WO2010106087A1 - Filtermedium und filterelement - Google Patents

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WO2010106087A1
WO2010106087A1 PCT/EP2010/053428 EP2010053428W WO2010106087A1 WO 2010106087 A1 WO2010106087 A1 WO 2010106087A1 EP 2010053428 W EP2010053428 W EP 2010053428W WO 2010106087 A1 WO2010106087 A1 WO 2010106087A1
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filter medium
layer
filter
medium according
meltblown
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PCT/EP2010/053428
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jochen Reyinger
Klaus Gehwolf
Heiko Wyhler
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Mann and Hummel GmbH
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Mann and Hummel GmbH
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Publication date
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    • B01D29/00—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor
    • B01D29/11—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor with bag, cage, hose, tube, sleeve or like filtering elements
    • B01D29/111—Making filtering elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D—SEPARATION
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    • B01D29/11—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor with bag, cage, hose, tube, sleeve or like filtering elements
    • B01D29/13—Supported filter elements
    • B01D29/15—Supported filter elements arranged for inward flow filtration
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D—SEPARATION
    • B01D2201/00—Details relating to filtering apparatus
    • B01D2201/04—Supports for the filtering elements
    • B01D2201/0407—Perforated supports on both sides of the filtering element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2201/00—Details relating to filtering apparatus
    • B01D2201/12—Pleated filters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2201/00—Details relating to filtering apparatus
    • B01D2201/18—Filters characterised by the openings or pores
    • B01D2201/188—Multiple filtering elements having filtering areas of different size

Definitions

  • the invention relates generally to a filter medium and a filter element, in particular for the filtration of fluids and a method for producing a zigzag folded filter medium. Specifically, the invention relates to a multilayer filter medium and a filter element for use in fuel filtration.
  • Filter material for generating a filter for the particles to be filtered and the liquid flowing through optimal filter behavior is combined.
  • a meltblown as a filter medium in a gas stream together with a serving exclusively for stabilization support material.
  • Carrier layer is negligible compared to the other layers.
  • Nonwoven fabric containing continuous fibers.
  • the invention is based on the object, a multilayer vollsyntheti ⁇
  • the present invention solves this problem by providing a
  • Raw side of the pre-filter layer a first support layer and on the clean side of the
  • Fine filter layer a second support layer for receiving the longitudinal or Quer ⁇
  • the two supporting layers in each case different strengths, in particular tensile strengths, preferably given as the average maximum tensile forces in the longitudinal or transverse direction.
  • the invention further relates to a filter element for removing particles from a fluid flow, in particular of particles from a fuel flow of an internal combustion engine comprising a first end plate, in particular of injection-molded plastic, a second end plate, in particular of injection-molded plastic, and a between the end plates arranged, with these glued or welded, star-shaped folded inventive filter medium.
  • the invention further relates to a method for producing a zigzag-shaped folded filter medium, in particular for use in a filter element according to the invention.
  • a prefilter layer and a fine filter layer are joined together in the flow direction, wherein on the raw side of the prefilter a first support layer and on the clean side of the fine filter layer, a second support layer for receiving the longitudinal or transverse forces under tensile or compressive stress is applied, wherein the two support layers each have different average maximum tensile forces in the longitudinal or transverse direction.
  • the direction in which the particularly web-shaped and preferably rectangular filter medium has its greatest length is defined as the longitudinal direction, in particular the feed direction in the case of the invention.
  • Position of the filter medium. As a transverse direction, the direction is defined, which runs along the width of the filter medium perpendicular to the longitudinal direction and along which the filter medium is preferably folded.
  • the different strengths have the advantage that is compensated by these in the longitudinal and transverse direction of the difference in length of the outer layers to the neutral position in the middle in eventual deflections during lamination, Rollenschneide-, embossing and deployment process and thus the Processability is improved or ensured in certain media configurations.
  • the necessary for the connection of bellows and end plate of the filter element stiffness, which is required when welding the filter medium with a thermoplastic end plate or when immersing the filter medium in a viscous adhesive is advantageously achieved by means of the support layer for receiving the transverse forces.
  • the support layers in corresponding embodiments can advantageously fulfill the function of the drainage to prevent the packaging of the filter medium.
  • Another advantage of the support layers consists in the ability to drive the folds "on block", since due to the adjacent supporting layers of the flow is ensured.
  • the width-related bending stiffness S determined according to DIN 53121 is used as a further material characteristic value.
  • the standard provides for various measuring methods, preferably a rectangular sample with the width b is clamped along a width and loaded at a distance I from the clamping with a force F, resulting in a maximum deflection f as a shift of the force application point.
  • the width-related bending stiffness S is calculated from this
  • the average maximum tensile force of the transverse forces receiving support layer in the longitudinal direction is greater than 10 N. In an advantageous embodiment, the average maximum tensile force of the lateral forces receiving support layer in the transverse direction is greater than 20 N.
  • the average maximum tensile force of the longitudinal forces receiving support layer in the longitudinal direction is greater than 2O N.
  • the average maximum tensile force of the longitudinal forces receiving support layer in the transverse direction is greater than 10 N.
  • the width-related bending stiffness of the transverse forces receiving support layer in the longitudinal direction is greater than 0.1 N mm, in particular greater than 0.15 N mm.
  • the width-related bending stiffness of the transverse forces receiving support layer in the transverse direction is greater than 0.3 N mm, in particular greater than 0.4 N mm.
  • the width-related bending stiffness of the longitudinal forces receiving support layer in the longitudinal direction is greater than 0.3 N mm, more preferably greater than 0.45 N mm.
  • the width-related bending stiffness of the longitudinal forces receiving support layer in the transverse direction is greater than 0.1 N mm, more preferably greater than 0.15 N mm.
  • at least one of the support layers in the form of a grid is formed, which has crossing threads, wherein the crossing threads span a thread angle.
  • the thread angle of the responsible for the absorption of the transverse forces support layer in the range of 70 ° - 120 °, preferably in the range of 80 ° - 100 °, particularly preferably at 90 °.
  • the thread angle of the responsible for receiving the longitudinal forces supporting position in the range of 40 ° - 80 °, in particular in the range of 50 ° - 70 °.
  • the pre-filter layer is formed from a meltblown layer having a thickness in the range of 0.1 mm to 1 mm and a basis weight in the range of 40 g / m 2 - 200 g / m 2 .
