WO2009021475A1 - Glass cover or fixed glass element for a vehicle roof and process for production of a glass cover or fixed glass element - Google Patents

Glass cover or fixed glass element for a vehicle roof and process for production of a glass cover or fixed glass element Download PDF

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WO2009021475A1
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    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B32B17/10889—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor shaping the sheets, e.g. by using a mould

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a curved glass cover or glass fixed element for a vehicle roof according to claim 1, as well as a glass cover or a glass fixed element according to claim 16.
  • the glass lid may be a glass lid for closing or selectively opening a cutout in a vehicle roof, in the glass fixed element to a fixedly mounted in a vehicle roof glazing.
  • translucent disc assemblies for vehicles in particular for translucent cover for sunroofs, lifting roofs and the like.
  • an outer disc of toughened safety glass and a plastic disc for the disc assembly are provided in a desired manner with a curvature and in a later step, both already curved discs are joined together to form a disc composite.
  • This application of the electrode layers is preferably carried out before the fine buckling, ie the joining of the two discs. Furthermore, after another separation of the two disks (that is, after the fine curvature of the plastic disk), an electrolyte layer is introduced, and only then is the outer and inner disks finally joined together.
  • EP 0 343 628 B1 discloses a glass substrate for a solar cell, in which a outer disc provided with electrical functional layers and then brought into a desired curvature. After this bending operation, a photoelectric conversion layer is mounted on the curved glass plate, and the curved glass plate is then bonded to a second curved glass plate by a lamination process.
  • a method is to be provided in which the required electrical functional layers are planned, i. E. level and curvature-free glass sheets can be applied.
  • the advantage of a method according to the invention lies above all in the fact that the required electrical functional layer or multilayer coating can be applied to a flat glass pane, which is a great advantage in terms of production engineering for the coating process since, for example, coatings of planar surfaces can generally be carried out substantially more homogeneously and furthermore, it is possible to use coating installations which offer a very limited space for the components to be coated in a direction perpendicular to the surface of the flat glass pane, which is typically the case in the case of corresponding installations.
  • the method according to the invention has the advantages that a first glass pane with the electrical functional layer (or more electrical functional layers) is laminated on the curved outer glass pane, which is much easier to produce than the connection of two curved glass surfaces.
  • the connection of two glass plates optimum tightness against the ingress of moisture between the plates, which is not the case with plastic plates.
  • the first glass pane is advantageously coated on the side facing away from the vehicle interior side with the electrical functional layer or multilayer coating, whereby it comes to rest after assembly of the glass cover or the glass fixed element between the outer and inner glass pane and is thus particularly well protected against environmental influences.
  • the first glass pane is preferably laminated to the second glass pane by means of a hot-melt adhesive film of, for example, ethylene vinyl acetate (EVA), thermoplastic polyurethane (TPU) or polyvinyl butyral (PVB) or a cast resin, and in a particularly preferred embodiment of the invention, the first side facing the vehicle interior Glass disc also glued by means of an adhesive, a plastic film or a film composite, which or which may be designed as splinter protection to protect the vehicle occupants.
  • the plastic film or the film composite is preferably laminated to the first glass pane simultaneously with the lamination of the first to the second glass pane, and a hot melt adhesive film (examples see above) can also be used as the adhesive.
  • the disk assembly takes place in two steps. First, the first disc is glued to the second and anschl 1969end the plastic film or the film composite laminated on the G manharzverbund or autoclaved.
  • the first glass pane preferably has a thickness of between 0.7 and 2.00 mm and can be made of float glass, thus achieving a particularly cost-effective solution.
  • glass of a thickness of 0.2 to 0.7 mm is used, for example, borosilicate display glass, which is particularly easy to laminate because of the small thickness.
  • the first glass pane consists of simple float glass
  • the electrical functional layer or the multilayer coating are chemically hardened, resulting in a further improvement of splinter protection and stability.
  • the electroconductive layers, planar electrodes based on TCOs (Transparent Conducting Film) or metals, thin-film solar cells (eg CdTe), can be applied to the electrical functional layer or the electrical functional layers which are or are applied to the first glass pane before its curvature.
  • various such electrical functional layers can be combined with each other and thus successively applied to the first, still flat glass pane.
  • structuring may be carried out before the first glass pane is applied to the second glass pane, for example by using a laser structuring method.
  • a functional layer before applying the next functional layer when applying a plurality of electrical functional layers.
  • insulator layers to the first glass pane directly or indirectly (i.e., to an already applied coating of the first glass pane).
  • Particularly preferred coating technologies for the application of electrical functional layers are vacuum coating methods such as vacuum evaporation (thermally or by means of an electron beam), a sputtering method and plasma-assisting methods (PECVD).
  • vacuum coating methods such as vacuum evaporation (thermally or by means of an electron beam), a sputtering method and plasma-assisting methods (PECVD).
  • PECVD plasma-assisting methods
  • For the structuring is preferably a
  • Fig. 1 is a cross-sectional view through the layer structure of a glass cover, which was produced by a method according to the invention, wherein in the schematic representation of the curvature of the glass cover is not shown.
  • Fig. 1 shows a cross section through a glass cover for a vehicle roof, which was prepared by a method according to the invention.
  • a first glass pane 10 in a flat state ie without curvature, was coated with an electrical functional layer 12.
