WO2011038875A1 - Kokille zur verarbeitung von flüssigem metallischem material - Google Patents

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WO2011038875A1
WO2011038875A1 PCT/EP2010/005883 EP2010005883W WO2011038875A1 WO 2011038875 A1 WO2011038875 A1 WO 2011038875A1 EP 2010005883 W EP2010005883 W EP 2010005883W WO 2011038875 A1 WO2011038875 A1 WO 2011038875A1
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Thomas Lamberti
Boris Bartz
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    • G01K11/32—Measuring temperature based upon physical or chemical changes not covered by groups G01K3/00, G01K5/00, G01K7/00 or G01K9/00 using changes in transmittance, scattering or luminescence in optical fibres

Definitions

  • the invention relates to a mold for the processing of liquid metallic material having a wall in which at least one sensor element for detecting the temperature and / or elongation of at least a part of the mold is arranged.
  • a mold of this type is disclosed for example in DE 35 41 445 A1.
  • the measurement of local temperatures takes place here by means of thermo-elements in a continuous casting mold for liquid metals.
  • the temperature measuring elements are designed as probes that regulate the position of the molten glass and other sizes in the mold.
  • thermo elements are used to determine the mold temperature.
  • DE 34 36 331 A1 shows a device for measuring temperature in a continuous casting mold by means of thermo-elements whose thermocouple wires are arranged in bores of the metal walls of the mold.
  • Optical fibers for temperature measurement are used in the form that, for example, glass fibers are guided in a metal tube and this is then fixed in the medium or component in or to which the temperature is to be measured.
  • optical waveguide or the metal tube surrounding the optical waveguide In order to be able to carry out accurate measurements, it is necessary for the optical waveguide or the metal tube surrounding the optical waveguide to be in close contact with the component or medium, if possible without an (insulating) air gap. This is especially true when using optical fibers in a
  • CONFIRMATION COPY Mold temperature is to be determined.
  • grooves or slots can be milled into the mold, in particular in the mold back, in which the optical waveguide is laid.
  • the object of the present invention is to refine a mold of the type mentioned at the beginning in such a way that the stated problem is solved. Accordingly, an embodiment of the mold is to be created, with the installation of an efficient monitoring element for the mold is made possible in a cost effective manner. In this case, a continuous and precise monitoring of the temperatures of the mold is to be possible, which can be realized inexpensively.
  • the sensor element comprises at least one optical waveguide which is arranged in a groove in the wall of the mold, wherein the optical waveguide rests in the groove bottom of the groove and wherein the optical waveguide not filled space of the groove at least largely, preferably completely, is closed with a filler.
  • the optical waveguide can be arranged in a surrounding tube.
  • the optical waveguide or the surrounding pipe is firmly connected to the groove base.
  • the groove is preferably incorporated on the side facing away from the hot side of the wall side.
  • a cooling channel preferably adjoins the side facing away from the hot side of the wall and provided with the groove.
  • the filler is preferably made of metal or plastic. It can be made to fit the shape of the groove, it provides a special embodiment of the invention, that the filler is produced by casting or spraying the material of the filler into the groove. Thereafter, therefore, the material from which the filler consists, pourable (in the case of metal) or sprayable (in the case of plastic) made and then poured or injected into the groove, in which the optical fiber, if necessary, including tube was inserted.
  • the facing away from the hot side of the wall, provided with the groove side together with the arranged in the groove filler can be provided with a coating, wherein the coating is preferably made of metallic or organic material.
  • the coating advantageously covers evenly and consistently the wall and the filler.
  • the metallic coating can be applied galvanically to the wall.
  • a groove or a slot may be incorporated, the width of which corresponds at least to the diameter of the optical waveguide. This makes it much easier to assemble the optical waveguide in the mold wall.
  • the optical waveguide or the surrounding metal tube is thus placed in a groove or in a slot in the Kokillenwandung and fixed with a filler fit in the groove or in the slot.
