WO2008126040A2 - Procedimiento para el tratamiento de plasticos, en especial de residuos plasticos, y utilizacion de hidrocarburos procedentes de la pirolisis catalitica de dichos residuos plasticos. - Google Patents

Procedimiento para el tratamiento de plasticos, en especial de residuos plasticos, y utilizacion de hidrocarburos procedentes de la pirolisis catalitica de dichos residuos plasticos. Download PDF

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gas
residues
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Roberto Aguado Zarraga
Martin Olazar Aurrecoechea
Javier Bilbao Elorriaga
Jose Leandro Martinez Camus
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Energy & Environment Consulting, S. L.
Universidad Del Pais Vasco/Euskal Herriko Unibertsitatea
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    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/07—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of solid raw materials consisting of synthetic polymeric materials, e.g. tyres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B49/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated
    • C10B49/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge
    • C10B49/04—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated
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    • C10B49/10—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated in dispersed form according to the "fluidised bed" technique
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    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/141—Feedstock
    • Y02P20/143—Feedstock the feedstock being recycled material, e.g. plastics

Definitions

  • the present invention relates to a process for the treatment of plastics, especially of plastic waste, and to a use of hydrocarbons from the catalytic pyrolysis of said plastics.
  • Plastic waste constitutes, due to its composition and its properties, a product that can take advantage of both material and energy.
  • Pyrolysis is the most interesting of the three thermochemical degradation pathways since, by varying the operating conditions of the reactor (temperature and presence of cracking catalysts in the reaction medium), the composition of the products obtained can be adjusted to satisfy different needs
  • the objective of the present invention is to solve the aforementioned drawbacks, developing a procedure for the treatment of plastics, especially of plastic waste, which is energy self-sufficient and which enables the recovery of said waste with a very high energy efficiency.
  • the invention relates to a process for the treatment of plastics, especially plastic waste, which comprises the step of carrying out the catalytic pyrolysis of said plastics in the presence of a cracking catalyst selected to obtain hydrocarbons, and that is characterized by the fact that said pyrolysis is carried out by the system of so-called spout bed contact and under suitable conditions to allow the total conversion to gas, under reactor conditions, of said plastics, and by the fact that it also comprises the stage of generating electrical energy by means of a cogeneration equipment fed substantially from hydrocarbons from said gas.
  • cogeneration equipment shall mean any equipment or system capable of simultaneously generating and exploiting electricity and heat from a liquid or gaseous fuel, either by means of a device that uses alternative engines, gas turbines, steam turbines and / or fuel cells.
  • the contact method used to perform the pyrolysis will be understood, which basically consists of arranging the solid to be treated (plastic, in this case) in a bed through which the gas enters, and in using, instead of the classic distribution plate characteristic of fluidized beds, a hole through which the gas passes, opening a channel through which it rises.
  • the solid to be treated which can be fed by the upper part, is circulating covering a cycle composed of a descending stage in the annular zone of the bed that surrounds said channel, and an ascending stage in the area of the channel, driven by gas
  • the spout bed contact system applied to the catalytic pyrolysis process allows the continuous operation of the treatment procedure, since it is not necessary to stop the pyrolysis operation to load the solid to be treated and the discharge of the catalyst.
  • the spout bed system also offers other advantages. Among them, the fact that it allows to effectively treat solids of irregular texture and with tendency to agglomeration, characteristics that are common to granular materials (for example, plastic-type waste), since the action of high speed in said system Breaks the agglomerates. Similarly, larger particles can be processed than those processed in fluidized bed systems.
  • the volume of a jet bed reactor is substantially lower than that of other reactors such as fluidized bed, since due to the vigorous movement of the bed, the molten plastic layer surrounding the particles can be up to 50 times larger.
  • the cracking catalyst is selected to obtain hydrocarbons of a molecular size suitable for use as a fuel in said cogeneration equipment and, preferably, the molecular size of said hydrocarbons is such that the molecules have less of 25 carbon atoms.
  • the pyrolysis reactor which includes the spout bed contact system, has a wall with an inverted truncated conical configuration, the lower part of said wall comprising the gas inlet to move the bed.
  • truncated cone bed reactor to the catalytic pyrolysis of plastics provides great advantages that have a positive impact on the overall energy efficiency of the treatment process.
  • the use of the truncated cone reactor allows to increase the operating gas flow range, work with wider distributions of particle sizes and treat a greater flow of plastics for a given volume.
