WO2010102808A2 - Werkstück mit mindestens einer nickelhaltigen schicht - Google Patents
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Definitions
- a layer containing nickel and hexagonal boron nitride has advantageous properties and can serve in particular as a wear protection layer.
- FIG. 1 is a schematic representation of a gravure cylinder in cut
- the first layer 14 has a thickness of 35 ⁇ m and consists of a composition (alloy) of nickel with a mass fraction of 0.96 and chromium with a mass fraction of 0, 04
- the second layer 16 has a thickness of 5 microns and consists of a composition of nickel with a mass fraction of 0.911, chromium with a mass fraction of 0.039, and hexagonal boron nitride with a mass fraction of 0.05.
- the second layer (NiX layer) 16 also has the advantage of poorer wetting compared to pure nickel in addition to the better anti-wear properties, so that the printing ink 20 does not get stuck in the wells 22.
- FIG. 3 shows a galvanizing plant 50 with an upper trough 52, in which the workpiece 10 is rotatably mounted, a first lower trough 54 with a galvanic nickel bath 55 : and a second lower trough 56 with a galvanic NiX bath 57.
- the workpiece After coating, the workpiece is usually polished before engraving is performed.
- the separating layer 13 serves to prevent a firmly adhering connection between the first layer 14 and the main body 12, so as to allow mechanical breaking and subsequent stripping of the first layer 14 and second layer 16 in the manner of a ballard skin.
- the mass fraction of the hexagonal boron nitride 17 in the layer 16 is preferably between 0.001 and 0.08, more preferably between 0.002 and 0.07, and more preferably between 0.01 and 0.05.
Abstract
Ein Werkstück (10), insbesondere ein Tiefdruckzylinder hat einen Grundkörper (12), eine erste Schicht (14), welche zumindest teilweise auf dem Grundkörper (12) angeordnet ist und Nickel mit einem Massenanteil von mindestens 0,80, insbesondere von mindestens 0,95, enthält, und eine zweite Schicht (16), welche zumindest teilweise auf der dem Grundkörper (12) gegenüberliegenden Seite der ersten Schicht (14) angeordnet ist und Nickel mit einem Massenanteil von mindestens 0,70, insbesondere von mindestens 0,85, und mindestens einen nichtmetallischen Bestandteil enthält, wobei die zweite Schicht (16) härter ist als die erste Schicht (14).
Description
Werkstück mit mindestens einer nickelhaltigen Schicht
Die Erfindung betrifft ein Werkstück mit mindestens einer nickelhaltigen Schicht.
Im Tiefdruck werden derzeit überwiegend Zylinder mit einer Gravurschicht aus Kupfer und einer Verschleißschutzschicht aus Hartchrom verwendet. Dabei geschieht die galvanische Abscheidung von Chrom mit einem schlechten Wirkungsgrad.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein neues Werkstück bereit zu stellen.
Nach der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Werkstück gemäß Anspruch 1. Bei einem solchen Werkstück wird das Recycling der ersten und zweiten Schicht erleichtert, da beide Schichten als Hauptbestandteil Nickel aufweisen. Das Werkstück ist auch für eine Lasergravur geeignet.
Eine vorteilhafte Weiterbildung ergibt sich aus dem Anspruch 6. Bei einem solchen Werkstück ist das Recycling der ersten und zweiten Schicht besonders gut möglich, da es sich trotz der beiden Schichten im Wesentlichen um ein sortenreines Einmetallsystem handelt.
Die Aufgabe wird auch gelöst durch ein Werkstück gemäß Anspruch 14. Eine Schicht, die Nickel und hexagonales Bornitrid enthält, hat vorteilhafte Eigenschaften und kann insbesondere auch als Verschleißschutzschicht dienen.
Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten, in keiner Weise als Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispielen, sowie aus den Unteransprüchen. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Tiefdruckzylinders in geschnittener
Darstellung,
Fig. 2 einen Querschnitt durch den Tiefdruckzylinder aus Fig. 1 , Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Galvanisieranlage, Fig. 4 einen Querschnitt durch einen Tiefdruckzylinder, Fig. 5 einen Querschliff durch einen Grundkörper mit einer Schicht, welche Nickel und hexagonales Bornitrid enthält, Fig. 6 einen Querschliff durch eine Schicht aus Nickel und hexagonalem Bornitrid, und Fig. 7 den Querschliff aus Fig. 5 im Original.
