WO2011157541A1

WO2011157541A1 - Reibscheibe und nockenwellenverstellsystem

Info

Publication number: WO2011157541A1
Application number: PCT/EP2011/058877
Authority: WO
Inventors: Armin Braun
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2010-06-17
Filing date: 2011-05-31
Publication date: 2011-12-22
Anticipated expiration: 2012-12-17
Also published as: DE102010024198A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Reibscheibe (1, 61, 71) zur Verbindung von Bauteilen in einem Nockenwellenverstellsystem (91), mit einem im Wesentlichen ringförmigen Grundkörper (3, 63, 73), der wenigstens eine Reibfläche für einen Kontakt mit einem Reibpartner aufweist. Hierbei ist vorgesehen, dass der Grundkörper (3, 63, 73) eine sich in einer axialen Richtung erstreckende Kontur (5, 65, 75) zur Anbindung an ein Bauteil des Nockenwellenverstellsystems (91) aufweist. Eine solche Reibscheibe ermöglicht bei einer vereinfachten Montage eine ausreichend sichere Verbindung zwischen zu fügenden Bauteilen eines Nockenwellenverstellsystems. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Nockenwellenverstellsystem (91) für eine Brennkraftmaschine mit einer vorgenannten Reibscheibe (1, 61, 71).

Description

Bezeichnung der Erfindung

Reibscheibe und Nockenwellenverstellsystem Beschreibung

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Reibscheibe zur Verbindung von Bauteilen in einem Nockenwellenverstellsystem, mit einem im Wesentlichen ringförmigen Grundkörper, der wenigstens eine Reibfläche für einen Kontakt mit einem Reibpartner aufweist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Nockenwellenverstellsystem mit einer derartigen Reibscheibe.

Hintergrund der Erfindung

Ein Nockenwellenverstellsystem dient der gezielten Verstellung der Phasenlage zwischen einer Nockenwelle und einer Kurbelwelle in einer Brennkraftmaschi- ne. Im eingebauten Zustand ist hierbei üblicherweise ein Rotor drehfest mit der Nockenwelle verbunden. Eine solche drehfeste Verbindung ist eine Voraussetzung für die störungsfreie Funktion eines Nockenwellenverstellers.

Die Verbindung der einzelnen Komponenten eines Nockenwellenverstellers an einer Nockenwelle erfolgt beispielsweise über eine Zentralschraube, welche die einzelnen Bauteile kraftschlüssig aneinander fixiert. Die hierbei übertragenen Kräfte werden im Wesentlichen durch die Reibung zwischen den miteinander verbundenen Flächen der einzelnen Bauteile bewirkt. Zur Erhöhung der Reibung werden auch Reibscheiben zwischen den jeweiligen Kontaktflächen der Bauteile eingesetzt. Da Reibscheiben allgemein die zur Kopplung notwendigen Normalkräfte verringern, lassen sich durch deren Einsatz insbesondere auch üblicherweise nicht durch Kraftschluss verbindbare Materialpaarungen miteinander koppeln. Reibscheiben der vorgenannten Art sind unter dem Markennamen„EKagrip®" der Firma ESK Ceramics GmbH & Co KG bekannt und finden beispielsweise in der Automobilindustrie Anwendung. Diese Reibscheiben sind beispielsweise als dünne Stahlfolien mit einer reibungserhöhenden Nickel-Diamant- beschichtung ausgebildet, die zwischen zu fügenden Partnern verbaut werden können. Allerdings ist dieser Verbau aufgrund der geringen Materialstärke der Folien umständlich und birgt zudem die Gefahr, dass die Folien verrutschen oder unbemerkt verlorengehen.

Aufgabe der Erfindung

Es ist demnach eine erste Aufgabe der Erfindung, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Reibscheibe anzugeben, die bei einer vereinfachten Montage eine ausreichend sichere Verbindung zwischen zu fügenden Bauteilen eines Nockenwellenverstellsystems ermöglicht.

Eine zweite Aufgabe der Erfindung ist es, ein Nockenwellenverstellsystem mit einer solchen Reibscheibe anzugeben.