  • less temperature is also required to carry out the catalytic pyrolysis and, as a result of all this, the energy needs of the process are considerably reduced.
  • said truncated conical configuration wall comprises a cylindrical upper extension of the same section as the conical area that has the function of collecting the solids carried by the gas that arises from the center of the bed (plastic and catalyst).
  • the pyrolysis reactor zone occupied by the cracking catalyst and forming the bed includes a central device consisting of two rings located one in the upper area of the conical chamber and another in the upper cylindrical extension. Said device allows to treat both materials with narrow granular distributions (little variation in particle diameters) and very heterogeneous mixtures, that is, which allows granulometric fractions with different sizes to be pyrolyzed in a single operation.
  • the process of the invention comprises the step of recirculating a part of the gas of pyrolysis obtained to the reactor for the fluidization of the bed and for the supply of heat, the temperature of said recirculated gas being maintained by thermal energy from the post-combustion of the exhaust gases of said cogeneration equipment. Thanks to this, the pyrolysis operation can be maintained autothermally in an easy way, without the need for an external heat input, for example, by partially burning the plastic waste as the state of the art processes do.
  • the treatment process of the present invention comprises the step of cooling the gas produced under reactor conditions to obtain said hydrocarbons, and said cooling is carried out by means of an absorption refrigerating equipment that uses thermal energy, preferably hot water, from of the cogeneration team.
  • said plastics are crushed, washed and dried before proceeding with pyrolysis, the thermal energy necessary to carry out said drying of said cogeneration equipment.
  • the process comprises the step of using thermal energy from said cogeneration equipment to meet thermal needs of at least one parallel product treatment process.
  • said parallel treatment process comprises the stage of desalination of brackish water by means of a thermal evaporation desalination system.
  • the process has the advantage that, in addition to electricity, it generates excellent quality drinking water.
  • the process comprises the step of recovering the carbon dioxide from the flue gases of said cogeneration equipment and, advantageously, said recovery is carried out by means of a chemical absorption and extraction system.
  • the economic profitability and the energy and material efficiency of the process of the present invention is very high, since it makes it possible to obtain liquid carbon dioxide useful for use as a raw material in various industrial processes.
  • said residues are thermoplastic residues of polyolefin and / or polyoaromatic nature that lack heteroatoms.
  • said residues may be plastic residues comprising heteroatoms, such as polyvinyl chloride, being necessary in this case to carry out an additional stage of low temperature pyrolysis to eliminate said heteroatoms.
  • heteroatoms such as polyvinyl chloride
  • said cracking catalyst comprises zeolites.
  • the present invention relates to the use of hydrocarbons from the catalytic pyrolysis of plastics, especially of plastic waste, as fuel in a cogeneration equipment for the recovery of carbon dioxide from the gases of combustion of said cogeneration equipment.
  • said hydrocarbons have a molecular size such that the molecules have less than 25 carbon atoms.
  • the plastic that can be treated in the process will preferably be supplied by plastic waste management companies. It is plastic classified by type of polymer and subsequently pressed and compacted in bullets to reduce transport costs. However, the process is also of great interest to the waste generating companies themselves, in which case, the plastic material to be treated does not require bullet compaction, but only its classification by type of polymer.
  • thermoplastic polymer waste material of polyolefinic nature (high and low density polyethylene and polypropylene, among others) and polyaromatic nature (high impact polystyrene and polystyrene, among others).
  • thermoplastic residues comprise heteroatoms, for example, in amounts greater than 1% by weight, it will be necessary to carry out an additional stage of low temperature pyrolysis to eliminate said heteroatoms, before proceeding to the catalytic pyrolysis itself.
  • the waste to be treated is thermoplastic waste of polyolefinic nature, preferably polyethylene.
  • the reactor wall 1 has an inverted trunk-conical configuration 2 with a cylindrical upper extension 3.
  • the plastic waste is crushed, to be washed and dried.
  • the purpose of the crushing step is to chop the plastic to obtain a homogeneous granular material that is suitable for feeding to reactor 1 or pyrolysis reactor.
  • the particle size depends on the geometry of the reactor 1, the spout bed technology proposed in this embodiment allows to work with particle sizes larger than those of other reactors, which means an energy saving at this stage that results in the final energy efficiency of the process.
  • the granulated plastic is washed with water to remove dirt and then dried by hot air.
