WO2010139394A1 - Verfahren zum biegen von länglichen werkstücken - Google Patents

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WO2010139394A1
WO2010139394A1 PCT/EP2010/003008 EP2010003008W WO2010139394A1 WO 2010139394 A1 WO2010139394 A1 WO 2010139394A1 EP 2010003008 W EP2010003008 W EP 2010003008W WO 2010139394 A1 WO2010139394 A1 WO 2010139394A1
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bending
bending device
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workpiece
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Inventor
Hubert Schill
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Rosenberger Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/12—Bending rods, profiles, or tubes with programme control

Definitions

  • the present invention relates to a method for bending elongate workpieces, in particular of hollow profiles, rods or tubes, by means of a bending device whose operation is controlled by a control device.
  • BESTATIGUNGSKOPIE Also very time-consuming and error-prone is the implementation of a quality control and the incorporation of the results of this quality control as correction values in the manufacturing process, for example in a series production.
  • Object of the present invention is to provide a method for bending elongate workpieces by means of a bending device which eliminates the disadvantages mentioned and with a bending process as quickly and inexpensively, especially with low Einricht- and programming effort can be performed.
  • command data set for the bending device as a function of the shape specification, wherein the command data set comprises commands for the bending device.
  • control is used in the present application in terms of rules or controls.
  • a shape specification for the workpiece is expediently carried out in a first method step
  • This control device can be used as a PC,
  • Control od Like. Be formed.
  • different methods such as. The input via a graphical offer
  • CNC bending programs of other bending machines can also be imported, and a control unit can be used Recalculation to the desired tube geometry. It is also possible to measure a sample on an external or internal measuring station for geometry acquisition. The measurement results are then fed to the control device. Furthermore, form specifications can also be transmitted to the control device by means of a weld representation, representations of special end or intermediate pieces, drawings or a 3D printout to a bending angle evaluation without a measuring station.
  • the control device preferably receives at least information on material properties of the workpiece, such as modulus of elasticity, yield strength, solidification behavior, density, temperature, expansion coefficient, weight and / or information concerning the bending device, such as maximum bending forces and the size of the working space.
  • This information is preferably obtained by the control device from a database which is assigned to the control device. This information can also be communicated manually via an input device of the control device. Also, the reading of information from external files offers.
  • Information from the control device determines whether the read-in form specification is even bendable. Should a workpiece not be bendable according to the shape specification, the process stops and / or a message is issued to an operator or a new shape specification is requested.
  • the workpiece proves to be bendable according to the shape specification, it is expedient to carry out a simulation of the bending process or preferably a collision examination for a connected bending device.
  • further information for example about the bending device, such as maximum, can be included in this simulation -A-
  • Bending force or the dimension of the processing space to be included is preferably not only a bending device, but a plurality of bending devices are connected. Therefore, the simulation and collision consideration described above is preferably performed for all the benders associated with the controller. From the considered bending devices then a specific bending device is selected. For this purpose, the control device can be based on various criteria, such as the determined processing time, the hourly rate or the energy or auxiliary consumption.
  • the particular bender is driven with the command data set.
  • the particular bending device is preferably associated with bending tools.
  • bending tools Examples of different bending tools that can be selected by default are finger benders, fork benders, roll benders.
  • bending tools which are assigned by default to the bending device
  • special tools that need to be made or at least processed, can be selected appropriately.
  • processing measures or drawings or CAD files for producing the special tools are preferably generated by the control device.
  • a command data set preferably a bending program, eg. A CNC program for the selected bending device created.
  • a bending program eg. A CNC program for the selected bending device created.
  • Program creation also further information about the workpiece, such as modulus of elasticity, yield strength, solidification behavior, density,
  • the inventive concept also includes that the bending program can be imported from an external file.
  • Biegeprogrammer ein should be encompassed by the inventive concept that automatically creates a CNC program for different machine types, especially Rosenberger.
  • the control device may be able to translate bending programs into the programming languages for different machine types and controls.
  • control device expediently outputs a set-up plan, for example, for the setter.
  • This may include cycle times, bending tools, etc.
  • the setup plan in paper form or on an output device eg. A desktop can be displayed.
  • the bending device is equipped with the required bending tools, the bending program runs off and the workpiece is bent according to the shape specification.
  • the finished bent workpiece is subjected to quality control.
  • the geometry can be measured. This is preferably done on a 3D measuring station or measuring station, which is integrated in the bending device.