  • the filler preferably made of metal may also consist of a different material.
  • the comfor- Pletten water side or cooling side metallic or organic as mentioned are coated.
  • the mold plate receives at the top and bottom end of the slot mentioned, the width of which corresponds at least to the diameter of the optical waveguide or metal tube and whose length at least twice the bending radius of the arc of the optical waveguide or of the metal tube.
  • the optical waveguide or the metal tube - coming from the groove or the slot - turned by up to 180 °, and then immerse again in the next groove.
  • a sealing of this slot is carried out either by a sealed closure plate or by a sealing coating.
  • optical waveguide into the back of the Kokil- lenplatte or in a mold tube allows the optical waveguide or the metal tube follows the geometry of the groove contour of the hot side, so that this design also for funnel coasters of thin slab plants and slabs - Or slab bowing and one and two-piece block and beam blank molds can be used.
  • 1 is a perspective view of a wall of a slab mold
  • FIG. 2 shows the front view of a section of the wall according to FIG. 1
  • FIG. 3 shows the section AB through the wall according to FIG. 2
  • FIG. 4 shows the enlargement "X" according to FIG. 3.
  • Fig. 1 and Fig. 2 a wall 1 of a continuous casting mold can be seen.
  • the hot side 6 of the wall 1 is opposite to the opposite side 7, which can be seen in Figure 1; in Fig. 2, the opposite side 7 can be seen.
  • an optical waveguide 2 is laid meandering. Via the optical waveguide 2, it is possible to determine the temperature distribution along the conductor, as explained in more detail below.
  • the optical waveguide 2 consists of a base fiber having a thickness in the range between about 100 to 150 ⁇ . If the optical waveguide is arranged in a cladding tube, this usually has a diameter of about 800 to 2000 ⁇ .
  • the optical fiber or its basic fiber, which can be used with or without cladding tube, can withstand temperatures up to 600 ° C continuous load without any problems.
  • the surface of the wall 1 can be well monitored with respect to the temperature distribution.
  • optical waveguide 2 - with or without cladding - is apparent from the sectional view of FIG. 3 and from the enlarged view of FIG. 4.
  • a groove 3 is milled into the opposite side 7 of the wall 1 of the mold.
  • the optical waveguide 2 is inserted into the groove base 4. So that he stays here and has a good contact with the surrounding material of the wall 1, a filler 5 is inserted into the groove 3, so that the optical waveguide 2 is held in position.
  • a coating 8 is applied on the opposite side 7.
  • This may be a galvanically generated layer, for example nickel or copper.
  • slots 10 have proven themselves in the end face 9 of the wall (see FIG.
  • the slots are slightly wider than the diameter of the optical waveguide 2, possibly together with the cladding tube, and slightly longer than twice the bending radius of the arc of the optical waveguide. Accordingly, when laying the optical waveguide 2 in the groove 3, the conductor led out of a groove, bent by 180 ° and introduced into the adjacent groove to produce the meandering course.
  • a closure plate 11 may be provided for the tight completion of the slot 10 in the end face 9.
  • the light waves are guided via so-called lens plugs from the mold to an evaluation unit (see below).
  • the glass fiber acting as part of the temperature sensor is connected to a temperature detection system, not shown.
  • laser light is generated, which is fed into the optical waveguide 2.
  • the data collected by the optical fiber 2 are converted into temperatures by means of the detection system and assigned to the different measurement locations.
  • the evaluation can be carried out, for example, according to the so-called fiber Bragg grating method (FBG method).
  • FBG method fiber Bragg grating method
  • suitable optical waveguides are used, the measuring points with a periodic variation of the refractive index or grating get impressed with such variations.
  • This periodic variation of the refractive index leads to the fact that the optical waveguide represents a dielectric mirror as a function of the periodicity for specific wavelengths at the measuring points.
  • the Bragg wavelength is changed and exactly this is reflected.
