WO2009049483A1 - Procédé d'utilisation d'une enzyme composite pour dégommer du jute (1) - Google Patents
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- D01C—CHEMICAL OR BIOLOGICAL TREATMENT OF NATURAL FILAMENTARY OR FIBROUS MATERIAL TO OBTAIN FILAMENTS OR FIBRES FOR SPINNING; CARBONISING RAGS TO RECOVER ANIMAL FIBRES
- D01C1/00—Treatment of vegetable material
- D01C1/04—Bacteriological retting
Definitions
- hemp fiber has good moisture permeability, low static electricity and good antibacterial properties
- hemp textile fabrics are increasingly favored by people.
- the existing fabrics of linen textiles mainly refer to linen, ramie raw materials or such materials are blended/interwoven with other fibers such as cotton, wool, chemical fiber, silk, etc., but due to the high price of linen and ramie, This makes hemp textiles less widely available.
- Jute is the second largest cellulose fiber in the world after cotton. It is cheaper and has better hygroscopicity and drapability than linen and ramie. Its antibacterial ability is second only to cannabis. Application value and development potential.
- the pretreatment is a combination of one or more of a water bath, an acid bath or a hydrogen peroxide bath.
- the temperature of the water bath is from 30'C to 100'C; and the acid bath uses sulfuric acid or acetic acid.
- a fourth technical solution of the present invention is: A method for degumming jute by using a composite enzyme comprising pectinase and laccase, comprising the steps of: a. preparing pectinase and laccase The composite enzyme aqueous solution is impregnated with jute, and the weight ratio of the aqueous solution of the composite enzyme to the jute is greater than 15:1 and less than or equal to 40:1; b.
- aqueous solution was impregnated jute; acetate and dilute sodium bicarbonate solution adjusted P H is 5.5, temperature was raised to 45 'C, for 40 minutes; followed by a solution of baking soda to adjust the pH value of 8.5, allowed to warm to 50 'C , hold for 50 minutes; then remove the jute from the solution for synergistic stacking, the time of synergistic stacking is 10 hours; the jute after the synergistic stacking is 85 °C
- the hot water was washed with hot water to carry out enzyme deactivation treatment, that is, the obtained degummed jute fiber, and the removal rate of pectin and lignin in the obtained degummed jute fiber is shown in Table 1.
- the jute purchased from the market is unpacked and divided into small pieces of about 0.5 kg; and subjected to hydrogen peroxide soaking pretreatment, the concentration of hydrogen peroxide used is 5 g / L; pectinase and laccase by weight ratio 2 : 1 formulated as a complex enzyme, according to the ratio of jute to 2: 100 by weight of the complex enzyme, and diluted with water to 13 times the weight of jute, dilute the jute with diluted aqueous solution of the enzyme; with acetic acid and baking soda The temperature of the solution was adjusted to 5.3, and the temperature was raised to 58.
- the enzyme inactivation treatment that is, the obtained degummed jute fiber, the removal rate of pectin and lignin in the obtained degummed jute fiber is shown in Table 1.
- the jute which is commercially available is unpacked and divided into small pieces of about 0.5 kg; the pectinase and laccase are formulated into a complex enzyme by weight ratio of 2:3, and the ratio by weight to jute is 1:100.
- the diluted enzyme was diluted with water to 35 times the weight of the jute, and the jute was impregnated with the diluted aqueous solution of the composite enzyme; the pH of the diluted solution was adjusted to 5.2 with acetic acid and baking soda, and the temperature was raised to 57 ' C, hold for 35 minutes; then adjust the pH of the solution with baking soda to 8.0, and raise the temperature to 65.
- the jute which is commercially available is unpacked and divided into individual pieces of about 0.5 kg; the pectinase and laccase are formulated into a complex enzyme by weight ratio of 2:1, and the ratio by weight to jute is 1:100.
- the temperature of the solution was adjusted to 5. 4, and the temperature was raised to 56 °.
- the pH of the solution was adjusted to 5. 4 by the acetic acid and baking soda. C, hold for 25 minutes; then adjust the pH of the solution with baking soda to 7.6, and raise the temperature to 65. C is held for 30 minutes; then the jute is removed from the solution with a pH of 3.0 and a temperature of 80.
- the hot water of C was washed for enzyme deactivation treatment, that is, the obtained degummed jute fiber, and the removal rate of pectin and lignin in the obtained degummed jute fiber is shown in Table 1.
- the pH value is 7.5, and the temperature is raised to 60 ° C for 25 minutes; then the jute is taken out from the solution for stacking, and the synergistic stacking time is 24 hours;
- the treated jute is washed with hot water of 8 O 'C hot water for enzyme deactivation treatment, that is, the obtained degummed jute fiber, and the obtained degummed jute fiber and pectin are removed.
- the rate is shown in Table 1.
- the time of the synergistic stacking process is 6 hours;
- the jute after the synergistic stacking treatment is washed with hot water of 95 'C hot water for enzyme deactivation treatment, that is, the obtained degummed jute fiber, and the obtained degummed jute fiber pectin and lignin
- the removal rate is shown in Table 1.