  • the material used for the first glass pane 10 may be thin float glass of the material thickness of 0.7-2.0 mm or, depending on the subsequent lamination process, borosilicate-based display glass of 0.2-0.7 mm or preferably also thinner than 0.7 mm are used.
  • the coating of this first glass pane 10 can be carried out, for example, by a vacuum coating method and the applied electrical functional layer 12 (or alternatively a plurality of electrical and / or non-electrical functional layers, ie a multilayer coating) can still be patterned after application, for example by means of a laser structuring process. Both the vacuum coating processes and the corresponding structuring processes are to be carried out more uncritically with such two-dimensional, ie flat, surfaces than on curved surfaces.
  • the first glass pane 10 with the applied layer 12 is glued or laminated onto a second glass pane 16 with the aid of an adhesive 14-for example in the form of a hot-melt adhesive film or a cast resin.
  • a simple sticking of the inner glass pane 10 on the outer pane 16 is sufficient for larger radii of curvature is accordingly a lamination process, for example in an autoclave, vacuum laminator, or vacuum bag method in Convection oven to use.
  • the glass pane 10 comes to rest relative to the tempered glass pane 16 on the side of the glass cover facing the vehicle interior.
  • the vehicle interior is therefore located on the underside of Fig. 1.
  • a plastic film 20 is attached by means of another adhesive 18. This is formed in the glass cover of FIG.
  • the inner glass pane is designed as float glass and has already been chemically hardened before the coating in order to increase its stability or to improve the splinter protection.
  • the plastic film 12 is made of a polyethylene terephthalate (PET) or polycarbonate (PC) film of 100 to 200 ⁇ m in thickness executed.
  • the lamination of the plastic film 12 to the glass sheet 10 is preferably carried out simultaneously with the lamination of the glass sheet 10 on the tempered glass pane 16, so that after joining the two glass sheets 10 and 16 no further coating must be made. Thus, no curved surfaces must be coated for the complete disc structure.
  • the electrical functional layer 12 can be an electrochromic layer structure, a metal or TCO layer (transparent conducting oxide) for reflecting heat radiation, structured electrically conductive layers preferably with bonded / bonded LEDs or OLEDs, or thin-film solar cells (for example CdTe, CIS, CIGS, CSG (Crystalline Silicon on Glass), a-Si: H, a-SiGe: H, ⁇ c-Si: H).
  • a corresponding structuring can be carried out after application of the relevant layer or even after application of the last layer of the layer structure, but in any case it is advantageous to have such a structuring in the still plan to perform state of the glass sheet 10. It is thus easier, for example in a laser process, to keep an optical image of the laser beam on the flat layer 12 in focus during the entire patterning process.
  • the coating of an uncurved glass plate 10 is much easier than the coating of curved plates, which by the usual strong Curvatures, such as those present in vehicle roofs, sometimes have a considerable total height from the edge regions to the vertex of the curve.
  • the homogeneity of the coating, for example, in a vacuum coating process on an uncurved plate is much easier to realize than on curved surfaces.

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Abstract

The present invention relates to a method for the production of a curved glass cover or fixed glass element for a vehicle roof, wherein in the course of the process a flat first glass pane (10) is coated with an electric functional layer (12) or a multiple layer coating, which has at least one electric functional layer, and the first glass pane (10) is glued or laminated by means of an adhesive (14) onto the side facing one vehicle interior side of a convex second glass pane (16). The present invention relates in addition to a glass cover and a fixed glass element produced by means of this process.

Description

Glasdeckel oder Glasfestelement für ein Fahrzeugdach sowie Verfahren zur Herstellung eines Glasdeckels oder Glasfestelements Glass cover or fixed glass element for a vehicle roof and method for producing a glass cover or glass fixed element
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Glasdeckels oder Glasfestelements für ein Fahrzeugdach gemäß Anspruch 1 , sowie einen Glasdeckel oder ein Glasfestelement gemäß Anspruch 16.The present invention relates to a method for producing a curved glass cover or glass fixed element for a vehicle roof according to claim 1, as well as a glass cover or a glass fixed element according to claim 16.
