diode laser system or a neodymium YAG laser system with a power between 20 and 500 W, preferably between 25 and 300 W, in particular between 30 and 150 W.
  • the radiation source generating the particular radiation will comprise an NIR emitter having a power of between 500 and 20,000 watts, preferably between 1,000 and 10,000 watts, more preferably between 2,000 and 4,000 watts.
  • At least the area of the woven seam WN in which the welding will take place will be prestressed in the machine direction R (arrow) as well as transversely to the machine direction R * (arrow) in a known manner.
  • FIG. 8 shows an enlarged plan view of a screen 1 prepared for welding and in accordance with the invention.
  • the screen 1 according to the invention is particularly suitable for use in a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web.
  • FIG. 9 shows a schematic representation of a machine 100 for producing a fibrous web 101, in particular a tissue web, which comprises at least one TAD system 102.
  • a pulp suspension is introduced by means of a known headbox 103 between two wires 104, 105 and guided on the wire 104 and further dehydrated.
  • the fibrous web 101 to be formed is then guided past the sieve 104 on a vacuum shoe 106 provided with a sieve 107 and thereby taken over by the sieve 107.
  • the sieve 107 then transfers the fibrous web 101 to be formed to a further sieve 108, which subsequently guides the fibrous web 101 to be formed via a known drying device 109, in particular a through-flow drying cylinder.
  • the fibrous web 101 to be formed is removed from the same and guided by means of a plurality of further screens 1 10, 1 1 1 to a winding machine 1 12 and wound on this to a winding roll 1 13.
  • the sieve 107 for forming the fibrous web 101 generally has a higher sieving speed than the sieve 108 for transporting the fibrous web 101 to be formed.
  • FIG. 10 shows a schematic representation of a machine 100 for producing a fibrous web 101, in particular a tissue web, which comprises at least one ATMOS system 14.
  • a pulp suspension is passed through a permeable and structured sieve 1 15 via a drying device 1 16.
  • the screen 1 of the invention shown at least partially in FIGS. 1 to 8 is particularly suitable for use in a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue, paper, board or packaging paper web, from at least one pulp suspension.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Sieb (1), insbesondere ein Sieb für eine Maschine (100) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (101), insbesondere einer Tissuebahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension, umfassend mindestens eine Gewebelage (L) mit einer bahnseitigen Oberfläche (Lb) und/oder einer maschinenseitigen Oberfläche (Lm), die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1.i, B2.i) aufweist, die ein Webmuster besitzt, welches sich in Rapporten wiederholt, und die mittels wenigstens einer Webnaht (WN) endlos geschlossen ist. Das erfindungsgemäße Sieb (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass in dem Bereich der Webnaht (WN) eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1.i, B2.i) ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen (KB), insbesondere Kontaktstellen (KS) nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereich (BV.i), vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereichen (BV.i) miteinander verschweißt sind.

Description

Sieb und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Sieb, insbesondere ein Sieb für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, umfassend mindestens eine Gewebelage mit einer bahnseitigen Oberfläche und/oder einer maschinenseitigen Oberfläche, die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweist, die ein Webmuster besitzt, welches sich in Rapporten wiederholt, und die mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen sind.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Siebs, insbesondere eines Siebs für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.
Bei der Faserstoffbahn kann es sich selbstverständlich auch um eine Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn handeln.
Ein derartiges, in der Regel mittels einer Webnaht endlos geschlossenes Sieb ist aus einer Vielzahl von Druckschriften bekannt, so beispielsweise aus den Druckschriften WO 00/12817 A1 und EP 1 736 595 A1 . Es kommt insbesondere in der Formier- oder Siebpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoff bahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension zum Einsatz. Bei dem Formierprozess wird die mindestens eine Faserstoffsuspension auf das Sieb aufgebracht, welches dazu dient, sie zu entwässern und die mindestens einlagige Faserstoffbahn zu bilden. Bei dem Entwässerungsprozess sollen so wenig Fasern und Füllstoffe wie möglich aus der mindestens einen Fasestoffsuspension ausgeschwemmt werden. In dem Nahtbereich eines solchen Siebs sind üblicherweise einhergehende Probleme die geringere Zugfestigkeit in Maschinenrichtung und das mögliche„Heraus- schlüpfen" der Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden, was zu einer weiteren Verringerung der Nahtfestigkeit führt.
Die Webnaht enthält üblicherweise Bereiche, in denen die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden von beiden Siebenden parallel verlaufen („Interlock"). Dies erhöht die Zugfestigkeit in Maschinenrichtung. Hierbei ist allerdings eine merkbare Verringerung der Permeabilität in dem Nahtbereich verbunden. Um die Verringerung der Permeabilität in dem Nahtbereich einigermaßen niedrig zu halten, wird der Nahtbereich daher relativ groß gestaltet, wobei die Bereiche mit den überlappenden und in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden weiter voneinander entfernt sind. Dies ist allerdings nachteilig für die Produktivität bei der Herstellung der Webnaht.
Eine Verbesserung der Nahtstabilität wurde bereits durch ein zusätzliches Anschmelzen der Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden unter Bildung eines jeweiligen Pilzkopfes erreicht („Secure Seam"). Andere Webnahttypen können auch ohne Interlock geschlossen werden. Hierbei liegen die Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden dann stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aufeinander. Bekannt ist hier auch das Verschweißen der stumpf aneinander liegenden Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden zur Verbesserung der Nahtfestigkeit.
So wird beispielweise in der Druckschrift WO 2009/032271 A2 ein Verfahren zum Verschweißen eines Teils eines Siebs, insbesondere der Webnaht eines Siebs offenbart. Dabei ist vorgesehen, dass das Sieb einem Laserenergie absorbierenden Material ausgesetzt wird und dass eine Laserquelle, insbesondere Laserenergie an diskreten Orten des Siebs einwirkt, um dadurch ein teilweises Schmelzen und ein dauerhaftes Verschweißen des Siebs an den diskreten Stellen zu bewirken.
Das die Laserenergie absorbierende Material wird hierbei flächig auf den Naht- bereich des Siebs aufgetragen und das Sieb selbst wird in seinem Nahtbereich der vollen Laserenergie ausgesetzt. Somit wird ein erhöhter Energieeintrag in das Sieb vollzogen, wodurch dieses über Gebühr schmelzen und letztlich schrumpfen, also eine Veränderung seiner mechanischer und/oder chemischer Eigenschaften erfahren kann.
