WO2011141171A1 - Mehrschichtiger furnierholz-formkörper - Google Patents

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veneers
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Sebastien Lavanchy
Thomas Wolf
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3A Technology & Management Ltd.
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    • Y10T428/24066—Wood grain

Definitions

  • the invention relates to multilayer moldings of high structural strength according to the preamble of claim 1, their use and a method for their preparation.
  • the invention is based on the object of describing multilayer molded articles of veneer sheets, wherein the shaped articles have improved properties compared to identical bodies made of wood or wood layers, in particular improved values with regard to the shear stress and the bending strength, and a method for their rational production. Another object is to provide multilayer molded articles
  • Veneer panels which have a higher homogeneity compared to known wood-layer laminates, in particular wood moldings of planks or Kantein.
  • the veneer logs can be made of any kind of wood. Typical examples are fir, spruce, oak, beech or maple wood, etc., as well as exotic woods such as teak, etc., as well as bamboo. Particularly valuable shaped articles according to the present invention are produced from balsa wood or from wood products with balsa wood parts.
  • the balsa wood veneers are obtained from logs whose wood has, for example, a density of 0.07 to 0.25 g / cm 3 .
  • Soft balsa wood has a density of 0.07 to 0.125 g / cm 3 , medium hard balsa wood of 0.125 to 0.175 g / cm 3 and hard balsa wood of 0.175 to 0.25 g / cm 3 .
  • At least one of the veneer woods should deviate from 60 ° to 90 °, preferably from 75 ° to 90 ° and in particular by 90 °, from the grain of the or the other veneer lumbers.
  • an anisotropy in the molded body is created, which allows the task according high shear stress resistance and very high bending strength properties.
  • the anisotropy is accomplished by the different fiber flow of adjacent veneer woods.
  • the fiber shape of at least one of the veneer woods deviates from the grain path of the other veneer wood or other 45 ° to 90 ° and that the grain of more than 50%, preferably 66% and more and especially of all veneer wood by 22.5 to 67 , 5 ° differs with respect to the direction of forces introduced into the shaped body via the end faces.
  • the forces are in particular in the X direction (X direction in Figure 1) on, resp. discharged.
  • a first plywood can be stored. On the broad side of the first plywood, a second plywood is deposited over the broadside. The grain of the second plywood can deviate by 45 ° from the grain of the first plywood. A third plywood is placed on the second plywood, which in turn deviates 45 ° from the grain of the second plywood and the grain of the third plywood differs by 90 ° from the grain of the first plywood. Accordingly, any number of veneer logs is stacked to the stack.
  • the veneer lumbers are stacked alternately in the stack, so that there are three directions of fiber progressions, which mutually enclose an angle of 45 °.
  • the fiber flow direction is alternating from plywood to plywood.
  • the procedure is the same as in the first example, but instead of a single first and / or second plywood, groups of 2, 3, 4 or 5 veneer lumbers with the same grain path are used.
  • the procedure is the same as in the second example, but instead of in each case a single first and / or second and / or third veneer wood, groups of 2, 3, 4 or 5 veneer woods with the same grain path are used.
  • x can be a number of, for example, 1 to 50 and y can be a number of, for example, 1 to 100.
  • logs of tree logs may e.g. by Tangentialimpose, in a veneer peeling machine to thin wood layers, thus to wood veneers in the form of veneer sheets, wood sheets, peel veneers, veneers or so-called veneers, are processed.
  • the wood layers, also called veneer sheets, can be cut to the required or desired size.
  • predetermined density range lying planks are used. In comparison to the use of planks veneers have a much more uniform density distribution. Therefore, for the inventive
  • the length and width of the individual layers of wood for example, from 0.5 m to 2.5 m, suitably to 1, 8 m and advantageously be up to 1, 2 m.
  • the thickness of a wood layer can be from 0.5 mm to 10 mm.
  • the wood layers are usually subjected to a drying process and then processed further.
  • the wood layers for example, with the intended amount of adhesive on all sides or on one or both broadsides, by spraying, spraying, apply with slot dies, roll, brush or dust. Occasionally, an adhesive film can be used for bonding the wood layers between the wood layers.
  • the glued wood layers can - - occasionally mixed from fractions of different density and / or wood quality - broadside on broadside, stacked into a stack.
  • the stack By lateral pressure by rollers or cheeks, the stack can be addressed.
  • the adhesive By means of pressure on the stack and / or the effect of temperature, but also without external pressure or temperature, the adhesive can be activated, whereby according to the adhesive it can foam, melts, chemically reacts etc. and the wood layers mutually to one
  • Moldings are bonded in block or plate form separable.
  • the side edge lengths can be, for example, from 0.50 m to 1.80 m. For practical reasons, the length is for example from 0.60 m to 1.20 m. Plates, for example, a thickness of 2 cm to 30 cm, for example, from 2 to Be generated 100 layered layers of wood.
  • the moldings can be sawn or split according to need.
  • the applied pressure should be chosen such that the cell resp. Fiber structure of the wood, especially in the processing of balsa wood, is not changed or damaged, in particular, that by compression, the density of the wood is not or only slightly changed.
  • the pressing pressure should be set low, since too high pressing pressure will also compress the wood structure as a whole.
  • the applied pressure between two rollers and / or belts can be up to 50 bar, suitably 0.5 to 5 bar.
  • adhesives such as physical bonding adhesives or chemically curing adhesives can be used.
  • adhesives such as physical bonding adhesives or chemically curing adhesives
  • examples are one- or two-component polyurethane adhesives (PUR), one- or two-component epoxy resin adhesives, phenoplasts, such as phenol-formaldehyde adhesive, urea-containing glues, melamine-urea-phenol-formaldehyde adhesive, isocyanate adhesive, polyisocyanates, such as polymeric diphenylmethane diisocyanate, cyanoacrylate adhesive , Acrylic resin adhesive, methyl methacrylate adhesive, hot-melt adhesive, rosin, white glue, in particular containing polyvinyl acetate, etc.
  • PUR polyurethane adhesives
  • epoxy resin adhesives such as phenol-formaldehyde adhesive, urea-containing glues, melamine-urea-phenol-formaldehyde adhesive
  • isocyanate adhesive polyiso
  • the wood layers or veneer sheets can preferably be mutually connected with a white glue, in particular a polyvinyl acetate-containing glue, a urea glue, a polyurethane-containing adhesive or an intumescent polyurethane-containing adhesive.
  • a white glue in particular a polyvinyl acetate-containing glue, a urea glue, a polyurethane-containing adhesive or an intumescent polyurethane-containing adhesive.
  • the adhesives can react, set or harden under the influence of heat and pressure.
  • Adhesives which react, cure or set without heat ie those which allow cold curing or cold curing, are also favorable.
  • Also suitable are adhesives which react, set or harden without externally applied pressure by viscous behavior of the adhesive or by the
  • the task of the adhesive is to create a release-resistant connection between the wood layers.
  • Veneer layers i. the sandwich production, particularly preferably with a foaming adhesive substantially without pressure or with a low pressure of less than 1.0 bar, in particular a pressure between 0.3 and 1.0 bar.
  • the aim of this process step is to achieve a minimum
  • the moldings contain a proportion of wood and an adhesive.
  • the wood content of a molded article may be, for example, from 60 to 99% by volume.
  • the adhesive is advantageously present in proportions of 1 to 40% by volume. Usually the adhesive is present in proportions of 1 to 15% by volume, suitably 2 to 10% by volume and preferably 3 to 5% by volume, based on the volume of the molding.
  • Moldings in which the fully reacted adhesive has the density of the surrounding wood or a 0 to 20% by weight, preferably 0 to 10% by weight, higher or lower density than that of the surrounding wood are advantageous.
  • the reacted, such as set or foamed, etc., adhesive may have densities or volume weights of 50 kg / m 3 to 300 kg / m 3 .
  • foamed adhesives advantageously have a density of from 50 kg / m 3 to 240 kg / m 3 .
  • a density of, for example, less than 200 kg / m 3 is advantageous.
  • Favorable room weights are 100 to 200 kg / m 3 , advantageously the space weights are 120 to 180 kg / m 3 and in particular 160 kg / m 3 .
  • plates are produced from a shaped article according to the invention, the separating or sawing direction being transverse to the broad side for this purpose, ie. parallel to a front side.
  • the fiber profile of the individual veneer woods with the surface normal to the plate encloses an angle of 22.5 to 45 °, in particular by 45 °, a.
  • the plates are preferably suitable for a tensile or compressive stress perpendicular to the plane of the plate. More preferably, the plate is suitable for a shear or bending stress in the plane of the plate, wherein the Shearing stress in particular transversely to the average fiber path runs.