Lösung der Aufgabe Die erste Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Reibscheibe zur Verbindung von Bauteilen in einem Nockenwellenverstellsystem, mit einem im Wesentlichen ringförmigen Grundkörper, der wenigstens eine Reibfläche für einen Kontakt mit einem Reibpartner aufweist. Hierbei ist vorgesehen, dass der Grundkörper eine sich in einer axialen Richtung erstreckende Kontur zur Anbindung an einem Bauteil des Nockenwellenverstellsystems aufweist. In einem ersten Schritt berücksichtigt die Erfindung, dass eine Reibscheibe zur drehfesten Verbindung eines Rotors mit einer Nockenwelle lagesicher zwischen den Bauteilen montiert sein muss. Durch eine ungenaue Positionierung, beispielsweise bei einem manuellen Einlegen, könnten die Reibscheiben während oder nach der Montage verrutschen oder sogar ganz verloren gehen. Da das Vorhandensein einer Reibscheibe für die Betriebssicherheit eines Nockenwel- lenverstellers jedoch unerlässlich ist, ist dementsprechend eine Absicherung der Positionierung unumgänglich. Dies erschwert die Montage eine Nockenwel- lenverstellers erheblich.

Weiterhin berücksichtigt die Erfindung in einem zweiten Schritt, dass neben einem möglichen Verrutschen oder dem Verlust einer Reibscheibe auch die Gefahr der Doppelmontage von Reibscheiben besteht. Da die Reibscheiben eine geringe Materialstärke aufweisen, um ohne zusätzlichen Bauraumbedarf die Verbindung der Bauteiloberflächen miteinander zu ermöglichen, kann es bislang auch vorkommen, dass zwei Reibscheiben an derselben Stelle angebracht werden. Um dies zu verhindern, muss der Verbau von mehreren Scheiben durch den Einsatz zusätzlicher Prüfstationen zur Abfrage der Anzahl verbauter Reibscheiben überprüft werden. Hierdurch werden der Montageaufwand und die damit verbundenen Kosten zusätzlich erhöht.

Unter Berücksichtigung dessen erkennt die Erfindung in einem dritten Schritt, dass diese Probleme behoben werden können, wenn eine Reibscheibe mit einer sich in einer axialen Richtung erstreckenden Kontur zur Verbindung von Bauteilen verwendet wird. Durch die Kontur kann die Reibscheibe insbesondere durch die Ausbildung einer Steckverbindung mit einer Gegenkontur an einem Bauteil fixiert werden. Die Reibscheibe ist so gegen ein Verrutschen sowohl während der Montage als auch im eingebauten Zustand gesichert und kann insbesondere an einer vorgesehenen Stelle verliersicher positioniert werden. Sowohl die Fertigung als auch die Montage ist hierbei kostengünstig und einfach umsetzbar. Zusätzlich wird durch die Kontur eine unerwünschte Doppelmontage der Reibscheiben verhindert. Im eingebauten Zustand nimmt die Kontur der Reibscheibe Bauraum, insbesondere in einer hierfür vorgesehen Gegenkontur, ein, der schließlich zur Aufnahme einer weiteren Kontur nicht mehr zur Verfügung steht. Somit ist eine Befestigung zusätzlicher Reibscheiben an derselben Position ausgeschlossen und eine aufwändige Überprüfung hinsichtlich einer eventuellen Doppelmontage kann entfallen.

Insgesamt kann somit allein durch eine veränderte Form der Reibscheibe die nötige Sicherheit gegen einen Mehrfachverbau von Reibscheiben ebenso wie die Möglichkeit einer rotatorischen Fixierung an einem Bauteil mit entsprechender Gegenkontur gewährleistet werden.

Durch den Einsatz einer Reibscheibe wird der Forderung nach einer Verringe- rung des Aufwands beim Zusammenbau eines Nockenwellenverstellsystems Rechnung getragen. Die Drehmomente beim Zusammenbau des Nockenwellenverstellsystems können nämlich wegen der erhöhten Reibung durch das Anziehen der Zentralschraube verringert werden. Diese Drehmomentreduzierung bei der Montage wirkt sich auch günstig auf die Demontage, beispielswei- se im Servicefall, aus, da durch ein geringeres Drehmoment bei der Befestigung ein leichteres Lösen der Verbindung möglich ist.

