WO2009012602A1 - Verfahren zur herstellung von dekorierten kunststoffteilen - Google Patents

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ink
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Toni Bunschi
Karl Webersberger
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Definitions

  • the invention relates to a process for the production of plastic parts with surface decoration, as well as composite systems, which were prepared using the product of the inventive method.
  • IMD In-Mold Decoration
  • the molding and insert molding makes high demands on the 'decorative layer, in particular, the' must withstand thermal and mechanical loads.
  • the color layer is overlaid with another layer to protect the decoration, especially when the back molding is done on the printed side of the plastic part.
  • the printed ink layer is protected against deformation with a polyurethane layer and a thermoplastic layer.
  • Object of the present invention is to provide an improved process for the production of plastic parts with heatdekor, which offers a high degree of customization of the decor.
  • the present invention describes a composite system which has been produced using a plastic film produced by the process according to the invention.
  • the method according to the invention comprises the following method steps: a) provision of an uncoated plastic film as a carrier film; b) printing the plastic film in the ink jet
  • UV-curable UV-curable
  • UV-curable UV-curable
  • the plastic film, which is printed may consist of various thermoplastics. These can be formed from homopolymers as well as from copolymers. In particular, polyurethane, polycarbonate, polyester, polyamide, polymethyl methacrylate, cellulose esters, PVC, polyvinyl acetate, polyvinyl butyrate or copolymers thereof, and mixtures of said polymers with one another and with other polymers; in a preferred embodiment, a homopolymer is used, particularly preferred is a homopolymer of polycarbonate.
  • the carrier film may be colorless or colored, translucent, transparent or opaque.
  • Uncoated films in the context of the present invention also include coextrusion films or laminates.
  • uncoated in the sense of the present invention means "not coated with a special, filler-free or filler-containing, ink-receptive layer".
  • solvent inks such as eco-solvent inks and light solvent inks, or UV-curable resp. UV-curable inks are used, for example, the eco-solvent inks of ROLAND DG BENELUX NV, Hout- straat 3, B-2260 Westerlo, Belgium.
  • the color pigments are usually in solvents selected from esters, in particular glycol esters, glycol ethers, ketones, lactones and mixtures thereof.
  • UV-curable resp. UV-curable inks understood.
  • These inks include e.g. UV-curing monomers and / or oligomers, at least one photoinitiator and pigments.
  • the monomers and / or the oligomers act as solvents to certain plastics which are capable of dissolving or swelling the plastic surface.
  • solvent-containing UV curing there are solvent-containing UV curing respectively.
  • UV-curing inks which in addition to photoinitiator, pigments and UV-curing respectively.
  • UV-curing components (monomers and / or oligomers and / or polymers which have at least partially UV-reactive groups) additionally contain solvents.
  • solvent inks are all inks whose content of organic solvents, including UV-curable components with solvent action, is at least 50%, preferably 80-90% by weight.
  • the inks commonly referred to as solvent inks are generally distinguished from solvent inks, which usually contain cyclohexanone and 2-butoxyethyl acetate, from the eco-solvent inks (based on ethylene-propylene glycol ether) and the mild solvents or lactates.
  • Inks containing butyrolactone as well as glycol esters are useful.
  • the technical differences lie in the dissolving power and in the evaporation rate. Due to the ingredients, said inks have different hazard markings. In the context of this invention, all of the above inks are useful.
  • ink and film should be coordinated, respectively be.
  • the solvent used in the ink must be compatible with the film, ie the solvent may only swell or dissolve the surface of the film and not dissolve.
  • Non-polar solvents are suitable for apolar plastics, polar solvents for polar plastics.
  • a polycarbonate film with an ink containing polypropylene glycol can be printed with good adhesion.
  • the printing is done in the ink-jet process, preferably with eco or mild (light) - solvent printers or printers for UV-curing respectively.
  • UV-curing inks any printer can be used, provided that its printhead and other functional elements are designed for the use of appropriate inks.
  • the plastic film can be printed on the top side and / or bottom side. Preferably, the pressure on the front resp. Top of the slide.