Bei dem Glasdeckel kann es sich dabei um einen Glasdeckel zum Verschließen oder wahlweisen Öffnen eines Ausschnitts in einem Fahrzeugdach handeln, bei dem Glasfestelement um eine fest in einem Fahrzeugdach angebrachte Verscheibung. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, lichtdurchlässige Scheibenaufbauten für Fahrzeuge, insbesondere für lichtdurchlässige Deckel für Schiebedächer, Hebedächer und dergl. zu fertigen, indem eine äußere Scheibe aus Einscheibensicherheitsglas und eine Kunststoffscheibe für den Scheibenaufbau in gewünschter Weise mit einer Krümmung versehen werden und in einem späteren Arbeitsschritt beide bereits gekrümmten Scheiben zu einem Scheibenverbund zusammengefügt werden. Aus der DE 196 30 813 A1 ist beispielsweise bekannt, eine äußere Scheibe aus Einscheibensicherheitsglas (ESG) in eine gewünschte Wölbung zu bringen, eine Kunststoffscheibe in eine der gewünschten Wölbung mindestens näherungsweise entsprechende Form zu bringen, die Kunststoffscheibe durch Anpressen gegen die äu- ßere Scheibe der Kontur der äußeren Scheibe anzupassen und die äußere Scheibe und die Kunststoffscheibe zusammenzufügen. Es erfolgt daher zunächst ein grobes Vorwölben der inneren Kunststoffscheibe an die gewünschte Wölbung des ESGs und beim Zusammenfügen der beiden gekrümmten Scheiben aneinander ein exaktes Nachwölben durch Anpressen der Kunststoffscheibe an die äußere Scheibe. In der Druckschrift wird weiterhin offenbart, dass die äußere Scheibe an ihrer Innenseite und die innere Scheibe an ihrer Außenseite mit jeweils einer transparenten Elektrodenschicht versehen werden kann, um ein elektrochromes Element zwischen beiden Scheiben herzustellen. Dieses Aufbringen der Elektrodenschichten wird dabei vorzugsweise vor dem Feinwölben, also dem Zusammenfügen der beiden Scheiben ausgeführt. Weiterhin wird nach einem erneuten Trennen der beiden Scheiben (also nach der Feinwölbung der Kunststoffscheibe) noch eine Elektrolytschicht eingebracht und erst dann äußere und innere Scheibe endgültig zusammengefügt.The glass lid may be a glass lid for closing or selectively opening a cutout in a vehicle roof, in the glass fixed element to a fixedly mounted in a vehicle roof glazing. From the prior art it is known to manufacture translucent disc assemblies for vehicles, in particular for translucent cover for sunroofs, lifting roofs and the like. By an outer disc of toughened safety glass and a plastic disc for the disc assembly are provided in a desired manner with a curvature and in a later step, both already curved discs are joined together to form a disc composite. From DE 196 30 813 A1, for example, it is known to bring an outer pane of toughened safety glass (ESG) into a desired curvature, to bring a plastic pane into a desired curvature at least approximately corresponding shape, the plastic pane by pressing against the outer pane Adjust the contour of the outer disc and join the outer disc and the plastic disc. There is therefore first a rough bulging of the inner plastic disc to the desired curvature of the toughened glass and when joining the two curved discs together an exact bulging by pressing the plastic disc to the outer disc. It is further disclosed in the document that the outer disk on its inner side and the inner disk on its outer side can each be provided with a transparent electrode layer in order to produce an electrochromic element between the two disks. This application of the electrode layers is preferably carried out before the fine buckling, ie the joining of the two discs. Furthermore, after another separation of the two disks (that is, after the fine curvature of the plastic disk), an electrolyte layer is introduced, and only then is the outer and inner disks finally joined together.
Die EP 0 343 628 B1 offenbart ein Glassubstrat für eine Solarzelle, bei welchem eine äußere Scheibe mit elektrischen Funktionsschichten versehen und anschließend in eine gewünschte Krümmung gebracht wird. Nach diesem Biegevorgang wird eine photoelektrische Konversionsschicht auf der gekrümmten Glasplatte angebracht und die gekrümmte Glasplatte anschließend mit einer zweiten gekrümmten Glasplatte durch ein Laminationsverfahren verbunden.EP 0 343 628 B1 discloses a glass substrate for a solar cell, in which a outer disc provided with electrical functional layers and then brought into a desired curvature. After this bending operation, a photoelectric conversion layer is mounted on the curved glass plate, and the curved glass plate is then bonded to a second curved glass plate by a lamination process.
Nachteilig an diesen bekannten Verfahren ist dabei, dass einerseits elektrische Funktionsschichten oder Funktionselemente auf gekrümmten Flächen aufgebracht werden müssen, und andererseits zwei gekrümmte Glasflächen, deren Krümmungen im Laufe des Fertigungsprozesses nicht immer völlig identisch sind, exakt zusammengefügt werden müssen. Weiterhin ist bei der Verwendung von Kunststoffscheiben die Dichtigkeit gegenüber einem Eintritt von Feuchtigkeit zwischen die transparenten Scheiben nicht sicher gewährleistet.A disadvantage of these known methods is that on the one hand electrical functional layers or functional elements must be applied to curved surfaces, and on the other hand, two curved glass surfaces whose curvatures are not always completely identical in the course of the manufacturing process, must be accurately joined together. Furthermore, with the use of plastic discs, the tightness against ingress of moisture between the transparent panes is not guaranteed.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Glasdeckels oder eines Glasfestelements für ein Fahrzeugdach zu schaffen, bei welchem die genannten Nachteile überwunden werden. Insbesondere soll ein Verfahren geschaffen werden, bei welchem die benötigten elektrischen Funktionsschichten auf planen, d.h. ebenen und krümmungsfreien Glasscheiben aufgebracht werden können.It is therefore an object of the present invention to provide a method for producing a glass lid or a glass fixed element for a vehicle roof, in which the mentioned disadvantages are overcome. In particular, a method is to be provided in which the required electrical functional layers are planned, i. E. level and curvature-free glass sheets can be applied.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß dem Anspruch 1 gelöst sowie durch einen Glasdeckel bzw. ein Glasfestelement gemäß Anspruch 16.This object is achieved by a method according to claim 1 and by a glass lid or a glass fixed element according to claim 16.