Die Reibscheibe ist im Wesentlichen mit einem ringförmigen Grundkörper ausgebildet. Diese Ausgestaltung ist aufgrund der Verwendung als Verbindungs- element zwischen einer Nockenwelle und einem Nockenwellenversteller bzw. einem Rotor gegeben, um den Durchgriff der Zentralschraube zu ermöglichen. Der Durchmesser der Reibscheibe kann entsprechend den Abmessungen der zu verbindenden Bauteile gewählt werden. Der Grundkörper weist wenigstens eine Reibfläche zur Anbindung an ein Bauteil des Nockenwellenverstellsystems auf. Die Reibfläche bietet die nötige Kontaktfläche, um eine Reibungserhöhung zwischen den Bauteilen zu ermöglichen. Die Reibfläche kann hierbei in Abhängigkeit des Durchmessers der zu verbindenden Bauteile unterschiedlich groß bemessen sein.

Die Reibscheibe ist insbesondere als ein Umformteil hergestellt. Hierbei lässt sich die Kontur besonders einfach durch eine plastische Verformung einbringen. Die Kontur kann beispielsweise als ein Durchzug, eine Noppe, eine Vertiefung, eine Materialaussparung oder auch als eine Ausnehmung ausgebildet sein. In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Kontur mit einem sich axial erstreckenden Bund ausgebildet. Der Bund erstreckt sich hierbei bevorzugt in einer axialen Richtung. Der Bund kann im eingebauten Zustand der Reibscheibe in eine Gegenkontur eines Bauteils eingreifen. Hierbei kann sich ein Presssitz ausbilden, der eine verdreh- und verliersichere Befestigung der Reibscheib ermöglicht. Die axiale Länge des Bunds kann unterschiedlich sein, so dass er auf die Abmessungen einer entsprechenden Gegenkontur abgestimmt werden kann.

In einer weiter vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Bund am In- nenumfang des Grundkörpers als ein Mehrkant ausgebildet. Der Mehrkant, kann somit in eine Gegenkontur eines weiteren Bauteils eingreifen. Der Mehrkant ist insbesondere durch ein Umform-Verfahren hergestellt und ermöglicht eine einfache und insbesondere drehfeste Befestigung der Reibscheibe an einem Bauteil mit der entsprechenden Gegenkontur. So ist bereits nach der Montage der Reibscheibe deren Position fixiert. Diese Ausgestaltung bietet auch die Möglichkeit, die Reibscheibe beispielsweise nur einseitig mit einem Reibbelag zu versehen. Auf der Seite der Reibscheibe, die über den Bund in einer Gegenkontur befestigt werden kann, bedarf es nicht notwendigerweise einer Reibbeschichtung.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Außendurchmesser der Kontur geringfügig größer als der Innendurchmesser der Gegenkontur. Im eingebauten Zustand kommt so ein Presssitz zustande, der eine sichere Anbindung der Komponenten aneinander gewährleistet.

In einer weiter vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Kontur im Grundkörper ausgebildet. Die Kontur kann hierbei insbesondere in die Reibfläche der Reibscheibe eingebracht sein. Diese Kontur liegt somit insbesondere außermittig. Sie ist beispielsweise als ein Durchzug oder als eine Noppe mit einem sich axial erstreckenden Bund realisiert. Auch Ausgestaltungen mit einer Mehrzahl von Durchzügen oder Noppen ist möglich. Der Bund, der ebenfalls vorzugsweise mittels eines Umformens hergestellt ist, kann in eine Gegenkontur eingreifen und dort durch einen Presssitz gehalten werden. Die Reibscheibe ist dementsprechend verliersicher befestigt.

Dank der axialen Kontur der Reibscheibe ist gerade auch die Verwendung von besonders dünnen Reibscheiben ohne Gefahr einer Doppelmontage möglich, da diese im eingebauten Zustand verliersicher an einem Bauteil fixiert sind. Die geringe Materialstärke ermöglicht eine sichere Anbindung der Bauteile trotz einer zwischen ihnen befindlichen Reibscheibe. Der Kontakt der Bauteiloberflächen aneinander bleibt nach wie vor gewährleistet.

Zweckmäßigerweise besteht die Reibscheibe aus einem hartstoff haltigen Material, insbesondere aus einem diamanthaltigen Material. Derartige Reibscheiben bzw. Reibbeläge bieten die nötige Härte zur Erhöhung des Reibwerts und eine Erhöhung der übertragbaren Kräfte zwischen zwei Bauteilen.