  • the thickness of the meltblown layer is between 0.2 mm and 0.4 mm and the basis weight between 90 g / m 2 and 110 g / m 2 .
  • the fiber diameter of the prefilter layer and / or the fine filter layer is in the range of 0.1 .mu.m to 10 .mu.m.
  • the pre-filter layer and / or the fine filter layer are made of materials selected from the group consisting of polybutylterephthalate (PBT) meltblown, polyamide (PA) meltblown, polypropylene (PP) meltblown and polyethersulfone (PES ) meltblown.
  • the fine filter layer is formed from a meltblown layer having a thickness in the range of 0.5 mm to 1, 5 mm and a basis weight in the range of 40 g / m 2 - 200 g / m 2 .
  • the thickness of the meltblown layer is between 0.6 mm and 1.0 mm and the basis weight between 90 g / m 2 and 110 g / m 2 .
  • the filter medium additionally has a third filter layer.
  • the third filter layer is formed from a meltblown layer having a thickness in the range of 0.1 mm to 1 mm and a basis weight in the range of 10 g / m 2 - 100 g / m 2 .
  • the thickness of the meltblown layer is between 0.2 mm and 0.4 mm and the basis weight between 30 g / m 2 and 60 g / m 2 .
  • the third filter ply is made from materials selected from the group consisting of polybutylterephthalate (PBT) meltblown, polyamide (PA) meltblown, polypropylene (PP) meltblown, and polyethersulfone (PES) meltblown.
  • PBT polybutylterephthalate
  • PA polyamide
  • PP polypropylene
  • PES polyethersulfone
  • the fiber diameter of the third filter layer is in the range of 0.1 .mu.m to 10 .mu.m.
  • the third filter layer is formed as an absolute separator.
  • the filter layers and / or support layers by means of thermal calender, ultrasound, powder or spray adhesive can be connected together.
  • the filter and / or support layers lie loosely on one another and are connected to one another only during the folding process.
  • the support layers are formed in the form of a grid.
  • the backing sheets consist of a combination selected from the group consisting of spunbonded mesh, spunbonded spunbond, spunbonded filter sheets and meshed filter sheets.
  • the invention further relates to a method for producing a zig-zag folded filter medium, in which a web-shaped, multi-layer filter medium according to one of the embodiments described above, in which in particular the individual layers lie loosely on one another, by means of a feed device of a heat-carrying embossing unit, in particular ultrasound Embossing unit is fed, the bending lines embossed in the filter medium, wherein the filter medium is then folded along the fold lines by means of a folding device, wherein layers of the multilayer filter medium when embossing along the fold lines by means of the heat-carrying embossing unit, in particular ultrasonic embossing unit are welded.
  • the invention further relates to a filter element for removing particles from a fluid stream, in particular from particles from a fuel stream.
  • a filter element for removing particles from a fluid stream, in particular from particles from a fuel stream.
  • Fig. L a filter element according to the invention comprising a erfindungsge ⁇
  • FIG. 2 shows the schematic structure of a filter medium according to the invention.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a filter element according to the invention
  • Inventive filter medium 10 whose structure corresponds in detail in particular to the embodiment shown in Figure 2.
  • a first support layer 18 for receiving the transverse forces on the inwardly directed side of the filter medium 10 is arranged, and correspondingly a second support layer 16 for receiving the longitudinal forces on the outwardly directed side of the filter medium 10 is arranged.
  • the transverse direction Q is normal to the end plates 2, 3 and parallel to the folded edges 4 of the filter medium.
  • the longitudinal direction L extends on the filter medium 10 at a right angle to the transverse direction Q.
  • the second support layer 16 for receiving the longitudinal forces is formed as a grid, which a thread angle c ⁇ 2 of 40 ° -80 °, in particular 50 ° -70 °, preferred 60 °.
  • the first support layer 18 for receiving the transverse forces is also formed as a grid, which has a thread angle CM of 80 ° -100 °, preferably 90 °.
  • the thread angles CM and c ⁇ 2 are advantageously oriented such that the longitudinal direction represents the bisecting line.
  • the filter element can be flowed through from outside to inside or in the opposite direction.
  • the support layer 16 for receiving the longitudinal forces inside and the support layer 18 may be arranged for receiving the transverse forces on the outside of the filter element.
  • the prefilter layer 12 preferably consists of a meltblown and is in particular composed of a meltblown selected from the group consisting of polybutylterephthalate (PBT) meltblown, polyamide (PA) meltblown, polypropylene (PP) meltblown and polyethersulphone (PES). Meltblown, formed.
  • PBT polybutylterephthalate
  • PA polyamide
  • PP polypropylene
  • PES polyethersulphone
  • the thickness of the pre-filter layer 12 is in the range of 0.1 mm to 1 mm, preferably between 0.2 mm and 0.4 mm, and the basis weight is between 40 g / m 2 - 200 g / m 2 , preferably between 90 g / m 2 and 110 g / m 2 .
  • the fiber diameter is in the range of 0.1 to 10 microns.
  • meltblown media are based on polyester and thus guarantee a significantly longer life than cellulose media. Compared with the single-layered cellulose medium, the meltblown medium has two layers with a gradient structure. A meltblowing process produces very fine fibers, which allow the finished filter medium to have a very large pore volume.
  • the fine filter layer 14 likewise consists of a meltblown and is in particular composed of a meltblown selected from the group consisting of polybutylterephthalate (PBT) meltblown, polyamide (PA) meltblown, polypropylene propylene (PP) meltblown and polyethersulphone (PES ) -Meltblown, formed.
  • the thickness of the fine filter layer 14 is in the range of 0.5 mm to 1, 5 mm, preferably between 0.6 mm and 1, 0 mm, and the weight per unit area carries between 40 g / m 2 - 200 g / m 2 , preferably between 90 g / m 2 and 110 g / m 2 .
  • the fiber diameter is in the range of 0.1 to 10 microns.
  • the filter medium 10 may include a third filtration layer (not shown) that may be configured as an absolute separator.
  • This third filtration layer may consist of a meltblown layer having a thickness in the range of 0.1 mm to 1 mm, in particular between 0.2 mm and 0.4 mm, and a basis weight in the range of 10 g / m 2 - 100 g / m 2 , in particular between 30 g / m 2 and 60 g / m 2 , exist.
  • the fiber diameter is in the range of 0, 1 .mu.m to 10 .mu.m.