  • the present invention also relates to a method for producing the multilayer molded body high structural strength, veneers, resp. Wood layers, wherein the moldings have two opposite broad sides and a laterally encircling end face and wherein the moldings layerwise according to the broad sides layered veneer wood and lying between the veneer woods, adhesives included.
  • the wood veneers are coated with adhesive, the coated wood veneers aligned with respect to the grain and stacked, wherein the grain of at least one of the individual wood veneers deviates by 45 to 90 ° from the grain of the or adjacent wood veneer, the adhesive is activated and under the formation of adhesive force be solidified by cold curing, without pressure or under the influence of heat and / or pressure to the molding.
  • a preferred method for producing the moldings is that the wood veneers coated with the adhesive, aligned with respect to the fiber flow and stacked, resp. be stacked so that the grain of the individual wood veneer from the grain of the next adjacent wood veneer by 60 ° to 90 °, preferably deviates by 75 ° to 90 ° and in particular by 90 ° from the direction of the fiber.
  • the individual wood veneers are limited in their dimensions by the length and thickness of the peeled trunk.
  • the moldings of the fiber orientation is oblique or diagonal to the body length and width.
  • Cutting out sections of veneer wood with the aim of achieving an oblique fiber course in the molded body would lead to large losses of veneer wood. Therefore, it may prove advantageous to divide the veneer logs obtained diagonally or obliquely into sections and to re-fit them over the sections over the end edges.
  • Joining by joining along the end edges can be done by gluing.
  • square veneer logs may be diagonally divided into triangular sections. Four of each Sections are rejoined over the faces that form the catheters. The result is again a square plywood, but with diagonal running grain.
  • the shaped body described can now be used as such.
  • the moldings are, for example, plates, beams, planks or blocks which can be used as such or by machining, such as a machining or material-removing machining, to struts, supports, beams, floors, inserts, structural parts, parts of multilayer materials or composite materials, etc. can be further processed.
  • molded bodies with a side edge length, a width and a height of 0.6 to 1.8 m each, advantageously 0.6 to 1.2 m each, can be produced and used directly or optionally further processed.
  • the moldings have two broad sides and a circumferential end face.
  • the front side can have corners, edges or curves.
  • a force introduced into a shaped body according to the invention must, in particular, run in the same direction as the wood layers and is expediently introduced or removed via the end faces. Any fasteners direct the force advantageous in the form of a body that the load directionally same runs the wood layers.
  • the fiber course of the wood layers, resp. Veneers from 22.5 to 67.5 °.
  • the grain of the wood layers, resp. Veneers starting at 45 °.
  • the molded articles obtained according to the invention and in particular plates can be produced, for example, by applying them to the broad sides and / or the end faces of plastic plates, layers or foils, plastic plates reinforced with textile, glass, plastic or carbon fibers or layers, metal plates or sheets, wood panels, woven, knitted, crocheted, nonwovens, fabrics impregnated with synthetic resins, knitted fabrics, crocheted fabrics, nonwovens, plastic or metal foils, etc. ker resilient composites or materials with advanced functional properties are created.
  • Moldings according to the invention can, in another form of application, be divided into sheets of any thickness, such as thicknesses of 3 to 300 mm, advantageously of 8 to 100 mm.
  • the moldings may be obtained by horizontal cutting or sawing, e.g. by band saw, cut into plates.
  • the grain path in the veneer woods extends in such plates over the height.
  • the grain of each plywood reaches obliquely the top and bottom.
  • About the side surfaces of the fiber profile extends obliquely to the side edges.
  • individual or a number of veneer lumbers in a molding run parallel to the side edges and perpendicular from the lower, resp. Protrude top.
  • an improved Endgrain plate representing full or partial area
  • a cover layer of, for example, a metal foil, a metal strip or a metal plate from reinforced, such as fiber-reinforced, or unreinforced plastic films or plates, made of paper, cardboard, wooden elements, such as boards or veneers, glass, ceramics, stone, etc. attached, for example, glued or laminated.
  • the plates can also be inserted into cavities or glued or can be poured into a plastic matrix. In these applications, the plates serve to structurally reinforce mechanically stressed but lightweight devices. Such devices may be blades of wind power machines or propellers.
  • the plates are preferably made by sawing or otherwise separating a shaped article according to the invention across the broad side, i. parallel to a front side, made. This concludes the fiber flow of the individual
  • Veneers with the surface normal to the plate preferably an angle of 22.5 to 45 °, in particular by 45 °, a.
  • the plates are used in the sense of a Stirnholzplatte (endgrain plate), in contrast to conventional end grain or end grain wood panels, the plate surface does not cross the grain of the wood veneers contained in the molding, but in intersects at a different angle from a right angle.
  • the fiber profile of adjacent wood veneers cuts the
  • Fiber profile of adjacent wood veneers and the disk surface is
  • End-grain wood panels differ significantly from the commercial ones
  • Plywood boards flatgrain plywood boards where the grain of all veneer layers is substantially parallel and also parallel to the plywood
  • novel moldings can be used in many ways. For example, they provide starting products or finished products in the field of heavy-duty components in the transport sector, such as for aircraft, trains, trucks, buses, ships or in the automotive industry or in constructions, such as bridges, as bridge girders, as Brückenbefahr- and
  • the shaped articles can be used, for example, as such, but also as core material, as a laminate or as composite materials, as a composite or in a composite, in means of transport, such as in boats,
  • the inventive moldings as a substitute for conventional lightweight materials, such as supports, struts, columns, profiles, plates, etc., and serve as core materials in multilayer materials. Further applications of the moldings or plates thereof are filling, inserting or reinforcing bodies in wind blades of wind power plants or as propellers or in propellers of fluid flow generating devices, such as gases or liquids.
  • FIG. 1 shows the view of a shaped body.
  • FIG. 2 shows a schematic sketch of a shaped body.
  • FIG. 3 shows examples of laminations with reference to two shaped bodies.
  • FIG. 4 shows the increase in the shear stress realized in a shaped body according to the invention.
  • FIG. 5 shows a possible further processing of the shaped bodies according to the invention.
  • FIG. 6 shows a variant for the rational production of veneer lumbers for the production of present shaped bodies.
  • a molded body 1 in Figure 1 shown by way of example in cuboid shape, has broad sides 10, 11 and a circumferential end face 6.
  • the end face 6 is divided by the cuboid shape into four sections 6a, 6b, 6c and 6d.
  • the molded body is formed by stacked and mutually bonded veneer lumbers 2, 3, etc.
  • the individual veneer woods have a direction of the fiber flow. According to the present invention, the fiber path deviates at least one of
  • Veneer wood from the grain of the other veneer wood or by 45 ° to 90 ° and the grain of at least a part of the veneer wood gives way by 22.5 to 67.5 ° with respect to the passing through the molded body through level X '(dash-dotted lines and indicated by hatching indicated) from, with the introduced or discharged forces running in the direction of the axis X, from.
  • the direction of the fiber flow deviates, as shown here by way of example, between two adjacent veneer woods in each case by 90 °.
  • Angle ⁇ ie the angle between the plane X 'and the grain, can be from 22.5 ° to 67.5 °.
  • Through the molded body passes through an arrow with the axis X and a finely hatched X '.
  • the grain pattern of all veneer lumbers differs by an example of 45 °.
  • each plywood 2, 2 ', 2 ", 2"' shows the respective fiber path 4.
  • the included between the fiber 4 and the end face 6d angle ⁇ in plywood 2 is denoted by ⁇ .
  • the end face 6d runs parallel to an imaginary plane X '.
  • Angle ⁇ can be from 22.5 ° to 67.5 °. Illustrated is an example of an angle of 45 °.
  • the underlying veneer 2 ' has a fiber profile, which is arranged, for example, rotated by 90 ° from the grain of the plywood 2.
  • T is an increase in the maximum thrust compared to the introduction of the same force into a comparative shaped body with only the direction of the arrow ⁇ , ⁇ 'or perpendicular to ⁇ , ⁇ '.
  • Tension until failure of the molded body 1 according to the values in FIG. 5.
  • FIG. 4 shows the shear stress values for different shaped bodies.
  • the body shown represents a end grain plate 21.
  • Such end grain plates 21 are prior art. For example, starting from a balsa tree trunk, by sawing in the growth direction of logs of balsam wood trees, trunk sections with polygonal, in particular rectangular, cross-section are produced.
  • the stem sections can be processed by a further sawing process, this time across the grain, to approximately uniform length to the Balsaholzkanteln.
  • the Balsaholzkanteln can be glued to each other on their narrow sides, ie along the grain, to blocks. Arrow 24 indicates such a Balsholzkantel.