Fig. 1 zeigt einen Tiefdruckzylinder (allgemein: Werkstück) 10 mit einem Kern (allgemein: Grundkörper) 12, einer ersten Schicht 14, welche auf dem Kern aufgebracht ist, und einer zweiten Schicht 16, welche auf der ersten Schicht 14 aufgebracht ist. Die Längsachse 18 des Werkstücks 10 ist schematisch angedeutet. Als Kern 12 wird z.B. ein Zylinder aus Stahl, Kupfer oder Zink verwendet.
Die erste Schicht 14 besteht bevorzugt aus reinem Nickel, und die zweite Schicht 16 besteht bevorzugt aus einer Zusammensetzung NiX, wobei X z.B. Siliciumcarbid (SiC), Phosphor (P), hexagonales Bornitrid (h-BN) und/oder ein anderer, bevorzugt nicht-metallischer Bestandteil (Zusatzstoff) ist, der zusammen mit dem Nickel bessere Verschleißschutzeigenschaften hat als reines Nickel. Der Massenanteil des nicht-metallischen Bestandteils in der zweiten Schicht 16, also die relative Masse des nicht-metallischen Bestandteils an der Gesamtmasse des Stoffgemischs, liegt bevorzugt zwischen 0,001 und 0,15, weiter bevorzugt zwischen 0,003 und 0,12, weiter bevorzugt zwischen 0,01 und 0,10, weiter bevorzugt zwischen 0,03 und 0,09.
Der Verschleiß, also der fortlaufende Materialverlust aus der Oberfläche eines festen Körpers, hervorgerufen durch mechanische Ursachen, ist von einer Vielzahl von Materialeigenschaften abhängig. Im Allgemeinen sind eine große Härte, antiadhäsive Eigenschaften und eine geringe Reibungszahl vorteilhaft.
Reines, galvanisch abgeschiedenes Nickel hat - in Abhängigkeit vom verwendeten galvanischen Bad - eine Härte im Bereich von 350 bis 550 HV 0,05, und die zweite
Schicht hat bevorzugt eine Härte von mindestens 450 HV 0,05, z.B. zwischen 450 und 750 HV 0,05. Die Angabe 350 HV 0,05 gibt z.B. an, dass die Härteprüfung nach Vickers mit einer Prüfkraft von 0,05 kp ein Härtewert von 350 gemessen wurde. 0,05 kp (Kilopond) entsprechen in etwa dem Gewicht einer Masse von 50 g, und 1 kp = 9,80665 N.
Die erste Schicht 14 hat bevorzugt eine Schichtdicke von 20 bis 210 μm, weiter bevorzugt von 30 bis 200 μm, weiter bevorzugt von 30 bis 80 μm, und die zweite Schicht 16 bevorzugt eine Schichtdicke von 1 bis 20 μm, weiter bevorzugt von 3 bis 15 μm, weiter bevorzugt von 5 bis 15 μm.
Der Grundkörper 12 kann auch mehrschichtig ausgebildet sein und unterschiedliche Formen aufweisen. Insbesondere kann er eine zusätzliche Anschlagschicht/Grundschicht aus Nickel oder Kupfer aufweisen.
Beispiel 1
Als Beispiel für die Beschichtung eines Druckzylinders 12 mit einem Durchmesser von 60 cm hat die erste Schicht 14 eine Dicke von 30 μm und besteht aus reinem Nickel mit einem Massenanteil von 1 ,00, und die zweite Schicht 16 hat eine Dicke von 5 μm und besteht aus einer Zusammensetzung aus Nickel mit einem Massenanteil von 0,96 und Phosphor mit einem Massenanteil von 0,04.
Beispiel 2
Als weiteres Beispiel für die Beschichtung eines Druckzylinders 12 mit einem Durchmesser von 80 cm hat die erste Schicht 14 eine Dicke von 35 μm und besteht aus einer Zusammensetzung (Legierung) aus Nickel mit einem Massenanteil von 0,96 und Chrom mit einem Massenanteil von 0,04, und die zweite Schicht 16 hat eine Dicke von 5 μm und besteht aus einer Zusammensetzung aus Nickel mit einem Massenanteil von 0,911 , Chrom mit einem Massenanteil von 0,039, und hexagonalem Bornitrid mit einem Massenanteil von 0,05.