Und aus der Druckschrift EP 1 359 251 A1 ist allgemein bekannt, die Längs- und Querfäden eines Siebs an ihren Kreuzungspunkten miteinander zu verschmelzen, beispielsweise durch ein beschränktes Erhitzen des Siebs auf seine Schmelztemperatur. Das beschränkte Erhitzen kann dabei punktuell mittels Laser-, Hoch- frequenz- und/oder Induktionsenergie erfolgen. Alternativ kann aber die Energie auch flächig aufgebracht werden, wenn die Kreuzungspunkte zuvor mit einem die Absorption der Energie fördernden Zusatzmittel ersehen werden, die die Energieaufnahme trotz flächiger Aufbringung auf die Kreuzungspunkte konzentriert, so dass nur diese auf Schmelztemperatur erhitzen und folglich miteinander ver- schmelzen. Das Zusatzmittel sollte bei Anwendung eines Lasers ein Licht absorbierender Farbstoff, zum Beispiel schwarze Farbe oder eine lichtaktive Substanz sein. Das Zusatzmittel kann dem Fadenmaterial auch bereits während des Extru- sionsvorgangs zuzugeben werden. Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Sieb der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die zuvor erwähnten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise vollständig beseitigt werden. Weiterhin soll der insbesondere eine Schrumpfung des Siebs bewirkende Energieeintrag bei der Herstellung der Webnaht des Siebs merklich reduziert werden und in der Web- naht des Siebs sollen zudem bei deren Herstellung keine strukturellen Veränderungen hervorgerufen werden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein für die Herstellung der Webnaht des Siebs geeignetes Verfahren anzugeben.
Die erste Aufgabe wird bei einem Sieb der eingangs genannten Art erfindungs- gemäß dadurch gelöst, dass in dem Bereich der Webnaht eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckende Grundbindungsfäden ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Bereich, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Bereichen miteinander verschweißt sind.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Siebs der eingangs genannten Art erbringt den wesentlichen Vorteil eines merklich reduzierten Energieeintrags in das Sieb, da die Energie nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, flächig, sondern ausschließlich an den zwischen den in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausgebildeten und mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere einem Farbstoff beschichteten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen eingebracht wird. Hierdurch werden auch keine strukturellen Veränderungen in der Webnaht des Siebs hervorgerufen und eine mögliche Schrumpfung des Siebs wird zudem reduziert, vorzugsweise sogar gänzlich vermieden.
Insbesondere im Hinblick auf TAD- und ATMOS-Siebe ist die erfindungsgemäße Lösung von Vorteil, da durch sie die die Permeabilität des Siebs verändernden, insbesondere verschlechternden Interlocks vermieden werden können. Bislang mussten die Interlocks in einem gewissen Mindestbereich verteilt werden, um die Permeabilität nicht nachhaltig negativ zu beeinflussen. Wurde dieser Verteilungsbereich nun klein gehalten, so konnte die herzustellende Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn nicht ausreichend entwässert werden. Mit der erfindungs- gemäßen Lösung kann nun insbesondere dieser bisherige Nachteil weitestgehend, vorzugsweise vollständig vermieden werden.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann im Bereich der Webnaht auch nur eine Auswahl von in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen miteinander verschweißt sein. Unter fertigungs- und materialtechnischen Gesichtspunkten sind jedoch alle genannten Grundbindungsfäden in beschriebener Weise miteinander verschweißt. In einer ersten bevorzugten Ausführungsform umfasst das Sieb zumindest eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinenseitige zweite Gewebelage, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckende Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweisen, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster besitzen, welches sich in Rapporten wiederholt, und wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen sind.
Die Erfindung beschränkt sich also nicht auf ein einlagiges Sieb, wie es beispielsweise bei der Herstellung einer Tissuebahn eingesetzt wird, sondern kann auch auf ein mehrlagiges Sieb, wie es beispielsweise bei der Herstellung einer graphischen Faserstoffbahn eingesetzt wird, übertragen werden. Auch hierbei ergeben sich die vorgenannten Vorteile. Die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche weisen bevorzugt eine jeweilige Bereichsbreite im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Und zwei benachbarte parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckende Verschweißungsbereiche weisen hierbei einen unver- schweißten Bereichsabstand im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, auf. Hierdurch kann der Energieeintrag in den Nahtbereich des Siebs weiterhin reduziert werden, ohne dabei irgendwelche Nachteile hinsichtlich Nahtstabilität, Nahtformbeständigkeit oder dergleichen in Kauf nehmen zu müssen.
Die Webnaht des Siebs kann eine Gesamt-Nahtbreite von < 40 cm, vorzugsweise von < 25 cm, insbesondere von < 15 cm, aufweisen.
Weiterhin sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche zu der bahnseitigen Oberfläche oder zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs hin angeordnet und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet, in welchem die in Maschinen- richtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden über die quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden flottieren. Hierdurch kann von der Erzeugung eines starren Nahtbereichs weitestgehend abgesehen werden.
Alternativ sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche bevorzugt sowohl zu der bahnseitigen Oberfläche als auch zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs hin angeordnet und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet, in welchem die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden jeweils über die quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden flottieren. Auch hierdurch kann der Energieeintrag in den Nahtbereich des Siebs wiederum reduziert werden, ohne dabei irgendwelche Nachteile hinsichtlich Nahtstabilität, Nahtformbeständigkeit oder dergleichen in Kauf nehmen zu müssen.
Die in Maschinenrichtung sich erstreckenden und in dem Bereich der Webnaht stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegenden Grundbindungsfäden sind bevorzugt nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt. Dadurch werden auch die Enden der Grundbindungsfäden miteinander verschweißt, so dass eine weiters erhöhte Zugfestigkeit in dem Nahtbereich des Siebs erzeugt wird.
Unter dem Begriff„stumpf" wird in vorliegender Beschreibung die räumliche Nähe von zwei Enden von Grundbindungsfäden verstanden. Es liegt im Verständnis des Fachmanns, dass die beiden Enden nicht unmittelbar gegenüberliegend angeordnet sein müssen, sondern auch streckenweise benachbart angeordnet sein können, also annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegend angeordnet sein können.
Weiterhin weisen die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden bevorzugt Fadenenden auf, die vorzugsweise allesamt in dem Bereich der Webnaht, insbesondere in den parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereichen liegen. Die Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden sind nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers bevorzugt miteinander verschweißt. Hierdurch werden alle Fadenenden weitgehend fixiert, so dass ein Herausschlüpfen der Fadenenden wirksam vermieden wird. Die Grundbindungsfäden des Siebs bestehen bevorzugt zumindest teilweise aus einem organischen Polymermaterial und/oder weisen bevorzugt keine oder nur eine geringfügige Absorption von der bestimmten Strahlung auf. Beispiele für der- artige Polymermaterialien sind: PET, PEN, PPS, PPEK oder PA.
Die zweite Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines Siebs, insbesondere eines Siebs für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, umfassend mindestens eine Gewebelage mit einer bahnseitigen Oberfläche und einer maschinenseitigen Oberfläche, die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweist, die ein Webmuster besitzt, welches sich in Rapporten wiederholt, und die mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen wird, erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass in dem Bereich der Webnaht eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Bereich, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Bereichen miteinander verschweißt werden.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise erneut vollkommen gelöst und überdies ergeben sich die bereits genannten erfindungsgemäßen Vorteile.
