WO2009033874A1 - Pu-walze und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

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WO2009033874A1
WO2009033874A1 PCT/EP2008/059792 EP2008059792W WO2009033874A1 WO 2009033874 A1 WO2009033874 A1 WO 2009033874A1 EP 2008059792 W EP2008059792 W EP 2008059792W WO 2009033874 A1 WO2009033874 A1 WO 2009033874A1
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roll
ppdi
polyurethane
weight
hardener
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PCT/EP2008/059792
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Michael Wokurek
Martin Breineder
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Voith Patent Gmbh
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • C09D175/00—Coating compositions based on polyureas or polyurethanes; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D175/04—Polyurethanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/10—Prepolymer processes involving reaction of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen in a first reaction step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
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    • C08G18/70—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the isocyanates or isothiocyanates used
    • C08G18/72—Polyisocyanates or polyisothiocyanates
    • C08G18/74—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic
    • C08G18/76—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic aromatic
    • C08G18/7614—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic aromatic containing only one aromatic ring
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0233—Soft rolls

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a roll mantle or roll cover of a roll of a PPDI-based plastic.
  • the invention also relates to a PPDI polyurethane for producing a roll shell or roll cover of a roll formed by mixing a PPDI prepolymer with a curing agent.
  • Polyurethane elastomers which are formed by a one- or multi-stage reaction of PPDI (p-phenylene diisocyanate) with mixtures of polyols, diols and diamines, have been known for several decades.
  • PPDI p-phenylene diisocyanate
  • PPDI polyurethane elastomers are characterized by high tear and tear propagation resistance, high abrasion resistance, high hydrolysis resistance and high elasticity.
  • the object of the invention is therefore to reduce the shrinkage and to improve the green strength, so as to expand the application possibilities of the plastic.
  • this object is achieved in that the curing agent added to the polyurethane shortens the pot life to 5 to 60 s.
  • the pot life is shortened to 8 to 20 s, in particular 8 to 12 s.
  • the reaction rate and the viscosity increase in the course of the crosslinking reaction between the PPDI-based prepolymer and the curing agent can be controlled so that the production of the roll shell or the roll cover is possible by means of rotational molding.
  • the plastic is applied to a cylindrical, rotatably mounted casting with a movable parallel to the axis of the casting pouring nozzle, the temperature of the applied plastic should be between 70 and 110 0 C.
  • this should contain a catalyst, which is preferably selected from the group of PU polymerization catalysts.
  • This group includes various organometallic compounds and salts of Zn, Co, Bi, Hg, Cd, K and the like. such as.:
  • peripheral speed is the casting between 15 and 80 m / min and the casting nozzle is moved axially at a speed between 5 and 10 mm / rev.
  • the mixture should be carried out with the hardener in a mixing chamber according to the rotor / stator principle.
  • the gap width distribution between the rotor and the stator resulting from the structural design should be in the range of 1 to 5 mm and should be as narrow as possible in order to achieve as uniform as possible a shear stress on the reaction mixture and thereby prevent clogging of the mixing chamber in areas of low shear rate.
  • the dead volume of the mixing chamber should be as low as possible. Mixing chambers with a dead volume of 5 to 50 ml have proven particularly suitable for mixing a material volume flow of 0.5 to 10 l / min.
  • the resulting short residence times require a very effective mixing, which is achieved on the one hand by high rotor speeds in the range of 1000-5000 U / min and on the other hand by flow dividing elements on the rotor and stator, which prevent a straight flow through the mixing chamber.
  • the hardener consists of 60 to 99% by weight of 1, 4-butanediol, not more than 40% by weight of diamine and at most 1% by weight of a catalyst.
  • the hardener contains at least 1% by weight of diamine and / or at least 0.01% by weight of a catalyst.
  • Adiprene LFP 590D Adiprene LFP 950A, Adiprene LFP 850A, Adiprene LFP 1950A, Adiprene LFP 2950A.
  • the stoichiometry of the mixture that is the molar ratio between the isocyanate content and the content of reactive hydrogen, should be between 0.85 and 1.15 in order to obtain an optimally balanced material property spectrum.
  • Such a produced roll shell or roll cover is very wear-resistant, heavy-duty and durable and is due to the high demands in particular for use in rolls in machines for producing and / or finishing a paper, cardboard, tissue or another fibrous web.