Die zweite Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß gelöst durch ein No- ckenwellenverstellsystem für eine Brennkraftmaschine, mit einem Rotor, sowie mit einer Reibscheibe entsprechend den vorgenannten Ausgestaltungen, wobei die Reibscheibe zur axialen Anbindung des Rotors an eine Nockenwelle zwi- sehen dem Rotor und der Nockenwelle positioniert ist.

Ein derartiges Nockenwellenverstellsystem bietet durch die Verwendung einer Reibscheibe die Möglichkeit, einen Rotor und eine Nockenwelle mit geringem Montageaufwand drehfest aneinander zu befestigen. Dank der Kontur der Reibscheibe ist eine Doppel- bzw. Zweifachmontage nicht möglich, da die Kontur im eingebauten Zustand den vorgesehenen Bauraum einnimmt, so dass dieser zur Anbringung nicht mehr zur Verfügung steht. Die Montage einer zu- sätzlichen Reibscheibe ist nicht mehr möglich und auf eine aufwändige Prüfung kann dementsprechend verzichtet werden.

Die Befestigung der Reibscheibe kann an der Nockenwelle oder an dem Rotor erfolgen. Dementsprechend könnte entweder die Nockenwelle oder der Rotor mit einer Gegenkontur zur Befestigung der Kontur der Reibscheibe versehen sein. Unabhängig davon ist die Kontur der Reibscheibe im eingebauten Zustand mit der Gegenkontur einer der Komponenten verbunden.

Der Rotor kann beispielsweise mit einem im Wesentlichen kreisförmigen Grundkörper als ein Sinterbauteil ausgebildet sein. Die Anzahl der am Grundkörper angeordneten Rotorflügel kann in Abhängigkeit des einzustellenden Verstellwinkels variabel sein. Grundsätzlich gilt hierbei, dass, je mehr Rotorflügel an dem Rotorgrundkörper angeordnet sind, desto geringer ist der einstellbare Verstellwinkel. Die Rotorflügel können an dem Rotorgrundkörper als separa- te Komponenten angebracht sein oder bevorzugt einteilig mit diesem gefertigt sein.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist der Grundkörper des Rotors eine Gegenkontur auf, über die die Kontur der Reibscheibe unter Aus- bildung eines Presssitzes verbunden ist. Eine Befestigung der Reibscheibe am Rotor ist von Vorteil, da der Nockenwellenversteller so bereits vormontiert, also insbesondere mit einer am Rotor bereits befestigten Reibscheibe zum Kunden geliefert werden kann. Da im eingebauten Zustand die Kontur der Reibscheibe insbesondere in eine Gegenkontur eingreifen kann, in eine unter Ausbildung eines Presssitzs vorzugsweise in die Gegenkontur eines weiteren Bauteils eingreifen kann, ist eine Anbringung einer zweiten Reibscheibe mit gleichen Abmessungen an dersel- ben Stelle nicht möglich. Auf eine aufwändige Prüfung kann verzichtet werden, was die Prozesskette bei der Montage verkürzt und die Kosten senkt bzw. wenigstens kostenneutral umgesetzt werden kann. Bevorzugt ist im Grundkörper des Rotors eine axiale Vertiefung zur Demontage der Reibscheibe ausgebildet. Die Vertiefung kann bei der Herstellung, beispielsweise während eines Sinterprozesses ohne zusätzlichen Aufwand eingebracht sein. Im eingebauten Zustand ist die Reibscheibe auf dem Grundkörper des Rotors positioniert und wird von der axialen Vertiefung hinterschnitten. Durch Eingriff eines entsprechenden Abziehwerkzeugs in die axiale Vertiefung kann die Reibscheibe einfach demontiert werden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den auf die Reibscheibe gerichteten Unteransprüchen, die sinngemäß auf das Nockenwellenverstellsys- tem übertragen werden können.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Im Folgenden ist die Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen

Fig. 1 eine Reibscheibe in einer dreidimensionale Darstellung in einer

Vorder, sowie in einer Rückansicht,

Fig. 2 einen Rotor in einer dreidimensionale Darstellung

Fig. 3 eine Rotoreinheit mit einem Rotor gemäß Fig. 2 und einer Reibscheibe gemäß Fig. 1 im montierten Zustand,