  • the support layers 16, 18 necessary for the processing are preferably a grid, in particular a plastic grid.
  • the material of the support layers can also consist of a combination selected from the group consisting of lattice spun bond, spunbond spunbond, spunbond filter layers and mesh filter layers.
  • the support layers can also consist of the filter medium itself.
  • the meltblown layers and support layers of the filter medium 10 according to the invention can be connected to one another by means of a thermal calender, ultrasound, powder or spray adhesive.
  • the support layers are preferably applied with adhesive (spray adhesive) on the pre- or fine filter layer.
  • the support layers consist of a polymer, in particular PBT, PA, PP or PES, whose thickness in the range of 0.3 - 1, 2 mm, especially between 0.4-0.7 mm, and whose basis weight is in the range of 50-200 g / m 2 , in particular between 80 and 110 g / m 2 .
  • FIG. 2 further shows the supporting layer (grid) 16 as a receptacle for the longitudinal forces and the supporting layer (grid) 18 as a receptacle for the transverse forces.
  • the grid 18 can serve as a receptacle for the longitudinal forces and the grid 16 as a receptacle for lateral forces.
  • the different average maximum tensile forces of the support layers (eg lattice) in the longitudinal and transverse direction compensate for and improve the difference in length of the outer layers around the neutral position in the middle with possible deflections during the lamination, roll cutting, embossing and setting process Thus, the processability or allow in the first place.
  • the necessary for the connection of bellows and end plate of the filter element rigidity is achieved by means of the support layer for receiving the transverse forces.
  • the support layers fulfill the function of drainage to prevent the packaging of the filter medium. Another advantage of the support layers is the ability to "drive block" the folds, as the flow is ensured.
  • FIG. 2 also shows the arrangement of the corresponding thread angles, ie the angle of the intersecting threads of the two support layers (grid) 16, 18 can be seen.
  • the grid 18 responsible for absorbing the transverse forces has a yarn angle ⁇ 1 in the range of 70 ° -120 °, in particular 80 ° -100 °, particularly advantageously 90 °. It is advantageous that the grid 18 has an average maximum tensile force in the longitudinal direction of greater than 10 N and in the transverse direction of greater than 20 N.
  • a width-related bending stiffness S (determined according to DIN 53121) in the longitudinal direction of greater than 0.1 N mm, especially greater than 0.15 N mm and in the transverse direction of greater than 0.3 N mm, in particular greater than 0.4 N mm, is advantageous.
  • the grid responsible for absorbing the longitudinal forces (16 in FIG. 1) has a yarn angle ⁇ 2 in the range of 40 ° -80 °, in particular 50 ° -70 °. In this case, it is advantageous if the grid 16 has an average maximum tensile force in the longitudinal direction of greater than 20 N, especially greater than 25 N, and in the transverse direction of greater than 10 N, especially greater than 15 N.
  • the support layers of the filter medium may consist of a mesh spunbond, spunbond-spunbond, spunbond filter media, or mesh-filter media combination.
  • the filter medium is folded in a zigzag shape by means of a method according to the invention.
  • a multilayer, web-shaped filter media is used, which is folded into filter elements, wherein in the web-shaped filter medium in particular the individual layers are loosely superimposed, wherein the filter medium is supplied by means of a feeder of a heat-carrying embossing unit, in particular ultrasonic embossing unit, the Crease lines in the filter medium embossed, wherein the filter medium is then folded along the fold lines by means of a folding device, wherein layers of the multilayer filter medium during embossing along the fold lines using the heat-carrying embossing unit, in particular ultrasonic embossing unit, are welded.
  • the layers of the multilayer filter medium can have support layers, in particular plastic lattices, wherein at least one of the layers can have a meltblown layer.
  • the filter medium is embossed and welded by means of an anvil roller with embossing webs, an ultrasound-driven sonotrode and an embossing stamp, which is in particular formed at least by the sonotrode.

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Abstract

Es wird ein Filterelement zur Entfernung von Partikeln aus einem Fluidstrom, insbesondere von Partikeln aus einem Kraftstoffstrom einer Brennkraftmaschine, vorgestellt, bei dem in Durchströmungsrichtung eine Vorfilterlage und eine Feinfilterlage aneinandergefügt sind und wobei auf der Rohseite der Vorfilterlage eine erste Stützlage und auf der Reinseite der Feinfilterlage eine zweite Stützlage zur Aufnahme der Längs- bzw. Querkräfte bei Zugbeanspruchung aufgebracht ist. Die beiden Stützlagen weisen jeweils unterschiedliche durchschnittliche maximale Zugkräfte in Längs- bzw. Querrichtung auf.

Description

Beschreibung
Filtermedium und Filterelement Technisches Gebiet
[0001] Die Erfindung betrifft allgemein ein Filtermedium und ein Filterelement, insbesondere zur Filtrierung von Fluiden sowie ein Verfahren zur Herstellung eines zickzackförmig gefalteten Filtermediums. Speziell betrifft die Erfindung ein mehrlagiges Filtermedium und ein Filterelement zum Einsatz in der Kraftstofffiltration.
Stand der Technik
[0002] Es ist bekannt, dass bei herkömmlichen Filterelementen unterschiedliches
Filtermaterial zur Erzeugung eines für die auszufilternden Partikel und die durchströmende Flüssigkeit optimalen Filterverhaltens miteinander kombiniert wird. Für sich gesehen, ist z.B. aus der DE 44 43 158 A1 bekannt, ein Meltblown als Filtermedium in einem Gasstrom zusammen mit einem ausschließlich der Stabilisierung dienenden Trägermaterial einzusetzen.
[0003] Weiterhin ist aus der WO 96/34673 bekannt, bei einem hohlzylindrischen Filterelement mehrere Filterlagen aus einem Meltblown auf einer Trägerlage anzuordnen. Die Lagen bilden dann zusammen ein auswechselbares Filterelement, das in eine Filteranordnung einsetzbar ist.
[0004] Aus der US 5,496,627 und der WO 95/17946 ist die Hintereinanderschaltung von Vlies-Filterelementen aus synthetischen Fasern mit abgestufter Filterfeinheit bekannt, wobei hier die Filterfeinheit der Filterlagen in Strömungsrichtung zunimmt. [0005] Außerdem ist aus der US 5,427,597 und WO 96/34673 bekannt, dass
mehrere Filterlagen oder nur eine Filterlage aus einem nach dem MeIt-
blown-Verfahren hergestellten Vlies auf einer im Wesentlichen der Stabili¬
sierung dienenden Trägerlage angeordnet werden. Die Filterwirkung der
Trägerlage ist dabei gegenüber den anderen Lagen zu vernachlässigen.