  • a measuring hardware consisting of a measuring arm or a 3D measuring fork, which is connected directly to the machine control. This has the advantage that the desired geometry is already known and no samples must be read. If the results of the quality control do not or not sufficiently agree with the shape specification or the desired geometry, correction values are preferably determined which, if it is a series production, ie a repetition of the bending process, enter directly into the bending program production via the control device.
  • correction values can be stored in the database, or to improve the information in the database by means of the correction values.
  • the next workpiece for this shape specification is then made including the correction values.
  • This real-value recirculation for continuous improvement of the bending process is especially important for the values of springback, bending forces and deformation.
  • the correction values can be imported from a file created at the external measuring station.
  • Figure 1 is a schematic representation of an apparatus for carrying out a method according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic sequence of a method according to the invention.
  • an apparatus for carrying out a method according to the invention has a read-in station 1 for transmitting the setpoint pipe geometry to a control device 2.
  • the control device 2 further data or information via an input device 3 and or a database 4 are supplied.
  • control device 2 is connected to four bending devices 5.1 to 5.4.
  • this connection is designed such that the control device 2 can send information, commands and / or data records to the bending devices 5.1 to 5.4 and can also receive information from these bending devices 5.1 to 5.4.
  • the device V contains a quality control 6. This is assigned to the bending devices 5.1 to 5.4. Also, the quality control 6 can send information directly to the control device 2 or act on it, possibly by means of correction values. In addition, a bilateral exchange of information between quality control 6 and database 4 is possible.
  • FIG. 2 shows a schematic sequence of a method, since V can be carried out from FIG. 1 by means of the device.
  • a desired tube geometry is read in by means of the read-in station 1 of the device V.
  • control device 2 preferably via the input device 3 or by resorting to the database 4, transmits material properties of a workpiece.
  • control device 2 decides whether the set pipe geometry read in method step 7 is even bendable or whether collisions, for Eg due to high springback values, can occur in the workpiece itself. For non-bendable nominal tube geometries, a corresponding message 17 is output.
  • a machine selection takes place in a method step 10.
  • a simulation 10.1 is carried out for each of the bending devices 5.1 to 5.4.
  • the control device 2 is supplied with information about bending forces, springback values, different tools or tool heads.
  • a collision analysis is carried out in method step 10.2. These steps are for all bending devices 5.1. to 5.4.
  • the optimal machine also selected with regard to economic criteria such as machine hourly rate and cycle time.
  • a CNC program for bending the desired tube geometry, according to the simulation 10.1, created for the bending device 5.4 selected in method step 10
  • a setup plan which can also serve for the setter, created.
  • the workpiece is bent in a method step 13.
  • the quality control 6 is performed in a method step 14.
  • the processing of a new blank according to method step 13 is correct. If the results of the quality control 6 do not or not sufficiently agree with the desired tube geometry, correction values are determined in a method step 16. These are stored in the database 4 and enter as correction values in the method step 11 in the CNC programming.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Biegen von länglichen Werkstücken, insbesondere von Hohlprofilen, Stangen oder Rohren, mittels einer Biegeeinrichtung, deren Funktionsweise von einer Kontrolleinrichtung kontrolliert wird, soll mit den Schritten: - Einlesen einer Formvorgabe für das Werkstück durch die Kontrolleinrichtung, und - Generieren eines Befehlsdatensatzes für die Biegeeinrichtung in Abhängigkeit von der Formvorgabe, wobei der Befehlsdatensatz Befehle für die Biegeeinrichtung umfasst sein.

Description

Verfahren zum Biegen von länglichen Werkstücken
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Biegen von länglichen Werkstücken, insbesondere von Hohlprofilen, Stangen oder Rohren, mittels einer Biegeeinrichtung, deren Funktionsweise von einer Kontrolleinrichtung kontrolliert wird.
Stand der Technik
Das Biegen von länglichen Werkstücken, insbesondere Rohren ist immer noch relativ aufwändig. Obwohl bereits einzelne Schritte automatisiert sind, ist immer wieder ein manuelles Eingreifen eines Bedieners notwendig. Als besonders heikle Punkte gelten die Eingabe der Soll-Rohrgeometrie, die Eingabe der Abmessungen des Rohteils, die Erstellung des Biegeprogramms, die Berechnung der Biegekräfte und die Auswahl geeigneter Biegewerkzeuge.
BESTATIGUNGSKOPIE Ebenfalls sehr aufwändig und fehleranfällig ist die Durchführung einer Qualitätskontrolle und das Einarbeiten der Ergebnisse dieser Qualitätskontrolle als Korrekturwerte in den Fertigungsprozess bspw. bei einer Serienfertigung.