  • the dotted lines represent the adhesive seams.
  • the end grain plates 21 can be separated by sawing transversely to the fiber direction. In the end grain plate 21, the entire fiber path extends perpendicularly from the downwardly facing boundary surface 22 to the upwardly facing boundary surface 23.
  • the inventive shaped body 1 of Figure 2 shows to demonstrate the fiber gradients graphically partially exposed veneer wood. On the exposed surfaces the fiber progressions become visible.
  • FIG. 5 shows a development of the shaped body 1 according to the invention.
  • the shaped body is divided by horizontal cuts in plates of any height, shown by way of example as heights hi and h 2 .
  • the result is a plate 31, shown here as an example with the height h 2 .
  • the plate 31 can now be covered on one or both sides with respect to its top and / or bottom with cover layers 32, 33.
  • cover layers are plates or sheets of metal, such as aluminum, sheets of plastics or fiber-reinforced plastics, with wood, such as boards, etc.
  • the cover layers 32 and / or 33 are glued to the plate 31 as a rule.
  • FIG. 6 shows by way of example a possible production of the individual wood veneers. Since the wood veneers are limited in their dimensions by the length and the thickness of the peeled trunk and in the moldings of the grain diagonal or oblique to body length and width, simply cutting sections of plywood would result in large losses of plywood. Therefore, the veneer wood 41 obtained from the logs may be split diagonally or obliquely into sections 42, 42 ', 43, 43' as sawed or cut, and the sections 42, 42 ', resp.
  • veneer logs 41 may be diagonally divided into triangular sections 42, 42 ', 43, 43'. In each case two of the triangular sections 42, 42 ', resp. 43, 43 'are rejoined over the end faces forming the hypotenuse. The result is again a square plywood 44, 44 ', but with diagonal running grain.
  • the bold arrows in the illustrations indicate the course of the fibers.

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Abstract

Mehrschichtiger Formkörper (1) hoher struktureller Belastbarkeit mit zwei gegenüberliegenden Breitseiten (10, 11) und einer seitlich umlaufenden Stirnseite (6a, 6b, 6c, 6d), enthaltend lagenweise, Breitseite auf Breitseite, geschichtete Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) und zwischen den Furnierhölzern (2, 2', 2", 2"', 3) liegend, Klebstoffe. Die Furnierhölzer (2, 2', 2", 2'", 3) sind derart geschichtet, dass der Faserverlauf (4) wenigstens eines der Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) vom Faserverlauf (4) des oder der anderen Furnierhölzer (2, 2', 2", 2'", 3) um 45° bis 90° abweicht und dass der Faserverlauf (4) der Furnierhölzer um 22,5 bis 67,5° bezüglich einer Flächennormalen auf eine Stirnseite (6a, 6b, 6c, 6d) des Formkörpers (1) abweicht.

Description

Mehrschichtiger Furnierholz-Formkörper
Die Erfindung betrifft mehrschichtige Formkörper hoher struktureller Belastbarkeit gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1 , deren Verwendung sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.
Kreuzverleimte Furniere sind aus der Baubranche als Bauteil oder Struktur, wie Platten oder Balken, bekannt wobei in Balken die Fasern sämtlicher Furnierla- gen in Längsrichtung laufen können oder in Balken oder Platten ein Fünftel der Furniere quer verleimt sind. Beispielsweise Platten aus kreuzverleimten Furnieren weisen reduzierte feuchtigkeitsabhängige Massschwankungen in Querrichtung, bei gegebener Festigkeit, Geradheit und Massgenauigkeit, auf. Aus WO2009/138197 sind Blöcke, beispielsweise aus gestapelten und trennfest verklebten Furniertafeln, bekannt. Inhärent in den Furniertafeln ist der Faserverlauf des ursprünglichen Holzstammes enthalten und die Furniertafeln sind mit gleichgerichtetem Faserverlauf zum Block geschichtet. Vom Block werden quer zum Faserverlauf sog. Hirnholzplatten abgetrennt und weiter verwendet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mehrschichtige Formkörper aus Furniertafeln zu beschreiben, wobei die Formkörper gegenüber gleichen Körpern aus Holz oder Holzschichten verbesserte Eigenschaften, insbesondere verbesserte Werte bezüglich der Schubspannung und der Biegefestigkeit aufweisen und ein Verfahren zu deren rationellen Herstellung, vorzuschlagen. Eine weitere Aufgabe besteht in der Bereitstellung mehrschichtiger Formkörper aus
Furniertafeln, welche eine gegenüber bekannten Holzschichtlaminaten, insbesondere Holzformkörper aus Bohlen oder Kantein, höhere Homogenität aufweisen.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt ein Formkörper mit den Merkmalen von Anspruch 1. Bevorzugte Ausführungsformen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Die Furnierhölzer können aus beliebigen Holzarten erzeugt sein. Typische Beispiele sind Tannen-, Fichten-, Eichen-, Buchen- oder Ahornhölzer etc., ferner exotische Hölzer, wie Teakholz etc., und auch Bambus. Besonders wertvolle Formkörper nach vorliegender Erfindung sind aus Balsahölzern oder aus Holz- produkten mit Balsaholzanteilen erzeugt. Die Furniere aus Balsaholz werden aus Stämmen gewonnen, deren Holz beispielsweise eine Dichte von 0,07 bis 0,25 g/cm3 aufweisen. Weiches Balsaholz weist eine Dichte von 0,07 bis 0,125 g/cm3, mittelhartes Balsaholz von 0,125 bis 0,175 g/cm3und hartes Balsaholz von 0,175 bis 0,25 g/cm3 auf. In technischen Anwendungsbereichen macht man sich das geringe Volumengewicht und die im Verhältnis zur geringen Rohwichte aussergewöhnlich hohe Druck- und Zugfestigkeit in Richtung des Faserverlaufs zunutze. Die erfindungsgemässen Formteile weisen stark erhöhte Spannungseigenschaften, insbesondere bezüglich Schubspannung und Steifigkeit, auf.
Bezüglich des Faserverlaufs im Formkörper soll wenigstens eines der Furnierhölzer von 60° bis 90°, vorzugsweise von 75° bis 90° und insbesondere um 90°, vom Faserverlauf des oder der anderen Furnierhölzer abweichen. Dadurch wird eine Anisotropie im Formkörper geschaffen, welche die aufgabengemäss hohe Schubspannungsfestigkeit sowie sehr hohe Biegefestigkeitseigenschaften ermöglicht. Dabei wird die Anisotropie durch den unterschiedlichen Faserverlauf benachbarter Furnierhölzer bewerkstelligt.
Insbesondere soll der Faserverlauf eines Furnierholzes vom Faserverlauf des anliegenden Furnierholzes oder der anliegenden Furnierhölzer um 45° bis 90°, zweckmässig um 60° bis 90°, vorzugsweise um 75° bis 90° und insbesondere um 90°, abweichen.
Die Winkelangaben in vorliegendem Text beziehen sich immer auf einen
Vollkreis von 360°.
Die einzelnen Furnierhölzer werden derart aufeinander geschichtet, dass Breitseite auf Breitseite zu liegen kommt. Dabei ist auf den Faserverlauf, resp. die Wachstumsrichtung des Holzes zu achten. Die Fasern verlaufen in
Richtung des Wachstums des Baumes aus dem das Furnierholz gewonnen worden ist.
Zweckmässig ist, dass der Faserverlauf wenigstens eines der Furnierhölzer vom Faserverlauf des oder der anderen Furnierhölzer um 45° bis 90° abweicht und dass der Faserverlauf von mehr als 50%, vorteilhaft von 66% und mehr und insbesondere aller Furnierhölzer um 22,5 bis 67,5° bezüglich der Richtung von in den Formkörper über die Stirnseiten eingeleiteter Kräfte abweicht. Die Kräfte werden insbesondere in X-Richtung (X-Richtung in Figur 1) ein-, resp. ausgeleitet.
In einem ersten Beispiel kann ein erstes Furnierholz abgelegt werden. Auf die Breitseite des ersten Furnierholzes wird über dessen Breitseite ein zweites Furnierholz abgelegt. Der Faserverlauf des zweiten Furnierholzes kann um 45 bis 90° vom Faserverlauf des ersten Furnierholzes abweichen. Ein drittes Furnierholz wird auf das zweite Furnierholz aufgelegt, wobei dessen Faserverlauf 45 bis 90° vom Faserverlauf des zweiten Furnierholzes abweicht, wobei vorzugsweise der Faserverlauf des dritten Furnierholzes dem Faserverlauf des ersten Furnierholzes entspricht. Entsprechend wird eine beliebige Zahl von Furnierhölzern zum Stapel geschichtet. Vorzugsweise sind im Stapel die Furnierhölzer alternierend geschichtet, so dass zwei Richtungen von Faserverläufen, die gegenseitig einen Winkel von 45 bis 90° einschliessen, vorhanden sind. Insbesondere ist die Faserverlaufsrichtung von Furnierholz zu Furnierholz alternierend.