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Description
应用复合蘇对黄; ^行 胶的方法（ 1 ) 技术领域
本发明涉及一种黄麻脱胶方法，特别是涉及一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法。 背景技术
由于麻纤维具有较好的吸湿透气性、 低静电性和良好的抗菌特性， 麻类纺织品服装 面料越来越受到人们的青睐。 现有的麻类纺织品服装的面料主要是指亚麻、 苎麻原料或 者是此类原料与其它纤维如棉、羊毛、化纤、蚕丝等进行混纺 /交织而制成，但由于亚麻、 苎麻价格较高， 使得麻类纺织品没有能够得到更加广泛的应用。 而黄麻是仅次于棉花的 世界第二大纤维素纤维， 其价^ ί氏廉， 并且与亚麻、 苎麻相比具有更好的吸湿性和悬垂 性， 抗菌能力仅次于大麻， 具有巨大的应用价值和开发潜力。 但由于黄麻中的木质素含 量较高， 比亚麻高几倍， 应用通常的脱胶方法对黄麻纤维脱胶、 去除木质素难以获得理 想的效果， 这大大制约了黄麻在服装面料方面的应用。 《天津工业大学学报》 2005 年 8 月第 24卷第 4期《酶处理对黄麻纤维性能的影响》一文研究了纤维素酶、 半纤维素酶、 木质素酶和果胶解聚酶对黄麻纤维处理的影响， 但是该文主要研究的是分别利用上述各 种酶单独对黄麻纤维进行处理， 即使是其中提到的复合酶处理， 也仅仅是利用漆酶及半 纤维素酶分别和纤维素酶复合， 实践证明， 该文公开的方法对黄麻纤维脱胶、 去除木质 素的效果并不理想。中国专利文献 CN1232691C公开了一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的 方法， 该方法用果胶酶和漆酶的复合酶对黄麻纤维进行脱胶处理， 所得的黄麻纤维经与 其它纤维如棉、 化纤混纺或交织基本可以能够满足服装面料的要求。 但上述专利文献公 开的方法对黄麻纤维中木质素类杂质的去除还不够理想， 去除率仅为 76 %左右， 所得的 黄麻纤维中木质素的含量仍然较高， 并且所得到的黄麻纤维的强度、 断裂伸长率等机械 性能和物理性能并不理想， 因此需要与其它纤维如棉、 化纤混纺或交织， 制得的服装面 料的质量还有待进一步提高。 发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于提供一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 该方法能够有效的去除黄麻歼维中的果胶和木质素杂质，获得综合性能良好的黄麻纤维。
为解决上述技术问题， 本发明的第一个技术方案是： 一种应用复合酶对黄麻进行脱 胶的方法， 所述复合酶包括果胶醉和漆酶， 包括以下步骤： a. 将由果胶酶与漆酶配制成 的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍， 所述复合酶水溶液与黄麻的重量比为 12: 1 - 40: 1; b. 调整所述复合酶水溶液的 pH值大于 5. 5 , 且小于等于 6. 5 , 并升温至 35。C - 65。C， 保持 20 - 120分钟； c.然后调整溶液的 pH值为 7. 5 - 9. 5， 在 40'C - 70'C的温度下保持
20- 120分钟； d.对经所述复合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。 .
上述方法， 还包括在所述步骤 d之前进行增效堆置处理的步骤。 所述增效堆置处理 的时间为 6 - 24小时。所述步骤 d中的酶失活处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处 理， 或者两者的结合。 所述复合酶中果胶酶的重量比为 30-90%。 所迷复合酶与黄麻的 重量比为 0.5: 100 - 5: 100。 进行所述高温水洗时水的温度为 75 'C以上； 调节 pH值进 行酶失活处理时的 pH值为 10.0以上或者小于 4.0。 还包括在所述步骤 a之前对黄麻进 行预处理的步骤。 所述預处理为水浴、 酸浴或者双氧氷浸泡中的一种或几种的组合。 所 述水浴的温度为 3(TC至 65'C;. 所述酸浴时使用硫酸或者醋酸。
本发明的第二个技术方案是： 一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 所述复合酶 包括果胶酶和漆酶， 包括以下步骤： a. 将由果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻 进行浸渍； b. 调整所述复合酶水溶液的 pH值为 5.0- 5.5, 并升温至 35'C以上但低于 55'C， 保持 20 - 120分钟； c.然后调整溶液的 pH值为 7.5- 9.5, 在 40 - 70'C的温度 下保持 20一 120分钟； d.对经所述复合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。
上述方法， 还包括在所述步骤 d之前进行增效堆置处理的步骤。 所述增效堆置处理 的时间为 6 - 24小时。所述步骤 d中的酶失活处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处 理， 或者两者的结合。 所述复合酶中果胶酶的重量比为 30 - 90%。 所迷复合酶与黄麻的. 重量比为 0.5: 100-5： 100。 所述复合酶水溶液与黄麻的重量比为 12: 1 -40: 1。 进行 所述高温水洗时水的温度为 75°C以上； 调节 PH值进行酶失活处理时的 PH值为 10.0以 上或者小于 4.0。 还包括在所述步骤 a之前对黄麻进行预处理的步骤。 所述预处理为水 浴、 酸浴或者双氧水浸泡中的一种或几种的组合。 所述水浴的温度为 3 O'C至 100 'C; 所 述酸浴时使用硫酸或者醋酸。
本发明的第三个技术方案是： 一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 所述复合酶 包括果胶酶和漆酶， 包括以下步骤： a. 将由果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻 进行浸渍， 所述复合酶水溶液与黄麻的重量比大于等于 12: 1且小于 15: 1; b. 调整所 述复合酶水溶液的 pH值为 5.0 - 5.5, 并升温至 55。C - 60'C , 保持 25 - 50分钟； c.然后 调整溶液的 pH值为 7.5 - 8.0,在 60'C - 70'C的温度下保持 25 - 50分钟； d.对经所述复 合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。
上述方法， 还包括在所述步骤 d之前进行增效堆置处理的步骤。 所述增效堆置处理 的时间为 6 - 24小时。所述步骤 d中的酶失活处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处 理， 或者两者的结合。 所述复合酶中果胶酶的重量比为 30 - 90%。 所述复合酶与黄麻的 重量比为 0.5: 100-5： 100。 进行所述高温水洗时水的温度为 75'C以上； 调节 pH值进 行酶失活处理时的 pH值为 10.0以上或者小于 4.0。 还包括在所述步骤 a之前对黄麻进 行预处理的步骤。 所迷预处理为水浴、 酸浴或者双氧水浸泡中的一种或几种的组合。 所 述水浴的温度为 30'C至 100'C; 所述酸浴时使用硫酸或者醋酸。
本发明的第 4个技术方案是： 一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 所述复合酶 包括果胶酶和漆酶， 包括以下步骤： a. 将由果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻 进行浸渍， 所述复合酶水溶液与黄麻的重量比大于 15: 1且小于等于 40: 1; b. 调整所 述复合酶水溶液的 pH值为 5.0 - 5.5, 并升温至 55。C - 60°C， 保持 25 - 50分钟； c然后 调整溶液的 pH值为 7.5 - 8.0,在 60°C - 70。C的温度下保持 25 - 50分钟； d.对经所述复 合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。
上述方法， 还包括在所述步骤 d之前进行增效堆置处理的步骤。 所述增效堆置处理 的时间为 6 - 24小时。所述步驟 d中的酶失活处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处 理， 或者两者的结合。 所述复合酶中果胶酶的重量比为 30 - 90%。 所述复合酶与黄麻的 重量比为 0.5: 100- 5： 100。 进行所述高温水洗时水的温度为 75'C以上； 调节 pH值进 行酶失活处理时的 ρΗ值为 10.0以上或者小于 4.0。 还包括在所述步骤 a之前对黄麻进 行预处理的步骤。 所述预处理为水浴、 酸浴或者双氧水浸泡中的一种或几种的組合。 所 述水浴的温度为 30'C至 100'C; 所述酸浴时使用硫酸或者醋酸。
本发明的第五个技术方案是： 一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 所述复合酶 包括果胶酶和漆酶， 包括以下步骤： a. 将由果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻 进行浸渍， 所述复合酶水溶液与黄麻的重量比为 15: 1, 所述复合酶与黄麻的重量比大 于等于 0.5: 100且小于 1: 100; b. 调整所述复合酶水溶液的 pH值为 5.0-5.5， 并升 温至 55'C - 60。C , 保持 25 - 50分钟； c.然后调整溶液的 pH值为 7.5 - 8.0, 在 60'C - 70'C的温度下保持 25 - 50分钟； d.对经所述复合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。
上述方法， 还包括在所述步骤 d之前进行增效堆置处理的步骤。 所述增效堆置处理 的时间为 6 - 24小时。所述步骤 d中的酶失活处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处 理， 或者两者的结合。 所述复合酶中果胶酶的重量比为 30 - 90%进行所述高温水洗时水 的温度为 75。C以上； 调节 pH值进行酶失活处理时的 PH值为 10.0以上或者小于 4.0。还 包括在所述步骤 a之前对黄麻进行预处理的步骤。 所述预处理为水浴、 酸浴或者双氧水 浸泡中的一种或几种的组合。 所述水浴的温度为 30'C至 100°C; 所述酸浴时使用硫酸或 者醋酸。
与现有技术相比， 本发明的技术方案具有以下优点：
( 1 )本发明的方法采用复合酶对黄麻纤维进行脱胶处理，并且在对复合酶处理后的 黄麻进行高温水洗或调节 pH值失活处理前进行增效堆置处理，可以有效地去除黄麻纤维 中的果胶和木质素， 其果胶去除率为 90%左右， 最高可达 96%, 木质素去除率达 78% 以上， 最高可达 86%, 获得的脱胶后的黄麻纤维具有较高的可纺性； ( 2) 同时本发明的 黄麻复合酶脱胶方法， 选取了相匹配的工艺参数， 通过调整酶溶液的 pH值大于 5.5 (漆 酶在 pH4.5 -5.0左右时活性最高， 之后随 pH值的增大， 漆酶的活性逐渐降低）， 或在漆 酶的活性较高的 pH值范围内选择较低的保温温度（低于 55'C )、 选择较小的浴比或较大
的浴比 （漆酵在浴比为 15时时活性最高， 随浴比的增大或减小漆酶的活性逐渐降低）、 或降低复合酶的使用量， 并配合调整其它各个参数， 使得在保证能够有效去除黄麻纤维 中木质素的情况下， 本发明的脱胶方法能够获得具有较好强度、 断裂伸长率等机械性能 和物理性能等综合性能的黄麻纤维（拉伸强度可以提高 2倍以上， 达到 6 - 9dN/ tex， 断 裂伸长率可以提高 1. 5倍以上， 可达到 5 - 8 %左右）， 使其麻纤维的长度与细度相匹配， 从而提高可纺性； （ 3 )本发明的方法在对黄麻复合酶脱胶之前进行了预处理， 对黄麻起 到了较好的膨化作用， 以减弱单纤维间的联合力， 更利于酶液与麻纤维的直接接触， 能 够更好的去除黄麻纤维中的果胶和木质素。 实施方式 实施例 1
