WO2011007019A1

WO2011007019A1 - Procedimiento para la obtención de un recubrimiento cerámico mediante deposición electroforética

Info

Publication number: WO2011007019A1
Application number: PCT/ES2009/070289
Authority: WO
Inventors: Esther CHÁVEZ AMADO; Lathe Andrew Jones; José Antonio DÍEZ SILANES; Hans-Jurgen GRANDE TELLERÍA
Original assignee: Fundacion Cidetec
Priority date: 2009-07-15
Filing date: 2009-07-15
Publication date: 2011-01-20

Abstract

La presente invención se refiere a un procedimiento para la obtención de un recubrimiento cerámico sobre un sustrato de metal, aleación metálica, plástico, cerámico, ceramo-metálico, polímero, madera, vidrio o de cualquier otro material mezcla de los anteriores, en particular, sobre un intercambiador de calor para caldera doméstica de condensación a gas de aleación de cobre. Dicho recubrimiento le confiere al sustrato alta resistencia a la corrosión y/o elevadas propiedades mecánicas y/o tribológicas. El procedimiento comprende: a) deposición electroforética (EPD) a bajo potencial sobre un sustrato de partida a partir de una suspensión acuosa que comprende partículas cerámicas, y b) sinterización que se realiza mediante (i) tratamiento térmico a alta temperatura entre 900 - 1300°C; (ii) a baja temperatura entre 450-900°C, si la suspensión acuosa comprende además partículas metálicas; o (iii) a baja temperatura entre 100-300°C, si previamente se ha aplicado una composición polimérica.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE UN RECUBRIMIENTO CERÁMICO MEDIANTE DEPOSICIÓN ELECTROFORÉTICA

CAMPO DE LA INVENCIÓN

La presente invención se refiere a un procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento cerámico sobre un sustrato de metal, aleación metálica, plástico, cerámico, ceramo-metálico, polímero, madera, vidrio o cualquier otro material mezcla de los anteriores, capaz de conferir al sustrato alta resistencia a Ia corrosión y/o elevadas propiedades mecánicas y/o tribológicas. Más concretamente, el procedimiento comprende una deposición electroforética (EPD) a bajo potencial a partir de una suspensión acuosa que comprende partículas cerámicas, y a continuación una etapa de sinterización.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

A nivel industrial, los procesos más empleados para Ia obtención de recubrimientos cerámicos son: Ia deposición física en fase vapor (PVD), Ia deposición química en fase vapor (CVD), el esprayado térmico ("Thermal spraying"), o el termorrociado con llama de oxígeno de alta velocidad ("High- velocity oxygen fíame" (HVOF)), procesos que, en muchos casos, se utilizan para Ia obtención de recubrimientos cerámicos de bajo coeficiente de fricción, alta resistencia a las barreras térmicas, elevada dureza, etc. Ahora bien, este tipo de procesos son en muchos casos difíciles de aplicar y requieren de instalaciones complejas y costosas. Entre sus principales limitaciones se encuentran: Ia elevada temperatura de trabajo empleada y el que las dimensiones de las piezas a recubrir deban ajustarse al tamaño de las cámaras donde se aplica el proceso. En este sentido, una alternativa ventajosa para Ia obtención de este tipo de recubrimientos es Ia deposición electroforética (EPD), ya que es un proceso rápido, económico y permite recubrir de modo más efectivo y homogéneo toda Ia superficie de Ia pieza o componente a tratar, incluso en zonas de difícil acceso.

La deposición electroforética (EPD), que ha encontrado aplicación en Ia tecnología cerámica tradicional en los últimos 40 años, consiste en Ia electrodeposición de pequeñas partículas cerámicas presentes en una suspensión, mediante Ia aplicación de un campo eléctrico. Las principales ventajas de este proceso radican en su bajo coste y simplicidad, así como en Ia posibilidad de depositar distintos tipos de materiales cerámicos sobre diferentes sustratos. Es difícil encontrar un modelo que explique el mecanismo de actuación del proceso de deposición electroforética debido a las muchas interacciones que existen entre las partículas, los componentes del electrolito utilizado y las variables del proceso. No obstante, se puede decir que el proceso de EPD transcurre en dos etapas: en Ia primera etapa, las partículas en suspensión presentes en Ia disolución se cargan eléctricamente y, mediante Ia aplicación de un campo eléctrico, son forzadas a moverse hacia uno de los electrodos. En Ia segunda etapa, las partículas forman un film compacto y homogéneo sobre el electrodo de trabajo. Una vez se ha conseguido depositar las partículas cerámicas, es necesario someter el conjunto (sustrato y recubrimiento) a un proceso de sinterizado, con Ia finalidad de que adquiera propiedades adecuadas.