Aufgabe
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren zum Biegen von länglichen Werkstücken mittels einer Biegeeinrichtung zu schaffen, das die genannten Nachteile beseitigt und mit dem ein Biegeprozess möglichst schnell und kostengünstig, vor allem mit geringem Einricht- und Programmieraufwand ausgeführt werden kann.
Lösung der Aufgabe
Zur Lösung der Aufgabe führt ein Verfahren mit den Schritten:
- Einlesen einer Formvorgabe für das Werkstück,
- Generieren eines Befehlsdatensatzes für die Biegeeinrichtung in Abhängigkeit von der Formvorgabe, wobei der Befehlsdatensatz Befehle für die Biegeeinrichtung umfasst.
Das Verb „kontrollieren" wird in der vorliegenden Anmeldung im Sinne von regeln oder steuern verwendet.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird zweckmässigerweise in einem ersten Verfahrensschritt eine Formvorgabe für das Werkstück an die
Kontrolleinrichtung übermittelt. Dabei kann diese Kontrolleinrichtung als PC,
Steuerung od. dgl. ausgebildet sein. Zum Einlesen der Formvorgabe bieten sich unterschiedliche Verfahren wie bspw. die Eingabe über einen graphischen
Editor, die Eingabe von XYZ-Koordinaten, die Eingabe von LRW-Werten (Länge, Rotation, Winkel), der Import von XYZ- oder LRW-Dateien an.
Ausserdem können auch CNC-Biegeprogramme anderer Biegemaschinen importiert werden und in der Kontrolleinrichtung erfolgt daraus eine Rückrechnung auf die gewünschte Rohrgeometrie. Es ist ebenfalls möglich, zur Geometrieerfassung ein Musterstück an einem externen oder internen Messplatz auszumessen. Die Messergebnisse werden dann der Kontrolleinrichtung zugeführt. Weiter können Formvorgaben auch mittels einer Schweissnahtdarstellung, Darstellungen von Sonderend- oder Zwischenstücken, Zeichnungen oder einem 3D-Ausdruck zu einer Biegewinkelbewertung ohne Messplatz, an die Kontrolleinrichtung übermittelt werden.
Parallel oder anschliessend erhält die Kontrolleinrichtung vorzugsweise mindestens eine Information zu Werkstoffeigenschaften des Werkstücks, wie E-Modul, Streckgrenze, Verfestigungsverhalten, Dichte, Temperatur, Ausdehnungskoeffizient, Gewicht und/oder Informationen die die Biegeeinrichtung, wie maximale Biegekräfte und die Grosse des Arbeitsraums, betreffen. Diese Informationen bezieht die Kontrolleinrichtung vorzugsweise aus einer Datenbank, die der Kontrolleinrichtung zugeordnet ist. Diese Informationen können auch manuell über eine Eingabevorrichtung der Kontrolleinrichtung mitgeteilt werden. Ebenfalls bietet sich das Einlesen von Information aus externen Dateien an.
Vorzugsweise wird auf Grundlage der eingelesen Soll-Geometrie, evtl. unter Einbeziehung einer oder mehrerer der o. g. Informationen von der Kontrolleinrichtung ermittelt, ob die eingelesene Formvorgabe überhaupt biegbar ist. Sollte ein Werkstück nicht entsprechend der Formvorgabe biegbar sein, stoppt der Prozess und/oder es wird eine Meldung an einen Bediener ausgegeben bzw. eine neue Formvorgabe angefordert.
Erweist sich das Werkstück als nach der Formvorgabe biegbar, wird zweckmässigerweise für eine angeschlossene Biegevorrichtung eine Simulation des Biegeablaufs oder vorzugsweise eine Kollisionsbetrachtung durchgeführt. In diese Simulation können zusätzlich zu den o. g. Informationen noch weitere Informationen, bspw. über die Biegevorrichtung, wie maximale -A-
Biegekraft oder die Abmessung des Bearbeitungsraums, einbezogen werden. An die Kontrolleinrichtung ist vorzugsweise nicht nur eine Biegevorrichtung, sondern sind mehrere Biegevorrichtungen angeschlossen. Deshalb wird die oben beschriebene Simulation- und Kollisionsbetrachtung vorzugsweise für alle der Kontrolleinrichtung zugeordneten Biegevorrichtungen durchgeführt. Aus den betrachteten Biegevorrichtungen wird dann eine bestimmte Biegevorrichtung ausgewählt. Dazu kann sich die Kontrolleinrichtung an verschiedenen Kriterien, wie die ermittelte Bearbeitungszeit, dem Maschinenstundensatz oder dem Energie- oder Hilfsstoffverbrauch orientieren.