  • the plastic wash waters are treated in a sewage treatment plant and the sludge generated in it, also dried with hot air and sent to an inert landfill.
  • the thermal energy required to dry both the granulated plastic and the sludge of the sewage treatment plant of said plastic is obtained from a system that recovers the heat of the cooling circuits of the equipment's alternative motors of cogeneration and combustion fumes of said engines, or of the condensates of the steam turbine of the combined cycle.
  • the granulated, washed and dried plastic is it introduces into the pyrolysis reactor 1, preferably from the top, through the opening 4, while the gas necessary to provide heat and move the catalyst bed is fed from the inlet 5.
  • the type of catalyst and the conditions in those carried out by the pyrolysis are suitable to allow the total conversion to gas, under reactor conditions, of the plastic, so that with the process of the present invention, no waxes are generated.
  • the bed of catalyst particles that is arranged inside reactor 1 is prepared based on zeolites with good cracking properties (HZSM5, ⁇ , HY), and with a particle diameter that depends of the specific geometry of said reactor 1.
  • the pyrolysis reactor 1 has a wall with an inverted truncated conical configuration 2, with a smaller diameter greater than the diameter of the inlet 5 through which the gas is driven.
  • said reactor 1 comprises an upper cylindrical extension 3 of the same section as the trunk-conical zone 2 which has the function of collecting the solids carried by the gas that arises from the center of the bed (plastic and catalyst).
  • the trunk-conical section 2 of the pyrolysis chamber or reactor 1 of the present embodiment has very particular dimensions and design of the gas inlet 5 that allow to achieve maximum gas-solid contact efficiency, a minimum loss of load and a uniformity of the solids to be treated.
  • the angle of inclination ⁇ corresponding to the inverted truncated conical part 2 of the pyrolysis chamber or reactor 1 is between 28 ° and 50 °; and that the relationship between the diameter of the inlet 5 and the diameter of the base 6 of the trunk part- Conical 2, is between 1/2 and 5/6. It is also expected that the flow of gas at the inlet is between 1.5 and 2 times higher than that corresponding to a predetermined minimum speed, depending on the properties of the material that makes up the bed (catalyst and plastic waste) and the geometric factors of the same reactor 1.
  • the ratio between the diameter of the gas inlet 5 to the reactor 1 and the diameter of said particles should preferably be between 2 and 30.
  • a central device 7 that guides the inlet gas to the surface of the bed and opens the central jet required for movement cyclic.
  • This device 7 consists of two rings 8.9 of the same diameter as the gas inlet 5 of the pyrolysis chamber 1. One of them is flush to the top of the cone 2 and the other is above the cone 2. Both 8.9 are attached by three ribs 10 to the base 6 of the chamber 1.
  • the purpose of the lower ring 8 is to achieve opening of the central channel and the consequent stability of the bed.
  • the upper ring 9 prevents the height of the source from being excessively high, a situation that occurs when the particles are light or small.
  • a baffle 11 is placed at the top of the cylindrical section 3.
  • the central device 7 described in the previous paragraph has the advantage that it allows to treat both materials with narrow granular distributions (little variation in particle diameters) and very heterogeneous mixtures, that is, that allows pyrolization in a single Operation granulometric fractions with different sizes.
  • the cracking catalyst used is selected to obtain hydrocarbons of a molecular size such that the molecules have less than 25 carbon atoms.
  • two types of equipment will preferably be used, one that uses hydrocarbons in the gas state and the other, hydrocarbons in the liquid state.
  • Such equipment can perform cogeneration either through the system of alternative internal combustion engines or through the combined cycle system that uses gas and steam turbines and a boiler.
  • any system capable of generating electricity and thermal energy from a fuel may be suitable.
  • a part of the pyrolysis gas produced is recirculated to the pyrolysis reactor 1 to move the bed and provide heat.
  • the thermal energy to maintain the temperature level of the recirculated pyrolysis gases is obtained from the post-combustion of the exhaust gases of the cogeneration equipment, since, as is known, the temperature of said gases ( fumes at 42O 0 C with 12% oxygen) can be increased up to 600 0 C by post-combustion by additional oxygen.
  • Pyrolysis gas recirculation at 600 0 C It has the advantage of allowing the pyrolysis operation to be maintained autothermally without the need for an external heat input, which greatly increases the energy efficiency of the process.