  • the process according to the invention gives good adhesion of the ink layer to a multiplicity of plastic films and, despite the transformation, good image quality retention. Thanks to the good adhesion, it is not necessary to protect the color layer by means of a superimposed protective layer, for example against bleeding, chipping or abrasion under light mechanical stress or against thermal action.
  • Preheating of the plastic film usually to 30- 50 ° C.
  • the optimum temperature must be determined for each film. be true. * At too low a temperature (generally ⁇ 30 0 C) to form drops and the ink blurs ( "bleeding") at too high a temperature (depending on the film from about 45 ° - 50 0 C). The polymer swells too much, whereby the quality of the printed image deteriorates.
  • the inventive method allows digital printing on plastic films, the choice of doctorsndekors given a broad creative freedom. It is thus possible to produce a large number of uniform plastic parts whose decor varies individually.
  • a wide variety of uncoated plastic films can be used as the backing film, allowing for optimal purpose adaptation and a low cost process.
  • a significant advantage of the method according to the invention is that such a good adhesion of the ink layer to the plastic film is achieved that an additional protective film can be dispensed with in the IMD process.
  • a cover layer for example a color layer
  • a second film which may be opaque to light
  • An opaque film or coating is particularly advantageous if the Sufo- lie is transparent, so that the applied decor better contrasted.
  • This opaque contrast layer is on the side of the surface after deformation of the printed plastic film, which is not directly accessible to the eye, i. seen by the observer behind the decorative layer. Applying a transparent film or coating may also be useful for protection (e.g., scratch resistance, UV protection, etc.).
  • a coating can be applied at least partially.
  • This layer may be before the deformation of the printed plastic film be applied or in a later process step.
  • Such a layer protects against abrasion or mechanical damage (for example scratches), which is particularly the case with molded parts which are particularly stressed during use by the end user (eg mobile phone shells) or molded parts requiring long-term use (for example the surface of furniture). , is desirable.
  • a layer can also contribute to improving the feel.
  • Layers are suitable, for example, coatings or heat sealing. The suitable substances and methods are known to the person skilled in the art.
  • Such a layer can serve decorative aspects since the gloss of the surface can be varied.
  • the printed foil can have different
  • the second aspect of the present invention relates to a composite system which has been produced using a plastic film produced by the process according to the invention.
  • the formed, printed plastic film can be back-injected in a further processing method, for example in an IMD process.
  • the reshaped films are trimmed prior to injection.
  • various plastics for example, recyclates.
  • the composite system produced in this way can be used in various fields, such as body parts for the automotive industry, housings of telecommunications, consumer electronics or household appliances, as well as the surface of furniture.
  • the deformed film can also be used in non-back-injected form, optionally with a protective layer. Such deformed films find various applications, for example for variable mobile phone shells.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen, umfassend die Verfahrensschritte a) Bereitstellen einer unbeschichteten Kunststofffolie als Trägerfolie; b) Bedrucken der Kunststofffolie mit einer die Oberfläche der Kunststofffolie quellenden und/oder anlösenden Tinte im Ink-Jet-Verfahren; und c) Umformen der bedruckten Kunststofffolie. Weiterhin werden Verbundsysteme beschrieben, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wurden.

Description

Verfahren zur Herstellung von dekorierten Kunststoffteilen
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen mit Oberflächendekor, sowie Verbundsysteme, die unter Verwendung des Erzeugnisses des erfindungsgemässen Verfahrens hergestellt wurden.
Stand der Technik
Im so genannten In-MoId Decoration (IMD) - Verfahren wird eine dekorierte Folie verformt, beschnitten, in ein Spritzwerkzeug eingelegt und anschliessend mit einem thermoplastischen Kunststoff hinterspritzt. Mit diesem Verfahren lassen sich Kunststoffteile mit einer vielfältigen Oberflächengestaltung herstellen.
Das Verformen und Hinterspritzen stellt hohe Anforderungen an die' Dekorschicht, die insbesondere den' thermischen und mechanischen Belastungen standhalten muss. Üblicherweise wird zum Schutz des Dekors die Farbschicht mit einer weiteren Schicht überlagert, besonders, wenn das Hinterspritzen auf die bedruckte Seite des Kunststoffteils erfolgt. So wird beispielsweise in DE-A 44 24 106 die aufgedruckte Farbschicht vor dem Verformen mit einer Polyurethanschicht und einer thermoplastischen KunststoffSchicht geschützt.