Die bestimmte Biegevorrichtung wird mit dem Befehlsdatensatz angesteuert.
Der bestimmten Biegevorrichtung werden vorzugsweise Biegewerkzeuge zugeordnet. Beispiele für verschiedene Biegewerkzeuge, die standardmässig zur Auswahl stehen können, sind Fingerbieger, Gabelbieger, Rollbieger.
Neben der Auswahl von Biegewerkzeugen, die standardmässig der Biegevorrichtung zugeordnet sind, können auch zweckmässigerweise Sonderwerkzeuge, die erst angefertigt oder zumindest bearbeitet werden müssen, ausgewählt werden. Diese Bearbeitungsmassnahmen bzw. Zeichnungen oder CAD-Dateien zur Anfertigung der Sonderwerkzeuge werden vorzugsweise von der Kontrolleinrichtung generiert.
Nach der Entscheidung für eine Biegevorrichtung oder die geeigneten Biegewerkzeuge wird von der Kontrolleinrichtung ein Befehlsdatensatz, vorzugsweise ein Biegeprogramm, bspw. ein CNC-Programm für die ausgewählte Biegevorrichtung erstellt. Neben wichtigen Daten, wie
Biegekräften und Rückfederwerten kann die Kontrolleinrichtung zur CNC-
Programmerstellung auch noch weitere Informationen über das Werkstück, wie E-Modul, Streckgrenze, Verfestigungsverhalten, Dichte,
Temperaturausdehnungskoeffizient, Abmessung, Durchmesser, Gewicht, und/oder zumindest eine der folgenden Maschinendaten der Biegevorrichtung wie maximale Biegekraft, Grösse des Bearbeitungsraums oder Anzahl der Achsen aus der angegliederten Datenbank entnehmen. Vom Erfindungsgedanken ist auch umfasst, dass das Biegeprogramm aus einer externen Datei importiert werden kann. Bei der Biegeprogrammerstellung soll vom Erfindungsgedanken umfasst sein, dass für verschiedene Maschinentypen, insbesondere Rosenberger automatisch ein CNC-Programm erstellt wird. Die Kontrolleinrichtung kann in der Lage sein, Biegeprogramme, in die Programmiersprachen für unterschiedliche Maschinentypen und Steuerungen zu übersetzen.
Anschliessend gibt die Kontrolleinrichtung zweckmässigerweise einen Rüstplan bspw. für den Einrichter aus. Dieser kann Taktzeiten, Biegewerkzeuge usw. enthalten. Es kann auch die bereits angesprochene und beschriebene Ausgabe von Daten zur Bearbeitung oder Herstellung von Sonderwerkzeugen in die Ausgabe des Rüstplans integriert werden. Dabei kann der Rüstplan in Papierform oder auf einer Ausgabevorrichtung bspw. einem Desktop angezeigt werden.
Entsprechend dem Rüstplan wird die Biegeeinrichtung mit den benötigten Biegewerkzeugen bestückt, das Biegeprogramm läuft ab und das Werkstück wird entsprechend der Formvorgabe gebogen.
Vorzugsweise wird das fertig gebogene Werkstück einer Qualitätskontrolle unterzogen. Dazu kann die Geometrie vermessen werden. Dies erfolgt vorzugsweise auf einem 3D-Messplatz bzw. Messplatz, der in die Biegevorrichtung integriert ist. Auch vom Erfindungsgedanken umfasst, ist eine Messhardware, bestehend aus einem Messarm oder einer 3D-Messgabel, die direkt an die Maschinensteuerung angeschlossen ist. Das hat den Vorteil, dass die Sollgeometrie bereits bekannt ist und keine Musterstücke eingelesen werden müssen. Wenn die Ergebnisse der Qualitätskontrolle nicht oder nicht ausreichend mit der Formvorgabe bzw. der Sollgeometrie übereinstimmen, werden vorzugsweise Korrekturwerte ermittelt, die, sofern es sich um eine Serienfertigung, also eine Wiederholung des Biegerozesses handelt, über die Kontrolleinrichtung direkt in die Biegeprogrammerstellung eingehen. Auch ist es möglich, diese Korrekturwerte in der Datenbank zu hinterlegen, bzw. mittels der Korrekturwerte die Informationen in der Datenbank zu verbessern. Das nächste Werkstück für diese Formvorgabe wird dann unter Einbeziehung der Korrekturwerte gefertigt. Diese Realwertrückführung zu kontinuierlichen Verbesserung des Biegeprozesses ist vor allem für die Werte Rückfederung, Biegekräfte und die Verformung wichtig. Vom Erfindungsgedanken ist natürlich auch umfasst, eine manuelle Programmkorrektur anhand der Korrekturwerte vorzunehmen. Zudem können die Korrekturwerte, sofern die Qualitätskontrolle nicht direkt in der Biegevorrichtung durchgeführt wird, aus einer Datei, die am externen Messplatz erstellt wird, importiert werden.