  • the cooling of the pyrolysis gases to obtain hydrocarbons is carried out by means of an absorption refrigeration equipment that uses hot water from the process cogeneration equipment .
  • both thermal energy and electrical energy generated with cogeneration equipment can also be used to meet the energy needs of parallel processes of waste or product treatment. This increases the energy efficiency of the process, as well as its economic profitability.
  • the process described also foresees the recovery and concentration of carbon dioxide from the combustion fumes of cogeneration equipment, by means of a chemical absorption and extraction system that, preferably, uses a monoethanolamine solution at 30 %.
  • the exhaust gas from the system is cooled and compressed until the carbon dioxide is liquefied and then stored in tanks.
  • the wealth of the gas obtained exceeds 99.8% of carbon dioxide.
  • the process of the present The invention constitutes an integral process of plastics treatment, especially of plastic waste, of high energy efficiency, which allows to obtain, in addition to electrical energy, other products such as, for example, drinking water and liquid carbon dioxide.
  • the treatment process of the present invention is very economically profitable, since it allows to treat a significant amount of plastic waste with maximum energy and material efficiency, so it constitutes a real alternative to the pouring of plastics mostly from used containers.

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Abstract

Comprende Ia etapa de llevar a cabo Ia pirólisis catalitica de dichos plásticos y se caracteriza por el hecho de que dicha pirólisis se lleva a cabo mediante el sistema de contacto de lecho en surtidor y en unas condiciones adecuadas para permitir Ia conversión total a gas, en condiciones de reactor (1), de dichos plásticos, y por el hecho de que comprende, además, Ia etapa de generar energía eléctrica mediante un equipo de cogeneración alimentado a partir de hidrocarburos. Es autosuf iciente energéticamente y tiene un rendimiento energético muy elevado.

Description

PROCEDIMIENTO PARA EL TRATAMIENTO DE PLÁSTICOS, EN
ESPECIAL DE RESIDUOS PLÁSTICOS, Y UTILIZACIÓN DE HIDROCARBUROS PROCEDENTES DE LA PIRÓLISIS CATALÍTICA DE
DICHOS RESIDUOS PLÁSTICOS.
La presente invención se refiere a un procedimiento para el tratamiento de plásticos, en especial de residuos plásticos, y a una utilización de hidrocarburos procedentes de la pirólisis catalítica de dichos plásticos.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Actualmente se generan una gran cantidad de residuos plásticos para los que es necesario encontrar una salida que vaya más allá de su acumulación en vertederos donde sólo originan problemas medioambientales y de deterioro del paisaje.
Los residuos plásticos constituyen, debido a su composición y a sus propiedades, un producto susceptible de aprovechar tanto material como energéticamente.
Son conocidos procedimientos para la valorización de residuos plásticos que llevan a cabo la degradación termoquímica de dichos residuos, ya sea mediante combustión, gasificación o pirólisis.
La pirólisis es la más interesante de las tres vías de degradación termoquímica ya que, variando las condiciones de operación del reactor (temperatura y presencia de catalizadores de craqueo en el medio de reacción) , se puede ajustar la composición de los productos obtenidos para que satisfagan distintas necesidades .
Sin embargo, los requerimientos energéticos de los procesos de valorización que emplean pirólisis son muy elevados debido a la naturaleza endotérmica de los procesos físicos y químicos involucrados, es decir, debido al calor necesario para fundir el polímero, calentarlo hasta la temperatura de reacción y facilitar las reacciones químicas de craqueo térmico y catalítico. Por este motivo, en algunos procesos, para poder mantener autotérmicamente la pirólisis en el intervalo de 6000C a 8000C, es necesario que se lleve a cabo la combustión parcial de dichos plásticos, por lo que, en la práctica, la valorización del residuo nunca es completa. Por otro lado, hasta la fecha, la pirólisis catalítica de plásticos se ha llevado a cabo en reactores que presentan diversas deficiencias, como por ejemplo; limitaciones en la transferencia de materia y de calor debidas al pobre contacto entre el gas y el sólido, necesidad de emplear grandes lechos para evitar la adherencia de las partículas debido al recubrimiento con plástico fundido y elevado consumo energético en el calentamiento y movimiento del lecho.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
El objetivo de la presente invención es resolver los inconvenientes mencionados, desarrollando un procedimiento para el tratamiento de plásticos, en especial de residuos plásticos, que es autosuficiente energéticamente y que posibilita la valorización de dichos residuos con un rendimiento energético muy elevado.