Wie bereits ausgeführt, kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung im Bereich der Webnaht auch nur eine Auswahl von in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen miteinander verschweißt sein. Unter fertigungs- und materialtechnischen Gesichtspunkten sind jedoch alle genannten Grundbindungsfäden in beschriebener Weise miteinander verschweißt.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Sieb zumindest eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinenseitige zweite Gewebelage, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckende Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweisen, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster besitzen, welches sich in Rapporten wiederholt, und wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren beschränkt sich also nicht auf die Herstellung eines einlagigen Siebs, wie es beispielsweise bei der Herstellung einer Tissue- bahn eingesetzt wird, sondern kann auch auf die Herstellung eines mehrlagigen Siebs, wie es beispielsweise bei der Herstellung einer graphischen Faserstoffbahn eingesetzt wird, übertragen werden. Auch hierbei ergeben sich die vorgenannten Vorteile.
Die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche werden bevorzugt mit einer jeweiligen Bereichsbreite im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, hergestellt und zwei benachbarte parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckende Verschweißungsbereiche werden bevorzugt mit einem unverschweißten Bereichsabstand im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, hergestellt. Hierdurch kann der Energieeintrag in den Nahtbereich des Siebs weiterhin reduziert werden, ohne dabei irgendwelche Nachteile hinsichtlich Nahtstabilität, Nahtformbeständigkeit oder dergleichen in Kauf nehmen zu müssen. Die Webnaht des mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Siebs kann eine Gesamt-Nahtbreite von < 40 cm, vorzugsweise von < 25 cm, insbesondere von < 15 cm, aufweisen.
Weiterhin werden die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche bevorzugt zu der bahnseitigen Oberfläche oder zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs hin angeordnet und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet, in welchem die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden über die quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden flottieren. Hierdurch kann von der Erzeugung eines starren Nahtbereichs weitestgehend abgesehen werden.
Alternativ werden die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche bevorzugt sowohl zu der bahnseitigen Oberfläche als auch zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs hin angeordnet und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet, in welchem die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden jeweils über die quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden flottieren. Auch hierdurch kann der Energieeintrag in den Nahtbereich des Siebs wiederum reduziert werden, ohne dabei irgendwelche Nachteile hinsichtlich Nahtstabilität, Nahtformbeständigkeit oder dergleichen in Kauf nehmen zu müssen.
Die in Maschinenrichtung sich erstreckenden und in dem Bereich der Webnaht stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegenden Grundbindungsfäden werden bevorzugt nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere der Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt. Dadurch wird weiters eine erhöhte Zugfestigkeit in dem Nahtbereich des Siebs erzeugt, ohne strukturelle Veränderungen zu erfahren.
Ferner ist das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material bevorzugt mit Additiven, wie beispielsweise Lumogen (BASF) oder Clearweld (Gentex), Kohlenstoff, Schwarzpigmenten und/oder schwarzer Tinte, beispielsweise aus einem Permanent-Marker, versehen. Auch kann es Wasser, mindestens ein organisches Lösungsmittel und/oder mindestens eine oberflächenaktive Substanz, wie beispielsweise ein Benetzungsreagenz oder ähnliches, enthalten.
Die bestimmte Strahlung weist bevorzugt eine Wellenlänge im Bereich von 600 bis 1 .400 nm, vorzugsweise von 808 nm, 940 nm, 980 nm oder 1 .064 nm, auf, da unterschiedliche Strahlungsquellen mit diesen Wellenlängen bereits auf dem Markt erhältlich sind. Somit können die Investitions- und Betriebskosten auf einem akzeptablen Niveau gehalten werden. Und die die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle umfasst bevorzugt ein Diodenlasersystem oder ein Neodym-YAG-Lasersystem mit einer Leistung zwischen 20 und 500 W, vorzugsweise zwischen 25 und 300 W, insbesondere zwischen 30 und 150 W. Derartige Strahlungsquellen sind auf dem Markt erhältlich, so dass die Investitions- und Betriebskosten positiv beeinflusst werden.
Alternativ umfasst die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle bevorzugt einen NIR-Strahler mit einer Leistung zwischen 500 und 20.000 W, vorzugsweise zwischen 1 .000 und 10.000 W, insbesondere zwischen 2.000 und 4.000 W. Derartige Strahlungsquellen sind auch auf dem Markt erhältlich, so dass die Investitions- und Betriebskosten positiv beeinflusst werden. Damit einer möglichen, jedoch unerwünschten Schrumpfung des Siebs wirksam entgegengewirkt wird, wird zumindest der Bereich der Webnaht des Siebs, in welchem die Verschweißung stattfinden wird, sowohl in Maschinenrichtung als auch quer zur Maschinenrichtung vorgespannt.
Überdies wird bzw. werden zumindest der Bereich der Webnaht des Siebs, in welchem die Verschweißung stattfinden wird, vorzugsweise auch die beiden beidseitig über den Bereich der Webnaht des Siebs hinausgehenden Bereiche, insbesondere mit einer Bereichsbreite von 0,01 bis 0, 1 m, mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere dem Farbstoff beschichtet. Damit wird sichergestellt, dass auch an allen zu verschweißenden Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen ausreichend das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material, insbesondere der Farbstoff vorhanden ist. Die Beschichtung erfolgt mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material bevorzugt derart, dass sie die das Sieb bildenden Grundbindungsfäden nur teilweise bedeckt.
Weiterhin wird die Viskosität des eine bestimmte Strahlung absorbierenden Materials bevorzugt derart gewählt, dass sie in die Zwischenräume zwischen zwei sich berührende Grundbindungsfäden eindringt.
Im Hinblick auf eine zeitlich optimierte Herstellung des Siebs wird das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material bevorzugt mittels gängiger Appli- kationsmethoden wie Sprühen, Aufwalzen, Einstreichen und dergleichen auf das Sieb aufgebracht.
Auch wird die Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material bevorzugt als dünner Film mit einer Beschichtungsdicke von < 60 μηι, vorzugsweise < 30 μηι, insbesondere von < 20 μηι auf das Sieb aufgebracht, so dass die Siebporen nicht verstopft werden. Und das auf das Sieb als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material wird bevorzugt nach einem Antrocknen auf dem Sieb und vor dem Verschweißen der Grundbindungsfäden unter Einfluss von mechanischer Reinigung und/oder Hilfe von mindestens einem Lösemittel von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs entfernt. Dies kann zum Beispiel durch ein Wischen mit einem feinfaserigen Tuch, welches in einer Flüssigkeit getränkt wurde, die ein mäßig bis gutes Lösungsmittel für die Beschichtung darstellt, erfolgen. Die Flüssigkeit kann beispielsweise eine Mischung aus Tetrahydrofuran (THF) (75%) und Wasser (25%) sein. Die mechanische Reinigung wirkt auf alle zugänglichen Oberflächenbereiche des Siebs. Alternativ zu einem Tuch kann auch eine Walze mit einer feinfaserigen Oberfläche, eine Bürste, eine Bürstenwalze oder eine Kombination der genannten Mittel eingesetzt werden. Andere nicht genannte Reinigungsmethoden sind nicht ausgeschlossen.