Der metallische Bestandteil der zweiten Schicht 16 hat hier einen Massenanteil von 0,911 (Nickel) + 0,039 (Chrom) = 0,95, und bezogen auf den metallischen Bestandteil, also ohne Berücksichtigung der nicht-metallischen Bestandteile, hat das
Nickel einen Massenanteil von 0,911 / 0,95 = 0,959 und das Chrom einen Massenanteil von 0,039 / 0,95 = 0,041 , und dies entspricht im Wesentlichen den Massenanteilen der Metalle in der ersten Schicht 14. Das Massenverhältnis von Chrom zu Nickel ist in der zweiten Schicht mit 0,0428 (berechnet durch 0:039 / 0,911) im Wesentlichen gleich wie in der ersten Schicht mit 0,042 (berechnet durch 0,04 / 0,96). Dies hat den Vorteil, dass nach einem Abtragen der ersten Schicht 14 und zweiten Schicht 16 das abgetragene Material nach Reinigung von den Zusätzen erneut verwendet werden kann, da das relative Verhältnis der Massenanteile der einzelnen Metalle zueinander (hier Nickel und Chrom, ggf. auch zusätzliche Metalle) in beiden Schichten ähnlich bzw. im Wesentlichen gleich bzw. gleich ist. Wie dem Fachmann bekannt ist, schwankt der Metallgehalt in den elektrolytischen Bädern über die Zeit, und der Begriff der Gleichheit der relativen Verhältnisse der Massenanteile der einzelnen Metalle zueinander muss entsprechend weit ausgelegt werden.
Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Darstellung des Druckzylinders 10 mit einem Näpfchen 22, das sich durch die zweite Schicht 16 hindurch in die erste Schicht 14 erstreckt und mit Druckfarbe 20 gefüllt ist.
Die zweite Schicht (NiX-Schicht) 16 hat gegenüber reinem Nickel neben den besseren Verschleißschutzeigenschaften auch den Vorteil einer schlechteren Benetzung, so dass die Druckfarbe 20 nicht in den Näpfchen 22 hängen bleibt.
Die Näpfchen 22 können durch Gravur, insbesondere Lasergravur und - bei nicht zu großer Härte der zweiten Schicht 16 und/oder einer dünnen zweiten Schicht 16 - auch durch elektromechanische Gravur hergestellt werden.
Ein großer Vorteil der zweiten Schicht (NiX-Schicht) 16 und auch der ersten Schicht 14 ist die gute Eignung für die Lasergravur. Insbesondere gegenüber den heutzutage üblichen Chrom- und Kupferschichten können bei der Lasergravur in Nickel bessere Ergebnisse erzielt werden.
Herstellung
Fig. 3 zeigt eine Galvanisieranlage 50 mit einer oberen Wanne 52, in der das Werkstück 10 drehbar gelagert ist, einer ersten unteren Wanne 54 mit einem galvanischen Nickel-Bad 55: und einer zweiten unteren Wanne 56 mit einem galvanischen NiX-Bad 57.
Ein Anodenkäfig 60 ist teilweise um das Werkstück 10 herum angeordnet und mit einer Spannungs- bzw. Stromquelle 62 verbunden, welche auch mit dem Werkstück 10 verbunden ist.
Eine Pumpvorrichtung 70 ermöglicht ein Pumpen des Bads 55 in die obere Wanne 52, und ein Ventil 72 ermöglicht ein Ablassen des Bads aus der oberen Wanne 52 in die erste untere Wanne 54. In gleicher Weise ermöglicht eine Pumpvorrichtung 80 ein Pumpen des Bads 57 in die obere Wanne 52, und ein Ventil 82 ermöglicht ein Ablassen des Bads aus der oberen Wanne 52 in die zweite untere Wanne 56.
Im dargestellten Verfahrensschritt wird das Nickel-Bad im Kreislauf über die Pumpvorrichtung 70 in die obere Wanne 52 gepumpt und anschließend über das Ventil 72 wieder in die erste untere Wanne 54 abgelassen.