Der Vorteil eines erfindungsgemäßen Verfahrens liegt vor allem darin, dass die benötigte elektrische Funktionsschicht oder die Mehrlagenbeschichtung auf einer planen Glasscheibe aufgebracht werden können, was fertigungstechnisch für den Beschichtungsvorgang von großem Vorteil ist, da beispielsweise Beschichtungen von planen Flächen in der Regel wesentlich homogener durchgeführt werden können und weiterhin Beschichtungsanlagen verwendet werden können, welche in einer Richtung senkrecht zur Oberfläche der planen Glasscheibe einen sehr limitierten Raum für die zu beschichtende Bauteile bieten, was bei entsprechenden Anlagen typischerweise der Fall ist. Weiterhin bietet das erfindungsgemäße Verfahren dahingehend Vorteile, dass eine erste Glasscheibe mit der elektrischen Funktionsschicht (oder mehreren elektrischen Funktionsschichten) auf der gewölbten äußeren Glasscheibe auflaminiert wird, was fertigungstechnisch wesentlich einfacher zu realisieren ist als die Verbindung von zwei gekrümmten Glasflächen. Ferner wird durch die Verbindung von zwei Glasplatten eine optimale Dichtheit gegenüber dem Eindringen von Feuchtigkeit zwischen die Platten gewährleistet, was bei Kunststoffplatten nicht der Fall ist.The advantage of a method according to the invention lies above all in the fact that the required electrical functional layer or multilayer coating can be applied to a flat glass pane, which is a great advantage in terms of production engineering for the coating process since, for example, coatings of planar surfaces can generally be carried out substantially more homogeneously and furthermore, it is possible to use coating installations which offer a very limited space for the components to be coated in a direction perpendicular to the surface of the flat glass pane, which is typically the case in the case of corresponding installations. Furthermore, the method according to the invention has the advantages that a first glass pane with the electrical functional layer (or more electrical functional layers) is laminated on the curved outer glass pane, which is much easier to produce than the connection of two curved glass surfaces. Furthermore, the connection of two glass plates optimum tightness against the ingress of moisture between the plates, which is not the case with plastic plates.
Weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.Further preferred embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht die zweite (aus Sicht aus dem Fahrzeuginnenraum in verbautemIn a particularly preferred embodiment of the method according to the invention consists of the second (from view from the vehicle interior in verbautem
Zustand nach außen, also somit die äußere) Glasscheibe ausOutward state, ie thus the outer) glass
Einscheibensicherheitsglas (ESG). Die erste Glasscheibe wird vorteilhafterweise auf der der Fahrzeuginnenseite abgewandten Seite mit der elektrischen Funktionsschicht oder der Mehrlagenbeschichtung beschichtet, wodurch diese nach Zusammenbau des Glasdeckels oder des Glasfestelements zwischen äußerer und innerer Glasscheibe zum Liegen kommt und somit gegen Umwelteinflüsse besonders gut geschützt ist.Single-pane safety glass (ESG). The first glass pane is advantageously coated on the side facing away from the vehicle interior side with the electrical functional layer or multilayer coating, whereby it comes to rest after assembly of the glass cover or the glass fixed element between the outer and inner glass pane and is thus particularly well protected against environmental influences.
Vorzugsweise wird die erste Glasscheibe mittels einer Schmelzklebefolie beispielsweise aus Ethylenvinylacetat (EVA), thermoplastischem Polyurethan (TPU) oder Polyvinylbutyral (PVB) oder eines Gießharzes auf die zweite Glasscheibe auflaminiert und bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird auf die der Fahrzeuginnenseite zugewandten Seite der ersten Glasscheibe ebenfalls mittels eines Klebers eine Kunststofffolie oder ein Folienverbund aufgeklebt, welche bzw. welcher als Splitterschutz zum Schutz der Fahrzeuginsassen ausgebildet sein kann. Die Kunststofffolie bzw. der Folienverbund wird dabei vorzugsweise auf die erste Glasscheibe gleichzeitig mit dem Laminieren der ersten auf die zweite Glasscheibe auflaminiert und als Kleber kann auch hier eine Schmelzklebefolie (Beispiele siehe oben) verwendet werden. Wenn die erste und die zweite Glasscheibe mittels eines Gießharzes miteinander verbunden werden, so erfolgt der Scheibenzusammenbau in zwei Schritten. Zuerst wird die erste Scheibe mit der zweiten verklebt und anschleißend die Kunststofffolie oder der Folienverbund auf den Gießharzverbund auflaminiert oder autoklaviert.The first glass pane is preferably laminated to the second glass pane by means of a hot-melt adhesive film of, for example, ethylene vinyl acetate (EVA), thermoplastic polyurethane (TPU) or polyvinyl butyral (PVB) or a cast resin, and in a particularly preferred embodiment of the invention, the first side facing the vehicle interior Glass disc also glued by means of an adhesive, a plastic film or a film composite, which or which may be designed as splinter protection to protect the vehicle occupants. In this case, the plastic film or the film composite is preferably laminated to the first glass pane simultaneously with the lamination of the first to the second glass pane, and a hot melt adhesive film (examples see above) can also be used as the adhesive. If the first and the second glass pane are connected to one another by means of a casting resin, the disk assembly takes place in two steps. First, the first disc is glued to the second and anschleißend the plastic film or the film composite laminated on the Gießharzverbund or autoclaved.
Die erste Glasscheibe weist vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,7 und 2,00 mm auf und kann aus Floatglas bestehen, womit eine besonders kostengünstige Lösung erzielt wird. Bei einer alternativen Ausführungsform wird Glas eine Dicke von 0,2 bis 0,7 mm verwendet, beispielsweise Displayglas auf Borsilikatbasis, welches aufgrund der geringen Dicke besonders gut zu laminieren ist.The first glass pane preferably has a thickness of between 0.7 and 2.00 mm and can be made of float glass, thus achieving a particularly cost-effective solution. In an alternative embodiment, glass of a thickness of 0.2 to 0.7 mm is used, for example, borosilicate display glass, which is particularly easy to laminate because of the small thickness.