[0006] Schließlich offenbart die US 2007/0289920 A1 eine Filteranordnung mit
einem Filtermedium, das eine Mehrzahl von Schichten eines Spunbond-
Vliesstoffes mit kontinuierlichen Fasern enthält. Zusätzlich ist zumindest
eine innenliegende Schicht aus Meltblown-Fasern zwischen den äußeren
Spunbond-Schichten vorgesehen.
[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein mehrlagiges vollsyntheti¬
sches Filtermedium mit einer Gradientenstruktur zur Verfügung zu stellen,
das sich neben einer sehr hohen Abscheiderate durch eine sehr hohe
Schmutzaufnahme und einen geringen Bauraum auszeichnet.
Offenbarung der Erfindung
[0008] Die vorliegende Erfindung löst diese Aufgabe durch Bereitstellen eines
Filtermediums und eines Filterelements zur Entfernung von Partikeln aus
einem Fluidstrom, insbesondere von Partikeln aus einem Kraftstoffstrom
einer Brennkraftmaschine, bei dem in Durchströmungsrichtung eine Vorfil¬
terlage und eine Feinfilterlage aneinandergefügt sind, und wobei auf der
Rohseite der Vorfilterlage eine erste Stützlage und auf der Reinseite der
Feinfilterlage eine zweite Stützlage zur Aufnahme der Längs- bzw. Quer¬
kräfte bei Zugbeanspruchung aufgebracht ist. Die beiden Stützlagen wei- sen dabei jeweils unterschiedliche Festigkeiten, insbesondere Zugfestigkeiten, vorzugsweise angegeben als durchschnittliche maximale Zugkräfte in Längs- bzw. Querrichtung auf.
[0009] Die Erfindung betrifft ferner ein Filterelement zur Entfernung von Partikeln aus einem Fluidstrom, insbesondere von Partikeln aus einem Kraftstoffstrom einer Brennkraftmaschine, umfassend eine erste Endscheibe, insbesondere aus spritzgegossenem Kunststoff, eine zweite Endscheibe, insbesondere aus spritzgegossenem Kunststoff, und ein zwischen den Endscheiben angeordnetes, mit diesen verklebtes oder verschweißtes, sternförmig gefaltetes erfindungsgemäßes Filtermedium.
[0010] Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines zickzack- förmig gefalteten Filtermediums, insbesondere zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Filterelement.
[0011] In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Filtermediums sind in Durchströmungsrichtung eine Vorfilterlage und eine Feinfilterlage aneinandergefügt, wobei auf der Rohseite der Vorfilterlage eine erste Stützlage und auf der Reinseite der Feinfilterlage eine zweite Stützlage zur Aufnahme der Längs- bzw. Querkräfte bei Zug- oder Druckbeanspruchung aufgebracht ist, wobei die beiden Stützlagen jeweils unterschiedliche durchschnittliche maximale Zugkräfte in Längs- bzw. Querrichtung aufweisen. Als Längsrichtung ist dabei die Richtung definiert, in welcher das insbesondere bahnförmige und vorzugsweise rechteckige Filtermedium seine größte Länge aufweist, insbesondere die Vorschubrichtung bei der Her- Stellung des Filtermediums. Als Querrichtung ist die Richtung definiert, welche entlang der Breite des Filtermediums senkrecht zur Längsrichtung verläuft und entlang welcher das Filtermedium vorzugsweise gefaltet wird.
[0012] Die unterschiedlichen Festigkeiten haben den Vorteil, dass durch diese in Längs- und Querrichtung der Längenunterschied der äußeren Lagen um die neutrale Lage in der Mitte bei evtl. Umlenkungen beim Laminations-, Rollenschneide-, Präge- und Aufstellprozess ausgeglichen wird und somit die Verarbeitbarkeit verbessert oder in bestimmten Medienkonfigurationen erst sichergestellt wird. Die für die Verbindung von Faltenbalg und Endscheibe des Filterelements notwendige Steifigkeit, die beim Verschweißen des Filtermediums mit einer thermoplastischen Endscheibe oder beim Eintauchen des Filtermediums in einen zähflüssigen Klebstoff erforderlich ist, wird vorteilhaft mittels der Stützlage zur Aufnahme der Querkräfte erreicht.
[0013] Des Weiteren können die Stützlagen in entsprechenden Ausführungsformen vorteilhaft die Funktion der Drainage zur Verhinderung der Paketierung des Filtermediums erfüllen. Ein weiterer Vorteil der Stützlagen besteht dabei in der Möglichkeit, die Falten "auf Block" fahren zu können, da aufgrund der dadurch aneinanderliegenden Stützlagen der Durchfluss gewährleistet ist.
[0014] Bei Messungen zur Bestimmung von Eigenschaften bei Zugbeanspruchung wird im Allgemeinen, jeweils getrennt für die Maschinenlaufrichtung (Längsrichtung) und die Querrichtung, die breitenbezogene Bruchkraft nach DIN EN ISO 1924-2 über die folgende Gleichung bestimmt:
Figure imgf000007_0001
wobei Ft den Mittelwert der maximalen Zugkraft in Newton und b die Anfangsbreite der Probe in Millimeter bezeichnet. Normgemäß beträgt b=15 mm und die Länge der Probe mindestens 180 mm. Zur Bestimmung der mittleren maximalen Zugkraft sind mindestens zehn Zugversuche erforderlich. Im Folgenden wird als Materialkennwert der Mittelwert der maximalen Zugkraft in Newton Ft angegeben. Da normgemäß die Breite b von 15 mm als feste Versuchsgröße definiert wird, kann daraus jederzeit die breitenbezogene Bruchkraft errechnet werden.