In einem zweiten Beispiel kann ein erstes Furnierholz abgelegt werden. Auf die Breitseite des ersten Furnierholzes wird über dessen Breitseite ein zweites Furnierholz abgelegt. Der Faserverlauf des zweiten Furnierholzes kann um 45° vom Faserverlauf des ersten Furnierholzes abweichen. Ein drittes Furnierholz wird auf das zweite Furnierholz aufgelegt, wobei dessen wiederum 45° vom Faserverlauf des zweiten Furnierholzes abweicht und der Faserverlauf des dritten Furnierholzes um 90° vom Faserverlauf des ersten Furnierholzes abweicht. Entsprechend wird eine beliebige Zahl von Furnierhölzern zum Stapel geschichtet. Vorzugsweise sind im Stapel die Furnierhölzer alternierend geschichtet, so dass drei Richtungen von Faserverläufen, die gegenseitig einen Winkel von 45° einschliessen, vorhanden sind. Insbesondere ist die Faserverlaufsrichtung von Furnierholz zu Furnierholz alternierend.
In einem dritten Beispiel wird wie im ersten Beispiel vorgegangen, jedoch statt jeweils eines einzelnen ersten und/oder zweiten Furnierholzes werden Gruppen von 2, 3, 4 oder 5 Furnierhölzern mit gleichlaufendem Faserverlauf eingesetzt.
In einem vierten Beispiel wird wie im zweiten Beispiel vorgegangen, jedoch statt jeweils eines einzelnen ersten und/oder zweiten und/oder dritten Furnierholzes werden Gruppen von 2, 3, 4 oder 5 Furnierhölzern mit gleichlaufendem Faserverlauf eingesetzt.
Anordnungen gemäss dem ersten Beispiel sind:
0 - )y
(l - )y l
Anordnungen gemäss dem zweiten Beispiel sind:
(l / - )y
(l / - )y l
Beispielhafte Anordnungen gemäss dem dritten Beispiel sind:
II— II— II
II— III— II
II II II
II in Ii
II INI II
(l - ll— l) x
(I II l) x (II II II) x
(II III ll)x
(II IUI M)x
Beispielhafte Anordnungen gemäss dem vierten Beispiel sind:
II/— II— /II
II /_/|| /_/||
II/— /III/— /II
II// II//
II// IM //Ii
II// im //Ii
(l/-/ll/-/l)x
(I// II// |)Χ
(IM/// )X
Wobei„I" jeweils für ein Furnierholz mit Faserverlauf in einer Richtung,„— " für jeweils ein Furnierholz mit Faserverlauf gedreht um beispielsweise 90° gegen- über„I" und„/" jeweils ein Furnierholz mit Faserverlauf gedreht um beispielsweise 45° gegenüber„I", x eine Zahl von beispielsweise 1 bis 50 und y eine Zahl von beispielsweise 1 bis 100 bedeuten kann.
In einer Verfahrensweise können Furnierhölzer aus Baumstämmen z.B. durch Tangentialschnitt, in einer Furnierschälmaschine zu dünnen Holzlagen, demnach zu Holzfurnieren in Form von Furniertafeln, Holzblätter, Schälfurnieren, Furniere oder sog. Veneers, verarbeitet werden. Die Holzlagen, auch Furniertafeln genannt, können auf das erforderliche oder gewünschte Mass zurecht geschnitten werden.
Aus dem Stand der Technik ist anstelle von Furnieren auch die Verwendung von Bohlen bekannt, wobei üblicherweise vierseitig bearbeitete Bohlen, auch Kantelhölzer genannt, zu Blöcken verleimt werden. Da die Holzdichte der Baumstämme über ihren Querschnitt, aber auch über die Baumlänge stark variiert, weisen entsprechende Blöcke aus Bohlen eine sehr unterschiedliche Dichteverteilung auf. Daher werden die Bohlen häufig durch ein
Ausleseverfahren ausgewählt, so dass für einen Block nur in einem
vorgegebenen Dichtebereich liegende Bohlen verwendet werden. Im Vergleich zur Verwendung von Bohlen weisen Furniere eine wesentlich gleichmässigere Dichteverteilung auf. Deshalb weisen die für den erfindungsgemässen
Formkörper verwendeten Furnierhölzer gegenüber herkömmlichen Bohlen eine wesentlich höhere Homogenität auf, was sich im Folgenden auch im fertigen Formkörper aus verklebten Furnierhölzer zeigt.
Die Länge und Breite der einzelnen Holzlagen kann beispielsweise von 0,5 m bis 2,5 m, zweckmässig bis 1 ,8 m und vorteilhaft bis 1 ,2 m betragen. Die Dicke einer Holzlage kann von 0,5 mm bis 10 mm betragen. Die Holzlagen werden in der Regel einem Trocknungsverfahren ausgesetzt und danach weiter verarbeitet. Die Holzlagen werden beispielsweise mit der vorgesehenen Menge an Klebstoff allseitig oder auf eine oder beide Breitseiten, durch aufsprühen, aufdüsen, auftragen mit Schlitzdüsen, rollen, aufstreichen oder bestäuben, beschichtet. Fallweise kann zum Verkleben der Holzlagen zwischen den Holzlagen eine Klebefolie eingesetzt werden. Die beleimten Holzlagen können - - fallweise aus Fraktionen verschiedener Dichte und/oder Holzqualität gemischt - Breitseite auf Breitseite, zu einem Stapel geschichtet werden. Durch seitlichen Druck durch Rollen oder Wangen kann der Stapel gerichtet werden. Mittels Druck auf den Stapel und/oder Temperatureinwirkung, jedoch auch ohne äussere Druckeinwirkung oder Temperatureinwirkung, kann der Klebstoff akti- viert werden, wobei entsprechend dem Klebstoff dieser aufschäumen kann, schmilzt, chemisch reagiert etc. und die Holzlagen gegenseitig zu einem
Formkörper in Block- oder Plattenform trennfest verklebt werden. Die
Abmessungen der Formkörper, die in der Regel die Form einer Platte, aufweisen, richten sich nach den apparativen Gegebenheiten. Die Seitenkan- tenlängen können z.B. von 0,50 m bis 1 ,80 m betragen. Aus praktischen Gründen beträgt die Länge beispielsweise von 0,60 m bis 1 ,20 m. Platten, beispielsweise einer Dicke von 2 cm bis 30 cm können, beispielsweise aus 2 bis 100 übereinander geschichteten Holzlagen erzeugt sein. Die Formkörper können nach Massgabe des Bedürfnisses zugesägt oder aufgetrennt werden.
Bei der Verarbeitung, durch seitlichen Druck durch Rollen oder Wangen und vertikalen Druck durch ein Band, Doppelband oder Rollen, soll der angewendete Druck derart gewählt werden, dass das Zell- resp. Fasergefüge des Holzes, insbesondere bei der Verarbeitung von Balsaholz, nicht verändert oder beschädigt wird, insbesondere, dass durch Kompression die Dichte des Holzes nicht oder nur geringfügig verändert wird. Der Pressdruck soll niedrig eingestellt sein, da bei zu hohem Pressdruck auch das Holzgefüge insgesamt zusammen- gepresst wird. Der angewendete Druck zwischen zwei Rollen und/oder Bändern kann bis 50 bar, zweckmässig 0,5 bis 5 bar betragen.
Als Klebstoff können beispielsweise Klebstoffe, wie physikalisch abbindende Klebstoffe oder chemisch härtende Klebstoffe angewendet werden. Beispiele sind Ein- oder Zweikomponenten-Polyurethankleber (PUR), Ein- oder Zweikomponenten-Epoxidharzkleber, Phenoplaste, wie Phenol-Formaldehydkleber, harnstoffhaltige Leime, Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehydkleber, Isocya- natkleber, Polyisocyanate, wie polymeres Diphenylmethandiisocyanat, Cyanac- rylatkleber, Acrylharzkleber, Methylmetacrylatkleber, Heisskleber, Kolophonium, Weissleim, insbesondere enthaltend Polyvinylacetat, etc.
Die Holzlagen oder Furniertafeln können bevorzugt mit einem Weissleim, insbesondere einem polyvinylacetathaltigen Leim, einem Harnstoffleim, einem po- lyurethanhaltigen Klebstoff oder einem aufschäumenden polyurethanhaltigen Klebstoff, gegenseitig verbunden werden.