De acuerdo con un primer aspecto, la invención se refiere a un procedimiento para el tratamiento de plásticos, en especial de residuos plásticos, que comprende la etapa de llevar a cabo la pirólisis catalítica de dichos plásticos en presencia de un catalizador de craqueo seleccionado para obtener hidrocarburos, y que se caracteriza por el hecho de que dicha pirólisis se lleva a cabo mediante el sistema de contacto denominado de lecho en surtidor y en unas condiciones adecuadas para permitir la conversión total a gas, en condiciones de reactor, de dichos plásticos, y por el hecho de que comprende, además, la etapa de generar energía eléctrica mediante un equipo de cogeneración alimentado sustancialmente a partir de hidrocarburos procedentes de dicho gas.
En la presente invención por equipo de cogeneración se entenderá cualquier equipo o sistema susceptible de generar y aprovechar simultáneamente electricidad y calor a partir de un combustible líquido o gaseoso, ya sea mediante un equipo que utiliza motores alternativos, turbinas de gas, turbinas de vapor y/o células de combustible. De igual modo, por sistema de contacto de lecho en surtidor se entenderá el método de contacto empleado para realizar la pirólisis que consiste básicamente en disponer el sólido a tratar (plástico, en este caso) en un lecho por cuya base entra el gas, y en utilizar, en lugar de la clásica placa distribuidora característica de los lechos fluidizados, un orificio a través del que pasa el gas, abriendo un canal por el que asciende. De esta manera el sólido a tratar, que puede ser alimentado por la parte superior, está circulando cubriendo un ciclo compuesto por una etapa descendente en la zona anular del lecho que rodea al referido canal, y una etapa ascendente en la zona del canal, impulsado por el gas.
Sorprendentemente, el procedimiento de la presente invención presenta las ventajas que se describen a continuación.
Se trata de un proceso simple y muy eficiente, puesto que todo el plástico es convertido a gas, en condiciones de reactor, por lo que no se generan ceras y, además, a partir de dicho gas se obtienen hidrocarburos que pueden ser directamente utilizados como combustible en el equipo de cogeneración . Dicho equipo de cogeneración permite sacar el máximo rendimiento posible del potencial energético de los plásticos y, además, tanto la energía eléctrica como la térmica producida por el equipo de cogeneración puede ser aprovechada "in situ" para satisfacer las necesidades del propio proceso, por lo que el proceso de tratamiento puede llegar a ser autosuficiente .
Por otro lado, el sistema de contacto de lecho en surtidor aplicado al proceso de pirólisis catalítica posibilita la operación en continuo del procedimiento de tratamiento, puesto que no es necesario detener la operación de pirólisis para realizar la carga de sólido a tratar y la descarga del catalizador. El sistema de lecho en surtidor ofrece además otras ventajas. Entre ellas, el hecho de que permite tratar eficazmente sólidos de textura irregular y con tendencia a la aglomeración, características que son comunes a los materiales granulares (por ejemplo, residuos de tipo plástico) , ya que la acción de la alta velocidad en dicho sistema rompe los aglomerados. De igual modo, se pueden procesar partículas de mayor tamaño que las que se procesan en los sistemas de lecho fluidizado. Además, para el mismo caudal de alimentación de plástico, el volumen de un reactor de lecho en surtidor es sustancialmente inferior al de otros reactores como el de lecho fluidizado, ya que debido al vigoroso movimiento del lecho, la capa de plástico fundido que rodea las partículas puede ser hasta 50 veces mayor.
Ventajosamente, en el procedimiento de la presente invención, el catalizador de craqueo se selecciona para obtener hidrocarburos de un tamaño molecular adecuado para emplear como combustible en dicho equipo de cogeneración y, preferentemente, el tamaño molecular de dichos hidrocarburos es tal que las moléculas tienen menos de 25 átomos de carbono. Preferentemente, el reactor de pirólisis que incluye el sistema de contacto de lecho en surtidor, presenta una pared con una configuración troncocónica invertida, comprendiendo la parte inferior de dicha pared la entrada de gas para mover el lecho.