Siebdruckverfahren zum Bedrucken von Folien sind hinreichend bekannt. Der Siebdruck hat allerdings den Nachteil, dass Schablonen angefertigt werden müssen, was die gestalterische Freiheit hinsichtlich individueller Anfertigungen einschränkt und bei niedrigen Stückzahlen des Endprodukts wenig wirtschaftlich ist.
Digitaldruckverfahren bieten hingegen eine breitere gestalterische Freiheit. Als mit Solventtinten im Tintenstrahlverfahren bedruckbar gelten neben synthetischen Textilien und Papieren auch Kunststofffolien mit speziellen Farbaufnahmebeschichtungen . Bei den unbeschichteten Medien kennt man die Nutzung von Folien und Scrimbannern aus PVC, welche für nicht-verformte Anwendungen als mit Solventtinten gut haftbar bedruckbar angegeben werden, ünbeschichtete Fo- lien aus Polycarbonat, Plexiglas, Polyester und Polyurethan galten allerdings bislang nicht als mit Solventtinten gut haftend bedruckbar. Insofern wurden durch Tin- tenstrahldruckverfahren dekorierte Folien bisher nicht als für das Umformen ohne Zύsatzmassnahmen geeignet be- funden.
Beschreibung der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Kunst- stoffteilen mit Oberflächendekor bereitzustellen, welches eine hohe individuelle Gestaltungsmöglichkeit des Dekors bietet .
Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch Bedrucken der Kunststofffolie mit Solventtinten im Tintenstrahlverfahren (Ink-Jet-Verfahren) die Farbschicht nicht noch mal beschichtet werden muss, um eine für das Umformen, insbesondere für das Umformen und Hinterspritzen, ausreichend gute Haftung der Farbschicht zu gewährleisten. Durch das erfindungsgemässe Verfahren kann ge- genüber anderen Drucktechniken ein Arbeitsschritt eingespart werden.
In einem zweiten Aspekt beschreibt die vorliegende Erfindung ein Verbundsystem, das unter Verwendung einer nach dem erfindungsgemässen Verfahren herge- stellten Kunststofffolie hergestellt wurde.
Das erfindungsgemässe Verfahren umfasst die folgenden Verfahrensschritte: a) Bereitstellen einer unbeschichteten Kunststofffolie als Trägerfolie; b) Bedrucken der Kunststofffolie im Ink-Jet-
Verfahren mit einer die Kunststofffolie an der Oberfläche quellenden und/oder anlösenden Solventtinte; und c) Verformen der bedruckten Kunststofffolie.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden die Begriffe (i) -„umformen" und „verformen", (ii) „härtbar" und „härtend" und (iii) „nachhärtbar" und „nachhärtend" synonym- verwendet .
Ferner werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung - sofern nicht ausdrücklich etwas anderes erwähnt ist - unter Solventtinten auch UV-härtbare (UV-härtende) und/oder UV-nachhärtbare (UV nachhärtende) Tinten verstanden .
Für das erfindungsgemässe Verfahren eignen sich verschiedene unbeschichtete Kunststofffolien. Die Kunststofffolie,, die bedruckt wird (im Folgenden auch als Trägerfolie bezeichnet) kann aus verschiedenen Thermoplasten bestehen. Diese können sowohl aus Homopolymeren als auch aus Copolymeren gebildet sein. Insbesondere eignen sich Polyurethan, Polycarbonat, Polyester, Polyamid, Polymethylmetacrylat, Celluloseester, PVC, Polyvinylace- tat, Polyvinylbutyrat oder Copolymere davon, sowie Mischungen der genannten Polymere untereinander und mit anderen Polymeren; in einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Homopolymer verwendet, besonders bevorzugt ist ein Homopolymer aus Polycarbonat. Die Trägerfolie kann farblos oder eingefärbt, transluzent, transparent oder lichtundurchlässig sein. Als unbeschichtete Folien im Sinne der vorliegenden Erfindung gelten auch Co- Extrusionsfolien oder Laminate. Mit anderen Worten, „un- beschichtet" im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet „nicht mit einer speziellen, füllstofffreien oder füll- stoffhaltigen, Tintenaufnahmeschicht" beschichtet.