  • Light that does not satisfy the Bragg condition is not significantly affected by the Bragg grating.
  • the different signals of the different measuring points can then be distinguished from one another on the basis of propagation time differences.
  • the detailed construction of such Fiber Bragg gratings and the corresponding evaluation units are well known.
  • the accuracy of the spatial resolution is given by the number of impressed measuring points.
  • the size of a measuring point can be, for example, in the range of 1 mm to 5 mm.
  • the "Optical Frequency Domain Reflectometry” method (OFDR method) or the “Optical Time Domain Reflectometry” method (OTDR method) can be used to measure the temperature.
  • These methods are based on the principle of fiber optic Raman backscatter, taking advantage of the fact that a temperature change at the point of a light guide causes a change in the Raman backscatter of the optical waveguide material.
  • the evaluation unit eg a Raman reflectometer
  • the temperature values along a fiber can then be determined in a spatially resolved manner, with this method averaging over a specific length of the conductor. This length is about a few centimeters.
  • the different measuring points are in turn separated by differences in transit time.
  • the structure of such systems for evaluation according to the said methods is well known, as are the necessary lasers which generate the laser light within the optical waveguide 2.

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  • Physics & Mathematics (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kokille zur Verarbeitung von flüssigem metallischem Material, die eine Wandung aufweist, in der mindestens ein Sensorelement zur Erfassung der Temperatur und/oder Dehnung zumindest eines Teils der Kokille angeordnet ist. Um die Installation eines effizienten Überwachungselements für die Kokille in kostengünstiger Weise zu ermöglichen, sieht die Erfindung vor, dass das Sensorelement (2) mindestens einen Lichtwellenleiter umfasst, der in einer Nut (3) in der Wandung (1) der Kokille angeordnet ist, wobei der Lichtwellenleiter (2) im Nutgrund (4) der Nut (3) anliegt und wobei der vom Lichtwellenleiter (2) nicht ausgefüllte Raum der Nut (3) zumindest weitgehend, vorzugsweise vollständig, mit einem Füllstück (5) verschlossen ist.

Description

Kokille zur Verarbeitung von flüssigem metallischem Material
Die Erfindung betrifft eine Kokille zur Verarbeitung von flüssigem metallischem Material, die eine Wandung aufweist, in der mindestens ein Sensorelement zur Erfassung der Temperatur und/oder Dehnung zumindest eines Teils der Kokille angeordnet ist.
Eine Kokille dieser Art ist beispielsweise in der DE 35 41 445 A1 offenbart. Das Messen örtlicher Temperaturen erfolgt hier mittels Thermo-Elementen in einer Stranggießkokille für flüssige Metalle. Die Temperaturmesselemente werden als Sonden ausgeführt, die die Lage des Gießspiegels der Schmelze und andere Größen in der Kokille regeln.
Die WO 2004/082869 A1 offenbart eine ähnliche Lösung. Auch hier werden Thermo-Elemente zur Ermittlung der Kokillen-Temperatur eingesetzt.
Ferner zeigt die DE 34 36 331 A1 eine Einrichtung zur Temperaturmessung in einer Stranggießkokille mittels Thermo-Elementen, deren Thermodrähte in Bohrungen der Metallwände der Kokille angeordnet sind.
Bekannt geworden ist auch der Einsatz von Lichtwellenleitern zur Temperaturmessung. Grundsätzliches und Details hierzu sind in der US 4,823,166 angegeben. Lichtwellenleiter zur Temperaturmessung werden dabei in der Form eingesetzt, dass beispielsweise Glasfasern in einem Metallrohr geführt sind und dieses dann in dem Medium bzw. Bauteil befestigt ist, in bzw. an dem die Temperatur zu messen ist.