Insbesondere wenn die erste Glasscheibe aus einfachem Floatglas besteht, kann sie bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vor dem Beschichten mit der elektrischen Funktionsschicht bzw. der Mehrlagenbeschichtung chemisch gehärtet werden, was zu einer weiteren Verbesserung des Splitterschutzes und der Stabilität führt.In particular, if the first glass pane consists of simple float glass, in a preferred embodiment of the invention prior to coating with the electrical functional layer or the multilayer coating are chemically hardened, resulting in a further improvement of splinter protection and stability.
Bei der elektrischen Funktionsschicht oder den elektrischen Funktionsschichten, die auf die erste Glasscheibe vor deren Krümmung aufgebracht wird bzw. werden, kann es sich um elektrochrome Schichten, flächige Elektroden auf Basis von TCOs (Transparent Conducting Film) oder Metallen, Dünnschichtsolarzellen (zB. CdTe, CIS, CIGS, CSG (Crystalline Silicon on Glass); a-Si:H, a-SiGe:H, μc-Si:H) oder um eine flächige Elektrode mit aufgeklebten/gebondeten LEDs (Light Emitting Diodes) bzw. OLEDs (Organic Light Emitting Diodes) handeln. Selbstverständlich können auch verschiedene solcher elektrischen Funktionsschichten miteinander kombiniert und somit sukzessive auf die erste, noch plane Glasscheibe aufgebracht werden. Falls eine Strukturierung der elektrischen Funktionsschicht oder der elektrischen Funktionsschichten notwendig ist, so kann eine Strukturierung vor dem Aufbringen der ersten Glasscheibe auf die zweite Glasscheibe durchgeführt werden, indem beispielsweise ein Laserstrukturierungsverfahren angewendet wird. Ebenso kann selbstverständlich bei der Aufbringung mehrerer elektrischer Funktionsschichten eine Funktionsschicht vor Aufbringung der nächsten Funktionsschicht bereits strukturiert werden. Schließlich besteht auch die Möglichkeit, neben leitfähigen elektrischen Funktionsschichten auch Isolatorschichten auf die erste Glasscheibe direkt oder indirekt (d.h. auf eine bereits angebrachte Beschichtung der ersten Glasscheibe) aufzubringen.The electroconductive layers, planar electrodes based on TCOs (Transparent Conducting Film) or metals, thin-film solar cells (eg CdTe), can be applied to the electrical functional layer or the electrical functional layers which are or are applied to the first glass pane before its curvature. CIS, CIGS, CSG (Crystalline Silicon on Glass), a-Si: H, a-SiGe: H, μc-Si: H) or a planar electrode with bonded / bonded LEDs (Light Emitting Diodes) or OLEDs (Organic Light Emitting Diodes) act. Of course, various such electrical functional layers can be combined with each other and thus successively applied to the first, still flat glass pane. If structuring of the electrical functional layer or of the electrically functional layers is necessary, structuring may be carried out before the first glass pane is applied to the second glass pane, for example by using a laser structuring method. Likewise, it is of course also possible to structure a functional layer before applying the next functional layer when applying a plurality of electrical functional layers. Finally, it is also possible, in addition to conductive electrical functional layers, to apply insulator layers to the first glass pane directly or indirectly (i.e., to an already applied coating of the first glass pane).
Besonders bevorzugte Beschichtungstechnologien für das Aufbringen von elektrischen Funktionsschichten sind Vakuumbeschichtungsverfahren wie beispielsweise ein Vakuumverdampfen (thermisch oder mittels Elektrodenstrahl), ein Kathodenzerstäubungsverfahren (Sputterverfahren) sowie plasmaunterstützende Verfahren (PECVD). Für das Strukturieren wird vorzugsweise einParticularly preferred coating technologies for the application of electrical functional layers are vacuum coating methods such as vacuum evaporation (thermally or by means of an electron beam), a sputtering method and plasma-assisting methods (PECVD). For the structuring is preferably a
Laserstrukturierungsverfahren eingesetzt.Laser structuring used.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten einzigen Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Dabei zeigt:In the following the invention will be described by way of example with reference to the accompanying single drawing. Showing:
Fig. 1 eine Querschnittsansicht durch den Schichtaufbau eines Glasdeckels, der mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, wobei in der schematischen Darstellung die Krümmung des Glasdeckels nicht gezeigt ist. Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Glasdeckel für ein Fahrzeugdach, welcher mittels einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde. Im Zuge des Verfahrens wurde eine erste Glasscheibe 10 in planem Zustand, d.h. ohne Krümmung, mit einer elektrischen Funktionsschicht 12 beschichtet. Als Material für die erste Glasscheibe 10 kann dabei dünnes Floatglas der Materialstärke von 0,7 - 2,0 mm verwendet werden oder je nach anschließendem Laminationsverfahren auch Displayglas auf Borsilikatbasis von 0,2 - 0,7 mm oder vorzugsweise auch dünner als 0,7 mm verwendet werden. Die Beschichtung dieser ersten Glasscheibe 10 kann beispielsweise durch ein Vakuumbeschichtungsverfahren durchgeführt werden und die aufzubringende elektrische Funktionsschicht 12 (oder alternativ eine Mehrzahl elektrischer und/oder nicht elektrischer Funktionsschichten, also eine Mehrlagenbeschichtung) kann nach dem Aufbringen noch strukturiert werden, beispielsweise mittels eines Laserstrukturierungsverfahrens. Sowohl die Vakuumbeschichtungsverfahren als auch entsprechende Strukturierungsverfahren sind bei solchen zweidimensionalen, d.h. planen bzw. ebenen Flächen unkritischer durchzuführen als auf gekrümmten Flächen. Im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die erste Glasscheibe 10 mit der aufgebrachten Schicht 12 mit Hilfe eines Klebers 14 -beispielsweise in Form einer Schmelzklebefolie oder eines Gießharzesauf eine zweite Glasscheibe 16 aufgeklebt oder auflaminiert. Je nach gewünschter Wölbung der Glasscheibe 16, die in diesem Fall als ESG-Scheibe ausgeführt ist, genügt ein einfaches Aufkleben der inneren Glasscheibe 10 auf die äußere Scheibe 16. Bei stärkeren Krümmungsradien ist entsprechend ein Laminationsverfahren z.B. in einem Autoklaven, Vakuumlaminator, oder Vakuumsackverfahren im Umluftofen zu verwenden. In verbautem Zustand des Glasdeckels kommt dabei die Glasscheibe 10 relativ zur ESG-Scheibe 16 auf der dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Seite des Glasdeckels zum Liegen. Der Fahrzeuginnenraum befindet sich demnach auf der Unterseite der Fig. 1. Auf der Unterseite der Glasscheibe 10 ist mittels eines weiteren Klebers 18 eine Kunststofffolie 20 angebracht. Diese ist bei dem Glasdeckel der Fig. 1 als Splitterschutzfolie ausgebildet, und dient dazu, die Insassen vor Scherben und Splitter zu schützen, falls beispielsweise infolge eines Unfalls der Glasdeckel insgesamt oder die Glasscheibe 10 zu Bruch kommt. Bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist die innere Glasscheibe als Floatglas ausgebildet und wurde bereits vor der Beschichtung chemisch gehärtet, um deren Stabilität zu erhöhen bzw. den Splitterschutz zu verbessern. Die Kunststofffolie 12 ist aus einer Polyethylenterephthalat (PET) oder Polycarbonat (PC) Folie von 100 bis 200 μm Dicke ausgeführt. Das Auflaminieren der Kunststofffolie 12 auf die Glasscheibe 10 wird vorzugsweise gleichzeitig mit dem Laminieren der Glasscheibe 10 auf die ESG Scheibe 16 ausgeführt, sodass nach dem Zusammenfügen der beiden Glasscheiben 10 und 16 keine weitere Beschichtung vorgenommen werden muss. Somit müssen für den kompletten Scheibenaufbau keine gekrümmten Flächen beschichtet werden. Bei der elektrischen Funktionsschicht 12 kann es sich um einen elektrochromen Schichtaufbau, eine Metall- oder TCO-Schicht (Transparent Conducting Oxide) zur Reflektion von Wärmestrahlung, strukturierte elektrisch leitende Schichten vorzugsweise mit aufgeklebten/gebondeten LEDs oder OLEDs, oder um Dünnschichtsolarzellen (beispielsweise CdTe, CIS, CIGS, CSG (Crystalline Silicon on Glass), a-Si:H, a-SiGe:H, μc-Si:H) handeln. Falls die elektrische Funktionsschicht 12 oder eine entsprechende Mehrlagenbeschichtung ganz oder teilweise strukturiert werden soll, kann eine entsprechende Strukturierung jeweils nach Aufbringung der betreffenden Schicht oder auch nach Aufbringung der letzten Schicht des Schichtaufbaus durchgeführt werden, in jedem Fall ist es aber vorteilhaft, eine solche Strukturierung im noch planen Zustand der Glasscheibe 10 durchzuführen. Es ist somit beispielsweise bei einem Laserverfahren einfacher, eine optische Abbildung des Laserstrahls auf die ebene Schicht 12 während des gesamten Strukturierungsvorgangs im Fokus zu halten. Da ferner viele Beschichtungsanlagen, z.B. Vakuumbeschichtungsanlagen für die Beschichtung großflächiger Teile nur Platten mit einer Höhe von lediglich einigen Millimetern oder einigen wenigen Zentimetern aufnehmen können, ist auch die Beschichtung einer ungekrümmten Glasscheibe 10 wesentlich einfacher als die Beschichtung von gekrümmten Platten, welche durch die üblichen starken Krümmungen, wie sie bei Fahrzeugdächern vorliegen, teilweise eine beträchtliche Gesamthöhe von den Randbereichen bis zum Scheitelpunkt der Krümmung aufweisen. Auch ist die Homogenität der Beschichtung beispielsweise bei einem Vakuumsbeschichtungsverfahren auf einer ungekrümmten Platte wesentlich einfacher zu realisieren, als auf gekrümmten Flächen.Fig. 1 is a cross-sectional view through the layer structure of a glass cover, which was produced by a method according to the invention, wherein in the schematic representation of the curvature of the glass cover is not shown. Fig. 1 shows a cross section through a glass cover for a vehicle roof, which was prepared by a method according to the invention. In the course of the process, a first glass pane 10 in a flat state, ie without curvature, was coated with an electrical functional layer 12. The material used for the first glass pane 10 may be thin float glass of the material thickness of 0.7-2.0 mm or, depending on the subsequent lamination process, borosilicate-based display glass of 0.2-0.7 mm or preferably also thinner than 0.7 mm are used. The coating of this first glass pane 10 can be carried out, for example, by a vacuum coating method and the applied electrical functional layer 12 (or alternatively a plurality of electrical and / or non-electrical functional layers, ie a