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处 理， 水浴的温度为 65 'C , 保温时间为 2小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 3: 7配制成复 合酶， 按与黄麻按重量比 0. 5 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 12倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 6. 1， 升温至 35 °C , 保持 20分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 5， 升温至 70。C , 保持 20分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置以进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间 为 24小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 8 O 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处 理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率 如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品， 实施例 2
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行酸浴和水 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的浓疏酸， 水浴的温度为 3 (TC， 保温时间为 1 小时； 将果胶酶和漆醉按重量比 9 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 5: 100取配置 好的复合酶，并用水稀释至黄麻重量的 40倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 6. 0 , 升温至 5 (TC , 保持 120分钟； 然后用小 苏打调节溶液的 pH值为 9. 5 , 升温至 55 'C , 保持 40分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆 置以进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 6小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 95 °C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的 脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。
实施例 3
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并对黄麻进行酸 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的醋酸。 将果胶酶和漆酶按重量比 1 : 1 配制成 复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 15倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 6. 5 , 升温至 55 'C， 保持 40分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 8. 5 , 升温至 50 'C , 保持 50分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为 10小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 85 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 4
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行双氧水浸 泡预处理， 所用默氧水的浓度为 5g/L; 将果胶酶和漆醇按重量比 3: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 2 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 30倍， 用稀释 后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 6. 2 , 升 温至 40 'C， 保持 50分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 9. 0, 升温至 60 °C保持 90 分钟；然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为 15小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 90'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的 脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 5
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处 理， 所述水浴的温度为 60°C， 保温时间为 3小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 5: 1配制 成复合酶， 按与黄麻按重量比 3: 1 00取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 20 倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH 值为 6. 3 , 升温至 45 Ό , 保持 60分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH.值为 8. 5， 升温至 40。C， 保持 70分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的 时间为 20小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 pH值为 3. 0的水溶液进行清洗， 以进行 酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素 的去除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术方案的效果是最优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干
后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 6
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 4 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 4: 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 16倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 6. 4 , 升温至 50 'C， 保持 70分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 9. 0， 升温至 45。C保持 80分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 12小时；将经增效堆置处理后的黄麻用 pH值为 11. 0的水溶液进 行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维 中果胶和木质素的去除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术方案的效果 是最优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 7
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 2 : 3配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 13倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 7 , 升温至 60 'C， 保持 80分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 8. 0, 升温至 65 °C保持 100分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 8小时；将经增效堆置处理后的黄麻用 90°C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和 木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 8
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 3: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 2 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 13倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值^ 5. 8 , 升温至 65 'C， 保持 90分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 7. 8 , 在 65 °C保持 110分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 10. 0、 温度为 75 'C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶 后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干
后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 9
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 2 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 16倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 6 , 升温至 45 °C , 保持 100分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 9. 3， 升温至 55。C保持 120分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 3. 5、 温度 为 80 'C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱 胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 10