Um genaue Messung durchführen zu können, ist es erforderlich, dass der Lichtwellenleiter oder das Metallrohr, das den Lichtwellenleiter umgibt, eng an dem Bauteil bzw. Medium anliegt, und zwar möglichst ohne (isolierenden) Luftzwischenraum. Dies gilt insbesondere dann, wenn per Lichtwellenleiter in einer
BESTÄTIGUNGSKOPIE Kokille die Temperatur bestimmt werden soll. Hierzu können in die Kokille, insbesondere in die Kokillenrückseite, Nuten bzw. Schlitze eingefräst werden, in denen der Lichtwellenleiter verlegt wird.
Problematisch ist dabei, dass nur schwierig sichergestellt werden kann, dass der Lichtwellenleiter bzw. das diesen umgebende Metallrohr dicht im Schlitzbzw. Nutgrund anliegt, so dass ein sicherer Wärmeübergang zwischen Nutbzw. Schlitzgrund und Lichtwellenleiter bzw. Metallrohr gewährleistet ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kokille der ein- gangs genannten Art so fortzubilden, dass das genannte Problem gelöst wird. Demgemäß soll eine Ausgestaltung der Kokille geschaffen werden, mit der eine Installation eines effizienten Überwachungselements für die Kokille in kostengünstiger Weise ermöglicht wird. Dabei soll eine kontinuierliche und präzise Überwachung der Temperaturen der Kokille möglich sein, die sich kostengüns- tig realisieren lässt.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorelement mindestens einen Lichtwellenleiter umfasst, der in einer Nut in der Wandung der Kokille angeordnet ist, wobei der Lichtwellenleiter im Nutgrund der Nut anliegt und wobei der vom Lichtwellenleiter nicht ausgefüllte Raum der Nut zumindest weitgehend, vorzugsweise vollständig, mit einem Füllstück verschlossen ist.
Der Lichtwellenleiter kann dabei in einem diesen umgebenden Rohr angeordnet sein.
Damit auch eine Dehnung der Wandung der Kokille gemessen werden kann, ist gemäß einer Weiterbildung vorgesehen, dass der Lichtwellenleiter bzw. das diesen umgebende Rohr mit dem Nutgrund fest verbunden ist. Die Nut ist bevorzugt an der von der Heißseite der Wandung abgewandten Seite eingearbeitet. An die von der Heißseite der Wandung abgewandte, mit der Nut versehene Seite grenzt bevorzugt ein Kühlkanal an.
Das Füllstück besteht bevorzugt aus Metall oder Kunststoff. Es kann passgenau zur Form der Nut ausgebildet sein, dabei sieht eine spezielle Ausgestaltung der Erfindung vor, dass das Füllstück durch ein Vergießen oder Spritzen des Materials des Füllstücks in die Nut erzeugt ist. Hiernach wird also das Material, aus dem das Füllstück besteht, gießfähig (im Falle von Metall) oder spritzfähig (im Falle von Kunststoff) gemacht und dann in die Nut, in die der Lichtwellenleiter ggf. samt Rohr eingelegt wurde, eingegossen bzw. eingespritzt.
Die von der Heißseite der Wandung abgewandte, mit der Nut versehene Seite samt dem in der Nut angeordneten Füllstück kann mit einer Beschichtung versehen sein, wobei die Beschichtung vorzugsweise aus metallischem oder orga- nischem Material besteht. Die Beschichtung bedeckt mit Vorteil eben und durchgängig die Wandung und das Füllstück. Die metallische Beschichtung kann galvanisch auf die Wandung aufgebracht sein.
An zumindest einer Stirnseite der Wandung der Kokille kann schließlich eine Nut oder ein Schlitz eingearbeitet sein, deren bzw. dessen Breite mindestens dem Durchmesser des Lichtwellenleiters entspricht. Damit lässt sich die Montage des Lichtwellenleiters in der Kokillenwandung wesentlich vereinfachen.
Der Lichtwellenleiter bzw. das diesen umgebende Metallrohr wird also in eine Nut bzw. in einen Schlitz in der Kokillenwandung gelegt und mit einem Füllstück passgenau in der Nut bzw. im Schlitz fixiert. Das vorzugsweise aus Metall bestehende Füllstück kann auch aus einem anderen Werkstoff bestehen.