Zum Bedrucken der Kunststofffolie mit einer Dekorschicht können Solventtinten, wie Eco-Solventtinten und light Solventtinten, oder UV-härtbare resp. UV-nachhärtbare Tinten verwendet werden, beispielsweise die Eco- Solventtinten der Firma ROLAND DG BENELUX N. V., Hout- straat 3, B-2260 Westerlo, Belgien. In den heute gebräuchlichen Solventtinten befinden sich die Farbpigmente üblicherweise in Lösungsmitteln ausgewählt aus Estern, insbesondere Glykolestern, Glykolethern, Ketonen, Lacto- nen und Mischungen derselben.
Neben diesen unter dem Begriff Solventtinten im Handel erhältlichen Tinten, werden im Rahmen dieser Erfindung auch UV-härtbare resp. UV-nachhärtbare Tinten verstanden. Diese Tinten umfassen z.B. UV-härtende Mono- mere und/oder Oligomere, mindestens einen Photoinitiator und Pigmente. Die Monomere und/oder die Oligomere wirken gewissen Kunststoffen gegenüber als Lösungsmittel, welche in der Lage sind, die KunststoffOberfläche anzulösen oder zu quellen. Daneben existieren auch lösungsmittelhaltige UV härtende resp. UV-nachhärtende Tinten, welche neben Photoinitiator, Pigmenten und UV-härtenden resp. UV- nachhärtenden Komponenten (Monomere und/oder Oligomere und/oder Polymere, welche mindestens teilweise UV- reaktive Gruppen aufweisen) zusätzlich Lösungsmittel ent- halten.
Als Solventtinten werden im Rahmen dieser Erfindung alle Tinten verstanden, deren Gehalt an organischen Lösungsmitteln einschliesslich UV-härtbaren Komponenten mit Lösungsmittelwirkung mindestens 50 %, vorzugs- weise 80-90 Gewichtsprozent, beträgt. Man unterscheidet bei den üblicherweise als Solventtinten bezeichneten Tinten im Allgemeinen Solventtinten, die üblicherweise Cyc- lohexanon und 2-Butoxyethylacetat enthalten, von den Eco- Solventtinten (auf Basis von Ethylen-propylen- glykolether) und den Mild (Light ) -Solvent bzw Lactat-
Tinten, die neben Butyrolacton auch Glykolester beinhalten. Die technischen Unterschiede liegen im Lösevermögen und in der Verdunstungsgeschwindigkeit. Aufgrund der Inhaltsstoffe weisen die genannten Tinten unterschiedliche Gefahrenkennzeichnungen auf. Im Rahmen dieser Erfindung sind alle oben genannten Tinten brauchbar. Um eine optimale Haftung der Farbschicht auf der Kunststofffolie zu erzielen, sollten Tinte und Folie aufeinander abgestimmt werden, respektive sein. Das in der Tinte verwendete Lösungsmittel muss kompatibel zur Folie sein, d.h. das Lösungsmittel darf die Oberfläche der Folie nur quellen oder anlösen und nicht auflösen. Für apolare Kunststoffe eigenen sich insbesondere apolare Lösungsmittel, für polare Kunststoffe polare Lösungsmittel. So kann z.B. eine Polycarbonatfolie mit einer Tinte, die Polypropylenglykol beinhaltet, gut haftend bedruckt werden .
Der Druck erfolgt im Tintenstrahlverfahren, bevorzugterweise mit Eco- oder Mild (Light) - Solventdruckern oder Druckern für UV-härtende resp. UV- nachhärtende Tinten. Grundsätzlich kann jeder Drucker verwendet werden, vorausgesetzt dessen Druckkopf sowie weitere Funktionselemente sind für den Gebrauch entsprechender Tinten ausgelegt.