[0015] Als weiterer Materialkennwert wird im Folgenden die breitenbezogene Bie- gesteifigkeit S bestimmt nach DIN 53121 verwendet. Die Norm sieht verschiedene Messverfahren vor, vorzugsweise wird eine rechteckige Probe mit der Breite b entlang einer Breite eingespannt und im Abstand I von der Einspannung mit einer Kraft F belastet, wodurch sich eine maximale Durchbiegung f als Verschiebung des Kraftangriffspunktes ergibt. Die breitenbezogene Biegesteifigkeit S errechnet sich daraus zu
S = - * — f * 3b "
[0016] In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Filtermediums beträgt die durchschnittliche maximale Zugkraft der die Querkräfte aufnehmenden Stützlage in Längsrichtung größer 10 N. [0017] In einer vorteilhaften Ausführungsform beträgt die durchschnittliche maximale Zugkraft der die Querkräfte aufnehmenden Stützlage in Querrichtung größer 20 N.
[0018] In einer Ausführungsform beträgt die durchschnittliche maximale Zugkraft der die Längskräfte aufnehmenden Stützlage in Längsrichtung größer 2O N.
[0019] In einer vorteilhaften Ausführungsform beträgt die durchschnittliche maximale Zugkraft der die Längskräfte aufnehmenden Stützlage in Querrichtung größer 10 N.
[0020] In einer Ausführungsform beträgt die breitenbezogene Biegesteifigkeit der die Querkräfte aufnehmenden Stützlage in Längsrichtung größer 0,1 N mm, insbesondere größer 0,15 N mm.
[0021] In einer Ausführungsform beträgt die breitenbezogene Biegesteifigkeit der die Querkräfte aufnehmenden Stützlage in Querrichtung größer 0,3 N mm, insbesondere größer 0,4 N mm.
[0022] In einer vorteilhaften Ausführungsform beträgt die breitenbezogene Biegesteifigkeit der die Längskräfte aufnehmenden Stützlage in Längsrichtung größer 0,3 N mm, besonders bevorzugt größer 0,45 N mm.
[0023] In einer Ausführungsform beträgt die breitenbezogene Biegesteifigkeit der die Längskräfte aufnehmenden Stützlage in Querrichtung größer 0,1 N mm, besonders bevorzugt größer 0,15 N mm. [0024] In einer Ausführungsform ist mindestens eine der Stützlagen in Form eines Gitters ausgebildet, welches sich kreuzende Fäden aufweist, wobei die kreuzenden Fäden einen Fadenwinkel aufspannen.
[0025] In einer Ausführungsform liegt der Fadenwinkel der für die Aufnahme der Querkräfte zuständigen Stützlage im Bereich von 70° - 120°, bevorzugt im Bereich von 80 ° - 100°, besonders bevorzugt bei 90°.
[0026] In einer Ausführungsform liegt der Fadenwinkel der für die Aufnahme der Längskräfte zuständigen Stützlage im Bereich von 40° - 80°, insbesondere im Bereich von 50° - 70°.
[0027] In einer Ausführungsform wird die Vorfilterlage aus einer Meltblownlage mit einer Dicke im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm und einem Flächengewicht im Bereich von 40 g/m2 - 200 g/m2 gebildet.
[0028] In einer Ausführungsform beträgt die Dicke der Meltblownlage zwischen 0,2 mm und 0,4 mm und das Flächengewicht zwischen 90 g/m2 und 110 g/m2.
[0029] In einer Ausführungsform liegt der Faserdurchmesser der Vorfilterlage und/oder der Feinfilterlage im Bereich von 0,1 μm bis 10 μm.
[0030] In einer Ausführungsform sind die Vorfilterlage und/oder die Feinfilterlage aus Materialien hergestellt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybutylterephthal(PBT)-Meltblown, Polyamid(PA)-Meltblown, Polypropy- len(PP)-Meltblown und Polyethersulfon(PES)-Meltblown. [0031] In einer Ausführungsform wird die Feinfilterlage aus einer Meltblownlage mit einer Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 1 ,5 mm und einem Flächengewicht im Bereich von 40 g/m2 - 200 g/m2 gebildet.
[0032] In einer Ausführungsform beträgt die Dicke der Meltblownlage zwischen 0,6 mm und 1 ,0 mm und das Flächengewicht zwischen 90 g/m2 und 110 g/m2.
[0033] In einer Ausführungsform weist das Filtermedium zusätzlich eine dritte Filterlage auf.
[0034] In einer Ausführungsform wird die dritte Filterlage aus einer Meltblownlage mit einer Dicke im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm und einem Flächengewicht im Bereich von 10 g/m2 - 100 g/m2 gebildet.
[0035] In einer Ausführungsform beträgt die Dicke der Meltblownlage zwischen 0,2 mm und 0,4 mm und das Flächengewicht zwischen 30 g/m2 und 60 g/m2.
[0036] In einer Ausführungsform ist die dritte Filterlage aus Materialien hergestellt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybutylterephthal (PBT)-Meltblown, Polyamid(PA)-Meltblown, Polypropylen(PP)-Meltblown und Polyethersulfon(PES)-Meltblown.
[0037] In einer Ausführungsform liegt der Faserdurchmesser der dritten Filterlage im Bereich von 0,1 μm bis 10 μm.
[0038] In einer Ausführungsform ist die dritte Filterlage als Absolutabscheider ausgebildet. [0039] In einer Ausführungsform sind die Filterlagen und/oder Stützlagen mittels Thermokalander, Ultraschall, Pulver- bzw. Sprühkleber miteinander verbindbar.
[0040] In einer Ausführungform liegen die Filter- und/oder Stützlagen lose aufeinander und werden erst beim Faltprozess miteinander verbunden.
[0041] In einer Ausführungsform sind die Stützlagen in Form eines Gitters ausgebildet.
[0042] In einer Ausführungsform bestehen die Stützlagen aus einer Kombination, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Gitter-Spunbond, Spunbond- Spunbond, Spunbond-Filterlagen und Gitter-Filterlagen.
[0043] Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung eines zickzack- förmig gefalteten Filtermediums, bei dem ein bahnförmiges, mehrlagiges Filtermedium nach einer der oben beschriebenen Ausführungsformen, bei welchem insbesondere die Einzellagen lose aufeinanderliegen, mittels einer Zuführeinrichtung einer wärmeeintragenden Prägeeinheit, insbesondere Ultraschall-Prägeeinheit zugeführt wird, die Knicklinien in das Filtermedium prägt, wobei das Filtermedium anschließend entlang der Knicklinien mittels einer Falteinrichtung gefaltet wird, wobei Schichten des mehrschichtigen Filtermediums beim Prägen entlang der Knicklinien mit Hilfe der wärmeeintragenden Prägeeinheit, insbesondere Ultraschall-Prägeeinheit verschweißt werden.