Um sicherzustellen, dass vom Wasserkasten aus kein Wasser in die Nut zu der Messebene hin eindringt, kann nach dem Einbringen der Füllstücke die kom- plette Wasserseite bzw. Kühlseite metallisch oder auch organisch wie erwähnt beschichtet werden.
Falls beabsichtigt ist, den Lichtwellenleiter mäanderförmig in die Rückseite der Kokillenplatte einzubringen, erhält die Kokillenplatte an der oben und unteren Stirnseite den erwähnten Schlitz, dessen Breite mindestens dem Durchmesser des Lichtwellenleiters bzw. Metallrohres entspricht und dessen Länge mindestens dem zweifachen Biegeradius des Bogens des Lichtwellenleiter bzw. des Metallrohres entspricht. In diesen Schlitz wird der Lichtwellenleiter bzw. das Metallrohr - aus der Nut bzw. dem Schlitz kommend - um bis zu 180° gewen- det, um dann wieder in die nächste Nut einzutauchen. Eine Abdichtung dieses Schlitzes erfolgt entweder durch eine abgedichtete Verschlussplatte oder durch eine abdichtende Beschichtung.
Diese Art der Einbringung des Lichtwellenleiters in die Rückseite der Kokil- lenplatte bzw. in ein Kokillenrohr ermöglicht es, dass der Lichtwellenleiter bzw. das Metallrohr über die Geometrie der Nut der Kontur der Heißseite folgt, so dass diese Bauform auch für Trichterkokillen von Dünnbrammenanlagen und Brammen- bzw. Brammen-Bogenanlagen sowie ein- und zweiteilige Block- und Beam Blank Kokillen eingesetzt werden kann.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Wandung einer Brammenkokille,
Fig. 2 die Vorderansicht eines Ausschnitts der Wandung gemäß Fig. 1 , Fig. 3 den Schnitt A-B durch die Wandung gemäß Fig. 2 und Fig. 4 die Vergrößerung„X" gemäß Fig. 3. In Fig. 1 und Fig. 2 ist eine Wandung 1 einer Stranggießkokille zu sehen. Die Heißseite 6 der Wandung 1 liegt der abgewandten Seite 7 gegenüber, die in Fig. 1 zu sehen ist; in Fig. 2 ist die abgewandte Seite 7 zu erkennen. In der Wandung 1 ist ein Lichtwellenleiter 2 mäanderförmig verlegt. Über den Lichtwellenleiter 2 ist es möglich, die Temperaturverteilung entlang des Leiters zu ermit- teln, wie unten näher erläutert ist.
Der Lichtwellenleiter 2 besteht aus einer Grundfaser, die eine Dicke im Bereich zwischen ca. 100 bis 150 μητι aufweist. Sofern der Lichtwellenleiter in einem Hüllrohr angeordnet ist, weist dieses zumeist einen Durchmesser von ca. 800 bis 2.000 μηη auf. Der Lichtwellenleiter bzw. seine Grundfaser, die mit oder ohne Hüllrohr benutzt werden kann, kann dabei Temperaturen bis zu 600 °C Dauerbelastung problemlos ertragen.
Durch die mäanderförmige Verlegung des Lichtwellenleiters 2 kann die Fläche der Wandung 1 gut bezüglich der Temperaturverteilung überwacht werden.
Die konkrete Anordnung des Lichtwellenleiters 2 - mit oder ohne Hüllrohr - ist aus der Schnittdarstellung gemäß Fig. 3 sowie aus der vergrößerten Darstellung gemäß Fig. 4 ersichtlich.
Hiernach ist eine Nut 3 in die abgewandte Seite 7 der Wandung 1 der Kokille eingefräst. Der Lichtwellenleiter 2 ist bis in den Nutgrund 4 eingelegt. Damit er hier verbleibt und einen guten Kontakt zum umgebenden Material der Wandung 1 hat, ist ein Füllstück 5 in die Nut 3 eingesetzt, so dass der Lichtwellenleiter 2 in Position gehalten wird.