Fallweise kann die Verklebung nur formhaltig, d.h. ohne Anwendung eines äus- seren Druckes, erfolgen. Ein aufschäumender polyurethanhaltiger Klebstoff kann sowohl als Kleber, als auch als Füller zwischen den Holzlagen oder Furniertafeln wirken. Bevorzugte schäumende Kleber, gegebenenfalls Schaumkleber, sind u.a. 2-Komponenten-Klebstoffe, so auch aufschäumende Klebstoffe, z.B. auf PUR-Basis, oder 1 -Komponenten-Klebstoffe, auch aufschäumende Klebstoffe, z.B. auf PUR-Basis, und solche, die unter Einfluss von Feuchtigkeit reagieren. Die zur Reaktion benötigte Feuchtigkeit kann beispielsweise durch die Holzfeuchtigkeit allein oder durch Befeuchten des Holzes beigestellt wer- den. Die Klebstoffe können unter Wärmeeinfluss reagieren, abbinden oder aushärten. Es können die Klebstoffe unter Druck reagieren, abbinden oder aushärten. Oder, es können die Klebstoffe unter Wärmeeinfluss und Druck reagieren, abbinden oder aushärten. Günstig sind Klebstoffe, die ohne Hitze reagieren, aushärten oder abbinden, demnach solche, die ein Kalthärten oder sog. „cold curing" ermöglichen. Auch günstig sind Klebstoffe, die ohne von aussen angewendeten Druck reagieren, abbinden oder aushärten. Wie vorstehend erwähnt, kann durch viskoses Verhalten des Klebstoffes oder durch den
Schäumprozess der Klebstoff in die Zwischenräume oder Klebefugen zwischen den Spänen oder an die gegenseitigen Auflageflächen, resp. Klebefugen, der Holzlagen gelangen und dazwischen liegende Poren, Lücken oder Spalten teilweise und vorteilhaft vollständig ausfüllen. Aufgabe des Klebstoffes ist es, zwischen den Holzlagen eine trennfeste Verbindung zu schaffen.
Um eine Verdichtung der Holzfurniere zu vermeiden und eine vollständige Fugenfüllung bei rauen Furnieroberflächen zu erreichen, erfolgt insbesondere bei Verwendung von Balsaholz als Furnierlage das Verkleben der
Furnierschichten, d.h. die Sandwichherstellung, besonders bevorzugt mit einem schäumenden Klebstoff im Wesentlichen drucklos oder mit einem geringen Druck von weniger als 1.0 bar, insbesondere einem Druck zwischen 0.3 und 1.0 bar. Ziel dieses Verfahrensschrittes ist das Erreichen einer minimalen
Formkörperdichte mit gleichzeitig möglichst homogenen inneren
Festigkeitseigenschaften und minimaler Harzeindringung während dem
Infusionsprozess (Beaufschlagung der Balsaholzfurniere mit Klebstoff). Die Formkörper enthalten einen Holz- und einen Klebstoffanteil. Der Holzanteil eines Formkörpers kann beispielsweise von 60 bis 99 Vol.-% betragen. Der Klebstoff, ist vorteilhaft in Anteilen von 1 bis 40 Vol.-% vorhanden. In der Regel liegt der Klebstoff in Anteilen von 1 bis 15 Vol.-%, zweckmässig 2 bis 10 Vol.-% und vorzugsweise 3 bis 5 Vol.-%, bezogen auf das Volumen des Formkörpers, vor.
Vorteilhaft sind Formkörper, in denen der ausreagierte Klebstoff die Dichte des umgebenden Holzes oder eine 0 bis zu 20 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis zu 10 Gew.-%, höhere oder niedrigere Dichte, als die des umgebenden Holzes aufweist. Der ausreagierte, wie abgebundene oder aufgeschäumte etc., Klebstoff kann Dichten oder Raumgewichte von 50 kg/m3 bis 300 kg/m3 aufweisen. Insbesondere aufgeschäumte Klebstoffe weisen vorteilhaft ein Raumgewicht von 50 kg/m3 bis 240 kg/m3 auf.
Die bevorzugten Furnierhölzer sind Balsaholzfurniere. Da Balsaholz ein
Naturprodukt darstellt, weist es je nach Pflanzensorte, Standort oder durch Wachstumseinflüsse etc. unterschiedliche Dichten oder Raumgewichte auf. Vorliegend fällt die Wahl bevorzugt auf Hölzer mit Dichten von etwa 80 bis 240 kg/m3. Bezüglich der Formkörper nach vorliegender Erfindung in der
praktischen Anwendung ist ein Raumgewicht von beispielsweise kleiner als 200 kg/m3 vorteilhaft. Günstige Raumgewichte liegen bei 100 bis 200 kg/m3, vorteilhaft liegen die Raumgewichte bei 120 bis 180 kg/m3 und insbesondere bei 160 kg/m3.
Bevorzugt werden aus einem erfindungsgemässen Formkörper Platten hergestellt, wobei dazu die Trenn- oder Sägerichtung quer zur Breitseite verläuft, d.h. parallel zu einer Stirnseite. Bevorzugt schliesst der Faserverlauf der einzelnen Furnierhölzer mit der Flächennormalen auf die Platte einen Winkel von 22,5 bis 45°, insbesondere um 45°, ein. Ganz besonders bevorzugt verläuft der über alle verklebten Furnierhölzer gemittelte Faserverlauf im
Wesentlichen senkrecht zur Plattenebene. Die Platten eignen sich bevorzugt für eine Zug- oder Druckbeanspruchung senkrecht zur Plattenebene. Weiter bevorzugt eignet sich die Platte für eine Scher- oder Biegebeanspruchung in der Plattenebene, wobei die Scherbeanspruchung insbesondere quer zum gemittelten Faserverlauf verläuft.
Vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung der mehrschichtigen Formkörper hoher struktureller Belastbarkeit, aus Furnieren, resp. Holzlagen, wobei die Formkörper zwei gegenüberliegende Breitseiten und eine seitlich umlaufende Stirnseite aufweisen und wobei die Formkörper lagenweise entsprechend den Breitseiten geschichtete Furnierhölzer und zwischen den Furnierhölzern liegend, Klebstoffe enthalten. Nach dem Verfahren werden die Holzfurniere mit Klebstoff beschichtet, die beschichteten Holzfurniere bezüglich des Faserverlaufs ausgerichtet und gestapelt, wobei der Faserverlauf wenigstens eines der einzelnen Holzfurniere um 45 bis 90° vom Faserverlauf des oder der anliegenden Holzfurniere abweicht, der Klebstoff aktiviert und unter Ausbildung von Haftkraft durch Kalthärten, drucklos oder unter Einfluss von Wärme und/oder Druck zum Formkörper verfestigt werden.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der Formkörper besteht darin, dass die Holzfurniere mit dem Klebstoff beschichtet, bezüglich des Faserverlaufes ausgerichtet und aufeinander geschichtet, resp. gestapelt werden, so dass der Faserverlauf des einzelnen Holzfurniers vom Faserverlauf des nächst darauf liegenden Holzfurniers um 60° bis 90°, vorzugsweise um 75° bis 90° und insbesondere um 90° von der Richtung des Faserverlaufes abweicht.
Die einzelnen Holzfurniere sind in ihren Abmessungen durch die Länge und die Dicke des geschälten Stammes begrenzt. In den Formkörpern liegt der Faserverlauf schräg oder diagonal zur Körperlänge und Breite. Ein Ausschneiden von Abschnitten aus dem Furnierholz, mit dem Ziel einen schrägen Faserverlauf im Formkörper zu erzielen, würde zu grossen Verlusten an Furnierholz führen. Deshalb kann es sich als vorteilhaft erweisen, die gewonnen Furnierhölzer diagonal oder schräg zu Abschnitten zu teilen und über die Abschnitte über die Stirnkanten wieder zu fügen. Ein Fügen durch Verbinden entlang der Stirnkanten, kann durch Kleben erfolgen. Beispielsweise können etwa quadratische Furnierhölzer diagonal in dreieckige Abschnitte geteilt werden. Jeweils vier der Abschnitte werden über die Stirnseiten, welche die Katheten bilden, wieder gefügt. Es entsteht erneut ein quadratisches Furnierholz, jedoch mit diagonal laufendem Faserverlauf.