Es erfolgt die galvanische Beschichtung des Werkstücks 10 mit der ersten Schicht 14 aus Nickel, die z.B. mit einer relativ hohen Abscheiderate von beispielsweise bis zu 10 μm/min möglich ist, so dass eine Schichtdicke von 50 μm ca. 5 Minuten benötigt. Anschließend wird das Nickel-Bad vollständig über das Ventii 72 in die erste untere Wanne 54 abgelassen, und danach wird das NiX-Bad aus der zweiten unteren Wanne 56 in gleicher Weise im Kreislauf in die obere Wanne 52 gepumpt, und die Beschichtung des Werkstücks 10 mit der zweiten Schicht 16 aus NiX findet statt. Hierbei ist die Abscheiderate mit beispielsweise bis zu 5 μm/min niedriger, aber die zweite Schicht 16 ist dünner als die erste Schicht 14, so dass die gesamte Beschichtung des Werkstücks 10 mit der ersten und zweiten Schicht in etwa 7 bis 30 Minuten erfolgen kann.
Ein Geschwindigkeitsvorteil wird auch dadurch erzielt, dass für beide Schichten die gleiche obere Wanne 52 verwendet werden kann, da in beiden Prozessschritten ein
galvanisches Bad 55, 57 mit dem Metall Nickel verwendet wird und so eine Verunreinigung der Bäder mit fremden Metallen ausgeschlossen ist, die im Normalfall die Verwendung von zwei getrennten oberen Wannen und einen Transport des Werkstücks 10 erforderlich machen würde.
Nach der Beschichtung wird das Werkstück üblicherweise poliert, bevor anschließend die Gravur erfolgt.
Recycling
Um das Werkstück 10 wieder verwenden zu können, werden z.B. bei einer haftfesten Beschichtung die zweite Schicht 16 vollständig und die erste Schicht 14 teilweise auf einer Drehbank abgedreht bzw. abgefräst, und anschließend kann eine neue Beschichtung erfolgen.
Ein großer Vorteil bei der Verwendung des gleichen Metalls bzw. der gleichen Metallkombination für die erste und zweite Schicht 14, 16 besteht darin, dass das abgetrennte Material - ggf. nach einem Reinigungsvorgang - erneut zur Beschichtung verwendet werden kann und keine aufwändige bzw. zum Teil unmögliche Trennung unterschiedlicher Metalle erfolgen muss.
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch einen Tiefdruckzylinder 10, bei dem zwischen dem Grundkörper 12 und der ersten Schicht 14 eine Trennschicht 13 angeordnet ist.
Die Trennschicht 13 dient dazu, eine haftfeste Verbindung zwischen der ersten Schicht 14 und dem Grundkörper 12 zu verhindern, um so nach Art einer Ballardhaut ein mechanisches Brechen und anschließendes Abziehen der ersten Schicht 14 und zweiten Schicht 16 zu ermöglichen.
Als Trennschicht 13 kann z.B. eine Silberschicht aufgebracht werden, die oxidiert, oder es kann eine organische Schicht (z.B. Eiweiß) verwendet werden. Die Dicke beträgt z.B. wenige Angström (1 A = 10~10 m).
Ni h-BN
Fig. 5 zeigt einen Querschliff durch ein Werkstück 10 mit einem Grundkörper 12 aus Kupfer (Kupferbolzen), auf dessen Oberfläche 15 eine äußere, 60 μm dicke Schicht (Verschleißschutzschicht) 16 aufgebracht ist, die aus einer Zusammensetzung aus Nickel und hexagonalem Bornitrid (h-BN) besteht. Das hexagonale Bornitrid ist in Form von gegenüber dem Nickel dunkleren Punkten 17 sichtbar. Bei den größeren, ganz dunklen Punkten 24 handelt es sich dagegen um oberflächliche Einlagerungen, die im Zusammenhang mit der Erstellung des Querschliffs hinzugekommen sind.
Oberhalb der Ni h-BN-Schicht 16 ist eine Schutzschicht 19 aus einem Einbettmittel (z.B. Kunststoff) aufgebracht, die nur zur Verhinderung einer Zerstörung der äußeren Schicht 16 beim Querschliff vorgesehen ist. Die Schutzschicht 19 und der Grundkörper 12 sind durch Bildbearbeitung zur besseren Wiedergabe aufgehellt worden.
Fig. 6 zeigt einen Querschliff durch eine Ni h-BN-Schicht 16, die gegenüber der Schicht 16 aus Fig. 5 einen höheren Massenanteil an - als dunklere Flecken erkennbarem - hexagonalem Bornitrid 17 hat. Die Rillen 25 kommen vom Querschliff. Durch Bildbearbeitung wurden die Helligkeit und der Kontrast erhöht. Ein Maßstab liegt nicht vor.