Dabei kann die Kunststofffolie oberseitig und/oder unterseitig bedruckt werden. Bevorzugt ist der Druck auf der Vorder- resp. Oberseite der Folie.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass das erfindungsgemässe Verfahren gute Haftung der Farbschicht auf einer Vielzahl von Kunststofffolien und trotz Umfor- mung guten Erhalt der Bildqualität ergibt. Dank der guten Haftung ist es nicht notwendig, die Farbschicht mittels einer überlagerten Schutzschicht, beispielsweise gegen Ausbluten, Abplatzen oder Abrieb unter schwacher mechanischer Beanspruchung oder gegen thermische Einwirkung, zu schützen.
Ein besonders gutes Ergebnis wurde mit dem erfindungsgemässen Verfahren erzielt, in dem eine PoIy- carbonatfolie mit „Ecosol Max" unter Verwendung eines Roland Sp300-Druckers bedruckt wurde. Das Druckverfahren erfolgt vorzugsweise unter
Vorwärmung der Kunststofffolie, üblicherweise auf 30- 500C. Die optimale Temperatur muss für jede Folie be- stimmt werden. Bei zu niedriger * Temperatur (im allgemeinen ≤ 300C) bilden sich Tropfen und die Tinte verschwimmt („bleeding") . Bei zu hoher Temperatur (je nach Folie ab ca. 45°- 500C) quillt das Polymer zu stark, wodurch sich die Qualität des Druckbilds verschlechtert.
Da das erfindungsgemässe Verfahren den Digitaldruck auf Kunststofffolien erlaubt, ist der Wahl des Oberflächendekors eine breite gestalterische Freiheit gegeben. So ist es möglich, eine Vielzahl von gleichförmi- gen Kunststoffteilen herzustellen, deren Dekor individuell variiert. Ausserdem kann eine breite Vielfalt von unbeschichteten Kunststofffolien als Trägerfolie verwendet werden, was optimale Zweckadaption und ein kostengünstiges Verfahren ermöglicht. Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist, dass eine derart gute Haftung der Farbschicht auf der Kunststofffolie erreicht wird, dass im IMD-Verfahren auf eine zusätzliche Schutzfolie verzichtet werden kann.
In einer Ausführungsform wird auf der Farb- schicht oder auf der nicht bedruckten Seite der Trägerfolie eine Deckschicht (beispielsweise eine Farbschicht) und/oder eine zweite Folie aufgetragen, die lichtundurchlässig sein kann. Eine lichtundurchlässige Folie oder Be- schichtung ist besonders vorteilhaft, wenn die Trägerfo- lie transparent ist, damit das aufgetragene Dekor besser kontrastiert. Diese lichtundurchlässige Kontrastschicht befindet sich nach dem Verformen der bedruckten Kunststofffolie auf der Seite der Oberfläche, die dem Auge nicht direkt zugänglich ist, d.h. vom Betrachter aus ge- sehen hinter der Dekorschicht. Das Auftragen einer transparenten Folie oder Beschichtung kann auch zum Schutz (z.B. Kratzfestigkeit, UV-Schutz, etc.) sinnvoll sein.
Auf der Oberfläche der bedruckten Kunststofffolie kann zusätzlich, insbesondere wenn sich die Farb- schicht auf der Oberfläche befindet, eine Beschichtung zumindest teilweise aufgetragen werden. Diese Schicht kann vor der Verformung der bedruckten Kunststofffolie aufgetragen werden oder in einem späteren Verfahrensschritt. Eine solche Schicht schützt gegen Abrieb oder mechanische Beschädigung (z.B. Kratzer), was insbesondere bei Formteilen, welche bei der Nutzung durch den End- Verbraucher besonders strapaziert werden (z.B. Handyschalen) oder Formteilen, welche eine langjährige Benutzung erfordern (beispielsweise die Oberfläche von Möbeln) , wünschenswert ist. Weiterhin kann eine solche Schicht auch zur Verbesserung der Haptik beitragen. Als Beschich- tungen resp. Schichten eignen sich beispielsweise Lackierungen oder Heisssiegelung . Die sich eignenden Stoffe und Methoden sind dem Fachmann bekannt. Eine solche Schicht kann dekorativen Aspekten dienen, da der Glanz der Oberfläche variiert werden kann. Die bedruckte Folie kann über verschiedene
Kalt- und Warmformverfahren umgeformt resp. verformt, bzw. tiefgezogen werden, die dem Fachmann bekannt sind. Die bei dem Verformen auftretenden hohen Temperaturen und Scherkräfte stellen hohe Anforderungen an die Farb- schicht. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Folie zeigt aufgrund der guten Hafteigenschaften der Farbschicht keine Rissbildung beim Verformen.