Figurenbeschreibung
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Ausführung eines erfindungsgemässen Verfahrens;
Figur 2 einen schematischen Ablauf eines erfindungsgemässen Verfahrens.
Gemäss Figur 1 weist eine Vorrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemässen Verfahrens eine Einlesestation 1 zur Übermittlung der Soll-Rohrgeometrie an eine Kontrolleinrichtung 2 auf. Zudem können der Kontrolleinrichtung 2 weitere Daten bzw. Informationen über eine Eingabevorrichtung 3 und oder eine Datenbank 4 zugeführt werden.
Des Weiteren ist die Kontrolleinrichtung 2 mit vier Biegeeinrichtungen 5.1 bis 5.4 verbunden. Dabei ist diese Verbindung so ausgestaltet, dass die Kontrolleinrichtung 2 Informationen, Befehle und/oder Datensätze an die Biegeeinrichtungen 5.1 bis 5.4 senden kann und auch Informationen von diesen Biegeneinrichtungen 5.1 bis 5.4 empfangen kann.
Als weiteres Element enthält die Vorrichtung V eine Qualitätskontrolle 6. Diese ist den Biegeeinrichtungen 5.1 bis 5.4 zugeordnet. Auch kann die Qualitätskontrolle 6 direkt Informationen an die Kontrolleinrichtung 2 senden bzw. auf diese, evtl. mittels Korrekturwerten, einwirken. Zudem ist ein beidseitiger Informationsaustausch zwischen Qualitätskontrolle 6 und Datenbank 4 möglich.
Die Funktionsweise der vorliegenden Erfindung ist folgende: Figur 2 zeigt einen schematischen Ablauf eines Verfahrens, da mittels der Vorrichtung V aus Figur 1 ausgeführt werden kann. Dazu wird in einem Verfahrensschritt 7 eine Soll-Rohrgeometrie mittels der Einlesestation 1 der Vorrichtung V eingelesen.
In einem anschliessenden Verfahrensschritt 8 werden der Kontrolleinrichtung 2, vorzugsweise über die Eingabevorrichtung 3 oder durch Rückgriff auf die Datenbank 4, Werkstoffeigenschaften eines Werkstücks übermittelt.
In einem Verfahrensschritt 9 entscheidet die Kontrolleinrichtung 2, ob die im Verfahrensschritt 7 eingelesene Soll-Rohrgeometrie überhaupt biegbar ist oder ob Kollisionen, z. Bsp. durch hohe Rückfederwerte, im Werkstück selbst auftreten können. Bei nicht biegbaren Soll-Rohrgeometrien wird eine entsprechende Meldung 17 ausgegeben.
Wenn die eingelesene Soll-Rohrgeometrie als biegbar betrachtet wird, erfolgt in einem Verfahrensschritt 10 eine Maschinenauswahl. Dazu wird für jede der Biegeeinrichtung 5.1 bis 5.4 eine Simulation 10.1 durchgeführt. Für diesen Verfahrensschritt 10.1 werden der Kontrolleinrichtung 2 Informationen über Biegekräfte, Rückfederwerte, unterschiedliche Werkzeuge bzw. Werkzeugköpfe zugeführt. Auf Grundlage der Simulation im Verfahrensschritt 10.1 wird im Verfahrensschritt 10.2 eine Kollisionsbetrachtung durchgeführt. Diese Schritte werden für alle Biegeeinrichtungen 5.1. bis 5.4 durchgeführt.
Entsprechend der Ergebnisse für die Verfahrensschritte 10.1 und 10.2 bei der Betrachtung der unterschiedlichen Biegeeinrichtungen 5.1 bis 5.4 die optimale Maschine, auch hinsichtlich wirtschaftlicher Kriterien wie Maschinenstundensatz und Taktzeit, ausgewählt.