Auch wird das auf das Sieb als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs bevorzugt derart entfernt, dass in dem Bereich der Kontaktbereiche, insbesondere Kontaktstellen, die zwischen den in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausgebildet sind, das die bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere der Farbstoff noch weitestgehend verbleibt. Letztendlich erhält man hierdurch eine Webnaht, welche das die bestimmte Strahlung absorbierende Material nahezu ausschließ- lieh an den Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktpunkten der das Sieb bildenden Grundbindungsfäden aufweist.
Ferner wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle oder der NIR-Strahler bevorzugt flächig und vorzugs- weise in den Verschweißungsbereichen über das Sieb bewegt. Hierdurch werden selektiv bevorzugt die mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere dem Farbstoff beschichteten Kontaktbereiche, insbesondere Kontaktstellen erwärmt, was letztlich zur Verschweißung der Kontaktbereiche, insbesondere Kontaktstellen führt. Zudem wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle bevorzugt mit einer Strahlungsbreite von mindestens 1 cm, vorzugsweise von mindestens 2 cm, bevorzugt flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen über das Sieb bewegt. Alternativ wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere der NIR-Strahler bevorzugt mit einer Strahlungsbreite von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen über das Sieb bewegt.
Das erfindungsgemäße Sieb, insbesondere Formiersieb eignet sich in hervorragender Weise zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissue-, Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.
Die Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn, insbesondere der Tissuebahn kann hierbei mindestens ein TAD-System oder ein ATMOS-System umfassen.
Ein bekanntes TAD-System, wie es beispielsweise aus der Druckschrift WO 2005/073461 A1 bekannt ist, umfasst wenigstens ein durchlässiges Sieb zur Bildung der Faserstoffbahn und ein Sieb zum Transport der Faserstoffbahn über eine Trocknungseinrichtung, insbesondere einen Durchström-Trockenzylinder, wobei das durchlässige Sieb zur Bildung der Faserstoffbahn im Regelfall eine höhere Siebgeschwindigkeit als das Sieb zum Transport der Faserstoffbahn über die Trocknungseinrichtung aufweist. Hingegen umfasst ein bekanntes ATMOS-System, wie es beispielsweise aus der Druckschrift WO 2005/075736 A2 bekannt ist, wenigstens ein durchlässiges und strukturiertes Sieb zum Transport der Faserstoffbahn über eine Trocknungseinrichtung, einen durchlässigen Filz zur Entwässerung zwischen der Faserstoff- bahn und der Trocknungseinrichtung und ein durchlässiges und gespanntes Band zur Erzeugung eines Entwässerungsdrucks auf die Faserstoffbahn in dem Bereich der Trocknungseinrichtung.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach- folgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Figur 1 eine schematische Draufsicht auf den Nahtbereich einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Siebs;
Figuren 2A bis 2D mehrere schematische Schnittdarstellungen von Nahtbereichen von bevorzugten Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Siebs;
Figur 3 eine schematische Draufsicht auf den Nahtbereich einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Siebs;
Figur 4 eine vergrößerte Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Sieb, welches mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material beschichtet wurde;
Figuren 5 und 6 zwei vergrößerte Draufsichten auf erfindungsgemäße Siebe, die jeweils selektiv mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material an den Kontaktpunkten beschichtet und anschließend gereinigt wurden; Figur 7 eine vergrößerte Draufsicht auf eine Auswahl von für eine Verschweißung vorbereiteten Kettfäden eines erfindungsgemäßen Siebs;
Figur 8 eine vergrößerte Draufsicht auf ein für eine Verschweißung vorbereitetes und erfindungsgemäßes Sieb;
Figur 9 eine schematische Darstellung einer Maschine zur
Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, die mindestens ein TAD-System umfasst; und Figur 10 eine schematische Darstellung einer Maschine zur
Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, die mindestens ein ATMOS-System umfasst.
Die Figur 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf den Nahtbereich NB einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Siebs 1 . Bei dem Sieb 1 kann es sich insbesondere um ein Sieb 1 für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissue-, Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension handeln.
Das Sieb 1 umfasst eine Gewebelage L mit einer bahnseitigen Oberfläche Lb und einer maschinenseitigen Oberfläche Lm, die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 . i, also Kettfäden, und quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2. i, also Schussfäden, aufweist. In vorliegender Darstellung verlaufen die in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i von oben nach unten, die quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i hingegen von links nach rechts. Die Gewebelage L besitzt in bekannter Weise ein Webmuster, welches sich in Rapporten wiederholt, und ist mittels wenigstens einer Webnaht WN endlos geschlossen. In dem Bereich der Webnaht WN sind nun erfindungsgemäß eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR- Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R* (Pfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt (vgl. Figur 2A).
In vorliegender Ausführung sind drei parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung R* (Pfeil) erstreckende Verschweißungsbereiche BV.1 , BV.2 und BV.3 ausgeführt. Sie weisen eine jeweilige Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf und zwei benachbarte Verschweißungsbereiche BV.1 und BV.2, BV.2 und BV.3 weisen einen unver- schweißten Bereichsabstand b im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, auf. Die ausgeführte Webnaht WN weist also eine Gesamt-Nahtbreite von < 40 cm, vorzugsweise von < 25 cm, insbesondere von < 15 cm, auf.
In einer weiteren nicht explizit dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Ausführungsform kann das Sieb auch mindestens eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinenseitige zweite Gewebelage umfassen. Dabei weist mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckenden Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden auf. Auch besitzen mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Web- muster, welches sich in Rapporten wiederholt. Und mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage sind jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen. Die Webnaht mit diesen beiden Gewebelagen samt Bindefäden kann in beschriebener Weise ausgeführt sein, das heißt es kann mindestens ein verschweißter Bereich vorgesehen sein.
Die Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i bestehen zumindest teilweise aus einem organischen Polymermaterial und/oder weisen keine oder nur eine geringfügige Absorption von der bestimmten Strahlung auf. Beispiele für derartige Materialien sind: PET, PEN, PPS, PPEK oder PA.