Der zweite Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verbundsystem, welches unter Verwendung ei- ner nach dem erfindungsgemässen Verfahrens hergestellten Kunststofffolie hergestellt wurde. Die umgeformte, bedruckte Kunststofffolie kann in einem weiteren Verarbeitungsverfahren, beispielsweise in einem IMD-Verfahren, hinterspritzt werden. Üblicherweise werden in einem IMD- Verfahren die umgeformten Folien vor dem Hinterspritzen beschnitten. Zum Hinterspritzen eignen sich verschiedene Kunststoffe, beispielsweise auch Rezyklate. Das so hergestellte Verbundsystem kann in verschiedenen Bereichen angewendet werden, wie z.B. als Karosserieteile für den Au- tomobilbau, Gehäuse von Telekommunikations-, Unterhaltungselektronik- oder Haushaltsgeräten, sowie als Oberfläche von Möbeln. Weiterhin kann die verformte Folie auch in nicht hinterspritzter Form verwendet werden, gegebenenfalls mit einer Schutzschicht. Solche verformten Folien finden verschiedene Anwendungen, beispielsweise für vari- able Handy-Schalen.
Die hier beschriebenen Alternativen können, sofern technisch möglich und sinnvoll, untereinander beliebig kombiniert werden, und im erfindungsgemässen Verfahren und/oder Verbundsystem verwendet werden.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen, umfassend die Verfahrensschritte a) Bereitstellen einer unbeschichteten Kunststofffolie als Trägerfolie; b) Bedrucken der Kunststofffolie im Ink-Jet- Verfahren mit einer die Oberfläche der Kunststofffolie guellenden und/oder anlösenden Solventtinte zur Erzeugung einer Dekorschicht; und c) Verformen der bedruckten Kunststofffolie .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie im Tintenstrahlverfah- ren bedruckt wird.
3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie ein Homopolymer aus thermoplastischem Polyurethan, PoIy- carbonat, Polyester, Polyamid, Polymethylmetacrylat, CeI- luloseester, PVC, Polyvinylacetat oder Polyvinylbutyrat ist oder ein Copolymer umfassend thermoplastisches Polyurethan, Polycarbonat, Polyester, Polyamid, Polymethylmetacrylat, Celluloseester, PVC, Polyvinylacetat oder PoIy- vinylbutyrat ist, insbesondere ein Homopolymer aus Polycarbonat .
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Solventtinte ausgewählt ist aus Eco-Solventtinten oder MiId-
Solventtinten oder UV-härtenden oder UV-nachhärtenden Tinten.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Bedrucken der Folie die Polymeroberfläche erhitzt wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie transparent ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine lichtundurchlässige Kunststofffolie oder Farbschicht auf der Dekorschicht oder der Trägerfolie aufgebracht wird.
8. Verfahren nach einem der nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Kunststoffteils zumindest teilweise lackiert oder heiss versiegelt wird.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die bedruckte und verformte Kunststofffolie hinterspritzt wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Solventtinte ausgewählt ist aus Eco-Solventtinten oder MiId- Solventtinten .
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Solventtinte ausgewählt ist aus UV-härtenden oder UV-nachhärtenden Tinten.
12. Eine mit Solventtinte bedruckte und verformte Kunststofffolie herstellbar nach dem Verfahren von einem der vorangehenden Ansprüche.
13. Verbundsystem umfassend eine Kunststofffolie gemäss Anspruch 12.
14. Verwendung einer mit Solventtinte bedruckten Kunststofffolie zum Tiefziehen.
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