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处 理， 水浴的温度为 65 'C， 保温时间为 2小时； 将杲胶酶和漆酶按重量比 3: 7配制成复 合酶， 按与黄麻按重量比 0. 5 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 12倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 3 , 升温至 35 'C， 保持 20分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 5 , 升温至 65。C， 保持 20分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置以进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间 为 24小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 80'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处 理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率 如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 11
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行酸浴和水 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的浓硫酸， 水浴的温度为 30 'C , 保温时间为 1 小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 9 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 5 : 100取配置 好的复合酶，并用水稀释至黄麻重量的 40倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 0， 升温至 54。C , 保持 120分钟； 然后用小 苏打调节溶液的 pH值为 9. 5， 升温至 55。C , 保持 40分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆 置以进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 6小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 95。C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的 脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上迷脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 煥干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实旄例 12
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并对黄麻进行酸 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的醋酸。 将果胶醉和漆酶按重量比 1 : 1配制成 复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 20倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 PH 值为 5. 5 , 升温至 45 'C , 保持 40分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 8. 5 , 升温至 50 'C , 保持 50分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为 10小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 85 °C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 13
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行双氧水浸 泡预处理， 所用双氧水的浓度为 5g/L; 将果胶酶和漆酶按重量比 2 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 2 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 30倍， 用稀释 后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 0， 升 温至 5 ITC , 保持 50分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 9. 0 , 升温至 60'C保持 90 分钟；然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为 15小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 90。C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的 脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 14
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处 理， 所述水浴的温度为 100。C， 保温时间为半小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 5 : 1配制 成复合酶， 按与黄麻按重量比 3: 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 12 倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH 值为 5. 4 , 升温至 52 'C， 保持 60分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 8. 5， 升温至 45。C , 保持 70分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的 时间为 20小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 pH值为 11. 0的水溶液进行清洗， 以进行
酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素 的去除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术方案的效果是最优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 15
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 4: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 4: 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 14倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 5 , 升温至 53 °C， 保持 70分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 9. 0， 升温至 40 °C保持 80分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 12小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 pH值为 3. 0的水溶液进 行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维 中果胶和木质素的去除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术方案的效果 是最优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 16
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 2 : 3配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 13倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 1 , 升温至 50°C， 保持 80分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 8. 0 ,升温至 65 °C保持 100分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 8小时；将经增效堆置处理后的黄麻用 85 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和 木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实旄例 17
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小 4 &; 将果胶酶和漆酶 按重量比 3: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 2: 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 13倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 4， 升温至 35 'C， 保持 90分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 7. 8 , 在 70 'C保持 110分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 10. 0、 温度为
75。C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶 后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 18
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 2: 1 §制成复合酶， 按与黄麻按重量比 1: 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 16倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 5 , 升温至 52°C， 保持 100分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 9. 3, 升温至 55。C保持 120分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 3. 5、 温度 为 80°C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱 胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 19