Die Figuren 2A bis 2D zeigen mehrere schematische Schnittdarstellungen von Nahtbereichen NB von bevorzugten Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Siebs 1 . In der jeweiligen Schnittdarstellung ist ein sich in Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckender Grundbindungsfaden B1 .1 und mehrere sich quer zur Maschinenrichtung R* (keine Darstellung) erstreckende Grundbindungsfäden B2.1 bis B2.7 (vgl. Figur 2A) dargestellt. Der Grundbindungsfaden B1 .1 flottiert hierbei zumindest bereichsweise über die Grundbindungsfäden B2.1 bis B2.7.
In der Ausführungsform der Figur 2A sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckenden Ver- schweißungsbereiche BV.i zu der maschinenseitigen Oberfläche Lm des Siebs 1 hin angeordnet. Der dargestellte Verschweißungsbereich BV.i (B1 .1 mit B2.3 und B2.4) weist eine Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Die jeweilige Verschweißung erfolgt in der bereits beschriebenen Weise. Weiterhin sind in der Ausführungsform der Figur 2B die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckenden Verschweißungsbereiche BV.i zu der maschinenseitigen Oberfläche Lm des Siebs 1 hin angeordnet. Die dargestellten und maßlich unterschiedlichen Verschweißungsbereich BV.i (B1.1 mit B2.3; B1.1 mit B2.6 und B2.7) weisen eine Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Die jeweilige Verschweißung erfolgt in der bereits beschriebenen Weise. Die beiden benachbarten Verschweißungsbereiche BV.i weisen einen unverschweißten Bereichsabstand b im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, auf.
In der Ausführungsform der Figur 2C sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckenden Verschweißungsbereiche BV.i wiederum zu der maschinenseitigen Oberfläche Lm des Siebs 1 hin angeordnet. Der dargestellte Verschweißungsbereich BV.i (B1 .1 mit B2.3 und B2.4; B1 .1 mit B2.5) weist eine Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Die jeweilige Verschweißung erfolgt in der bereits beschriebenen Weise. In Erweiterung zu der in der Figur 2A dargestellten Ausführungsform sind in der vorliegenden Ausführung auch die beiden Enden des Grundbindungsfadens B1 .1 mit dem Grundbindungsfaden B2.5 verschweißt, wobei die beiden Enden jeweils über den Grundbindungsfaden B2.5 laufen. Auch in der Ausführungsform der Figur 2D sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckenden Verschweißungsbereiche BV.i wiederum zu der maschinenseitigen Oberfläche Lm des Siebs 1 hin angeordnet. Der dargestellte Verschweißungsbereich BV.i (B1 .1 mit B2.3 und B2.4; B1 .1 mit B2.5 und B2.6) weist eine Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Die jeweilige Verschweißung erfolgt in der bereits beschriebenen Weise. In Änderung zu der in der Figur 2C dargestellten Ausführungsform sind in der vorliegenden Ausführung die beiden Enden des Grundbindungsfadens B1 .1 mit dem Grundbindungsfaden B2.5 verschweißt, jedoch laufen die beiden Enden zwischen den Grundbindungsfaden B2.5 und B2.6 hindurch.
In den beiden Ausführungsformen der Figuren 2C und 2D liegen die Enden des Grundbindungsfaden B1 .1 in dem Bereich der Webnaht WN stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander. Unter dem Begriff „stumpf" wird dabei die räumliche Nähe von zwei Enden von Grundbindungsfäden verstanden. Es liegt im Verständnis des Fachmanns, dass die beiden Enden nicht unmittelbar gegenüberliegend angeordnet sein müssen, sondern auch streckenweise benachbart angeordnet sein können, also annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegend angeordnet sein können.
In den Figuren 2A bis 2D ist deutlich erkennbar, dass in dem Bereich der Webnaht WN eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i (B1 .1 ) und quer zur Maschinenrichtung (keine Darstellung) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i (B2.2 bis B2.7) ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R* (Pfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt sind. Die Verschweißungsbereiche BV.i können sowohl maschinenseitig (Darstellung) und/oder bahnseitig (vgl. Figur 2A, gestrichelte Darstellung) des Siebs 1 angeordnet sein. Die Figur 3 zeigt eine schematische Draufsicht auf den Nahtbereich NB einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Siebs 1 . Bei dem Sieb 1 kann es sich insbesondere um ein Sieb 1 für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissue-, Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension handeln.
Das Sieb 1 umfasst eine Gewebelage L mit einer bahnseitigen Oberfläche Lb und einer maschinenseitigen Oberfläche Lm, die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 . i, also Kettfäden, und quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) sich erstreckenden Gründbindungsfäden B2. i, also Schussfäden, aufweist.
In vorliegender Darstellung verlaufen die in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i von oben nach unten, die quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i hingegen von links nach rechts.
Die Gewebelage L besitzt in bekannter Weise ein Webmuster, welches sich in Rapporten wiederholt, und ist mittels wenigstens einer Webnaht WN endlos geschlossen.
In dem Bereich der Webnaht WN sind nun erfindungsgemäß eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR- Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R* (Pfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt.
Die in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i weisen Fadenenden FE (Kreis) auf, die vorzugsweise allesamt in dem Bereich der Webnaht WN, insbesondere in den parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) erstreckenden Verschweißungs- bereichen BV.i liegen. In vorliegender Ausführung liegt jedes zweite Fadenende FE (Kreis) im gleichen Verschweißungsbereich BV.1 . Auch sind die Fadenenden FE (Kreis) der in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt.
In vorliegender Ausführung sind zwei parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung R* (Pfeil) erstreckende Verschweißungsbereiche BV.1 , BV.2 ausgeführt. Sie weisen eine jeweilige Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf und zwei benachbarte Verschweißungsbereiche BV.1 und BV.2 weisen einen unverschweißten Bereichsabstand b im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, auf. Die ausgeführte Webnaht WN weist also eine Gesamt-Nahtbreite von < 40 cm, vorzugsweise von < 25 cm, ins- besondere von < 15 cm, auf. In einer weiteren nicht explizit dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Ausführungsform kann das Sieb auch mindestens eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinenseitige zweite Gewebelage umfassen. Dabei weist mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckenden Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden auf. Auch besitzen mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster, welches sich in Rapporten wiederholt. Und mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage sind jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen. Die Webnaht mit diesen beiden Gewebelagen samt Bindefäden kann in beschriebener Weise ausgeführt sein, das heißt es kann mindestens ein verschweißter Bereich vorgesehen sein. Die Grundbindungsfäden B . i, B2.i bestehen zumindest teilweise aus einem organischen Polymermaterial und/oder weisen keine oder nur eine geringfügige Absorption von der bestimmten Strahlung auf. Beispiele für derartige Materialien sind: PET, PEN, PPS, PPEK oder PA. Die Figur 4 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Sieb 1 , welches mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M beschichtet wurde.