Fig. 4 einen Ausschnitt einer Reibscheibe mit einer als Durchzug ausgebildeten Kontur, Fig. 5 eine Reibscheibe mit einer als Noppe ausgebildeten Kontur sowie einen Ausschnitt der Reibscheibe,

Fig. 6 ein weiter Ausgestaltung eines Rotors in einer dreidimensionale

Darstellung, sowie

Fig. 7 ein Nockenwellenverstellsystem im zusammengebauten Zustand im einer dreidimensionalen Darstellung.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnung

Fig. 1 zeigt eine Reibscheibe 1 in einer dreidimensionale Darstellung in einer Vorderansicht sowie in einer Rückansicht. Die Reibscheibe 1 besteht aus ei- nem diamanthaltigen Material. Die Reibscheibe 1 hat einen Grundkörper 3 mit einer Kontur 5, die am Innenumfang 7 der Reibscheibe 1 ist als ein gerundeter Sechskant mit einem sich axial erstreckenden Bund 9 ausgebildet ist.

Die Kontur 5, bzw. der Bund 9 der Reibscheibe 1 erstreckt sich axial in einer Richtung und dient im eingebauten Zustand der Fixierung an einem weiteren Bauteil. Dies ist beispielsweise in Fig. 2 gezeigt, wo die Reibscheibe 1 an einem Rotor befestigt ist. Die Reibscheibe 1 bietet bei einer kraftschlüssigen Kopplung eine Erhöhung des Reibwertes und damit auch der übertragbaren Kräfte zwischen zwei Bauteilen. Durch die Verwendung einer Reibscheibe 1 kann entsprechend eine drehfeste Verbindung insbesondere zwischen einer Nockenwelle und einem Rotor gewährleistet werden.

Die Reibscheibe 1 ist in einem Umform-Verfahren mit einer Materialstärke von 0,15 mm hergestellt. Hierbei lässt sich die Kontur 5 einfach durch eine plasti- sehe Verformung herstellen. Der Außenumfang der Reibscheibe 1 ist im Wesentlichen kreisförmig mit eingebrachten Materialausnehmungen 1 1 ausgebildet, die eine Demontage vereinfachen. In Fig. 2 ist ein Rotor 21 in einer dreidimensionalen Darstellung zu sehen. Der Rotor hat einen Rotorgrundkörper 23 mit vier sich radial nach außen erstreckenden Rotorflügeln 25. Im eingebauten Zustand, wenn der Rotor 21 in einem Stator positioniert ist, dienen die Rotorflügel 25 der Unterteilung jeweils einer Druckkammer eines Nockenwellenverstellers in zwei Hydraulikbereiche. Dies ist vorliegend nicht näher gezeigt.

Der Rotorgrundkörper 23 und die Rotorflügel 25 sind einteilig durch ein Sinterverfahren aus einem metallischen Werkstoff hergestellt. Die Rotorflügel 25 wei- sen Flügelenden 27 auf, die im eingebauten Zustand in einem Nockenwellen- versteller am Innenumfang eines Stators anliegen. Hierdurch werden in den Druckkammern eines Stators jeweils rechts und links der Flügel Hydraulikkammern ausgebildet. Aufgrund der allgemeinen Kenntnis kann auf eine detaillierte Beschreibung an dieser Stelle jedoch verzichtet werden.

Der Rotor 21 weist in seiner Mitte eine Bohrung 29 für eine Zentralschraube auf. Über eine Zentralschraube, die in Fig. 7 zu sehen ist, sind die einzelnen Bauteile eines Nockenwellenverstellers im eingebauten Zustand miteinander und gemeinsam axial an einer Nockenwelle befestigt werden.