Fig. 7 zeigt den Querschliff aus Fig. 5 im Original.
Versuche haben ergeben, dass eine solche Ni h-BN-Schicht sehr gute Verschleißschutzeigenschaften hat und deshalb in vielen Einsatzbereichen, z.B. bei der Beschichtung von Tiefdruckzylindern oder auch von Zylindern für Verbrennungsmotoren (allgemein: Werkstücken), als Ersatz für eine Verschleißschutzschicht aus Hartchrom eingesetzt werden kann.
Die Härte ist mit ca. 450 bis 600 HV 0,05 ähnlich groß wie bei einer NiP-Schicht, aber geringer als die von Hartchrom (bis zu 1.200 HV 0,05).
Ein großer Vorteil der Ni h-BN-Schicht besteht in einer großen Reibwertreduzierung (Reibungszahlreduzierung, Reibungskoeffizientreduzierung), insbesondere in der
Reduzierung der Trockenreibung, wobei die Reibwertreduzierung dazu führt, dass die Verschleißschutzeigenschaften - abhängig vom Anwendungsfall - ähnlich gut wie bei Hartchrom sind. Bei mangelnder Schmierung tritt bei tribologisch beanspruchtem reinem Nickel schnell Fressreibung auf, und dies wird durch die durch die Ni h-BN-Schicht erreichte Reibwertreduzierung verhindert bzw. zumindest vermindert. Der Vorteil der guten Reibwertreduzierung ist in Bezug auf die Fressreibung wichtiger als der Nachteil der geringeren Härte. Vorteilhaft ist ein Zusatz weiterer Partikel wie z.B. SiC.
Der Massenanteil des hexagonalen Bornitrids 17 in der Schicht 16 beträgt bevorzugt zwischen 0,001 und 0,08, weiter bevorzugt zwischen 0,002 und 0,07, und weiter bevorzugt zwischen 0,01 und 0,05.
Herstellung von Ni h-BN
Die Herstellung einer Ni h-BN-Schicht wurde erfolgreich durch eine galvanische Beschichtung mit dem folgenden Badansatz durchgeführt:
• 500 g/l Nickelsulfat (NiSO4 ■ 7 H2O)
• 30 - 45 g/l Borsäure (H3BO3)
• 15 - 35 ml/l organischer Kornverfeinerer/Härtebildner, z.B. Saccharin
• 10 - 50 ml/l Zusatz, z.B. h-BN und/oder weitere Zusätze.
Da sich das hexagonale Bornitrid nicht im Bad löst, ist es vorteilhaft, bei der Herstellung des galvanischen Bads eine gebrauchsfertige wässrige h-BN- Suspension mit einem Netzmitte! zu verwenden, wie es im Handel erhältlich ist, und das galvanische Bad muss während des Galvanisiervorgangs in Bewegung versetzt werden. Bei Versuchen hat sich ein Nickel-Gehalt im elektrolytischen Bad von ca. 110 g/l und ein pH-Wert im Bereich von 1 ,7 - 4,5 als vorteilhaft erwiesen.
Man kann bei einer Ni h-BN-Schicht bzw. bei einer anderen aus einer wässrigen Dispersion abgeschiedenen Schicht auch von einer Dispersionsschicht sprechen.
Der angegebene Badansatz kann auch für die anderen genannten NiX-Schichten verwendet werden, wobei der jeweilige X-Anteil als Zusatz mit der gewünschten Konzentration zugegeben wird.
Beispiel 3
Eine gut haftende Ni h-BN-Schicht auf einem entfetteten, aktivierten und dekapierten
Kupferbolzen hat sich mit der folgenden Badzusammensetzung ergeben:
300 g/l Nickelsulfat
40 g/l Borsäure
2,6 g/l Saccharin
20 g/l h-BN
Die genannten Feststoffe wurden in Wasser aufgelöst. Die Temperatur betrug 60 0C und der pH-Wert 2. Das Stromprogramm für die Galvanisierung betrug 2 Minuten bei
2,5 A/dm2 für eine glatte Schicht und anschließend 10 Minuten bei 30 A/dm2
(abhängig von der gewünschten Schichtdicke).
Naturgemäß sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung vielfältige Abwandlungen und Modifikationen möglich.