Se conocen diversos procesos utilizados actualmente para Ia obtención de recubrimientos cerámicos sobre sustratos metálicos mediante deposición electroforética. En ellos se emplean suspensiones en medio orgánico, generalmente tóxicas y de baja presión de vapor. A nivel industrial, el empleo de estas suspensiones lleva asociado Ia adopción de medidas específicas para minimizar los riesgos para Ia salud de los trabajadores y además hace necesario un tratamiento posterior que permita Ia reutilización del disolvente orgánico o su eliminación de las aguas de vertido al medioambiente. Estos tratamientos son costosos para Ia industria y encarecen el precio final del producto obtenido. Están descritos en Ia bibliografía procesos de EPD que emplean suspensiones en medio acuoso. Sin embargo presentan el inconveniente de utilizar potenciales de trabajo muy elevados (superiores a 120V), Io que implica Ia obtención de recubrimientos no compactos, faltos de adherencia al substrato, no homogéneos, muy frágiles, etc. En este sentido existe en el estado de Ia técnica Ia necesidad de proporcionar un procedimiento alternativo basado en Ia EPD que supere al menos en parte las desventajas mencionadas.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

En un aspecto Ia invención se refiere a un procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento cerámico sobre un sustrato que comprende las siguientes etapas: a) deposición electroforética sobre al menos una parte de Ia superficie del sustrato de partida, utilizando una suspensión acuosa que comprende partículas cerámicas y aplicando un potencial igual o inferior a 120V; y

b) sinterización. En el contexto de Ia presente invención el término recubrimiento cerámico se refiere en general a un recubrimiento que se obtiene a partir de una suspensión que comprende partículas cerámicas, Ia cual puede, además, comprender partículas no-cerámicas o haberse obtenido dicho recubrimiento mediante un procedimiento que comprende el empleo de una composición polimérica durante el procedimiento de obtención del mismo.

En el procedimiento de Ia presente invención Ia etapa a) de deposición comprende Ia realización de una o más deposiciones electroforéticas, que pueden llevarse a cabo del mismo o de diferente modo, es decir, variando, o no, los parámetros de Ia misma por ejemplo el potencial, Ia temperatura, etc., y/o variando Ia suspensión acuosa, en cuanto a su composición, concentración de los componentes, etc. De este modo el recubrimiento que se obtiene puede ser uniforme y homogéneo, o diferenciarse en más de una capa las cuales presentan características químico-físicas diferenciadas. La deposición electroforética se lleva a cabo en una celda simple convencional que contiene Ia suspensión acuosa y los contraelectrodos (ánodo y cátodo). El tiempo de Ia deposición varía típicamente entre 1 -90 minutos. El potencial al que se realiza Ia etapa a) es ventajosamente igual o inferior a

120 V, preferiblemente igual o inferior a 50 V, y más preferiblemente igual o inferior a 2OV. En una realización particular de Ia invención el potencial puede variarse dentro de estos valores durante Ia deposición. El procedimiento de Ia invención puede llevarse a cabo en principio sobre cualquier tipo de sustrato, de cualquier forma, dimensiones y material. Dicho material en una realización particular se selecciona del grupo formado por metales, aleaciones de metal, plásticos, cerámicos, ceramo-metálicos, polímeros, madera, vidrio y sus mezclas. En una realización preferente de Ia presente invención el sustrato de partida es un intercambiador de calor de aleación de cobre cuprobraze, más preferentemente para caldera doméstica de condensación a gas. Dicho intercambiador de calor para caldera doméstica de condensación a gas consiste en aletas soportadas sobre tubos planos de latón dispuestos paralelamente. Este intercambiador de calor para caldera doméstica presenta importantes ventajas con respecto a los intercambiadores de calor convencionales. Éstos últimos son de gran tamaño, pesados, y se fabrican principalmente en acero. Sin embargo, el intercambiador de calor para caldera doméstica obtenible mediante el procedimiento de Ia invención presenta un tamaño y un peso muy inferior (aproximadamente 1/3 del tamaño de un intercambiador convencional), y mejor conductividad por ser el sustrato de aleación de cobre (cuprobraze) y no de acero.