multilayer coating) can still be patterned after application, for example by means of a laser structuring process. Both the vacuum coating processes and the corresponding structuring processes are to be carried out more uncritically with such two-dimensional, ie flat, surfaces than on curved surfaces. In the course of the method according to the invention, the first glass pane 10 with the applied layer 12 is glued or laminated onto a second glass pane 16 with the aid of an adhesive 14-for example in the form of a hot-melt adhesive film or a cast resin. Depending on the desired curvature of the glass sheet 16, which is designed in this case as tempered glass, a simple sticking of the inner glass pane 10 on the outer pane 16 is sufficient for larger radii of curvature is accordingly a lamination process, for example in an autoclave, vacuum laminator, or vacuum bag method in Convection oven to use. In the installed state of the glass lid, the glass pane 10 comes to rest relative to the tempered glass pane 16 on the side of the glass cover facing the vehicle interior. The vehicle interior is therefore located on the underside of Fig. 1. On the underside of the glass pane 10, a plastic film 20 is attached by means of another adhesive 18. This is formed in the glass cover of FIG. 1 as splinter protection film, and serves to protect the occupants from shards and splinters, for example, if the glass cover as a whole or the glass pane 10 comes to break as a result of an accident. In the illustrated embodiment of the invention, the inner glass pane is designed as float glass and has already been chemically hardened before the coating in order to increase its stability or to improve the splinter protection. The plastic film 12 is made of a polyethylene terephthalate (PET) or polycarbonate (PC) film of 100 to 200 μm in thickness executed. The lamination of the plastic film 12 to the glass sheet 10 is preferably carried out simultaneously with the lamination of the glass sheet 10 on the tempered glass pane 16, so that after joining the two glass sheets 10 and 16 no further coating must be made. Thus, no curved surfaces must be coated for the complete disc structure. The electrical functional layer 12 can be an electrochromic layer structure, a metal or TCO layer (transparent conducting oxide) for reflecting heat radiation, structured electrically conductive layers preferably with bonded / bonded LEDs or OLEDs, or thin-film solar cells (for example CdTe, CIS, CIGS, CSG (Crystalline Silicon on Glass), a-Si: H, a-SiGe: H, μc-Si: H). If the electrical functional layer 12 or a corresponding multilayer coating is to be completely or partially structured, a corresponding structuring can be carried out after application of the relevant layer or even after application of the last layer of the layer structure, but in any case it is advantageous to have such a structuring in the still plan to perform state of the glass sheet 10. It is thus easier, for example in a laser process, to keep an optical image of the laser beam on the flat layer 12 in focus during the entire patterning process. Furthermore, since many coating systems, eg vacuum coating systems for the coating of large-scale parts can only record plates with a height of only a few millimeters or a few centimeters, the coating of an uncurved glass plate 10 is much easier than the coating of curved plates, which by the usual strong Curvatures, such as those present in vehicle roofs, sometimes have a considerable total height from the edge regions to the vertex of the curve. Also, the homogeneity of the coating, for example, in a vacuum coating process on an uncurved plate is much easier to realize than on curved surfaces.
Aus der Verwendung einer Glasscheibe 10 ergibt sich ferner ein wesentlich besserer Schutz der elektrischen Funktionsschicht 12 vor Feuchtigkeit gegenüber derFrom the use of a glass pane 10 also results in a much better protection of the electrical functional layer 12 from moisture over the
Verwendung einer transparenten Kunststoffplatte als innere transparente Scheibe, da somit die für die Beschichtung in Frage kommenden empfindlichen und teilweise hydrophilen elektrischen Funktionsschichten beidseitig durch Glasscheiben 10 und 16 abgedeckt sind, welche insbesondere auch über die gesamte Verwendungsdauer eines entsprechenden Deckels eine wesentlich bessere Dichtigkeit gegenüber Feuchtigkeit bieten als Kunststoffbauteile.Use of a transparent plastic plate as the inner transparent pane, since thus the eligible for the coating in question sensitive and partially hydrophilic electrical functional layers are covered on both sides by glass sheets 10 and 16, which in particular over the entire period of use of a corresponding lid a much better tightness Provide moisture as plastic components.
Abschließend sei noch darauf hingewiesen, dass bei der schematischen Querschnittsansicht der Fig. 1 der gesamte Schichtaufbau ohne eine entsprechende Krümmung dargestellt ist, da hier nur schematisch die Schichtabfolge dargestellt werden soll. Finally, it should be noted that in the schematic cross-sectional view of Fig. 1, the entire layer structure is shown without a corresponding curvature, since only schematically the sequence of layers to be displayed.