So können neben Tiefdruckzylindern und Zylindern von Motoren auch andere Werkstücke wie oben ausgeführt beschichtet werden, um den Verschleißschutz zu erhöhen.
Bevorzugt weist ein Werkstück 10, insbesondere ein Tiefdruckzylinder oder Zylinder eines Verbrennungsmotors, eine äußere Schicht 16 auf, in der Nickel mit einem
Massenanteil von mindestens 0,85 und hexagonales Bornitrid 17 vorgesehen sind.
Bevorzugt weist die äußere Schicht 16 Nickei mit einem Massenanteil von mindestens 0,95 auf.
Bevorzugt dient die äußere Schicht 16 als Verschleißschutzschicht.
Bevorzugt ist die äußere Schicht 16 galvanisch abgeschieden.
Bevorzugt ist die äußere Schicht 16 aus einer wässrigen Dispersion abgeschieden.
Bevorzugt enthält die äußere Schicht 16 Siliciumcarbid.
Bevorzugt enthält die äußere Schicht 16 Phosphor.
Bevorzugt enthält die äußere Schicht 16 hexagonales Bornitrid 17 mit einem
Massenanteil zwischen 0,001 und 0,08, bevorzugt zwischen 0,002 und 0,07, weiter bevorzugt zwischen 0,01 und 0,05.
Claims
1. Werkstück (10), insbesondere Tiefdruckzylinder oder Zylinder eines Verbrennungsmotors, welches aufweist:
Einen Grundkörper (12), eine erste Schicht (14), welche zumindest teilweise auf dem Grundkörper (12) angeordnet ist und Nickel mit einem Massenanteil von mindestens 0,80, insbesondere von mindestens 0,95, aufweist, und eine zweite Schicht (16), welche zumindest teilweise auf der dem Grundkörper
(12) gegenüberliegenden Seite der ersten Schicht (14) angeordnet ist, welche
Nickel mit einem Massenanteil von mindestens 0,70, insbesondere von mindestens 0,85, und mindestens einen nicht-metallischen Bestandteil aufweist, wobei die zweite Schicht (16) härter ist als die erste Schicht (14).
2. Werkstück nach Anspruch 1 , bei welchem der nicht-metallische Bestandteil Phosphor (P), Siliciumcarbid (SiC) und/oder hexagonales Bornitrid (h-BN) aufweist.
3. Werkstück nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem die erste Schicht (14) dicker ist als die zweite Schicht (16).
4. Werkstück nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Dicke der ersten Schicht (14) zwischen 20 und 210 μm, insbesondere zwischen 30 und 200 μm, liegt.
5. Werkstück nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Dicke der zweiten Schicht (16) zwischen 1 und 20 μm, insbesondere zwischen 3 und 15 μm, liegt.
6. Werkstück nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem der metallische Bestandteil der ersten Schicht (14) und der zweiten Schicht (16) jeweils Nickel mit einem Massenanteil von mindestens 0,95, insbesondere von mindestens 0,98 aufweist.
7. Werkstück nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem der metallische Bestandteil der ersten Schicht (14) und der zweiten Schicht (16) neben dem Nickel mindestens ein gleiches weiteres Metall autweist.
8. Werkstück nach Anspruch 7, bei welchem das relative Massenverhältnis zwischen der Masse des mindestens einen gleichen weiteren Metalls und der Masse des Nickels in beiden Schichten ähnlich ist.
9. Werkstück nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die erste Schicht und die zweite Schicht galvanisch abgeschieden sind.
10. Werkstück nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem der gesamte nicht-metallische Bestandteil der zweiten Schicht einen Massenanteil zwischen 0,001 und 0,15, bevorzugt zwischen 0,003 und 0,12, weiter bevorzugt zwischen 0,01 und 0,10 hat.
11. Werkstück nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem zwischen dem Grundkörper (12) und der ersten Schicht (14) eine Trennschicht (13) angeordnet ist, welche einer haftfesten Verbindung zwischen der ersten Schicht (14) und dem Grundkörper (12) entgegenwirkt.
12. Werkstück nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem die erste Schicht (14) und die zweite Schicht (16) haftfest mit dem Grundkörper (12) verbunden sind.
13. Werkstück nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches zumindest in der zweiten Schicht (16) Näpfchen (22) aufweist, welche durch Lasergravur hergestellt sind.
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