[0044] Die Erfindung betrifft ferner ein Filterelement zur Entfernung von Partikeln aus einem Fluidstrom, insbesondere von Partikeln aus einem Kraftstoff- ström einer Brennkraftmaschine, umfassend eine erste Endscheibe mit ei¬
ner Zu- oder Abflussöffnung, eine insbesondere zentral geschlossene
zweite Endscheibe und ein zwischen den Endscheiben angeordnetes,
sternförmig gefaltetes Filtermedium gemäß einer der oben beschriebenen
Ausführungsformen oder ein mit dem oben beschriebenen Verfahren zick-
zackförmig gefaltetes Filtermedium.
[0045] In einer Ausführungsform des Filterelements ist das Filtermedium mit min¬
destens einer der insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff spritz¬
gegossenen Endscheiben thermisch, insbesondere mittels Infrarotschwei¬
ßen verschweißt.
[0046] In einer Ausführungsform des Filterelements ist das Filtermedium mit min¬
destens einer der Endscheiben verklebt.
[0047] Weitere Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Ansprüchen und
der Beschreibung hervor.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0048] Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Dabei zeigt:
Fig. l ein erfindungsgemäßes Filterelement umfassend ein erfindungsge¬
mäßes Filtermedium; und
Fig. 2 den schematischen Aufbau eines erfindungsgemäßen Filtermediums.
Ausführungsform(en) der Erfindung
[0049] Figur 1 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Filterele¬
ments 1 , umfassend eine obere Endscheibe 2, eine untere Endscheibe 3
und ein dazwischen angeordnetes, ringförmiges, sternförmig gefaltetes, erfindungsgemäßes Filtermedium 10, dessen Aufbau im Detail insbesondere dem in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine erste Stützlage 18 zur Aufnahme der Querkräfte auf der nach innen gerichteten Seite des Filtermediums 10 angeordnet, und entsprechend ist eine zweite Stützlage 16 zur Aufnahme der Längskräfte auf der nach außen gerichteten Seite des Filtermediums 10 angeordnet. Die Querrichtung Q verläuft normal zu den Endscheiben 2, 3 und parallel zu den Faltkanten 4 des Filtermediums. Die Längsrichtung L verläuft auf dem Filtermedium 10 in einem rechten Winkel zur Querrichtung Q. Die zweite Stützlage 16 zur Aufnahme der Längskräfte ist als Gitter ausgebildet, welches einen Fadenwinkel c<2 von 40°-80°, insbesondere 50°-70°, bevorzugt 60° aufweist. Die erste Stützlage 18 zur Aufnahme der Querkräfte ist ebenfalls als Gitter ausgebildet, welches einen Fadenwinkel CM von 80°-100°, bevorzugt 90° aufweist. Die Fadenwinkel CM und c<2 sind vorteilhaft derart ausgerichtet, dass die Längsrichtung die Winkelhalbierende darstellt. Das Filterelement kann von außen nach innen oder in umgekehrter Richtung durchströmt werden. Alternativ zu der in Figur 1 gezeigten Anordnung der Stützlagen kann auch die Stützlage 16 zur Aufnahme der Längskräfte innen und die Stützlage 18 zur Aufnahme der Querkräfte auf der Außenseite des Filterelements angeordnet sein. Figur 2 zeigt den schematischen Aufbau des erfindungsgemäßen Filtermediums 10, wobei, in Durchflussrichtung (s. Pfeil 20) gesehen, eine Vorfilterlage 12 und eine Feinfilterlage 14 aneinandergefügt sind, und wobei auf der Rohseite der Vorfilterlage 12 eine erste Stützlage 18 und auf der Reinseite der Feinfilterlage 14 eine zweite Stützlage 16 zur Aufnahme der Längs- bzw. Querkräfte aufgebracht ist. Die Vorfilterlage 12 besteht dabei bevorzugt aus einem Meltblown und wird insbesondere aus einem Meltblown, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybutyl- terephthal(PBT)-Meltblown, Polyamid(PA)-Meltblown, Polypropylen (PP)- Meltblown und Polyethersulfon(PES)-Meltblown, gebildet. Die Dicke der Vorfilterlage 12 liegt im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 0,4 mm, und das Flächengewicht beträgt zwischen 40 g/m2 - 200 g/m2, vorzugsweise zwischen 90 g/m2 und 110 g/m2. Der Faserdurchmesser liegt im Bereich von 0,1 bis 10 μm.
[0051] Meltblownmedien sind auf Polyesterbasis aufgebaut und garantieren somit eine deutlich längere Standzeit als Cellulosemedien. Gegenüber dem einlagigen Cellulosemedium besitzt das Meltblown-Medium zwei Lagen mit Gradientenstruktur. Durch ein Schmelzblaseverfahren entstehen sehr feine Fasern, die dem fertig verarbeiteten Filtermedium ein sehr großes Porenvolumen ermöglichen.
[0052] Die Feinfilterlage 14 besteht ebenfalls aus einem Meltblown und wird insbesondere aus einem Meltblown, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybutylterephthal(PBT)-Meltblown, Polyamid(PA)-Meltblown, PoIy- propylen(PP)-Meltblown und Polyethersulfon(PES)-Meltblown, gebildet. Die Dicke der Feinfilterlage 14 liegt im Bereich von 0,5 mm bis 1 ,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,6 mm und 1 ,0 mm, und das Flächengewicht be- trägt zwischen 40 g/m2 - 200 g/m2, vorzugsweise zwischen 90 g/m2 und 110 g/m2. Der Faserdurchmesser liegt im Bereich von 0,1 bis 10 μm.
[0053] Optional kann das Filtermedium 10 in einer Ausführungsform eine dritte Filtrationslage (nicht gezeigt) aufweisen, die als Absolutabscheider ausgebildet sein kann. Diese dritte Filtrationslage kann aus einer Meltblownlage mit einer Dicke im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm, insbesondere zwischen 0,2 mm und 0,4 mm, und einem Flächengewicht im Bereich von 10 g/m2 - 100 g/m2, insbesondere zwischen 30 g/m2 und 60 g/m2, bestehen. Der Faserdurchmesser liegt im Bereich von 0, 1 μm bis 10 μm.