Las partículas cerámicas de Ia suspensión pueden ser micropartículas, nanopartículas y sus mezclas y pueden seleccionarse del grupo formado por óxidos, carburos, nitruros, boruros de cualquier elemento metálico, no metálico, metaloide y sus mezclas. Sólo con carácter ilustrativo se pueden mencionar, entre otras, partículas de óxidos tales como SiO₂, ZrO₂, AI₂O₃, TiO_2, carburos, como SiC, WC, TiC, grafito, Cr₂C₃; nitruros, como el TiN, TiCN; boruros como el TiB₂, CBN, etc.

En Ia presente invención el tamaño de las micropartículas está típicamente comprendido entre 1 -3 μm, y el tamaño de las nanopartículas generalmente comprendido entre 10-999 nm. La suspensión acuosa comprende además uno o más aditivos seleccionados del grupo formado por dispersantes, aglutinantes, plastificantes y sus mezclas, cuya función es en términos generales Ia de estabilizar las suspensiones. Los aditivos que pueden ser utilizados en Ia presente invención son en general convencionales: los dispersantes y plastificantes en general fluidifican y evitan Ia floculación de las suspensiones. En una realización preferente los aditivos se seleccionan del grupo formado por aminas, amidas, ¡minas, polivinilos, acrilatos, ftalatos, pirofosfatos, ácidos orgánicos e inorgánicos, metacrilatos, glicoles, derivados de metil celulosa, polimetacrilatos, glicoles y sus mezclas.

En otra realización preferente los aditivos se seleccionan del grupo formado por polietilen ¡mina, ácido polivinil sulfónico, ácido poliacrílico, dibutil ftalato, dimetil ftalato, etilenglicol, polietilenglicol, glicerol, polivinilalcohol, polimetil metacrilato, hidroximetil celulosa, hidroxipropil metil celulosa, sal amónica del ácido poliacrílico, ácido clorhídrico, polimetacrilato amónico y sódico, co- polímero de acrilato y acrilamida, carboximetilcelulosa sódica, co-polímero de metacrilato de metilo y metacrilato de butilo, di-amonio hidrogeno citrato, acido cítrico, citrato amónico, cloruro de poli dialil metil amonio, polivinilpilorridona, y sus mezclas. La etapa a) del procedimiento de Ia invención comprende Ia obtención en primer lugar de una dispersión que comprende partículas cerámicas, y opcionalmente partículas no cerámicas como se expone más abajo, en un medio acuoso. Para ello se añaden las partículas cerámicas al medio acuoso en una concentración comprendida entre 1 -60 % en peso, preferiblemente entre 4-30% en peso con respecto al peso total de Ia suspensión.

A continuación a Ia dispersión acuosa resultante se Ie añaden uno o más aditivos tales como dispersantes, aglutinantes y/o plastificantes, en un porcentaje variable generalmente comprendido entre 0.1 -2% en peso con respecto al peso total de partículas presentes en Ia suspensión.

En una realización particular del procedimiento de Ia invención se emplea una suspensión acuosa de una mezcla de partículas de óxido de aluminio y óxido de zirconio y Ia suspensión acuosa comprende citrato amónico y polivinilalcohol.

Para homogeneizar y generar una densidad de carga eléctrica en Ia superficie de las partículas cerámicas, el procedimiento de Ia invención comprende Ia agitación de Ia dispersión acuosa típicamente mediante ultrasonidos en un dispositivo convencional durante un tiempo que oscila generalmente entre 1 a 60 min.

Antes de Ia etapa de sinterizado que se describe a continuación se lleva a cabo típicamente una etapa intermedia de secado a una temperatura comprendida generalmente entre 20-60^QC, preferiblemente a 45^QC.

En una realización particular del procedimiento de Ia invención después de Ia etapa a) de deposición tal y como se ha descrito arriba, se lleva a cabo Ia sinterización de forma convencional, es decir, mediante tratamiento térmico a alta temperatura 900 - 1300^QC (alternativa (b.1 )). Se obtienen así recubrimientos totalmente cerámicos.