  • the roll shell according to the invention is used in a soft roll of a calender.
  • the hardness of the PPDI polyurethane in the roll cover is preferably between 80 Shore A and 75 Shore D.
  • the loss factor tan ⁇ of the PPDI polyurethane in the roll cover is preferably between 0.01 and 0.03. Due to the low damping, the roll cover is optimized in relation to the maximum possible load pairing pressure / load frequency.
  • the elastic modulus of the PPDI polyurethane in the roll cover is preferably between 10 and 3000 N / mm 2 .
  • a plastics material for forming a roll cover 1 is applied to a rotatably mounted casting body 2 in the form of a cylindrical roll base body by rotational molding.
  • the dynamic mixing chamber 4 operates on the rotor / stator principle.
  • the casting body 2 rotates at a preferably constant peripheral speed, which is between 15 and 80 m / min.
  • the parallel to the axis of rotation 5 of the casting 2 movable casting nozzle 3 is moved at a speed between 2 and 15, usually between 5 and 10 mm / revolution, so that a uniformly strong relation to the casting 2 is applied.
  • the output of the pouring nozzle 3 is between 500 and 10,000 g / min.
  • the plastic is formed by PPDI polyurethane, which is produced by mixing a PPDI prepolymer with a hardener in the mixing chamber 4.
  • the hardener should shorten the pot life to values between 8 and 12 s. This accelerated crosslinking allows the application of the rotational casting process.
  • a hardener consisting of 65% by weight of 1, 4-butanediol, 34.95% by weight of diethyltoluenediamine and 0.05% by weight of dibutyltin laurate.
  • the proportion of diamine determines by its extremely fast reaction rate the flow behavior of the plastic mixture at the time of exit from the casting nozzle 3 and in the first 2-5 seconds thereafter. This flow behavior is crucial for successful process control. Too low a viscosity, depending on the speed and diameter of the rotating casting body 2, results in a rapid draining off of the applied material and thus limits the achievable layer thickness. Too high a viscosity prevents uniform flow of the plastic, resulting in an undesirable coarse surface structure (fins) and air pockets.
  • the catalyst subsequently causes a rapid re-drawing of the butanediol isocyanate crosslinking reaction. He is thus responsible for a very rapid passage through the period of potty material consistency (cheesy state), during which the workpiece is extremely susceptible to the occurrence of fatal stress cracks. Only the combined use of both hardener components makes it possible to adjust both the flow behavior of the plastic mixture required for the rotational casting process and to ensure a stress-crack-free end product.
  • the stoichiometry of the mixture is 95% (isocyanate excess).
  • rolls for use in machines for producing and / or finishing a paper, board, tissue or another fibrous web.
  • Such rolls are subjected to a very high load and have lengths of up to 10 m and a diameter of up to 2 m.
  • the process as well as the plastic are also suitable for the production of flexible roll shells. These are usually by embedded in the plastic fibers, threads o.a. reinforced and are mainly used in the dewatering or smoothing of the fibrous web.
  • the roll shells are made in an analogous manner by applying the plastic to a cylindrical casting 2, wherein the finished roll shell, however, withdrawn from the casting 2 or the casting 2 is removed from the cast roll shell.
  • Roll covers 1 or roll shells produced in this manner are distinguished by an increase in the permanent load capacity with regard to line load and machine speed and the extension of possible grinding intervals for machining the jacket surface.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Walzenmantels oder Walzenbezugs (1) einer Walze aus einem PPDI basierten Poyurethan-Kunststoff. Dabei soll eine möglichst rasche Überwindung der Grünfestigkeitsschwäche zur Vermeidung von Spannungsrissen dadurch erreicht werden, dass der dem Polyurethan zugesetzte Härter die Topfzeit auf 5 bis 60 s verkürzt. Die Erfindung betrifft auch ein PPDI-Polyurethan zur Herstellung eines Walzenmantels oder Walzenbezugs (1) einer Walze gebildet durch Mischung eines PPDI-Präpolymers mit einem Härter, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens, wobei wesentlich ist, dass der Härter aus 60 bis 99 Gewichts-% 1,4-Butandiol, maximal 40 Gewichts-% Diamin sowie höchstens 1 Gewichts-%eines Katalysators besteht.

Description

PU-WALZE UND VERFAHREN ZU IHRER HERSTELLUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Walzenmantels oder Walzenbezugs einer Walze aus einem PPDI basierten Kunststoff.