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处 理， 水浴的温度为 65'C , 保温时间为 2小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 3: 7配制成复 合酶， 按与黄麻按重量比 0. 5: 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 14倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 5， 升温至 55。C， 保持 25分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 5, 升温至 60'C , 保持.25分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置以进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间 为 24小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 8 (TC的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处 理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率 如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 20
将由市场购得的黄麻拆包, 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行酸浴和水 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的浓硫酸， 水浴的温度为 30'C， 保温时间为 1 小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 9: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 5: 100取配置 好的复合酶，并用水稀释至黄麻重量的 14倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 0， 升温至 60'C， 保持 50分钟； 然后用小 苏打调节溶液的 pH值为 7. 5 , 升温至 65 °C， 保持 40分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆
置以进 ^"增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 6小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 95 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的 脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 21
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并对黄麻进行酸 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的醋酸。 将果胶酶和漆酶按重量比 1 : 1配制成 复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 12倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 0 , 升温至 55 °C， 保持 40分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 8. 0， 升温至 60'C , 保持 50分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为 10小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 85 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱股后的黄麻纤維， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 22
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行双氧水浸 泡预处理， 所用双氧水的浓度为 5g/L; 将果胶酶和漆酶按重量比 2 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 2 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 13倍， 用稀释 后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 3 , 升 温至 58。C , 保持 50分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 8 , 升温至 70 'C保持 30 分钟；然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为 15小时; 将经增效堆置处理后的黄麻用 90 °C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的 脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 23
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处 理， 所述水浴的温度为 100 'C , 保温时间为半小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 5 : 1配制 成复合酶， 按与黄麻按重量比 3: 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 13 倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH
值为 5. 0 , 升温至 55。C , 保持 35分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 7， 升温至 65 'C , 保持 45分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的 时间为 20小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 90。C的热水进行热水清洗， 以进行酶失 活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去 除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术方案的效果是最优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 24
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶醇和漆酶 按重量比 4: 1 S己制成复合酶， 按与黄麻按重量比 4: 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 12倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 0， 升温至 6 (TC， 保持 5分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 8. 0， 升温至 65。C保持 35分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 12小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 pH值为 3. 5、 温度为 75 'C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后 的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术 方案的效杲是最优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 25
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小^ >; 将果胶酶和漆酶 按重量比 2 : 3配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀. 释至黄麻重量的 12倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 2， 升温至 57 Ό , 保持 50分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 8. 0 , 升温至 65。C保持 50分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 8小时；将经增效堆置处理后的黄麻用 pH值为 3. 0的水溶液进行 清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱股后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中 果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 26
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小 4巴； 将果胶酶和漆酶 按重量比 3: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 2: 100取配置好的复合酶， 并用水稀
释至黄麻重量的 14倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 0 , 升温至 58。C , 保持 35分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 7. 8 , 在 70 °C保持 35分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 10. 0、温度为 80 。C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后 的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 27
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 2 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 14倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 4， 升温至 56 °C， 保持 30分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 7. 6，升温至 65 °C保持 0分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 11. 0的水溶 液进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻 纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 28