[0054] Bei den für die Verarbeitung (Steifigkeit/Elastizität) notwendigen Stützlagen 16, 18 handelt es sich bevorzugt um ein Gitter, insbesondere ein Kunststoffgitter. Das Material der Stützlagen kann aber auch aus einer Kombination, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Gitter-Spun- bond, Spunbond-Spunbond, Spunbond-Filterlagen und Gitter-Filterlagen bestehen. Die Stützlagen können auch aus dem Filtermedium selbst bestehen.
[0055] Die Meltblownlagen und Stützlagen des erfindungsgemäßen Filtermediums 10 können mittels Thermokalander, Ultraschall, Pulver- bzw. Sprühkleber miteinander verbunden werden. Die Stützlagen werden bevorzugt mit Klebstoff (Sprühkleber) auf die Vor- bzw. Feinfilterlage aufgebracht.
[0056] Die Stützlagen bestehen aus einem Polymer, insbesondere PBT, PA, PP oder PES, dessen Dicke im Bereich von 0,3 - 1 ,2 mm, speziell zwischen 0,4 - 0,7 mm beträgt, und dessen Flächengewicht im Bereich von 50 - 200 g/m2, insbesondere zwischen 80 und 110g/m2, liegt.
[0057] In Figur 2 ist als Längsrichtung L die Richtung definiert, in der das Filtermedium bei der Herstellung vorgeschoben wird (Vorschubrichtung), die Querrichtung liegt entsprechend senkrecht dazu. Figur 2 zeigt weiterhin die Stützlage (Gitter) 16 als Aufnahme für die Längskräfte und die Stützlage (Gitter) 18 als Aufnahme für die Querkräfte. Es ist für den Fachmann klar, dass auch das Gitter 18 als Aufnahme für die Längskräfte und das Gitter 16 als Aufnahme für Querkräfte dienen kann. Die unterschiedlichen durchschnittlichen maximalen Zugkräfte der Stützlagen (z. B. Gitter) in Längs- und Querrichtung gleichen dem Längenunterschied der äußeren Lagen um die neutrale Lage in der Mitte bei evtl. Umlenkungen beim Laminations-, Rollenschneide-, Präge- und Aufstellprozess aus und verbessern somit die Verarbeitbarkeit bzw. ermöglichen sie überhaupt erst. Die für die Verbindung von Faltenbalg und Endscheibe des Filterelements notwendige Steifigkeit wird mittels der Stützlage zur Aufnahme der Querkräfte erreicht.
[0058] Des Weiteren erfüllen die Stützlagen die Funktion der Drainage zur Verhinderung der Paketierung des Filtermediums. Ein weiterer Vorteil der Stützlagen besteht in der Möglichkeit, die Falten "auf Block" fahren zu können, da der Durchfluss gewährleistet ist.
[0059] Aus Figur 2 ist auch die Anordnung der entsprechenden Fadenwinkel, d.h. der Winkel der sich kreuzenden Fäden der beiden Stützlagen (Gitter) 16, 18 ersichtlich. Das für die Aufnahme der Querkräfte zuständige Gitter 18 weist einen Fadenwinkel α1 im Bereich von 70° - 120°, insbesondere 80° - 100°, besonders vorteilhaft 90° auf. Es ist vorteilhaft, dass das Gitter 18 eine durchschnittliche maximale Zugkraft in Längsrichtung von größer 10 N und in Querrichtung von größer 20 N aufweist. Ebenso ist eine breitenbezogene Biegesteifigkeit S (bestimmt nach DIN 53121) in Längsrichtung von größer 0,1 N mm, speziell größer 0,15 N mm und in Querrichtung von größer 0,3 N mm, insbesondere größer 0,4 N mm, vorteilhaft. Das für die Aufnahme der Längskräfte zuständige Gitter (16 in Figur 1) weist einen Fadenwinkel α2 im Bereich von 40° - 80°, insbesondere 50° - 70°, auf. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn das Gitter 16 eine durchschnittliche maximale Zugkraft in Längsrichtung von größer 20 N, speziell größer 25 N, und in Querrichtung von größer 10 N, speziell größer 15 N, aufweist. Ebenso ist eine breitenbezogene Biegesteifigkeit in Längsrichtung von größer 0,3 N mm, insbesondere größer 0,4 N mm und in Querrichtung von größer 0,1 N mm, insbesondere größer 0,15 N mm, vorteilhaft. Wie bereits erwähnt, können die Stützlagen des Filtermediums aus einer Gitter-Spunbond-, Spunbond-Spunbond-, Spunbond-Filtermedium-, oder Gitter-Filtermedium-Kombination bestehen. Es muss jedoch immer die Flexibilität zum Ausgleich der Längenunterschiede bei den entsprechenden Verarbeitungsprozessen durch unterschiedliche Längs- bzw. Querkräfte der einzelnen Stützlagen gewährleistet sein. [0061] In einer Ausführungsform wird das Filtermedium mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zickzackförmig gefaltet. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein mehrschichtiges, bahnförmiges Filtermedien verwendet, das zu Filterelementen gefaltet wird, wobei bei dem bahnför- migen Filtermedium insbesondere die Einzellagen lose aufeinanderliegen, wobei das Filtermedium mittels einer Zuführeinrichtung einer wärmeeintragenden Prägeeinheit, insbesondere Ultraschall-Prägeeinheit, zugeführt wird, die Knicklinien in das Filtermedium prägt, wobei das Filtermedium anschließend entlang der Knicklinien mittels einer Falteinrichtung gefaltet wird, wobei Schichten des mehrschichtigen Filtermediums beim Prägen entlang der Knicklinien mit Hilfe der wärmeeintragenden Prägeeinheit, insbesondere Ultraschall-Prägeeinheit, verschweißt werden. Dabei können die Schichten des mehrschichtigen Filtermediums Stützlagen, insbesondere Kunststoff-Gitter, aufweisen, wobei wenigstens eine der Schichten eine Meltblownlage aufweisen kann.
[0062] In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens wird das Filtermedium mittels einer Ambosswalze mit Prägestegen, einer ultraschallbetriebenen Sonotrode und einem Prägestempel, der insbesondere von der Sonotrode zumindest mit gebildet ist, geprägt und verschweißt.