BezuqszeichenlisteLIST OF REFERENCES
Glasscheibe elektrische FunktionsschichtGlass pane electrical functional layer
KleberGlue
ESG-ScheibeESG pane
KleberGlue
Kunststofffolie Plastic film

Claims

Ansprüche claims
1. Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Glasdeckels oder Glasfestelements für ein Fahrzeugdach, wobei im Zuge des Verfahrens: eine plane erste Glasscheibe (10) mit einer elektrischen Funktionsschicht (12) oder einer Mehrlagenbeschichtung, welche mindestens eine elektrische Funktionsschicht aufweist, beschichtet wird; die erste Glasscheibe (10) mittels eines Klebers (14) auf die einer Fahrzeuginnenseite zugewandten Seite einer gewölbten zweiten Glasscheibe (16) geklebt oder laminiert wird.1. A method for producing a curved glass cover or glass fixed element for a vehicle roof, wherein in the course of the process: a plane first glass sheet (10) with an electrical functional layer (12) or a multilayer coating, which has at least one electrical functional layer is coated; the first glass pane (10) is glued or laminated by means of an adhesive (14) onto the side of a curved second glass pane (16) facing a vehicle interior side.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Glasscheibe (16) aus Einscheibensicherheitsglas besteht.2. The method according to claim 1, characterized in that the second glass pane (16) consists of single-pane safety glass.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Glasscheibe (10) auf der der Fahrzeuginnenseite abgewandten Seite mit der elektrischen Funktionsschicht (12) oder der Mehrlagenbeschichtung beschichtet wird.3. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the first glass pane (10) on the side facing away from the vehicle interior side with the electrical functional layer (12) or the multilayer coating is coated.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Glasscheibe (10) mittels einer Schmelzklebefolie (14) oder eines Gießharzes auf die zweite Glasscheibe (16) geklebt oder laminiert wird.4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the first glass sheet (10) by means of a hot melt adhesive film (14) or a casting resin on the second glass pane (16) is glued or laminated.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die der Fahrzeuginnenseite zugewandten Seite der ersten Glasscheibe (10) mittels eines Klebers (18) eine Kunststofffolie (20) oder ein Folienverbund aufgeklebt wird.5. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that on the vehicle inside facing side of the first glass sheet (10) by means of an adhesive (18) a plastic film (20) or a film composite is adhered.
6. Verfahren nach Anspruch 5, rückbezogen auf Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mit dem Laminieren der ersten (10) auf die zweite Glasscheibe (16) die Kunststofffolie (20) oder der Folienverbund auf die erste Glasscheibe (10) laminiert oder autoklaviert wird.6. The method according to claim 5, based on claim 4, characterized in that simultaneously with the lamination of the first (10) on the second glass pane (16), the plastic film (20) or the film composite on the first glass sheet (10) laminated or autoclaved becomes.
7. Verfahren nach Anspruch 5 rückbezogen auf Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufkleben mittels eines Gießharzes der ersten Glasscheibe (10) auf die zweite Glasscheibe (16) die Kunststofffolie (20) oder der Folienverbund auf die erste Glasscheibe (10) laminiert oder autoklaviert wird. 7. The method of claim 5 based on claim 4, characterized in that after bonding by means of a casting resin of the first glass pane (10) on the second glass pane (16), the plastic film (20) or the film composite laminated to the first glass sheet (10) or autoclaved.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (20) eine Splitterschutzfolie ist oder der Folienverbund eine Splitterschutzfolie aufweist.8. The method according to any one of claims 5 to 7, characterized in that the plastic film (20) is a splinter protection film or the film composite has an anti-splintering film.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Glasscheibe (10) aus Floatglas einer Dicke von 0,7mm bis 2 mm besteht.9. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the first glass pane (10) consists of float glass of a thickness of 0.7 mm to 2 mm.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Glasscheibe (10) aus einem Glas einer Dicke von 0,2 bis 0,7 mm besteht.10. The method according to any one of the preceding claims 1 to 8, characterized in that the first glass pane (10) consists of a glass having a thickness of 0.2 to 0.7 mm.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Glasscheibe (10) vor dem Beschichten mit der elektrischen Funktionsschicht (12) oder der Mehrlagenbeschichtung chemisch gehärtet wird.11. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the first glass sheet (10) is chemically hardened prior to coating with the electrical functional layer (12) or the multilayer coating.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der elektrischen Funktionsschicht (12) um eine elektrochrome Schicht oder eine Elektrodenschicht oder eine Isolatorschicht oder eine Schicht aus Dünnschichtsolarzellen oder um eine flächige Elektrode mit aufgeklebten und / oder gebondeten LEDs oder OLEDs handelt oder die Mehrlagenbeschichtung mindestens eine solche Schicht aufweist.12. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that it is in the electrical functional layer (12) to an electrochromic layer or an electrode layer or an insulator layer or a layer of thin-film solar cells or a planar electrode with glued and / or bonded LEDs or OLEDs or the multilayer coating has at least one such layer.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Funktionsschicht (12) oder mindestens eine Schicht der Mehrlagenbeschichtung vor dem Auflaminieren der ersten Glasscheibe (10) auf die zweite Glasscheibe (16) strukturiert wird.13. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the electrical functional layer (12) or at least one layer of the multilayer coating before the lamination of the first glass pane (10) on the second glass pane (16) is patterned.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Strukturierung ein Laserstrukturierungsverfahren verwendet wird.14. The method according to claim 13, characterized in that a laser structuring method is used for structuring.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Funktionsschicht (12) oder die Mehrlagenbeschichtung durch Vakuumbeschichten auf der ersten Glasscheibe (10) aufgebracht wird.15. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the electrical functional layer (12) or the multilayer coating by vacuum deposition on the first glass sheet (10) is applied.
16. Gekrümmter Glasdeckels oder Glasfestelements für ein Fahrzeugdach, hergestellt mit einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche. 16. Curved glass cover or glass-fixed element for a vehicle roof, produced by a method according to one of the preceding claims.
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