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处 理， 水浴的温度为 65 'C , 保温时间为 2小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 3: 7配制成复 合酶， 按与黄麻按重量比 0. 5 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 16倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 5， 升温至 55 'C , 保持 25分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 5 , 升温至 60。C， 保持 25分钟; 然后将黄麻从溶液中取出堆置以进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间 为 24小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 80'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处 理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率 如表 1所示„
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱氷、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 29
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行酸浴和水 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的浓 ^直酸， 水浴的温度为 30 'C , 保温时间为 1 小时； 将果胶晦和漆酶按重量比 9 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 5 : 100取配置
好的复合酶，并用水稀释至黄麻重量的 40倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 0 , 升温至 60。C， 保持 50分钟； 然后用小 苏打调节溶液的 pH值为 7. 5 , 升温至 65。C， 保持 40分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆 置以进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 6小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 95 °C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的 脱胶后的黄麻纤维中果胶和木盾素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 30
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并对黄麻进行酸 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的醋酸。 将果胶酶和漆酶按重量比 1 : 1配制成 复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用氷稀释至黄麻重量的 35倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 0， 升温至 55 'C , 保持 40分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 8. 0， 升温至 60 'C， 保持 50分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为 10小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 85 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中杲胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 31
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行双氧水浸 泡预处理， 所用双氧水的浓度为 5g/L; 将果胶酶和漆酶按重量比 1: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 2 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 30倍， 用稀释 后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 3， 升 温至 58 °C， 保持 50分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 8 , 升温至 70 °C保持 30 分钟；然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为 15小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 90 °C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的 脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 32
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处
理， 所述水浴的温度为 100 'C， 保温时间为半小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 5 : 1配制 成复合酶, 按与黄麻按重量比 3: 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 25 倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH 值为 5. 0， 升温至 55 °C， 保持 30分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 7， 升温至 65 °C , 保持 40分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的 时间为 20小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 90 °C的热水进行热水清洗， 以进行酶失 活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去 除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术方案的效果是最优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 33
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将杲胶酶和漆酶 按重量比 4: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 4: 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 20倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 0， 升温至 60'C , 保持 45分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 8. 0 , 升温至 65 °C保持 45分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 12小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 85 °C的热水进行热水清 洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中杲 胶和木盾素的去除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术方案的效果是最 优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 34
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 2 : 3配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 35倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 2 , 升温至 57 'C , 保持 35分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 8. 0， 升温至 65。C保持 35分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 8小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 pH值为 11. 0的水溶液进 行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维 中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘千 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。
实施例 35
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 3: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 2 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 17倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 0 , 升温至 58 °C， 保持 35分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 7. 8 , 在 70 'C保持 45分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 10. 0、 温度为 75 'C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后 的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。 ，
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 36
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 2 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 1 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀 释至黄麻重量的 18倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节 稀释后溶液的 pH值为 5. 4 , 升温至 56 °C , 保持 25分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 7. 6 , 升温至 65。C保持 30分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 3. 0、 温度 为 80。C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱 胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 37