Der beschriebene Formkörper kann nun als solcher weiter verwendet werden. Bei den Formkörpern handelt es sich beispielsweise um Platten, Balken, Bohlen oder Blöcke, die als solche verwendet werden können oder durch Bearbeitung, wie eine spanende oder Material abtragende Bearbeitung, zu Streben, Stützen, Trägern, Böden, Einlageteile, Strukturteile, Teile von Mehrschichtmaterialien oder Composite-Materialien usw. weiterverarbeitet werden können. Beispielsweise können Formköper mit einer Seitenkantenlänge, einer Breite und einer Höhe von je 0,6 bis 1 ,8 m, vorteilhaft von je 0,6 bis 1 ,2 m, erzeugt und direkt eingesetzt oder gegebenenfalls weiter verarbeitet werden.
Die Formkörper weisen zwei Breitseiten und eine umlaufende Stirnseite auf. Die Stirnseite kann Ecken, Kanten oder Rundungen aufweisen. Eine in einen erfindungsgemässen Formkörper eingeleitete Kraft muss insbesondere gleichgerichtet den Holzlagen laufen und wird zweckmässig über die Stirnseiten ein- oder abgeleitet. Allfällige Befestigungsmittel leiten die Kraft vorteilhaft dergestalt in den Formkörper ein, dass die Belastung richtungsgleich den Holzlagen läuft. Bezüglich der Richtung der in den Formkörper über die Stirnseiten der über die Befestigungsmittel ein- oder abgeleiteten Kräfte weicht der Faser- verlauf der Holzlagen, resp. Furnierhölzer, um 22,5 bis 67,5° ab. Vorzugsweise weicht der Faserverlauf der Holzlagen, resp. Furnierhölzer, um 45° ab.
Die erfindungsgemäss gewonnen Formkörper und dabei insbesondere Platten können beispielsweise durch ein- oder beidseitiges Aufbringen auf die Breitsei- ten und/oder auf die Stirnseiten von Kunststoffplatten, -schichten oder -folien, von mit Textil-, Glas-, Kunststoff- oder Carbonfasern verstärkten Kunststoffplatten oder -schichten, Metallplatten oder Blechen, Holzplatten, Geweben, Gewirken, Gestricken, Vliesen, von mit Kunstharzen imprägnierten Geweben, Gewirken, Gestricken, Vliesen, mit Kunststoff oder Metallfolien usw. noch stär- ker belastbare Verbundwerkstoffe oder Werkstoffe mit erweiterten funktionellen Eigenschaften geschaffen werden.
Erfindungsgemässe Formkörper können, in einer anderen Form der Anwen- dung, in Platten beliebiger Dicke, wie in Dicken von 3 bis 300 mm, vorteilhaft von 8 bis 100 mm, aufgeteilt werden. Die Formkörper können dazu durch horizontales Schneiden oder Sägen, z.B. mittels Bandsäge, in Platten geschnitten werden. Der Faserverlauf in den Furnierhölzern erstreckt sich in solchen Platten über die Höhe. Der Faserverlauf jeden Furnierholzes erreicht schräg die Ober- und Unterseite. Über die Seitenflächen erstreckt sich der Faserverlauf schräg zu den Seitenkanten. Fallweise können einzelne oder eine Anzahl von Furnierhölzern in einem Formkörper parallel zu den Seitenkanten laufen und entsprechend senkrecht von der Unter-, resp. Oberseite abragen. Auf die Ober- und/oder Unterseite der Platte, sinngemäss eine verbesserte Hirnholzplatte darstellend, voll- oder teilflächig, kann nun eine Deckschicht aus beispielsweise einer Metallfolie, einem Metallband oder einer Metallplatte, aus verstärkten, wie faserverstärkten, oder unverstärkten Kunststofffolien oder -platten, aus Papier, aus Pappe, aus Holzelementen, wie Brettern oder Furnieren, Glas, Keramik, Stein usw. angebracht, beispielsweise aufgeklebt oder auflaminiert, werden. Die Platten können auch in Hohlräume eingelegt oder eingeklebt oder können in eine Kunststoffmatrix eingegossen werden. In diesen Anwendungen dienen die Platten der strukturellen Verstärkung mechanisch stark belasteter, jedoch leichtgewichtiger Vorrichtungen. Solche Vorrichtungen können Flügel von Windkraftmaschinen oder Propeller sein.
Die Platten werden bevorzugt durch Sägen oder anderweitiges Trennen eines erfindungsgemässen Formkörpers quer zur Breitseite, d.h. parallel zu einer Stirnseite, hergestellt. Dabei schliesst der Faserverlauf der einzelnen
Furnierhölzer mit der Flächennormalen auf die Platte bevorzugt einen Winkel von 22,5 bis 45°, insbesondere um 45°, ein. Dadurch werden die Platten im Sinne einer Stirnholzplatte (Endgrain-Platte) verwendet, wobei im Gegensatz zu herkömmlichen Stirnholz- oder Hirnholzplatten die Plattenoberfläche den Faserverlauf der im Formkörper enthaltenen Holzfurniere nicht quert, sondern in einem von einem rechten Winkel verschiedenen Winkel schneidet. Ganz bevorzugt schneidet der Faserverlauf benachbarter Holzfurniere die
Plattenoberfläche symmetrisch, d.h. der spitze Winkel zwischen dem
Faserverlauf benachbarter Holzfurniere und der Plattenoberfläche ist
betragsmässig im Wesentlichen gleich. Die erfindungsgemässen
Stirnholzplatten unterscheiden sich wesentlich von den handelsüblichen
Sperrholzplatten (Flatgrain-Sperrholzplatten), bei denen der Faserverlauf aller Furnierschichten im Wesentlichen parallel und auch parallel zu den
Plattenoberflächen liegt.
Weiter bevorzugt werden Furnierschichten mit nur zwei unterschiedlichen Faserverläufen verwendet, wobei die Furnierschichten mit unterschiedlichem Faserverlauf alternierend eingesetzt werden, um eine möglichst hohe
Homogenität der Formkörpereigenschaften zu erreichen.
Die erfindungsgemässen Formkörper können in vielfacher Weise verwendet werden. Beispielsweise stellen sie Ausgangsprodukte oder Fertigprodukte im Bereich hochbelastbarer Einbauteile im Transportbereich, wie beispielsweise für Flugzeuge, Bahnen, LKW, Busse, Schiffe oder im Automobilbau oder in Konstruktionen, wie Brücken, als Brückenträger, als Brückenbefahr- und
Brückenbegehflächen dar. Dabei kann es sich insbesondere um Einbauteile, die unter hoher Last, wie hoher Schub- und/oder Zugspannung stehen oder bezüglich Schub- und/oder Zug zeitweise stark belastet werden, handeln. Dabei erfolgt die Zug- oder Druckbeanspruchung senkrecht zur Plattenebene oder senkrecht zur Stirnseite des Formkörpers, oder eine Scherbeanspruchung erfolgt in der Plattenebene oder in der Ebene zweier gegenüberliegender Stirnseiten des Formkörpers. Die Formkörper können beispielsweise an sich, jedoch auch als Kernmaterial, als Schichtstoff oder als Composite-Materialien, als Verbund oder in einem Verbund, in Transportmitteln, wie in Booten,
Schiffen, Bussen, Lastkraftwagen, Eisenbahnfahrzeugen usw., als Decken, Böden, Zwischenböden, Wandverkleidungen, Abdeckungen usw., eingesetzt werden. Bei der Verwendung von beispielsweise Balsaholz können auf Grund der geringen Dichte, die erfindungsgemässen Formkörper als Ersatz für herkömmliche Leichtbaumaterialien, z.B. als Träger, Streben, Stützen, Profile, Platten usw. und als Kernmaterialien in mehrschichtigen Werkstoffen dienen. Weitere Anwendungen der Formkörper oder Platten daraus sind Füll-, Einlegeoder Verstärkungskörper in Windflügeln von Windkraftwerken oder als Propeller oder in Propellern von Strömungserzeugungsvorrichtungen für Fluide, wie Gase, oder Flüssigkeiten.
Anhand der Figuren 1 bis 6 ist vorliegende Erfindung beispielhaft illustriert. Figur 1 zeigt die Ansicht eines Formkörpers.
Figur 2 stellt eine schematische Skizze eines Formkörpers dar. Figur 3 zeigt Beispiele von Schichtungen anhand zweier Formkörper.
Figur 4 zeigt den in einem erfindungsgemässen Formkörper realisierten Anstieg der Schubspannung.
Figur 5 zeigt eine mögliche Weiterverarbeitung der erfindungsgemässen Form- körper.