Die Erfindung betrifft ebenso ein PPDI-Polyurethan zur Herstellung eines Walzenmantels oder Walzenbezugs einer Walze gebildet durch Mischung eines PPDI-Präpolymers mit einem Härter.
Polyurethan Elastomere, die durch eine ein- oder mehrstufige Reaktion von PPDI (p- Phenylendiisocyanat) mit Mischungen von Polyolen, Diolen und Diaminen entstehen, sind seit mehreren Jahrzehnten bekannt.
PPDI-Polyurethan Elastomere zeichnen sich durch hohe Reiß- und Weiterreißfestigkeit, hohe Abriebbeständigkeit, hohe Hydrolysebeständigkeit und hohe Elastizität aus.
Jedoch kommt es beim Erhärten zu starkem Schrumpf und schlechter Grünfestigkeit.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, den Schrumpf zu vermindern und die Grünfestigkeit zu verbessern, um so die Einsatzmöglichkeiten des Kunststoffs zu erweitern.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass der dem Polyurethan zugesetzte Härter die Topfzeit auf 5 bis 60 s verkürzt.
Durch die verminderte Topfzeit kommt es zu einer raschen Überwindung der Grün- festig keitsschwäche, was die Gefahr von Spannungsrissen während des Aushärtens des Kunststoffs erheblich vermindert. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Topfzeit auf 8 bis 20 s, insbesondere 8 bis 12 s verkürzt wird.
Durch die geeignete Wahl des Härters kann die Reaktionsgeschwindigkeit und der Viskositätsanstieg im Zuge der Vernetzungsreaktion zwischen dem PPDI-basierten Präpolymer und dem Härter so gesteuert werden, dass die Herstellung des Walzenmantels oder des Walzenbezug mittels Rotationsguss möglich wird.
Dies wird noch dadurch unterstützt, dass durch die beschleunigte Vernetzungs- reaktion ein schnelles Durchschreiten des Zeitraums der topfigen Materialkonsistenz, bei der das Material fest, aber ohne wesentliche mechanische Festigkeit und Elastizität ist, erfolgt.
Dabei wird der Kunststoff auf einem zylindrischen, drehbar gelagerten Gießkörper mit einer parallel zur Achse des Gießkörpers verfahrbaren Gießdüse aufgetragen, wobei die Temperatur des aufgetragenen Kunststoffs zwischen 70 und 1100C liegen sollte.
Um die Spannungsrißneigung des aufgebrachten Kunststoffes während des Aushärtens zu verringern, sollte dieser einen Katalysator enthalten, der vorzugsweise aus der Gruppe der PU Polymerisationskatalysatoren gewählt wird. Zu dieser Gruppe gehören verschiedenste metallorganische Verbindungen und Salze von Zn, Co, Bi, Hg, Cd, K u.v.a.m. wie z.B.:
Dibutylzinndilaurat, Zinnoctoat, Dioctylzinndiacetat, Dibutylzinnmercaptid, Dibutylzinn- oxid, Dimethylzinnmercaptid, Dioctylzinnmercaptid, Dimethylzinncarboxylat, ...
Weiters alle tertiären Amine wie z.B.:
Bis-(2-dimethylaminoethyl)-ether, Alkylmorpholine, 1 ,4-Diazabicyclooctan, N1N- Alkylbenzylamine, 1 ,2-Dimethylimidazol, N,N-Dimethylcyclohexylamin, N, N, N', N'- Tetramethylethylendiamin.
Vor allem beim Gießen großer hohlzylindrischer Bauteile, wie Pressmänteln oder Walzenbezügen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Umfangsgeschwin- digkeit des Gießkörpers zwischen 15 und 80 m/min liegt und die Gießdüse mit einer Geschwindigkeit zwischen 5 und 10 mm/U axial verfahren wird.
Um eine gute Durchmischung der Komponenten zu erreichen, sollte die Mischung mit dem Härter in einer Mischkammer nach dem Rotor/Stator Prinzip erfolgen.
Es ist vorteilhaft, dass Rotor und Stator konstruktiv so ausgeführt sind, dass folgende Bedingungen erfüllt sind:
Die durch die konstruktive Ausführung resultierende Spaltbreitenverteilung zwischen Rotor und Stator sollte im Bereich von 1 -5 mm liegen und möglichst eng sein, um eine möglichst gleichmäßige Scherbelastung der Reaktionsmischung zu erreichen und dadurch eine Verstopfung der Mischkammer in Bereichen mit geringer Schergeschwindigkeit zu verhindern.