Der Rotor 21 ist weiterhin mit einer Gegenkontur 31 ausgebildet, in die die Kontur einer Reibscheibe gemäß Fig. 1 unter Ausbildung eines Presssitzes eingebracht werden kann. Dies ist in Fig. 3 zu sehen. Die Gegenkontur 31 ist als ein Innensechskant ausgebildet. Der Durchmesser des Innensechskants ist etwas geringer als der Außendurchmesser der Kontur 45 der Reibscheibe 1 aus Fig. 1 , so dass eine verliersichere und drehfeste Verbindung der beiden Komponenten aneinander möglich ist

In den Flügelenden 27 sind jeweils Nuten 33 eingebracht. Diese Nuten 33 die- nen der Aufnahme von nicht gezeigten Dichtelementen, die im eingebauten Zustand an der Innenwandung eines Stators anliegen und eine Leckage zwischen den Hydraulikbereichen verhindern. Im Rotorgrundkörper 23 ist eine axiale Vertiefung 35 zur Demontage einer Reibscheibe ausgebildet. Durch Eingriff eines entsprechenden Abziehwerkzeugs in die axiale Vertiefung 35 kann eine auf dem Rotorgrundkörper befestigte Reibscheibe einfach demontiert werden.

Weiterhin sind innerhalb der Rotorgrundkörpers 23 Ölkanäle eingebracht. Die Ölkanäle bzw. die vorliegend gezeigten Bohrungen 37, 39 dienen jeweils der Druckmittelbeaufschlagung der Druckkammern eines Nockenwellenverstellers. Im Rotorgrundkörper 23 ist zusätzlich eine Verriegelungsbohrung 41 einge- bracht. Durch die Verriegelungsbohrung 41 kann ein Kolben zur Verriegelung des Rotors 21 und eines Stators im eingebauten Zustand in eine Verriegelungskulisse eingreifen und den Rotor und den Stator in einer zueinander festgelegten Position, wie sie insbesondere für den Start oder Leerlauf eines Motors halten.

Fig. 3 zeigt eine Rotoreinheit 51 mit einem Rotor 21 gemäß Fig. 2 und einer Reibscheibe 1 gemäß Fig. 1 im montierten Zustand. Die Kontur der Reibscheibe 1 greift in die Gegenkontur 31 im Rotorgrundkörper 23 ein. Der sich axial erstreckende Bund 9 der Reibscheibe 1 ist hierbei über einen Presssitz in der Gegenkontur 31 gehalten.

Die Reibscheibe 1 ist so gegen ein Verrutschen sowohl während der Montage als auch im eingebauten Zustand gesichert. Sie kann durch den Eingriff der Kontur 5 in die Gegenkontur 31 an dieser Stelle verliersicher positioniert wer- den. Zusätzlich kann dank der Ausgestaltung der Reibscheibe 1 bzw. durch die Kontur 5 eine Doppelmontage der Reibscheiben 1 verhindert werden, da im eingebauten Zustand nach der Anbringung einer ersten Reibscheibe 1 kein Bauraum für die Montage einer weiteren Reibscheibe mehr zur Verfügung steht. Eine aufwändige Prüfung hinsichtlich einer unerwünschten Doppelmon- tage kann entfallen.

Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt einer weiteren Reibscheibe 61. In den Grundkörper 63 der Reibscheibe 61 ist eine als Durchzug ausgebildete Kontur 65 mit einem sich axial erstreckenden Bund 69 gezeigt. Die Kontur 65 ist vorliegend zum Eingriff in eine Gegenkontur ausgebildet, wie sie in Fig. 6 zu sehen ist.

Gleiches gilt entsprechend für die Reibscheibe 71 gemäß Fig. 5. Die hier ge- zeigte Reibscheibe 71 ist mit einem Grundkörper 73 ausgebildet, in den eine Kontur 75 eingebracht ist. Die Kontur ist als eine Noppe 77 ausgebildet. Auch mit dieser Ausbildung ist die Befestigung der Reibscheibe 71 an einem Rotor gemäß der Darstellung in Fig. 6 möglich. Somit kann durch die Ausgestaltung der Reibscheiben 61 , 71 die Fixierung an einem Rotor mit entsprechender Ge- genkontur gewährleistet werden. Beide Reibscheiben 61 , 71 der Fig. 4 und 5 sind durch Umformen hergestellt und bestehen aus einem diamanthaltigen Material.