Um den Lichtwellenleiter 2 in der Wandung 1 gegen Kühlwasser abzudichten, ist auf der abgewandten Seite 7 eine Beschichtung 8 aufgebracht. Hierbei kann es sich um eine galvanisch erzeugte Schicht, beispielsweise aus Nickel oder Kupfer, handeln. Soll der Lichtwellenleiter 2 - wie im Ausführungsbeispiel vorgesehen - mäan- derförmig verlegt werden, haben sich Schlitze 10 in der Stirnseite 9 der Wandung (s. hierzu Fig. 1 ) bewährt. Die Schlitze sind etwas breiter als der Durchmesser des Lichtwellenleiters 2, ggf. samt Hüllrohr, und etwas länger als der doppelte Biegeradius des Bogens des Lichtwellenleiters. Demgemäß kann beim Verlegen des Lichtwellenleiters 2 in die Nut 3 der Leiter aus einer Nut herausgeführt, um 180° umgebogen und in die Nachbarnut eingeführt werden, um den mäanderförmigen Verlauf zu erzeugen. Zum dichten Abschluss des Schlitzes 10 in der Stirnseite 9 kann eine Verschlussplatte 11 vorgesehen werden.
Um die Robustheit der Signalübertragung zu erhöhen, werden die Lichtwellen über sog. Linsenstecker von der Kokille zu einer Auswerteeinheit geführt (s. unten). Die als Bestandteil des Temperatursensors fungierende Glasfaser ist mit einem nicht dargestellten Temperaturerfassungssystem verbunden. Mittels des Erfassungssystems wird Laserlicht erzeugt, das in den Lichtwellenleiter 2 eingespeist wird. Die von der Lichtwellenleitfaser 2 gesammelten Daten werden mittels des Erfassungssystems in Temperaturen umgerechnet und den verschiedenen Messorten zugeordnet. Die Auswertung kann beispielsweise nach dem sog. Faser-Bragg-Gitter-Verfahren (FBG-Verfahren) erfolgen. Hierbei werden geeignete Lichtwellenleiter verwendet, die Messstellen mit einer periodischen Variation des Brechungsindexes bzw. Gitters mit solchen Variationen eingeprägt bekommen. Diese periodische Variation des Brechungsindexes führt dazu, dass der Lichtwellenleiter in Abhängigkeit der Periodizität für bestimmte Wellenlängen an den Messstellen einen dielektrischen Spiegel darstellt. Durch eine Temperaturänderung an einem Punkt wird die Bragg-Wellenlänge verändert, wobei genau diese reflektiert wird. Licht, das die Bragg-Bedingung nicht erfüllt, wird durch das Bragg-Gitter nicht wesentlich beeinflusst. Die verschiedenen Signale der unterschiedlichen Messstellen können dann aufgrund von Laufzeitunterschieden voneinander unterschieden werden. Der detailierte Aufbau solcher Faser-Bragg-Gitter sowie die entsprechenden Auswerteeinheiten sind allgemein bekannt. Die Genauigkeit der Ortsauflösung ist durch die Anzahl der eingeprägten Messstellen gegeben. Die Größe einer Messstelle kann beispielsweise im Bereich von 1 mm bis 5 mm liegen. Alternativ kann zur Messung der Temperatur auch das„Optical-Frequency- Domain-Reflectometry"-Verfahren (OFDR-Verfahren) oder das „Optical-Time- Domain-Reflectometry"-Verfahren (OTDR-Verfahren) eingesetzt werden. Diese Verfahren basieren auf dem Prinzip der faseroptischen Ramanrückstreuung, wobei ausgenutzt wird, dass eine Temperaturveränderung am Punkt eines Lichtleiters eine Veränderung der Ramanrückstreuung des Lichtwellenleitermaterials verursacht. Mittels der Auswerteeinheit (z. B. einem Raman- Reflektometer) können dann die Temperaturwerte entlang einer Faser ortsaufgelöst bestimmt werden, wobei bei diesem Verfahren über eine bestimmte Länge des Leiters gemittelt wird. Diese Länge beträgt ca. einige Zentimeter. Die verschiedenen Messstellen werden wiederum durch Laufzeitunterschiede voneinander getrennt. Der Aufbau solcher Systeme zur Auswertung nach den genannten Verfahren ist allgemein bekannt, ebenso wie die nötigen Laser, die das Laserlicht innerhalb des Lichtwellenleiters 2 erzeugen.