Das Totvolumen der Mischkammer sollte möglichst gering sein. Besonders bewährt haben sich Mischkammern mit einem Totvolumen von 5 bis 50 ml zur Durchmischung eines Materialvolumenstromes von 0,5 bis 10 l/min.
Die daraus resultierenden kurzen Verweilzeiten erfordern eine sehr effektive Durchmischung, die einerseits durch hohe Rotordrehzahlen im Bereich von 1000-5000 U/min und andererseits durch Strömungsteilende Elemente an Rotor und Stator, die ein geradliniges Durchfließen der Mischkammer verhindern, erreicht wird.
Hinsichtlich des PPDI-Polyurethan ist erfindungswesentlich, dass der Härter aus 60 bis 99 Gewichts-% 1 ,4-Butandiol, maximal 40 Gewichts-% Diamin sowie höchstens 1 Gewichts-% eines Katalysators besteht.
Über eine derartige Härterzusammensetzung lässt sich die gewünschte Beeinflussung der Reaktionsgeschwindigkeit und der Viskositätsanstieg im Zuge der Vernetzungsreaktion besonders gut erreichen. Dabei ist es von Vorteil, wenn der Härter zumindest 1 Gewichts-% Diamin und/oder wenigstens 0,01 Gewichts-% eines Katalysators enthält.
Das Diamin in der Härtermischung sollte vorteilhaft aus folgender Gruppe gewählt werden:
Diethyltoluoldiamin, Dimethylthiotoluoldiamin, Hexamethylendiamin, Tetramethylen- diamin, Ethylendiamin, o-Phenylendiamin, m-Phenylendiamin, p-Phenylendiamin, 1 ,4- Diaminocyclohexan, 1 ,2-Diaminocyclohexan, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, Iso- phorondiamin, 4,4^-Diaminodicyclohexylmethan, 4,4*-Methylene-bis-(3-chloro-anilin), 4,4*-Methylene-bis-(3-chloro-2,6-diethylanilin), Trime-thylenglycoldi-p-amino- benzoate, 1 ,2-Bis-(2-aminophenylthio)ethan, 4,4'-Diamino-3,3'-dimethyl-dicyclo- hexylmethan.
Das PPDI-Präpolymer wird vorteilhaft aus der Gruppe folgender Produkte der Fa. Chemtura oder einem gleichwertigen Produkt eines anderen Herstellers gewählt:
Adiprene LFP 590D, Adiprene LFP 950A, Adiprene LFP 850A, Adiprene LFP 1950A, Adiprene LFP 2950A.
Die Stöchiometrie der Mischung, also das molare Verhältnis zwischen dem Isocyanatgehalt und dem Gehalt an reaktivem Wasserstoff, sollte zwischen 0,85 und 1 ,15 liegen, um ein optimal ausgewogenes Materialeigenschaftsspektrum zu erhalten.
Ein derartig hergestellter Walzenmantel oder Walzenbezug ist sehr verschleißfest, hochbelastbar und langlebig und eignet sich wegen der hohen Anforderungen insbesondere zur Anwendung bei Walzen in Maschinen zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn.
Vorzugsweise findet der erfindungsgemäße Walzenmantel in einer weichen Walze eines Kalanders Verwendung. Die Härte des PPDI-Polyurethans im Walzenbezug liegt vorzugsweise zwischen 80 Shore A und 75 Shore D.
Des Weiteren beträgt der Verlustfaktor tanδ des PPDI-Polyurethans im Walzenbezug vorzugsweise zwischen 0,01 und 0,03. Durch die niedrige Dämpfung ist der Walzenbezug im Bezug auf die maximal mögliche Belastungspaarung Druck/Lastfrequenz optimiert.
Vorzugsweise liegt der Elastizitätsmodul des PPDI-Polyurethans im Walzenbezug zwischen 10 und 3000 N/mm2.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur einen schematischen Querschnitt durch eine Gießvorrichtung.
Dabei wird auf einen drehbar gelagerten Gießkörper 2 in Form eines zylindrischen Walzengrundkörpers im Rotationsgussverfahren ein Kunststoff zur Bildung eines Walzenbezugs 1 aufgetragen.