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处 理， 水浴的温度为 65。C， 保温时间为 2小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 3: 7配制成复 合酶， 按与黄麻按重量比 0. 8: 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 15倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 5， 升温至 55 'C， 保持 25分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 5， 升温至 60°C , 保持 25分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置以进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间 为 24小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 8 O 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处 理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率 如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 38
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行酸浴和水 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的浓 A酸， 水浴的温度为 30°C， 保温时间为 1 小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 9 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 0. 9: 100取配 置好的复合酶，并用水稀释至黄麻重量的 15倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸 渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 0， 升温至 60 'C , 保持 50分钟； 然后 用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 5 , 升温至 65 'C， 保持 40分钟； 然后将黄麻从溶液中取 出堆置以进亍增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 6小时； 将经增效堆置处理后的黄 麻用 95 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得 到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 39
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并对黄麻进行酸 浴预处理， 所用的酸为浓度为 90 %以上的醋酸。 将果胶酶和漆酶按重量比 1 : 1配制成 复合酶， 按与黄麻按重量比 0. 6 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 15 倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH 值为 5. 0 , 升温至 55 'C , 保持 40分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 8. 0， 升温至 60'C， 保持 50分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的 时间为 10小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 85 'C的热水进行热水清洗， 以进^ "酶失 活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去 除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品„ 实施例 40
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行双氧水浸 泡预处理， 所用双氧水的浓度为 5g/L; 将果胶酶和漆酶按重量比 2 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 0. 6 : 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 15倍， 用稀 释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH值为 5. 3 , 升温至 58 'C， 保持 50分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 8 , 升温至 7<TC保持 30 分钟；然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为 15小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 9 O 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的 脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。
实施例 41
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 并进行水浴预处 理， 所述水浴的温度为 100°C， 保温时间为半小时； 将果胶酶和漆酶按重量比 5: 1配制 成复合酶， 按与黄麻按重量比 0. 5: 100取配置好的复合酶， 并用水稀释至黄麻重量的 15倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调节稀释后溶液的 pH 值为 5. 0 , 升温至 55。C , 保持 30分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH值为 7. 7 , 升温至 65 'C， 保持 40分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的 时间为 20小时； 将经增效堆置处理后的黄麻用 PH值为 3. 0的水溶液进行清洗， 以进行 酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和木质素 的去除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术方案的效果是最优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 42
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 4 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 0. 6 : 100取配置好的复合酶， 并用水 稀释至黄麻重量的 15倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调 节稀释后溶液的 pH值为 5. 0 , 升温至 60'C， 保持 45分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 8. 0 , 升温至 65 'C保持 5分钟； 然后 黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 12小时；将经增效堆置处理后的黄麻用 pH值为 11. 0的水溶液进 行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维 中果胶和木质素的去除率如表 1所示。 从中可以看出， 应用该实施例中技术方案的效果 是最优的之一。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可紡性能的黄麻纤维产品。 实施例 43
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小 te; 将果胶酶和漆酶 按重量比 2 : 3配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 0. 9: 100取配置好的复合酶， 并用水 稀释至黄麻重量的 15倍，用稀释后的复合酶氷溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调 节稀释后溶液的 pH值为 5. 2 , 升温至 57 'C， 保持 35分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 8. 0 , 升温至 65 'C保持 35分钟； 然后将黄麻从溶液中取出堆置进行增效堆置处理， 增效堆置处理的时间为 8小时；将经增效堆置处理后的黄麻用 9 O 'C的热水进行热水清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后的黄麻纤维中果胶和 木盾素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干
后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 44
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆酶 按重量比 3: 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 0. 8 : 100取配置好的复合酶， 并用水 稀释至黄麻重量的 15倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调 节稀释后溶液的 pH值为 5. 0, 升温至 58 °C， 保持 35分钟； 然后用小苏打调节溶液的 pH 值为 7. 8 , 在 70。C保持 45分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 10. 0、 温度为 75 'C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱胶后 的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。 实施例 45
将由市场购得的黄麻拆包， 分成约为 0. 5千克左右的一个个小把； 将果胶酶和漆醉 按重量比 2 : 1配制成复合酶， 按与黄麻按重量比 0. 7: 100取配置好的复合酶， 并用水 稀释至黄麻重量的 15倍， 用稀释后的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍； 用醋酸和小苏打调 节#释后溶液的 pH值为 5. 4 , 升温至 56 'C , 保持 25分钟； 然后用小苏打调节溶液的 PH 值为 7. 6 , 升温至 65 °C保持 30分钟； 然后将黄麻从溶液中取出并用 pH值为 3. 5、 温度 为 80。C的热水进行清洗， 以进行酶失活处理， 即得到的脱胶后的黄麻纤维， 所得到的脱 胶后的黄麻纤维中果胶和木质素的去除率如表 1所示。
将上述脱胶后的黄麻纤维按现有技术进行漂白脱色、 敲麻处理、 清洗、 脱水、 烘干 后即得到具有较好可纺性能的黄麻纤维产品。
上述实施例中所用的果胶酶和漆酶分别为由丹麦诺维信公司生产的果胶酶 ( Bioprep )和漆酶（Deni l i te )。 表 1给出了各实施例中所得到的脱胶后的黄麻纤维中 果胶和木质素的去除率。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明而给出的实例， 它们并非是对本发明的限制。 对于所属领域的普通技术人员来说， 在上述说明的 上还可以做出其它不同形式的变 化或变动。 这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。 而由此所引伸出的显而易见的 变化或变动仍应落入本发明的保护范围中。