En otra realización particular del procedimiento de Ia invención Ia etapa a) se realiza a partir de una suspensión acuosa que comprende además de las partículas cerámicas, partículas no cerámicas (alternativa (a')); y a continuación Ia sinterización se lleva a cabo mediante tratamiento térmico a temperatura entre 450 - 900^QC (alternativa (b.2)). Esta alternativa presenta Ia ventaja, entre otras, de que Ia sinterización se puede llevar a cabo a una temperatura muy inferior a Ia convencional consiguiéndose proporcionar al sustrato de propiedades mecánicas, tribológicas y anticorrosivas mejoradas. En este sentido es posible aplicar recubrimientos cerámicos sobre sustratos que poseen baja temperatura de fusión y sobre sustratos susceptibles a cambios estructurales originados por tratamiento a altas temperaturas. En una realización preferente esta realización particular se lleva a cabo sobre un intercambiador de calor de aleación de cobre cuprobraze, más preferentemente para caldera doméstica de condensación a gas. Las partículas no cerámicas que pueden utilizarse en Ia presente invención son micropartículas, nanopartículas y sus mezclas, y pueden ser en principio de cualquier elemento de Ia tabla periódica excepto halógenos y gases nobles. En una realización preferida dicho elemento es un elemento alcalino- térreo, un metal de transición, o sus mezclas, donde el metal de transición se selecciona preferentemente del grupo formado por Ni, Cu, Cr, Zn, Pt, Ag, Au,

Pd, Nb, V, Os, W, Sn, Co, Fe, Al, Mg, Mn y sus mezclas.

En aún otra realización particular del procedimiento de Ia invención Ia etapa a) se realiza a partir de una suspensión acuosa que comprende partículas cerámicas, como se ha descrito anteriormente y a continuación Ia sinterización se lleva a cabo mediante Ia aplicación previa de una composición polimérica sobre el recubrimiento obtenido en Ia etapa a) y a continuación mediante tratamiento térmico a una temperatura entre 100- 300^QC (alternativa (b.3)). En el contexto de Ia presente invención por composición polimérica se entiende una composición formadora de un film o película sobre una superficie después de su aplicación y que puede ser, entre otras, una pintura, barniz o laca convencionales. Estas composiciones pueden adquirirse de forma comercial o prepararse por procedimientos bien conocidos en el estado de Ia técnica. En una realización particular Ia pintura es una nanopintura, como por ejemplo Ia nanopintura comercial (NTC) Mc Ht-P. Además en otra realización particular las nanopinturas utilizables en Ia presente invención son termoestables. La aplicación de Ia composición polimérica puede hacerse según cualquier procedimiento convencional como por ejemplo por inmersión, pintado o esprayado, "dip-spinning" (pintado por inmersión centrifuga). En una realización particular Ia aplicación se realiza por inmersión del sustrato obtenido en Ia etapa a) y después del secado.

En otra realización particular se utiliza una suspensión de partículas de óxido de carburo de silicio, Ia suspensión acuosa comprende ácido cítrico y polietilenglicol. Esta última alternativa (b.3) presenta Ia ventaja, entre otras, de que Ia sinterización se puede llevar a cabo a una temperatura muy inferior a Ia convencional. Además se consigue proporcionar un recubrimiento de alta resistencia a Ia corrosión así como de elevadas prestaciones mecánicas y/o tribológicas. En una realización preferente esta realización particular se lleva a cabo sobre un intercambiador de calor de aleación de cobre cuprobraze, más preferentemente para caldera doméstica de condensación a gas. El procedimiento de Ia invención puede comprender opcionalmente una o más etapas adicionales para Ia obtención de una o más capas adicionales después de Ia etapa de sinterización. Dicha capa o capas pueden ser de cualquier naturaleza, espesor y características, en general, por ejemplo, de un material cerámico, metálico, ceramo-metálico, polimérico o combinación de éstos.

El proceso de Ia presente invención presenta Ia ventaja de que emplea suspensiones acuosas caracterizadas por su baja toxicidad, elevada presión de vapor y por ser más respetuosas con Ia salud y el medioambiente.

Asimismo el procedimiento es rápido, permitiendo obtener en unos pocos minutos una capa cerámica final; es económico y además permite recubrir de modo más efectivo y homogéneo toda Ia superficie del sustrato de partida, incluso en zonas de difícil acceso. El procedimiento de Ia invención se puede automatizar, simplificando aún más el proceso industrial y minimizando los costes de producción.