Dies erfolgt über eine als Breitschlitzdüse ausgebildete Gießdüse 3, die den flüssigen Kunststoff mit einer Temperatur zwischen 70 und 900C von einer Mischkammer 4 erhält.
Die dynamische Mischkammer 4 arbeitet nach dem Rotor/Stator Prinzip.
Während des Auftragens rotiert der Gießkörper 2 mit einer vorzugsweise konstanten Umfangsgeschwindigkeit, die zwischen 15 und 80 m/min liegt. Die parallel zur Rotationsachse 5 des Gießkörpers 2 verfahrbare Gießdüse 3 wird mit einer Geschwindigkeit zwischen 2 und 15, normalerweise zwischen 5 und 10 mm/Umdrehung bewegt, so dass ein gleichmäßig starker Bezug auf den Gießkörper 2 aufgetragen wird. Der Ausstoß der Gießdüse 3 liegt zwischen 500 und 10000 g/min.
Zur Herstellung eines möglichst widerstandsfähigen Walzenbezugs 1 wird der Kunststoff von PPDI-Polyurethan gebildet, welches durch Mischung eines PPDI- Präpolymers mit einem Härter in der Mischkammer 4 entsteht.
Dabei soll der Härter die Topfzeit auf Werte zwischen 8 und 12 s verkürzen. Diese beschleunigte Vernetzung ermöglicht erst die Anwendung des Rotationsgussverfahrens.
Erreicht wird dies hier durch einen Härter, der aus 65 Gewichts-% 1 ,4-Butandiol, 34,95 Gewichts-% Diethyltoluoldiamin und 0,05 Gewichts-% Dibutylzinnlaurat besteht.
Der Anteil an Diamin bestimmt durch seine extrem schnelle Reaktionsgeschwindigkeit das Fließverhalten der Kunststoffmischung zum Zeitpunkt des Austritts aus der Gießdüse3 und in den ersten 2-5 Sekunden danach. Dieses Fließverhalten ist für eine erfolgreiche Prozessführung entscheidend. Zu geringe Viskosität hat abhängig von Drehzahl und Durchmesser des rotierenden Gießkörpers 2 ein rasches Abrinnen bzw. Abschleudern des aufgebrachten Materials zur Folge und limitiert somit die erzielbare Schichtstärke. Zu hohe Viskosität verhindert ein gleichmäßiges Verfließen des Kunststoffes, was zu einer unerwünschten groben Oberflächenstruktur (Rippen) und Lufteinschlüssen führt.
Der Katalysator bewirkt in weiterer Folge ein rasches Nachziehen der Butandiol- Isocyanat Vernetzungsreaktion. Er ist damit verantwortlich für ein sehr rasches Durchschreiten des Zeitraums der topfigen Materialkonsistenz (cheesy State / schlechte Grünfestigkeit), während dessen das Werkstück extrem anfällig für das Auftreten von fatalen Spannungsrissen ist. Nur die kombinierte Anwendung beider Härterbestandteile ermöglicht es, sowohl das für den Rotationsgußsprozeß erforderliche Fließverhalten der Kunststoffmischung einzustellen, als auch ein spannungsrißfreies Endprodukt zu gewährleisten.
Die Stöchiometrie der Mischung beträgt 95 % (Isocyanatüberschuß).
Besonders vorteilhaft ist dies bei der Herstellung von Walzen zur Verwendung in Maschinen zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn. Derartige Walzen sind einer sehr hohen Belastung ausgesetzt und haben Längen von bis zu 10 m und Durchmesser von bis zu 2 m.
Das Verfahren wie auch der Kunststoff eignen sich ebenso für die Herstellung von flexiblen Walzenmänteln. Diese sind meist durch in den Kunststoff eingebettete Fasern, Fäden o.a. verstärkt und werden vor allem bei der Entwässerung oder Glättung der Faserstoffbahn eingesetzt.
Die Walzenmäntel werden dabei in analoger Weise durch das Auftragen des Kunststoffs auf einen zylindrischen Gießkörper 2 hergestellt, wobei der fertige Walzenmantel allerdings vom Gießkörper 2 abgezogen oder der Gießkörper 2 aus dem gegossenen Walzenmantel entfernt wird.