表 1
Claims
1、 一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 所述复合酶包括果胶酶和漆酶， 其特征 在于， 包括以下步骤：
a.将由果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍， 所述复合酶水溶液与 黄麻的重量比为 12: 1 -40: 1;
b. 调整所述复合酶水溶液的 pH值大于 5.5， 且小于等于 6.5, 并升温至 35 °C - 65 °C, 保持 20 - 120分钟；
c然后调整溶液的 pH值为 7.5 - 9.5, 在 40。C - 70'C的温度下保持 20 - 120分钟； d.对经所述复合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。
2、根据权利要求 1所述的方法， 其特征在于，还包括在所述步骤 d之前进行增效堆 置处理的步骤。
3、 根据权利要求 2 所述的方法， 其特征在于， 所述增效堆置处理的时间为 6 -24 小时。
4、 根据权利要求 1 - 3中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述步驟 d中的酶失活 处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处理， 或者两者的结合。
5、 根据权利要求 1 - 3中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述复合酶中果胶酶的 重量比为 30 - 90%。
6、 根据权利要求 1 - 3中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述复合酶与黄麻的重 量比为 0.5: 100-5： 100。
7、 根据权利要求 4所述的方法， 其特征在于， 进行所述高温水洗时水的温度为 75 'C以上； 调节 pH值进行酶失活处理时的 pH值为 10.0以上或者小于 4.0。
8、 根据权利要求 1 - 3中任一项所述的方法， 其特征在于， 还包括在所述步骤 a之 前对黄麻进行预处理的步骤。
9、 根据权利要求 8所述的方法， 其特征在于， 所述预处理为水浴、 酸浴或者双氧水 浸泡中的一种或几种的组合。
10、根据权利要求 9所述的方法， 其特征在于， 所述水浴的温度为 30 至65 ； 所 述酸浴时使用硫酸或者醋酸。
11、 一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 所述复合酶包括果胶酶和漆酶， 其特 征在于， 包括以下步骤：
a. 将由果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍，所述复合酶水溶液与 黄麻的重量比为 12: 1 -40： 1;
b. 调整所述复合酶水溶液的 pH值为 5.0 - 5.5, 并升温至 35'C以上但低于 55'C，
保持 20 - 120分钟；
c.然后调整溶液的 pH值为 7. 5 - 9. 5， 在 40 °C - 70。C的温度下保持 20 - 120分钟； . d.对经所述复合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。
12、根据权利要求 11所述的方法， 其特征在于， 还包括在所述步骤 d之前进行增效 堆置处理的步骤。
13、 根据权利要求 12所述的方法， 其特征在于， 所述增效堆置处理的时间为 6 - 24 小时。
14、根据权利要求 11 - 1 3中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述步骤 d中的酶失 活处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处理， 或者两者的结合。
15、根据权利要求 11 - 13中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述复合酶中果胶酶 的重量比为 30 - 90 %。
16、根据权利要求 11 - 13中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述复合酶与黄麻的 重量比为 0. 5： 100 - 5： 100。
17、 根据权利要求 14 所述的方法， 其特征在于， 进行所述高温水洗时水的温度为 75 °C以上； 调节 pH值进行酶失活处理时的 pH值为 10. 0以上或者小于 4. 0。
18、 根据权利要求 11 - 13中任一项所述的方法， 其特征在于， 还包括在所述步骤 a 之前对黄麻进行预处理的步骤。
19、 根据权利要求 18所述的方法， 其特征在于， 所述预处理为水浴、 酸浴或者双氧 水浸泡中的一种或几种的组合。
20、 根据权利要求 19所述的方法， 其特征在于， 所述水浴的温度为 30°C至 100 'C ; 所述酸浴时使用硫酸或者醋酸。
21、 一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 所述复合酶包括果胶酶和漆酶， 其特 征在于， 包括以下步骤：
a.将由果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍， 所述复合酶水溶液与 黄麻的重量比大于等于 12 : 1且小于 15 : 1 ;
b. 调整所述复合酶水溶液的 pH值为 5. 0 - 5. 5， 并升温至 55 °C - 60 'C， 保持 25 - 50分钟；
c然后调整溶液的 pH值为 7. 5 - 8. 0 , 在 60 °C - 70 °C的温度下保持 25 - 50分钟； d.对经所述复合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。
22、根据权利要求 21所述的方法， 其特征在于， 还包括在所述步骤 d之前进行增效 堆置处理的步骤。
23、 根据权利要求 22所述的方法， 其特征在于， 所述增效堆置处理的时间为 6 - 24 小时。
24、根据权利要求 21 - 23中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述步骤 d中的酶失
活处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处理， 或者两者的结合。
25、根据权利要求 21 - 23中任一项所迷的方法， 其特征在于， 所述复合酶中果胶晦 的重量比为 30 - 90 %。
26、根据权利要求 21 - 23中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述复合酶与黄麻的 重量比为 0. 5： 100 - 5: 100。
27、 根据权利要求 24 所述的方法， 其特征在于， 进行所述高温水洗时水的温度为 75。C以上； 调节 pH值进行酵失活处理时的 pH值为 10. 0以上或者小于 4. 0。
28、 根据权利要求 21 - 23中任一项所迷的方法， 其特征在于， 还包括在所述步驟 a 之前对黄麻进行预处理的步骤。
29、 根据权利要求 28所述的方法， 其特征在于， 所述预处理为水浴、 酸浴或者双氧 水浸泡中的一种或几种的组合。
30、 根据权利要求 29所述的方法， 其特征在于， 所述水浴的温度为 30'C至 100'C ; 所述酸浴时使用硫酸或者醋酸。
31、 一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 所述复合酶包括果胶酶和漆酶， 其特 征在于， 包括以下步骤：
a.将由果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻进行浸渍， 所述复合酶水溶液与 黄麻的重量比大于 15: 1且小于等于 40: 1;
b. 调整所述复合酶水溶液的 pH值为 5. 0 - 5. 5 , 并升温至 55 'C - 60°C， 保持 25 - 50分钟；
c然后调整溶液的 pH值为 7. 5 - 8. 0, 在 60。C - 70'C的温度下保持 25 - 50分钟； d.对经所述复合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。
32、根据权利要求 31所述的方法， 其特征在于， 还包括在所述步骤 d之前进行增效 堆置处理的步骤。
33、 根据权利要求 32所述的方法， 其特征在于， 所述增效堆置处理的时间为 6 - 24 小时。
34、根据权利要求 31 - 33中任一项所迷的方法， 其特征在于， 所述步骤 d中的酶失 活处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处理， 或者两者的结合。
35、根据权利要求 31 - 33中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述复合酶中果胶酶 的重量比为 30 - 90 %。
36、根据权利要求 31 - 33中任一项所迷的方法， 其特征在于， 所述复合酶与黄麻的 重量比为 0. 5： 100 - 5： 100。
37、 根据权利要求 34 所述的方法， 其特征在于， 进行所述高温水洗时水的温度为 75。C以上； 调节 pH值进行酶失活处理时的 pH值为 10. 0以上或者小于 4. 0。
38、 根据权利要求 31 - 33中任一项所述的方法， 其特征在于， 还包括在所述步骤 a
之前对黄麻进行预处理的步埤。
39、 根据权利要求 38所述的方法， 其特征在于， 所述预处理为水浴、 酸浴或者双氧 水浸泡中的一种或几种的组合。
40、 根据权利要求 39所述的方法， 其特征在于， 所述水浴的温度为 30'C至 100'C ; 所述酸浴时使用硫酸或者醋酸。
41、 一种应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法， 所述复合酶包括果胶酶和漆酶， 其特 征在于， 包括以下步驟：
a. 将由果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻进行浸溃，所述复合酶水溶液与 黄麻的重量比为 15: 1 , 所述复合酶与黄麻的重量比大于等于 0. 5: 100且小于 1: 100; b. 调整所述复合酶水溶液的 pH值为 5. 0 - 5. 5 , 并升温至 55。C - 60。C , 保持 25 -
50分钟；
c然后调整溶液的 pH值为 7. 5 - 8. 0, 在 60°C - 70°C的温度下保持 25 - 50分钟； d.对经所述复合酶处理后的黄麻进行酶失活处理。
42、 根据权利要求 1所述的方法， 其特征在于， 还包括在所述步骤 d之前进行增效 堆置处理的步骤。
43、 根据权利要求 42所述的方法， 其特征在于， 所述增效堆置处理的时间为 6 - 24 小时。
44、根据权利要求 41 - 43中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述步骤 d中的酶失 活处理为高温水洗或调节 pH值进行酶失活处理， 或者两者的结合。
45、根据权利要求 41 - 43中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述复合酶中果胶酶 的重量比为 30 - 90 % .
46、 根据权利要求 44 所述的方法， 其特征在于， 进行所述高温水洗时水的温度为 75。C以上； 调节 pH值进行酶失活处理时的 PH值为 10. 0以上或者小于 4. 0。
47、 根据权利要求 41 - 43中任一项所述的方法， 其特征在于， 还包括在所述步骤 a 之前对黄麻进行预处理的步骤。
48、 根据权利要求 47所述的方法， 其特征在于， 所述预处理为水浴、 酸浴或者双氧 水浸泡中的一种或几种的组合。
49、 根据权利要求 48所述的方法， 其特征在于， 所述水浴的温度为 30。C至 100'C ; 所述酸浴时使用硫酸或者醋酸。
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