Claims

Ansprüche
1. Filtermedium (10) zur Entfernung von Partikeln aus einem Fluidstrom, insbesondere von Partikeln aus einem Kraftstoffstrom einer Brennkraftmaschine, bei dem in Durchströmungsrichtung (20) eine Vorfilterlage (12) und eine Feinfilterlage (14) aneinandergefügt sind, und wobei auf der Rohseite der Vorfilterlage (12) eine erste Stützlage (18) und auf der Reinseite der Feinfilterlage (14) eine zweite Stützlage (16) zur Aufnahme der Längs- bzw. Querkräfte bei Zug- oder Druckbeanspruchung aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stützlagen (16, 18) jeweils unterschiedliche durchschnittliche maximale Zugkräfte in Längs- bzw. Querrichtung aufweisen.
2. Filtermedium nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche maximale Zugkraft der die Querkräfte aufnehmenden Stützlage in Längsrichtung > 10 N beträgt.
3. Filtermedium nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche maximale Zugkraft der die Querkräfte aufnehmenden Stützlage in Querrichtung > 20 N beträgt.
4. Filtermedium nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche maximale Zugkraft der die Längskräfte aufnehmenden Stützlage in Längsrichtung > 20 N beträgt.
5. Filtermedium nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche maximale Zugkraft der die Längskräfte aufnehmenden Stützlage in Querrichtung > 10 N beträgt.
6. Filtermedium nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die breitenbezogene Biegesteifigkeit der die Querkräfte aufnehmenden Stützlage in Längsrichtung > 0,1 N mm, insbesondere > 0,15 N mm beträgt.
7. Filtermedium nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die breitenbezogene Biegesteifigkeit der die Querkräfte aufnehmenden Stützlage in Querrichtung > 0,3 N mm, insbesondere > 0,4 N mm beträgt.
8. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die breitenbezogene Biegesteifigkeit der die Längskräfte aufnehmenden Stützlage in Längsrichtung > 0,3 N mm, insbesondere > 0,45 N mm beträgt.
9. Filtermedium nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die breitenbezogene Biegesteifigkeit der die Längskräfte aufnehmenden Stützlage in Querrichtung > 0,1 N mm, insbesondere > 0,15 N mm beträgt.
10. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Stützlagen in Form eines Gitters ausgebildet ist, welches sich kreuzende Fäden aufweist, wobei die kreuzenden Fäden einen Fadenwinkel aufspannen.
11. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenwinkel der für die Aufnahme der Querkräfte zuständigen Stützlage im Bereich von 70° - 120°, insbesondere im Bereich von 80° - 100° liegt.
12. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenwinkel der für die Aufnahme der Längskräfte zuständigen Stützlage im Bereich von 40° - 80°, insbesondere im Bereich von 50° - 70° liegt.
13. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorfilterlage (12) aus einer Meltblownlage mit einer Dicke im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm und einem Flächengewicht im Bereich von 40 g/m2 - 200 g/m2 gebildet wird.
14. Filtermedium nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Meltblownlage zwischen 0,2 mm und 0,4 mm liegt und das Flächengewicht zwischen 90 g/m2 und 110 g/m2 beträgt.
15. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserdurchmesser der Vorfilterlage (12) und/oder der Feinfilterlage (14) im Bereich von 0,1 μm bis 10 μm liegt.
16. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorfilterlage (12) und/oder die Feinfilterlage (14) ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Polybutylterephthal(PBT)-Meltblown, Polyamid (PA)- Meltblown, Polypropylen(PP)-Meltblown und Polyethersulfon(PES)-Meltblown.
17. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinfilterlage (14) aus einer Meltblownlage mit einer Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 1 ,5 mm und einem Flächengewicht im Bereich von 40 g/m2 - 200 g/m2 gebildet wird.
18. Filtermedium nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Meltblownlage zwischen 0,6 mm und 1 ,0 mm liegt und das Flächengewicht zwischen 90 g/m2 und 110 g/m2 beträgt.
19. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich eine dritte Filterlage aufweist.
20. Filtermedium nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Filterlage aus einer Meltblownlage mit einer Dicke im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm und einem Flächengewicht im Bereich von 10 g/m2 - 100 g/m2 gebildet wird.
21. Filtermedium nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Meltblownlage zwischen 0,2 mm und 0,4 mm liegt und das Flächengewicht zwischen 30 g/m2 - 60 g/m2 beträgt.
22. Filtermedium nach einem der Ansprüche 19 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Filterlage ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polybutylte- rephthal(PBT)-Meltblown, Polyamid(PA)-Meltblown, Polypropylen(PP)-Meltblown und Polyethersulfon(PES)-Meltblown.
23. Filtermedium nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserdurchmesser der dritten Filterlage im Bereich von 0,1 μm bis 10 μm liegt.
24. Filtermedium nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Filterlage als Absolutabscheider ausgebildet ist.
25. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Filterlagen und/oder Stützlagen mittels Thermokalander, Ultraschall, Pulver- bzw. Sprühkleber miteinander verbindbar sind.
26. Filtermedium nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützlagen (16, 18) in Form eines Gitters ausgebildet sind.
27. Filtermedium nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützlagen (16, 18) aus einer Kombination, ausgewählt aus der Gruppe be- stehend aus Gitter-Spunbond, Spunbond-Spunbond, Spunbond-Filterlagen und Gitter-Filterlagen, bestehen.
28. Verfahren zur Herstellung eines zickzackförmig gefalteten Filtermediums, bei dem ein bahnförmiges, mehrlagiges Filtermedium nach einem der Ansprüche 1 bis 27, bei welchem insbesondere die Einzellagen lose aufeinanderliegen, mittels einer Zuführeinrichtung einer wärmeeintragenden Prägeeinheit, insbesondere Ultraschall-Prägeeinheit, zugeführt wird, die Knicklinien in das Filtermedium prägt, wobei das Filtermedium anschließend entlang der Knicklinien mittels einer Falteinrichtung gefaltet wird, wobei Schichten des mehrschichtigen Filtermediums beim Prägen entlang der Knicklinien mit Hilfe der wärmeeintragenden Prägeeinheit, insbesondere Ultraschall-Prägeeinheit, verschweißt werden.
29. Filterelement zur Entfernung von Partikeln aus einem Fluidstrom, insbesondere von Partikeln aus einem Kraftstoffstrom einer Brennkraftmaschine, umfassend eine erste Endscheibe (2), eine zweite Endscheibe (3) und ein zwischen den Endscheiben (2, 3) angeordnetes, sternförmig gefaltetes Filtermedium nach einem der Ansprüche 1-26 oder ein mit dem Verfahren nach Anspruch 27 zickzackförmig gefaltetes Filtermedium.
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