Das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M ist bevorzugt mit Addi- tiven, wie beispielsweise Lumogen (BASF) oder Clearweld (Gentex), Kohlenstoff, Schwarzpigmenten und/oder schwarzer Tinte, beispielsweise aus einem Permanent-Marker, versehen. Das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M kann auch Wasser, mindestens ein organisches Lösungsmittel und/oder mindestens eine oberflächenaktive Substanz, wie beispielsweise ein Benetzungsreagenz oder ähnliches, enthalten. Auch wird das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M mittels gängigen Applikationsmethoden wie Sprühen, Aufwalzen, Einstreichen und dergleichen auf das Sieb aufgebracht. Und die Beschichtung wird mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M als dünner Film mit einer Beschichtungsdicke von < 60 μηι, vorzugsweise < 30 μηι, insbesondere von < 20 μηι auf das Sieb aufgebracht, so dass die Siebporen nicht verstopft werden. Für dieses Sieb 1 wurde bzw. wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Siebs, insbesondere eines Siebs für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn angewendet. Dabei werden in dem Bereich der Webnaht WN eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungs- quelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R* (Pfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt.
Die Figuren 5 und 6 zeigen zwei vergrößerte Draufsichten auf erfindungsgemäße Siebe 1 , die jeweils selektiv mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M an den Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS beschichtet und anschließend gereinigt wurden.
Es ist erkennbar, dass zumindest der Bereich der Webnaht WN, in welchem die Verschweißung stattfinden wird, vorzugsweise auch die beiden beidseitig über den Bereich der Webnaht WN hinausgehenden Bereiche, insbesondere mit einer Bereichsbreite von 0,01 bis 0, 1 m, mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere dem Farbstoff beschichtet wurden. Die Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M erfolgte also derart, dass sie die das Sieb bildenden Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i nur teilweise bedeckt.
Auch wurde die Viskosität des eine bestimmte Strahlung absorbierenden Materials M derart gewählt, dass sie in die Zwischenräume zwischen zwei sich berührende Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i eindringt.
Und das auf das Sieb 1 als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M wurde nach einem Antrocknen auf dem Sieb 1 und vor dem Verschweißen der Grundbindungsfäden unter Einfluss von mechanischer Reinigung und/oder Hilfe von mindestens einem Lösemittel von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs 1 entfernt. Dies kann zum Beispiel durch ein Wischen mit einem feinfaserigen Tuch, welches in einer Flüssigkeit getränkt wurde, die ein mäßig bis gutes Lösungsmittel für die Beschichtung darstellt, erfolgen. Die Flüssigkeit kann beispielsweise eine Mischung aus Tetrahydrofuran (THF) (75%) und Wasser (25%) sein. Die mechanische Reinigung wirkt auf alle zugänglichen Oberflächenbereiche des Siebs. Alternativ zu einem Tuch kann auch eine Walze mit einer feinfaserigen Oberfläche, eine Bürste, eine Bürstenwalze oder eine Kombinationen der genannten Mittel eingesetzt werden. Andere nicht genannte Reinigungsmethoden sind nicht ausgeschlossen.
Auch wurde das auf das Sieb 1 als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M von der vorzugsweise zugäng- liehen Oberfläche des Siebs 1 derart entfernt, dass in dem Bereich der Kontaktbereiche KB, insbesondere Kontaktstellen KS, die zwischen den in Maschinen- richtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R* (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausgebildet sind, das die bestimmte Strahlung absorbierende Material M, insbesondere der Farbstoff noch weitestgehend verbleibt. Die Kontaktbereiche KB, insbesondere Kontaktstellen KS zweier Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i und deren nächste Umgebung bleiben davon allerdings unberührt, da sie für die mechanische Reinigung unzugänglich sind. Letztendlich erhält man hierdurch eine Webnaht WN, welche das die bestimmte Strahlung absorbierende Material M nahezu ausschließlich an den Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontakt- punkten KS der das Sieb 1 bildenden Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i aufweist.
Die Figur 7 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf eine Auswahl von für eine Verschweißung vorbereiteten Kettfäden B1 .i eines erfindungsgemäßen Siebs 1 . Die Verschweißung wird dadurch erwirkt werden, dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle oder der NIR- Strahler flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen BV.i über das Sieb 1 bewegt werden wird und dass selektiv die mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere dem Farbstoff beschichteten Kontaktbereiche KB, insbesondere Kontaktstellen KS erwärmt werden wird, was letztlich zur Verschweißung der Kontaktbereiche KB, insbesondere Kontaktstellen KS führen werden wird.
Die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle wird mit einer Strahlungsbreite von mindestens 1 cm, vorzugsweise von mindestens 2 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen BV.i über das Sieb 1 bewegt werden.
Alternativ wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbe- sondere der NIR-Strahler mit einer Strahlungsbreite von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen BV.i über das Sieb 1 bewegt werden. wobei die bestimmte Strahlung bevorzugt eine Wellenlänge im Bereich von 600 bis 1 .400 nm, vorzugsweise von 808 nm, 940 nm, 980 nm oder 1 .064 nm, aufweisen wird.
Und die die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle wird ein Dioden- lasersystem oder ein Neodym-YAG-Lasersystem mit einer Leistung zwischen 20 und 500 W, vorzugsweise zwischen 25 und 300 W, insbesondere zwischen 30 und 150 W, umfassen.
Alternativ wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle einen NIR-Strahler mit einer Leistung zwischen 500 und 20.000 W, vorzugsweise zwischen 1 .000 und 10.000 W, insbesondere zwischen 2.000 und 4.000 W, umfassen.
Im Hinblick auf die Prozesstechnologie wird zumindest der Bereich der Webnaht WN, in welchem die Verschweißung stattfinden werden wird, sowohl in Maschinenrichtung R (Pfeil) als auch quer zur Maschinenrichtung R* (Pfeil) in bekannter Weise vorgespannt werden.
Und die Figur 8 zeigt letztlich eine vergrößerte Draufsicht auf ein für eine Verschweißung vorbereitetes und erfindungsgemäßes Sieb 1 .
Es ist deutlich erkennbar, dass in dem Bereich der Webnaht WN eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach einseitiger Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R* (Doppelpfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R* (Pfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt werden.
Das in den Figuren 1 bis 8 zumindest teilweise dargestellte erfindungsgemäße Sieb 1 samt Herstellungsverfahren eignet sich in besonderem Maße zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn.
Die Figur 9 zeigt eine schematische Darstellung einer Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 101 , insbesondere einer Tissuebahn, die mindestens ein TAD-System 102 umfasst.