Bezugszeichenliste:
1 Wandung der Kokille / Kokillenplatte / Kühlplatte
2 Sensorelement / Lichtwellenleiter (ggf. samt Hüllrohr)
3 Nut
4 Nutgrund
5 Füllstück
6 Heißseite
7 abgewandte Seite
8 Beschichtung
9 Stirnseite
10 Nut / Schlitz
11 Verschlussplatte

Claims

Patentansprüche:
1. Kokille zur Verarbeitung von flüssigem metallischem Material, die eine Wandung (1 ) aufweist, in der mindestens ein Sensorelement (2) zur Erfassung der Temperatur und/oder Dehnung zumindest eines Teils der Kokille angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorelement (2) mindestens einen Lichtwellenleiter umfasst, der in einer Nut (3) in der Wandung (1 ) der Kokille angeordnet ist, wobei der Lichtwellenleiter (2) im Nutgrund (4) der Nut (3) anliegt und wobei der vom Lichtwellenleiter (2) nicht ausgefüllte Raum der Nut (3) zumindest weitgehend, vorzugsweise vollständig, mit einem Füllstück (5) verschlossen ist.
2. Kokille nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Lichtwellenleiter (2) in einem diesen umgebenden Rohr angeordnet ist.
3. Kokille nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Lichtwellenleiter (2) bzw. das diesen umgebende Rohr mit dem Nutgrund (4) fest verbunden ist.
4. Kokille nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (3) an der von der Heißseite (6) der Wandung (1 ) abgewandten Seite (7) eingearbeitet ist.
5. Kokille nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass an die von der Heißseite (6) der Wandung (1 ) abgewandte, mit der Nut (3) versehene Seite (7) ein Kühlkanal angrenzt.
6. Kokille nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Füllstück (5) aus Metall oder aus Kunststoff besteht.
7. Kokille nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Füllstück (5) passgenau zur Form der Nut (3) ausgebildet ist.
8. Kokille nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Füllstück (5) durch ein Vergießen oder Spritzen des Materials des Füllstücks in die Nut (3) erzeugt ist.
9. Kokille nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die von der Heißseite (6) der Wandung (1) abgewandte, mit der Nut (3) versehene Seite (7) samt dem in der Nut (3) angeordneten Füllstück (5) mit einer Beschichtung (8) versehen ist, wobei die Beschichtung (8) vorzugsweise aus metallischem oder organischem Material besteht.
10. Kokille nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (8) eben und durchgängig die Wandung (1 ) und das Füllstück (5) bedeckt.
11. Kokille nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die metallische Beschichtung (8) galvanisch auf die Wandung (1 ) aufgebracht ist.
12. Kokille nach einem der Ansprüche 1 bis 11 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass an zumindest einer Stirnseite (9) der Wandung (1 ) der Kokille eine Nut oder ein Schlitz (10) eingearbeitet ist, deren bzw. dessen Breite mindestens dem Durchmesser des Lichtwellenleiters (2) entspricht.
PCT/EP2010/005883 2009-09-30 2010-09-27 Kokille zur verarbeitung von flüssigem metallischem material Ceased WO2011038875A1 (de)

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DE102009043542 2009-09-30
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