Derartig hergestellte Walzenbezüge 1 oder Walzenmäntel zeichnen sich durch eine Erhöhung der Dauerbelastbarkeit hinsichtlich Linienlast und Maschinengeschwindigkeit sowie die Verlängerung möglicher Schleifintervalle zur Bearbeitung der Manteloberfläche aus.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Walzenmantels oder Walzenbezugs (1 ) einer Walze aus einem PPDI basierten Poyurethan-Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Polyurethan zugesetzte Härter die Topfzeit auf 5 bis 60 s verkürzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Topfzeit auf 8 bis 12 s verkürzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Herstellung mittels Rotationsguss erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff auf einem zylindrischen, drehbar gelagerten Gießkörper (2) mit einer parallel zur Achse (5) des Gießkörpers (2) verfahrbaren Gießdüse (3) aufgetragen wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des aufgetragenen Kunststoffs zwischen 70 und 1100C liegt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Härter einen Katalysator enthält, der vorzugsweise aus der Gruppe der PU Polymerisationskatalysatoren stammt und insbesondere von metallorganischen Verbindungen, Salzen oder tertiären Aminen gebildet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeit des Gießkörpers (2) zwischen 15 und 80 m/min liegt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießdüse (3) mit einer Geschwindigkeit zwischen 2 und 15, insbesondere zwischen 5 und 10, mm/Umdrehung axial verfahren wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung mit dem Härter in einer Mischkammer (4) nach dem Rotor/Stator Prinzip erfolgt.
l O. PPDI-Polyurethan zur Herstellung eines Walzenmantels oder Walzenbezugs (1 ) einer Walze gebildet durch Mischung eines PPDI-Präpolymers mit einem Härter, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Härter aus 60 bis 99 Gewichts-% 1 ,4-Butandiol, maximal 40 Gewichts-% Diamin sowie höchstens 1 Gewichts-% eines Katalysators besteht.
H . PPDI-Polyurethan nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Härter zumindest 1 Gewichts-% Diamin enthält.
12. PPDI-Polyurethan nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Härter wenigstens 0,01 Gewichts-% eines Katalysators enthält.
13. PPDI-Polyurethan nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Diamin aus folgender Gruppe stammt: Diethyltoluoldiamin, Dimethylthiotoluoldiamin, Hexamethylendiamin, Tetrame- thylendiamin, Ethylendiamin, o-Phenylendiamin, m-Phenylendiamin, p-Phe- nylendiamin, 1 ,4-Diaminocyclohexan, 1 ,2-Diaminocyclohexan, 4,4'-Diamin- odiphenylmethan, Isophorondiamin, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, 4,4^-Methy- lene-bis-(3-chloro-anilin), 4,4*-Methylene-bis-(3-chloro-2,6-diethyl-anilin), Trime- thylenglycoldi-p-aminobenzoate, 1 ,2-Bis-(2-aminophenylthio)ethan, 4,4^-Diamino- 3,3*-dimethyl-dicyclohexylmethan.
14. PPDI-Polyurethan nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator aus der Gruppe der PU Polymehsationskatalysatoren stammt und vorzugsweise von metallorganischen Verbindungen, Salzen oder tertiären Aminen gebildet wird.
15. PPDI-Polyurethan nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischungsverhältnis zwischen Präpolymer und dem Härter 85 bis 115 % Stöchiometrie entspricht.
16. PPDI-Polyurethan nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte zwischen 80 Shore A und 75 Shore D liegt.
17. Walze mit einem Walzenkern und einem die Mantelfläche des Walzenkerns zumindest abschnittweise umgebenden Walzenbezug, wobei der Walzenbezug ein PPDI-Polyurethan nach einem der vorangehenden Ansprüche umfasst.
18. Walze nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte des PPDI- Polyurethans im Walzenbezug zwischen 80 Shore A und 75 Shore D liegt.
19. Walze nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der
Verlustfaktor (tanδ) des PPDI-Polyurethans im Walzenbezug zwischen 0,01 und 0,03 liegt.
20. Walze nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Elastizitätsmodul des NDI-Polyurethans im Walzenbezug zwischen 10 und 3000
N/mm2 liegt.
21. Anwendung der Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn.
22. Anwendung der Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche als weiche Walze in einem Kalander.
PCT/EP2008/059792 2007-09-07 2008-07-25 Pu-walze und verfahren zu ihrer herstellung WO2009033874A1 (de)

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