Figur 6 zeigt eine Variante zur rationellen Erzeugung von Furnierhölzern für die Herstellung vorliegender Formkörper. Ein Formkörper 1 in Figur 1 , beispielhaft in Quaderform gezeigt, weist Breitseiten 10, 11 und eine umlaufende Stirnseite 6 auf. Die Stirnseite 6 ist durch die Quaderform in vier Abschnitte 6a, 6b, 6c und 6d aufgeteilt. Der Formkörper ist durch gestapelte und gegenseitig verklebte Furnierhölzer 2, 3 etc. gebildet. Die einzelnen Furnierhölzer weisen eine Richtung des Faserverlaufs auf. Nach vorliegender Erfindung weicht der Faserverlauf wenigstens eines der
Furnierhölzer vom Faserverlauf des oder der anderen Furnierhölzer um 45° bis 90° ab und der Faserverlauf wenigstens eines Teiles der Furnierhölzer weicht um 22,5 bis 67,5° bezüglich der durch den Formkörper hindurch laufenden Ebene X' (strichpunktiert umrundet und fein schraffiert angedeutet) ab, wobei die eingeleiteten oder ausgeleiteten Kräfte in Richtung der Achse X laufen, ab. Die Richtung des Faserverlaufs weicht, wie vorliegend beispielhaft dargestellt, zwischen zwei einander anliegenden Furnierhölzern jeweils um 90° ab. Winkel σ, d.h. der Winkel zwischen der Ebene X' und dem Faserverlauf, kann von 22,5° bis 67,5° betragen. Durch den Formkörper hindurch läuft eine mit Pfeil verdeutlichte Achse X und eine fein schraffierte Ebene X'. Bezüglich der Ebene X' weicht der eingezeichnete Faserverlauf aller Furnierhölzer um beispielhaft 45° ab. Zur Erreichung optimaler Lastwerte im Formkörper wirken die ein-, resp. ausgeleiteten Kräfte insbesondere in X-Richtung. Die Kräfte werden
insbesondere über die, resp. in Richtung der Stirnseiten 6a und 6c ein-, resp. ausgeleitet. Im in Figur 2 dargestellten Teil eines Formkörpers 1 , aus einer Vielzahl von Furnierhölzern, sind zur Erkennbarkeit und Verdeutlichung der Faserverläufe die ersten drei Furnierhölzer 2, 2', 2" gegenüber dem jeweils darunter liegenden Furnierholz 2', 2", 2"' etwas zurückweichend gezeichnet. Die Furnierhölzer 2, 2', 2", 2"' usw. sind über deren Breitseiten aufeinander gestapelt. Dazwischen liegen die nicht speziell gekennzeichneten Klebeverbindungen, welche die
Furnierhölzer trennfest miteinander verbinden. Die jeweilige Schraffur auf jedem Furnierholz 2, 2', 2", 2"' zeigt den jeweiligen Faserverlauf 4. Der zwischen Faserverlauf 4 und Stirnseite 6d eingeschlossene Winkel σ in Furnierholz 2 ist mit σ bezeichnet. Beispielhaft läuft hier die Stirnseite 6d parallel zu einer gedachten Ebene X'. Winkel σ kann von 22,5° bis 67,5° betragen. Abgebildet ist beispielhaft ein Winkel von 45°. Das darunter liegende Furnierholz 2' hat einen Faserverlauf, der beispielhaft um 90° vom Faserverlauf des Furnierholzes 2 gedreht angeordnet ist. Wird nun eine Kraft T oder T in Pfeilrichtung, beispielsweise über die Stirnseiten 6a, 6c in den Formkörper 1 ein- oder ausgeleitet, so zeigt der Formkörper 1 in Pfeilrichtung T, resp. T eine gegenüber der Einleitung derselben Kraft in einen Vergleichsformkörper mit nur in Pfeilrichtung Τ,Τ' oder senkrecht zu Τ,Τ' laufendem Faserverlauf eine Anstieg der maximalen Schub- Spannung bis zum Versagen des Formkörpers 1 gemäss den Werten in Figur 5.
Figur 3 stellt einen Ausschnitt aus einem Formkörper dar, wobei die einzelnen Furnierhölzer im Sinne einer Explosionszeichnung auseinandergezogen und voneinander getrennt dargestellt sind. Der zwischen den Furnierhölzern angeordnete Klebstoff ist nicht gezeichnet. In Figur 3a) sind die Furnierhölzer 2 und 2' bezüglich ihres Faserverlaufes beispielhaft um 90° gegeneinander verdreht. Der Faserverlauf ist jeweils schematisch als Schraffur erkennbar und durch die fett eingezeichneten Pfeile verdeutlicht. Der Faserverlauf des Furnierholzes 2" ist gegenüber dem Faserverlauf des Furnierholzes 2"' wiederum um 90° verdreht. So wechseln sich entsprechend die Furnierhölzer 2 usw. ab, bis zum Erreichen der gewünschten Stapelhöhe. Es wird die Schichtfolge (I— )y gezeigt.
In Figur 3b) sind die Furnierhölzer 3 und 3' bezüglich ihres Faserverlaufes beispielhaft um 45° gegeneinander verdreht. Der Faserverlauf des Furnierholzes 3" ist gegenüber dem Faserverlauf des Furnierholzes 2"' wiederum um 45° verdreht. So wechseln sich entsprechend die Furnierhölzer 3 usw. ab, bis zum Erreichen der gewünschten Stapelhöhe. Es ist die Schichtfolge (I /— )y gezeigt. Figur 4 zeigt die Schubspannungswerte für unterschiedliche Formkörper. Der gezeigte Körper stellt eine Hirnholzplatte 21 dar. Derartige Hirnholzplatten 21 gehören zum Stand der Technik. Beispielsweise ausgehend von einem Balsa- baumstamm, durch Sägen in Wachstumsrichtung von Stämmen von Balsa- holzbäumen, werden Stammabschnitte mit polygonalem, insbesondere recht- eckigem Querschnitt, erzeugt. Die Stammabschnitte können durch einen weitern Sägevorgang, diesmal quer zum Faserverlauf, auf etwa gleichmässige Länge zu den Balsaholzkanteln verarbeitet werden. Die Balsaholzkanteln können an ihren Schmalseiten, d.h. entlang dem Faserverlauf, gegenseitig zu Blöcken verklebt werden. Pfeil 24 deutet auf eine solche Balsholzkantel. Die punktierten Linien stellen die Klebenähte dar. Von den Blöcken können quer zur Faserrichtung die Hirnholzplatten 21 durch Sägen abgetrennt werden. In der Hirnholzplatte 21 erstreckt sich der gesamte Faserverlauf senkrecht von der nach unten weisenden Begrenzungsfläche 22 zu der nach oben weisenden Begrenzungsfläche 23. Der erfindungsgemässe Formkörper 1 aus Figur 2 zeigt zur Demonstration der Faserverläufe zeichnerisch teilweise freigelegte Furnierhölzer. An den freigelegten Flächen werden die Faserverläufe sichtbar. Die fett eingezeichneten Pfeile auf und unter den Körpern zeigen jeweils die Richtung der eingeleiteten Kräfte. In der Grafik„Shear Modulus" sind drei Werte der Schubspannung („shear modulus") gegen die Dichte („density") der Hirnholz- platte 21 , eingetragen. Die 3 gemessenen Werte sind durch eine gestrichelte Linie verbunden. Der gemessene Schubspannungswert für den Formkörper 1 nach der Erfindung ist ebenfalls in der Grafik eingetragen. Deutlich erkennbar ist, dass sich der Wert für die Schubspannung für den Formkörper 1 nach der Erfindung deutlich über der Linie der Werte für die Hirnholzplatte 21 befindet. Der Anstieg des für den Formkörper 1 gemessenen Wertes für die Schubspannung liegt 75% über einem vergleichbaren Wert für die Hirnholzplatte 21 gemäss dem Stand der Technik.