In Fig. 6 ist ein Rotor 81 in einer dreidimensionalen Darstellung gezeigt. Der Unterschied zum Rotor 21 aus Fig. 2 liegt in der Ausbildung der Gegenkontur 83. Die Gegenkontur ist in Form einer Vertiefung im Rotorgrundkörper 23 eingebracht und ermöglicht die Ausbildung eines Presssitzes mit der Kontur einer Reibscheibe. Hierzu eignen sich besonders die in Fig. 4 und Fig. 5 gezeigten Reibscheiben 61 , 71 , deren jeweilige Konturen 65, 75 aufgrund ihrer Abmes- sungen in die Gegenkontur 83 des Rotors 81 gefügt werden können.

In Fig. 7 ist in einer dreidimensionalen Darstellung das Nockenwellenverstell- system 91 im montierten Zustand gezeigt. Der Nockenwellenversteller 93 ist hierbei an der Nockenwelle 95 befestigt. Die einzelnen Bauteile sind nachein- ander zusammengefügt. Hierbei ist der Rotor 77 auf einer Seite mit einem Dichtdeckel 99 verbunden und in einem Stator 101 positioniert. Der Stator 101 ist nockenwellenseitig mit einem Verriegelungsdeckel 103 verbunden. Alle Komponenten sind über die Zentralschraube 105 miteinander verbunden und axial an der Nockenwelle 95 gelagert.

Zwischen dem Rotor und der Nockenwelle ist eine Reibscheibe angebracht, die aufgrund der montierten Darstellung nicht zu sehen ist. Liste der Bezugszahlen

I Reibscheibe

3 Grundkörper

5 Kontur

7 Innenumfang

9 axialer Bund

I I Materialausnehmungen

21 Rotor

23 Rotorgrundkörper

25 Rotorflügel

27 Flügelenden

29 Bohrung

31 Gegenkontur

33 Nuten

35 axiale Vertiefung

37 Ölkanäle

39 Ölkanäle

41 Verriegelungsbohrung

51 Rotoreinheit

61 Reibscheibe

63 Grundkörper

65 Kontur

67 axialer Bund

71 Reibscheibe

73 Grundkörper

75 Kontur

77 axialer Bund

81 Rotoreinheit

83 Gegenkontur

91 Nockenwellenverstellsystem

93 Nockenwellenversteller

95 Nockenwelle Rotor

Dichtdeckel

Stator

Verriegelungsdeckel Zentralschraube

Claims

Patentansprüche

1 . Reibscheibe (1 , 61 , 71 ) zur Verbindung von Bauteilen in einem Nocken- wellenverstellsystem (91 ), mit einem im Wesentlichen ringförmigen Grundkörper (3, 63, 73), der wenigstens eine Reibfläche für einen Kontakt mit einem Reibpartner aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (3, 63, 73) eine sich in einer axialen Richtung erstreckende Kontur (5, 65, 75) zur Anbindung an ein Bauteil des Nockenwellenverstell- systems (91 ) aufweist.

2. Reibscheibe (1 , 61 , 71) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur (5, 65, 75) mit einem sich axial erstreckenden Bund (9, 67, 77) ausgebildet ist.

3. Reibscheibe (1 , 61 , 71 ) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Bund (9, 67, 77) am Innenumfang (7) des Grundkörpers (3, 63, 73) als ein Mehrkant ausgebildet ist.

4. Reibscheibe (1 , 61 , 71 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich- net, dass die Kontur (5, 65, 75) im Grundkörper (3, 63, 73) ausgebildet ist.

5. Reibscheibe (1 , 61 , 71) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem hartstoffhaltigen Material, insbesondere aus einem diamanthaltigen Material besteht.

6. Nockenwellenverstellsystem (91) für eine Brennkraftmaschine, mit einem Rotor (21 , 97), sowie mit einer Reibscheibe (1 , 61 , 71) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Reibscheibe (1 , 61 , 71) zur axialen Anbindung zwischen dem Rotor (21 , 97) und der Nockenwelle (95) positioniert ist.

7. Nockenwellenverstellsystem (91) nach Anspruch 6, wobei der Rotor (21 , 97) eine Gegenkontur (31 , 83) aufweist, über die die Kontur (5, 65, 75) der Reibscheibe (1, 61, 71) unter Ausbildung eines Presssitzes verbunden ist.

8. Nockenwellenverstellsystem (91) nach Anspruch 6 oder 7, wobei im Rotor (21, 97) eine axiale Vertiefung (35) zur Demontage der Reibscheibe (1, 61, 71) ausgebildet ist.