Eine Faserstoffsuspension wird mittels eines bekannten Stoffauflaufs 103 zwischen zwei Siebe 104, 105 eingebracht und auf dem Sieb 104 geführt und weiter entwässert. Die zu bildende Faserstoffbahn 101 wird anschließend gegen- seitig des Siebs 104 an einem mit einem Sieb 107 versehenen Vakuumschuh 106 vorbeigeführt und dadurch von dem Sieb 107 übernommen. Das Sieb 107 übergibt dann die zu bildende Faserstoffbahn 101 an ein weiteres Sieb 108, welches die zu bildende Faserstoffbahn 101 anschließend über eine bekannte Trocknungseinrichtung 109, insbesondere einen Durchström-Trockenzylinder führt. Nach dieser Führung über die Trocknungseinrichtung 109 wird die zu bildende Faserstoffbahn 101 von demselben abgenommen und mittels mehrerer weiterer Siebe 1 10, 1 1 1 zu einer Wickelmaschine 1 12 geführt und auf dieser zu einer Wickelrolle 1 13 aufgewickelt. Allgemein gilt, dass das Sieb 107 zur Bildung der Faserstoffbahn 101 im Regelfall eine höhere Siebgeschwindigkeit als das Sieb 108 zum Transport der zu bildenden Faserstoffbahn 101 aufweist. Im Hinblick auf weitere Eigenschaften dieses TAD-Systems 102 wird auf die bereits genannte Druckschrift WO 2005/073461 A1 verwiesen, deren diesbezüglicher Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
Die Figur 10 zeigt eine schematische Darstellung einer Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 101 , insbesondere einer Tissuebahn, die mindestens ein ATMOS-System 1 14 umfasst. Eine Faserstoffsuspension wird mittels eines durchlässigen und strukturierten Siebs 1 15 über eine Trocknungseinrichtung 1 16 geführt. Weiterhin wird ein durchlässiger Filz 1 17 zur Entwässerung zwischen der zu bildenden Faserstoffbahn 101 und der Trocknungseinrichtung 1 16 und ein durchlässiges und gespanntes Band 1 18 zur Erzeugung eines Entwässerungsdrucks auf die zu bildende Faserstoffbahn 101 in dem Bereich der Trocknungseinrichtung 1 16 verwendet.
Im Hinblick auf weitere Eigenschaften dieses ATMOS-Systems 1 14 wird auf die bereits genannte Druckschrift WO 2005/075736 A2 verwiesen, deren diesbe- züglicher Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
Das in den Figuren 1 bis 8 zumindest teilweise dargestellte erfindungsgemäße Sieb 1 eignet sich in besonderem Maße zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissue-, Papier-, Kartonoder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Sieb der eingangs genannten Art derart verbessert wird, dass die zuvor erwähnten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise vollständig beseitigt werden. Weiterhin wird der insbesondere eine Schrumpfung des Siebs bewirkende Energieeintrag bei der Herstellung der Webnaht des Siebs merklich reduziert und in der Webnaht des Siebs werden zudem bei deren Herstellung keine strukturellen Veränderungen hervorgerufen.
Bezugszeichenliste
1 Sieb
100 Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
101 Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn
102 TAD-System
103 Stoffauflauf
104 Sieb
105 Sieb
106 Vakuumschuh
107 Sieb
108 Sieb
109 Trocknungseinrichtung
1 10 Sieb
1 1 1 Sieb
1 12 Wickelmaschine
1 13 Wickelrolle
1 14 ATMOS-System
1 15 Sieb
1 16 Trocknungseinrichtung
1 17 Filz
1 18 Band
B Bereichsbreite
b Bereichsabstand
B1 .i Grundbindungsfaden, Kettfaden
B1 .1 Grundbindungsfaden, Kettfaden
B2.i Grundbindungsfaden, Schussfaden
B2.1 bis B2.7 Grundbindungsfaden, Schussfaden
BV.i Verschweißungsbereich
BV.1 Verschweißungsbereich BV.2 Verschweißungsbereich
BV.3 Verschweißungsbereich
FE Fadenende (Kreis)
KB Kontaktbereich
KS Kontaktstelle
L Gewebelage
Lb Bahnseitige Oberfläche
Lm Maschinenseitige Oberfläche
M Material
NB Nahtbereich
R Maschinenrichtung (Pfeil)
R* Quer zur Maschinenrichtung (Doppelpfeil)
WN Webnaht

Claims

Patentansprüche
1 . Sieb (1 ), insbesondere ein Sieb für eine Maschine (100) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (101 ), insbesondere einer Tissuebahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension, umfassend mindestens eine Gewebelage (L) mit einer bahnseitigen Oberfläche (Lb) und/oder einer maschinenseitigen Oberfläche (Lm), die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) aufweist, die ein Webmuster besitzt, welches sich in Rapporten wiederholt, und die mittels wenigstens einer Webnaht (WN) endlos geschlossen ist, dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Bereich der Webnaht (WN) eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen (KB), insbesondere Kontaktstellen (KS) nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer
Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereich (BV.i), vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereichen (BV.i) miteinander ver- schweißt sind.
2. Sieb (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,
dass es zumindest eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinen- seitige zweite Gewebelage umfasst, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckende Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweisen, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster besitzen, welches sich in Rapporten wiederholt, und wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen sind.
Sieb (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i; BV.1 und BV.2; BV.1 bis BV.3) eine jeweilige Bereichsbreite (B) im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, aufweisen und dass zwei benachbarte parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckende Verschweißungsbereiche (BV.1 und BV.2, BV.2 und BV.3) einen unverschweißten Bereichsabstand (b) im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, aufweisen.
Sieb (1 ) nach Anspruch 1 , 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i) zu der bahn- seitigen Oberfläche (Lb) oder zu der maschinenseitigen Oberfläche (Lm) des Siebs (1 ) hin angeordnet sind und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet sind, in welchem die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) über die quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B2.i) flottieren.
Sieb (1 ) nach Anspruch 1 , 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i) sowohl zu der bahnseitigen Oberfläche (Lb) als auch zu der maschinenseitigen Oberfläche (Lm) des Siebs (1 ) hin angeordnet sind und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet sind, in welchem die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) jeweils über die quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B2.i) flottieren.
Sieb (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden und in dem Bereich der Webnaht (WN) stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegenden Grundbindungsfäden (B1 .i) nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt sind.
Sieb (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
- dass die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) Fadenenden (FE) aufweisen, die vorzugsweise allesamt in dem Bereich der Webnaht (WN), insbesondere in den parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereichen (BV.i) liegen.
8. Sieb (1 ) nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fadenenden (FE) der in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt sind.
9. Sieb (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) zumindest teilweise aus einem organischen Polymermaterial bestehen und/oder keine oder nur eine geringfügige Absorption von der bestimmten Strahlung aufweisen.