In Figur 5 ist eine Weiterbildung des erfindungsgemässen Formkörpers 1 gezeigt. Der Formkörper wird durch horizontale Schnitte in Platten beliebiger Höhe, beispielhaft gezeigt als Höhen hi und h2, aufgeteilt. Es entsteht eine Platte 31 , hier als Beispiel gezeigt mit der Höhe h2. Die Platte 31 kann nun ein- oder beidseitig bezüglich ihrer Ober- und/oder Unterseite mit Deckschichten 32, 33 bedeckt werden. Beispiele von Deckschichten sind Platten oder Bleche aus Metall, wie z.B. Aluminium, Platten aus Kunststoffen oder aus faserverstärkten Kunststoffen, mit Holz, wie Brettern, etc. Die Deckschichten 32 und/oder 33 werden in der Regel mit der Platte 31 verklebt. Dazu werden die Deckschichten 32 und/oder 33 in Pfeilrichtung gegen die Platte 31 geführt und beispielsweise mittels eines Klebstoffes oder einer Klebfolie (nicht gezeigt), fallweise unter Erhitzung und/oder Druck, bis der Klebstoff abgebunden hat, verklebt. Figur 6 zeigt beispielhaft eine mögliche Herstellung der einzelnen Holzfurniere. Da die Holzfurniere in ihren Abmessungen durch die Länge und die Dicke des geschälten Stammes begrenzt sind und in den Formkörpern der Faserverlauf diagonal oder schräg zur Körperlänge und Breite vorliegen soll, würde ein blosses Ausschneiden von Abschnitten aus dem Furnierholz zu grossen Verlusten an Furnierholz führen. Deshalb kann das aus den Stämmen gewonnene Furnierholz 41 diagonal oder schräg zu Abschnitten 42, 42', 43, 43' geteilt, wie zersägt oder geschnitten, und die Abschnitte 42, 42', resp. 43, 43' entlang der Stirnkanten wieder gefügt werden. Ein Fügen durch Verbinden entlang der Stirnkanten, kann z.B. durch Kleben erfolgen. Beispielsweise können etwa quadratische Furnierhölzer 41 diagonal in dreieckige Abschnitte 42, 42', 43, 43' geteilt werden. Jeweils zwei der dreieckförmigen Abschnitte 42, 42', resp. 43, 43' werden über die Stirnseiten welche die Hypotenuse bilden, wieder gefügt. Es entsteht erneut ein quadratisches Furnierholz 44, 44', jedoch mit diagonal laufendem Faserverlauf. Die fetten Pfeile in den Abbildungen deuten jeweils den Faserverlauf an.

Claims

Patentansprüche
1. Mehrschichtiger Formkörper (1 ) hoher struktureller Belastbarkeit mit zwei gegenüberliegenden Breitseiten (10, 11) und einer seitlich umlaufenden Stirnseite (6a, 6b, 6c, 6d), enthaltend lagenweise, Breitseite auf Breitseite, geschichtete Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) und zwischen den
Furnierhölzern (2, 2', 2", 2"', 3) liegend Klebstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverlauf (4) wenigstens eines der Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) vom Faserverlauf des oder der anderen Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) um 45° bis 90° abweicht, und dass der Faserverlauf (4) wenigstens eines Teiles der Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) um 22,5 bis 67,5° bezüglich einer Flächennormalen auf eine Stirnseite (6a, 6b, 6c, 6d) des Formkörpers (1) abweicht.
2. Formkörper nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverlauf (4) wenigstens eines der Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) von 60° bis 90°, vorzugsweise von 75° bis 90° und insbesondere um 90° vom
Faserverlauf (4) des oder der anderen Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) abweicht.
3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverlauf (4) eines Furnierholzes (2, 2', 2", 2"', 3) vom Faserverlauf des anliegenden Furnierholzes (2, 2', 2", 2"', 3) oder der anliegenden Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) um 45° bis 90°, zweckmässig um 60° bis 90°, vorzugsweise um 75° bis 90° und insbesondere um 90° abweicht.
4. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverlauf (4) der Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"' 3) um 22,5 bis 45°, vorzugsweise um 45°, bezüglich einer Flächennormalen auf eine Stirnseite (6a, 6b, 6c, 6d) des Formkörpers (1) abweicht, insbesondere bezüglich einer Krafteinleitungsrichtung (x) auf den Formkörper (1), wobei die Krafteinwirkung (T, T) senkrecht zu zwei parallel liegenden Stirnseiten (6a, 6c) erfolgt.
5. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverlauf (4) wenigstens eines der Furnierhölzer (2, 2', 2", 2'", 3) vom Faserverlauf des oder der anderen Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) um 45° bis 90° abweicht und dass der Faserverlauf (4) der Furnierhölzer (2, 2', 2", 2'", 3) um 22,5 bis 67,5° bezüglich einer Flächennormalen auf eine Stirnseite (6a, 6b, 6c, 6d) des Formkörpers (1) abweicht.
6. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffe geschäumte Klebstoffe, vorzugsweise geschäumte polyurethanhaltige Klebstoffe, sind.
7. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffe in Mengen von 1 bis 15 Vol.-%, zweckmässig 2 bis 10 Vol.-% und vorzugsweise 3 bis 5 Vol.-%, bezogen auf das Volumen des Formkörpers (1), enthalten sind.
8. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der ausreagierte, abgebundene oder aufgeschäumte Klebstoff eine Dichte von 50 kg/m3 bis 300 kg/m3 und der aufgeschäumte Klebstoff vorzugsweise eine Dichte von 50 kg/m3 bis 240 kg/m3 aufweist.
9. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der ausreagierte Klebstoff die Dichte des umgebenden Holzes oder eine 0 bis zu 20 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis zu 10 Gew.-%, höhere oder niedrigere Dichte, als die des umgebenden Holzes aufweist.
10. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Furnierhölzer (2, 2', 2", 2'", 3) aus Balsaholz sind.
11. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper eine quer zur Breitseite (10, 11) aus dem Formkörper (1) getrennte Platte (31) ist, und der Faserverlauf (4) der Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) mit einer Flächennormalen auf die Platte einen Winkel von 22,5 bis 45°, insbesondere um 45°, einschliesst.
12. Formkörper nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der über alle verklebten Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) gemittelte Faserverlauf im Wesentlichen senkrecht zur Plattenebene verläuft.
13. Verwendung der Formkörper (1) oder Platte (31) nach einem der
Ansprüche 1 bis 12 als hochbelastbare Einbauteile in Konstruktionen, zweckmässig Brücken, als Brückenträger, als Brückenbefahr- und
Brückenbegehflächen, im Transportbereich, als Einlageteile in Flügeln oder Propellern von Windkraftwerken oder die Strömung eines Fluids
erzeugenden Vorrichtungen, wobei eine Zug- oder Druckbeanspruchung senkrecht zur Plattenebene oder senkrecht zur Stirnseite (6a, 6b, 6c, 6d) erfolgt, oder eine Scherbeanspruchung in der Plattenebene oder in der Ebene zweier gegenüberliegender Stirnseiten (6a, 6b, 6c, 6d) des
Formkörpers (1) erfolgt.
14. Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern (1) hoher struktureller Belastbarkeit mit zwei gegenüberliegenden Breitseiten (10, 11) und einer seitlich umlaufenden Stirnseite (6a, 6b, 6c, 6d), enthaltend lagenweise entsprechend den Breitseiten (10, 11) geschichtete
Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) und zwischen den Furnierhölzern (2, 2', 2", 2"', 3) liegend Klebstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass
Holzfurniere (2, 2', 2", 2"', 3) mit Klebstoff beschichtet, die beschichteten Holzfurniere(2, 2', 2", 2"', 3), bezüglich des Faserverlaufs (4) ausgerichtet, gestapelt werden, wobei der Faserverlauf (4) wenigstens eines einzelnen Holzfurniers (2, 2', 2", 2"', 3) um 45 bis 90° vom Faserverlauf des anliegenden Holzfurniers (2, 2', 2", 2"', 3) abweicht, der Klebstoff aktiviert und unter Ausbildung von Haftkraft drucklos oder unter Einfluss von Wärme und/oder Druck zum Formkörper verfestigt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein
schäumender Klebstoff verwendet wird und die Aktivierung und
Verfestigung des Klebstoffs im Wesentlichen drucklos oder unter einem geringen Druck von weniger als 1 bar erfolgt.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfurniere (2, 2', 2", 2"', 3) mit dem Klebstoff beschichtet, bezüglich des Faserverlaufes (4) gerichtet und derart gestapelt werden, dass der
Faserverlauf jedes einzelnen Holzfurniers (2, 2', 2", 2"', 3) um 45 bis 90°, zweckmässig um 60° bis 90°, vorzugsweise um 75° bis 90° und
insbesondere um 90° von der Richtung des Faserverlaufes (4) des oder der nächstliegenden Holzfurniere (2, 2', 2", 2"', 3) abweicht.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, das der Formkörper (1 ) quer zur Breitseite (10, 11) weiter zu einer Anzahl Platten gesägt oder anderweitig getrennt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung des Formkörpers (1) in Platten (31) derart erfolgt, dass der Faserverlauf (4) der einzelnen Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) mit der Flächennormalen auf die Platte einen Winkel von 22,5 bis 45°, insbesondere um 45°,
einschliesst.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung des Formkörpers (1) in Platten (31) derart erfolgt, dass der über alle verklebten Furnierhölzer (2, 2', 2", 2"', 3) gemittelte Faserverlauf einer Platte (31) im Wesentlichen senkrecht zur Plattenebene verläuft. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfurniere aus Balsaholz bestehen oder Balsaholz enthalten.
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