Für die im Verfahrensschritt 10 ausgewählte Biegeeinrichtung 5.4 wird in einem Verfahrensschritt 11 ein CNC-Programm zum Biegen der Soll-Rohrgeometrie, entsprechend der Simulation 10.1 , erstellt. Anschliessend wird in einem Verfahrensschritt 12 ein Rüstplan, der auch für den Einrichter dienen kann, erstellt. Auf Grundlage des CNC-Programms aus Verfahrensschritt 11 und der Rüstplanerstellung aus Verfahrensschritt 12 wird in einem Verfahrensschritt 13 das Werkstück gebogen.
Am fertig gebogenen Werkstück wird in einem Verfahrensschritt 14 die Qualitätskontrolle 6 durchgeführt. Entsprechend einem Ergebnis einer Entscheidung 15 erfolgt bei ausreichender Übereinstimmung mit der SoII- Rohrgeometrie die Bearbeitung eines neuen Rohteils entsprechend dem Verfahrensschritt 13. Stimmen die Ergebnisse der Qualitätskontrolle 6 nicht oder nicht ausreichend mit der Soll-Rohrgeometrie überein, werden in einem Verfahrensschritt 16 Korrekturwerte ermittelt. Diese werden in der Datenbank 4 abgespeichert und gehen als Korrekturwerte im Verfahrensschritt 11 in die CNC-Programmierung ein.
Bezugszeichenliste
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Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Biegen von länglichen Werkstücken, insbesondere von Hohlprofilen, Stangen oder Rohren, mittels einer Biegeeinrichtung, deren Funktionsweise von einer Kontrolleinrichtung kontrolliert wird, mit den Schritten:
- Einlesen einer Formvorgabe für das Werkstück
- Generieren eines Befehlsdatensatzes für die Biegeeinrichtung in Abhängigkeit von der Formvorgabe, wobei der Befehlsdatensatz
Befehle für die Biegeeinrichtung umfasst.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Befehlsdatensatz geeignet ist, die Biegeeinrichtung so anzusteuern, dass das Werkzeug zumindest teilweise im wesentlichen entsprechend der Formvorgabe gebogen wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet dass eine Information über das Werkstück und/oder über die Biegevorrichtung von einer Datenbank bezogen wird und der Befehlsdatensatz durch Einbeziehung der Information generiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Information zumindest eine der folgenden Werkstoffeigenschaften des Werkstücks betrifft: E-Modul, Streckgrenze, Verfestigungsverhalten, Dichte,
Temperaturausdehnungskoeffizient, Abmessung, Durchmesser, Gewicht, und/oder zumindest eine der folgenden Maschinendaten der Biegevorrichtung betrifft: maximale Biegekraft, Grosse des Bearbeitungsraums oder Anzahl der Achsen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf Grundlage der Information ein Fertigungsprozess für das Werkstück auf der Biegevorrichtungen simuliert und/oder eine Kollisionsbetrachtung durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Informationen für zumindest zwei verschiedene Biegevorrichtungen bezogen werden und für die verschiedenen Biegemaschinen jeweils eine Simulation und/oder Kollisionsbetrachtung durchgeführt wird.
7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach zumindest einem der Kriterien: Bearbeitungszeit,
Kollisionsfreiheit, Energie- oder Hilfsstoffverbrauch eine bestimmte Biegevorrichtung der verschiedenen Biegevorrichtungen ausgewählt wird.
8. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit der Simulation und/oder der
Kollisionsbetrachtung des Fertigungsprozesses der bestimmten Biegevorrichtung Biegewerkzeuge und/oder Sonderbiegewerkzeuge zugeordnet werden.
9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Befehlsdatensatz für die bestimmte Biegevorrichtung generiert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die bestimmte Biegevorrichtung mit dem Befehlsdatensatz angesteuert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das gebogene Werkstück einer Qualitätskontrolle unterzogen wird.
12. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass aus den Ergebnissen der Qualitätskontrolle Korrekturwerte ermittelt werden, die in der Datenbank hinterlegt und/oder als Korrekturwerte für den Befehlsdatensatz verwendet werden.
13. Computerprogrammprodukt mit Programmcode zur Ausführung eines Computerprogramms auf einem Computer, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Ausführung des Programmcodes ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13 ausgeführt wird.
14. Kontrolleinrichtung eingerichtet, um ein Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13 durchzuführen.
15. Vorrichtung zum Biegen von länglichen Werkstücken, aufweisend eine Kontrolleinrichtung nach Anspruch 14 und zumindest eine Biegevorrichtung.
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