10. Verfahren zur Herstellung eines Siebs (1 ), insbesondere eines Siebs für eine Maschine (100) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (101 ), insbesondere einer Tissuebahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension, umfassend mindestens eine Gewebelage (L) mit einer bahnseitigen Oberfläche (Lb) und/oder einer maschinenseitigen Oberfläche (Lm), die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) aufweist, die ein Webmuster besitzt, welches sich in Rapporten wiederholt, und die mittels wenigstens einer Webnaht (WN) endlos geschlossen wird, dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Bereich der Webnaht (WN) eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen (KB), insbesondere Kontaktstellen (KS) nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereich BV.i), vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereichen (BV.i) miteinander verschweißt werden.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass es zumindest eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinen- seitige zweite Gewebelage umfasst, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckende Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweisen, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster besitzen, welches sich in Rapporten wiederholt, und wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i; BV.1 und BV.2; BV.1 bis BV.3) mit einer jeweiligen Bereichsbreite (B) im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, hergestellt werden und dass zwei benachbarte parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckende Verschweißungsbereiche (BV.1 und BV.2, BV.2 und BV.3) mit einem unverschweißten Bereichsabstand (b) im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, hergestellt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 10, 1 1 oder 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i) zu der bahn- seitigen Oberfläche (Lb) oder zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs (1 ) hin angeordnet werden und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet werden, in welchem die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) über die quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B2.i) flottieren.
14. Verfahren nach Anspruch 10, 1 1 oder 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i) sowohl zu der bahnseitigen (Lb) Oberfläche als auch zu der maschinenseitigen Oberfläche (Lm) des Siebs (1 ) hin angeordnet werden und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet werden, in welchem die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) jeweils über die quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B2.i) flottieren.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden und in dem Bereich der Webnaht (WN) des Siebs (1 ) stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegenden Grundbindungsfäden (B1 .i) nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere der Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) mit Additiven, wie beispielsweise Lumogen (BASF) oder Clearweld (Gentex), Kohlenstoff, Schwarzpigmenten und/oder schwarzer Tinte, beispielsweise aus einem Permanent-Marker, versehen ist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) Wasser, mindestens ein organisches Lösungsmittel und/oder mindestens eine oberflächenaktive Substanz, wie beispielsweise ein Benetzungsreagenz oder ähnliches, enthält.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass die bestimmte Strahlung eine Wellenlänge im Bereich von 600 bis 1 .400 nm, vorzugsweise von 808 nm, 940 nm, 980 nm oder 1 .064 nm, aufweist.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle ein Dioden- lasersystem oder ein Neodym-YAG-Lasersystem mit einer Leistung zwischen 20 und 500 W, vorzugsweise zwischen 25 und 300 W, insbesondere zwischen 30 und 150 W, umfasst.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet,
dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle einen NIR- Strahler mit einer Leistung zwischen 500 und 20.000 W, vorzugsweise zwischen 1 .000 und 10.000 W, insbesondere zwischen 2.000 und 4.000 W, umfasst.
21 . Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest der Bereich der Webnaht (WN) des Siebs (1 ), in welchem die Verschweißung stattfinden wird, sowohl in Maschinenrichtung (R) als auch quer zur Maschinenrichtung (R*) vorgespannt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 21 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest der Bereich der Webnaht (WN) des Siebs (1 ), in welchem die Verschweißung stattfinden wird, vorzugsweise auch die beiden beidseitig über den Bereich der Webnaht (WN) des Siebs (1 ) hinausgehenden Bereiche, insbesondere mit einer Bereichsbreite von 0,01 bis 0, 1 m, mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere dem Farbstoff beschichtet wird bzw. werden.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M) derart erfolgt, dass sie die das Sieb (1 ) bildenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) nur teilweise bedeckt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des eine bestimmte Strahlung absorbierenden Materials (M) derart gewählt wird, dass sie in die Zwischenräume zwischen zwei sich berührende Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) eindringt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 24,
dadurch gekennzeichnet,
dass das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) mittels gängigen Applikationsmethoden wie Sprühen, Aufwalzen, Einstreichen und dergleichen auf das Sieb (1 ) aufgebracht wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M) als dünner Film mit einer Beschichtungsdicke von < 60 μηι, vorzugsweise < 30 μηι, insbesondere von < 20 μηι auf das Sieb (1 ) aufgebracht wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass das auf das Sieb (1 ) als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) nach einem Antrocknen auf dem Sieb (1 ) und vor dem Verschweißen der Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) unter Einfluss von mechanischer Reinigung und/oder Hilfe von mindestens einem Lösemittel von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs (1 ) entfernt wird.
28. Verfahren nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass das auf das Sieb (1 ) als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs (1 ) derart entfernt wird, dass in dem Bereich der Kontaktbereiche (KB), insbesondere Kontaktstellen (KS), die zwischen den in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) ausgebildet sind, das die bestimmte Strahlung absorbierende Material (M), insbesondere der Farbstoff noch weitestgehend verbleibt.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle oder der NIR-Strahler flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen über das Sieb (1 ) bewegt wird und dass selektiv die mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere dem Farbstoff beschichteten Kontaktbereiche (KB), insbesondere Kontaktstelle (KS) erwärmt werden, was letztlich zur Verschweißung der Kontaktbereiche (KB), insbesondere Kontaktstellen (KS) führt.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle mit einer Strahlungsbreite von mindestens 1 cm, vorzugsweise von mindestens 2 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen (BV.i) über das Sieb (1 ) bewegt wird.
31 . Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere der NIR-Strahler mit einer Strahlungsbreite von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen (BV.i) über das Sieb (1 ) bewegt wird.
32. Maschine (100) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (101 ), insbesondere einer Tissuebahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.
dadurch gekennzeichnet,
dass sie wenigstens ein Sieb (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 umfasst.
33. Maschine (100) nach Anspruch 32,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie mindestens ein TAD-System (102) umfasst, welches wenigstens ein durchlässiges Sieb (104, 107) zur Bildung der Faserstoffbahn (101 ) und ein Sieb (105) zum Transport der Faserstoffbahn (101 ) über eine Trocknungseinrichtung (109), insbesondere einen Durchström-Trockenzylinder, aufweist, wobei das durchlässige Sieb (107) zur Bildung der Faserstoffbahn (101 ) im Regelfall eine höhere Siebgeschwindigkeit als das Sieb (108) zum Transport der Faserstoffbahn (101 ) über die Trocknungseinrichtung (109) umfasst.
34. Maschine (100) nach Anspruch 32,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie mindestens ein ATMOS-System (1 14) umfasst, welches wenigstens ein durchlässiges und strukturiertes Sieb (1 15) zum Transport der Faserstoffbahn (101 ) über eine Trocknungseinrichtung (1 16), einen durchlässigen Filz (1 17) zur Entwässerung zwischen der Faserstoffbahn (101 ) und der Trocknungseinrichtung (1 16) und ein durchlässiges und gespanntes Band (1 18) zur Erzeugung eines Entwässerungsdrucks auf die Faserstoffbahn (101 ) in dem Bereich der Trocknungseinrichtung (1 16) umfasst.
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