En otro aspecto Ia invención se refiere a un recubrimiento cerámico sobre un sustrato obtenido según el procedimiento de Ia invención arriba descrito. El recubrimiento cerámico sobre un sustrato puede estar dispuesto sobre una parte o toda Ia superficie de dicho sustrato. Éste puede presentar cualquier dimensión, forma y estar constituido por cualquier material tal y como se ha descrito arriba. En una realización particular el sustrato con recubrimiento cerámico es un sustrato de aleación de cobre preferentemente de aleación de cobre cuprobraze. En otra realización preferente el sustrato es un intercambiador de calor de aleación de cobre cuprobraze con un recubrimiento cerámico, más preferentemente un intercambiador de calor para caldera doméstica de condensación a gas. En una realización particular el recubrimiento cerámico sobre un sustrato es obtenido según Ia realización particular del procedimiento de Ia invención que comprende llevar a cabo Ia etapa a) con una suspensión acuosa que comprende partículas cerámicas, tal y como se ha definido arriba, y a continuación Ia sinterización según Ia alternativa (b.1 ).

En otra realización particular el recubrimiento cerámico sobre un sustrato es obtenido según Ia realización particular del procedimiento de Ia invención que comprende llevar a cabo Ia etapa a) con una suspensión acuosa que comprende además de las partículas cerámicas, partículas no cerámicas, tal y como se ha definido arriba, (alternativa (a')) y Ia sinterización según Ia alternativa (b.2).

En otra realización particular el recubrimiento cerámico sobre un sustrato es obtenido según Ia realización particular del procedimiento de Ia invención que comprende llevar a cabo Ia etapa a) con una suspensión acuosa que comprende partículas cerámicas, tal y como se ha definido arriba, y Ia sinterización según Ia alternativa (b.3). El recubrimiento cerámico sobre un sustrato de Ia invención presenta opcionalmente una o más capas adicionales cerámica, metálica, ceramo- metálica, polimérica o de una combinación de las anteriores.

A continuación se presentan ejemplos ilustrativos de Ia invención que se exponen para una mejor comprensión de Ia invención y en ningún caso deben considerarse una limitación del alcance de Ia misma.

EJEMPLOS Ejemplo 1. Preparación de un recubrimiento cerámico para intercambiadores de calor de cobre. En primer lugar se preparó una suspensión acuosa de partículas de carburo de silicio (SiC) en una concentración de 20 g/l. A continuación se añadieron los aditivos: ácido cítrico (1 % en peso respecto del peso de partícula) y polietilenglicol (15% en peso respecto del peso de partícula) y se ajustó el pH hasta 10 con una disolución de NaOH (1 M).

Para homogeneizar y generar una densidad de carga eléctrica en Ia superficie de las partículas cerámicas, se procedió a su agitación mediante ultrasonidos durante 30 min (Sonicador UP-400S).

Después, un intercambiador de calor de aleación de cobre cuprobraze se sumergió en una celda simple, que contenía Ia suspensión de partículas cerámicas. Esta pieza se conectó a uno de los electrodos, y cerrando el circuito eléctrico se utilizó un contraelectrodo metálico de acero inoxidable. Para Ia formación del recubrimiento cerámico se aplicó un potencial de 20 V durante 30 min.

A continuación se aplicó, mediante "dip-spining" una nanopintura Mc HT-P (Ref. 40.200) de Ia casa comercial NTC y a continuación Ia pieza se sometió a un tratamiento térmico a 240^QC durante 45 min.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento cerámico sobre un sustrato que comprende las siguientes etapas: a) deposición electroforética sobre al menos una parte de Ia superficie del sustrato de partida, utilizando una suspensión acuosa que comprende partículas cerámicas y aplicando un potencial igual o inferior a 120V; y

b) sinterización.

2. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según Ia reivindicación 1 , en el que el potencial es igual o inferior a 50 V, preferiblemente igual o inferior a 2OV.

3. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según Ia reivindicación 1 o 2, en el que el sustrato es de un material seleccionado del grupo formado por metales, aleaciones de metal, plásticos, cerámicos, ceramo-metálicos, polímeros, madera, vidrio y sus mezclas.

4. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el sustrato de partida es un intercambiador de calor de aleación de cobre cuprobraze, preferentemente para caldera doméstica de condensación a gas.

5. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que las partículas cerámicas pueden ser micropartículas, nanopartículas y sus mezclas seleccionadas del grupo formado por óxidos, carburos, nitruros, boruros de cualquier elemento metálico, no metálico, metaloide y sus mezclas.

6. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que Ia suspensión acuosa comprende además uno o más aditivos seleccionados del grupo formado por dispersantes, aglutinantes, plastificantes y sus mezclas, preferiblemente seleccionados del grupo formado por aminas, amidas, ¡minas, polivinilos, acrilatos, ftalatos, pirofosfatos, ácidos orgánicos e inorgánicos, metacrilatos, glicoles, derivados de metil celulosa, polimetacrilatos, glicoles y sus mezclas.

7. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según Ia reivindicación 6, en el que el aditivo se selecciona de entre polietilen ¡mina, ácido polivinil sulfónico, ácido poliacrílico, dibutil ftalato, dimetil ftalato, etilenglicol, polietilenglicol, glicerol, polivinilalcohol, polimetil metacrilato, hidroximetil celulosa, hidroxipropil metil celulosa, sal amónica del ácido poliacrílico, ácido clorhídrico, polimetacrilato amónico y sódico, co-polímero de acrilato y acrilamida, carboximetilcelulosa sódica, co-polímero de metacrilato de metilo y metacrilato de butilo, di-amonio hidrogeno citrato, acido cítrico, citrato amónico, cloruro de poli dialil metil amonio, polivinilpilorridona, y sus mezclas.

8. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que las partículas cerámicas son óxido de aluminio y óxido de zirconio y Ia suspensión acuosa comprende citrato amónico y polivinilalcohol.

9. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 -8, en el que Ia sinterización se lleva a cabo mediante tratamiento térmico a temperatura entre 900 - 1300^QC.

10. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 -8, en el que Ia suspensión acuosa comprende además partículas no cerámicas y Ia sinterización se lleva a cabo mediante tratamiento térmico a temperatura entre 450 - 900^QC.

11. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según Ia reivindicación 10, en el que las partículas no cerámicas pueden ser micropartículas, nanopartículas y sus mezclas de cualquier elemento de Ia tabla periódica excepto halógenos y gases nobles.

12. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según Ia reivindicación 1 1 , en el que las partículas no cerámicas son de un elemento seleccionado de entre los alcalino-térreos, metales de transición y sus mezclas, donde el metal de transición preferentemente se selecciona de entre Ni, Cu, Cr, Zn, Pt, Ag, Au, Pd, Nb, V, Os, W, Sn, Co, Fe, Al, Mg, Mn y sus mezclas.

13. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 -8, en el que Ia sinterización se lleva a cabo mediante Ia aplicación de una composición polimérica, formadora de un film o película sobre una superficie después de su aplicación, sobre el recubrimiento obtenido en Ia etapa a), y a continuación mediante tratamiento térmico a una temperatura entre 100-300^QC.

14. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según Ia reivindicación 13 en el que Ia composición polimérica es una pintura, barniz o laca.

15. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según una de las reivindicaciones 13 o 14, en el que las partículas cerámicas son óxido de carburo de silicio y Ia suspensión acuosa comprende ácido cítrico y polietilenglicol.

16. Procedimiento para Ia obtención de un recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores que comprende además Ia obtención de al menos una capa adicional.

17. Recubrimiento cerámico sobre un sustrato obtenido mediante el procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.

18. Recubrimiento cerámico sobre un sustrato obtenido mediante el procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 10-12.

19. Recubrimiento cerámico sobre un sustrato obtenido mediante el procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 13-15.

20. Recubrimiento cerámico sobre un sustrato según una cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19, en el que el sustrato es de aleación de cobre, preferentemente cuprobraze.

21. Recubrimiento cerámico sobre un sustrato según Ia reivindicación 20, en el que el sustrato es un intercambiador de calor para caldera doméstica de condensación a gas de aleación de cobre cuprobraze.

22. Recubrimiento cerámico sobre un sustrato según una cualquiera de las reivindicaciones 17-21 que presenta además una o más capas adicionales cerámica, metálica, ceramo-metálica, polimérica o de una combinación de las anteriores.