La aplicación de un reactor troncocónico de lecho en surtidor a la pirólisis catalítica de plásticos aporta grandes ventajas que repercuten positivamente en la eficiencia energética global del proceso de tratamiento. Así, el uso del reactor troncocónico permite aumentar el intervalo de caudal de gas de operación, trabajar con distribuciones más amplias de tamaños de partícula y tratar un mayor caudal de plásticos para un volumen dado. Por otro lado, se requiere también menos temperatura para llevar a cabo la pirólisis catalítica y, en consecuencia de todo ello, se reduce considerablemente las necesidades energéticas del proceso.
Ventajosamente, dicha pared de configuración troncocónica comprende una prolongación superior cilindrica de igual sección que la zona cónica que tiene la función de recoger los sólidos arrastrados por el gas que surge del centro del lecho (plástico y catalizador) .
También ventajosamente, la zona del reactor de pirólisis ocupada por el catalizador de craqueo y que conforma el lecho incluye un dispositivo central que consiste en dos anillos localizados uno en la zona superior de la cámara cónica y otro en la prolongación cilindrica superior. Dicho dispositivo permite tratar tanto materiales con distribuciones granulares estrechas (poca variación de diámetros de partículas) como mezclas muy heterogéneas, es decir, que permite pirolizar en una única operación fracciones granulométricas con distintos tamaños .
Preferentemente, el procedimiento de la invención comprende la etapa de recircular una parte del gas de pirólisis obtenido hasta el reactor para la fluidización del lecho y para el aporte de calor, siendo mantenida la temperatura de dicho gas recirculado mediante energía térmica procedente de la post-combustión de los gases de escape de dicho equipo de cogeneración . Gracias a ello, la operación de pirólisis puede mantenerse autotérmicamente de un modo fácil, sin necesidad de realizar un aporte externo de calor, por ejemplo, realizando una combustión parcial de los residuos plásticos como hacen los procesos del estado de la técnica.
Ventajosamente, el proceso de tratamiento de la presente invención comprende la etapa de enfriar el gas producido en condiciones de reactor para obtener dichos hidrocarburos, y dicho enfriamiento se lleva a cabo mediante un equipo frigorífico de absorción que emplea energía térmica, preferentemente agua caliente, procedente del equipo de cogeneración.
También ventajosamente, dichos plásticos son triturados, lavados y secados antes de proceder a su pirólisis, procediendo la energía térmica necesaria para llevar a cabo dicho secado de dicho equipo de cogeneración .
Preferentemente, el proceso comprende la etapa de utilizar energía térmica procedente de dicho equipo de cogeneración para satisfacer necesidades térmicas de por lo menos un proceso paralelo de tratamiento de productos. De este modo, el aprovechamiento energético global del proceso, así como su rentabilidad económica, pueden ser muy elevados. Según una realización preferida, dicho proceso paralelo de tratamiento comprende la etapa de desalar aguas salobres mediante un sistema de desalinización por evaporación térmica. De este modo, el proceso presenta la ventaja de que, además de energía eléctrica, genera agua potable de excelente calidad. Según la misma realización preferida, el proceso comprende la etapa de recuperar el dióxido de carbono de los gases de combustión de dicho equipo de cogeneración y, ventajosamente, dicha recuperación se lleva a cabo mediante un sistema de absorción y extracción química. De este modo, la rentabilidad económica y el rendimiento energético y material del proceso de la presente invención es muy elevado, puesto que permite obtener dióxido de carbono líquido útil para emplear como materia prima en diversos procesos industriales.
Preferiblemente, dichos residuos son residuos termoplásticos de naturaleza poliolefínica y/o polioaromática que carecen de heteroátomos .
Alternativamente, dichos residuos pueden ser residuos plásticos que comprenden heteroátomos, como por ejemplo, el cloruro de polivinilo, siendo necesario en este caso llevar a cabo una etapa adicional de pirólisis a baja temperatura para eliminar dichos heteroátomos.
Preferiblemente, dicho catalizador de craqueo comprende zeolitas.
De acuerdo con un segundo aspecto, la presente invención se refiere a la utilización de hidrocarburos procedentes de la pirólisis catalítica de plásticos, en especial de residuos plásticos, como combustible en un equipo de cogeneración para la recuperación del dióxido de carbono procedente de los gases de combustión de dicho equipo de cogeneración.
Gracias al citado uso, se incrementa enormemente la rentabilidad económica de la producción de dióxido de carbono que tiene lugar en el estado de la técnica a partir de los gases de combustión de un equipo de cogeneración, puesto que se aprovecha un combustible altamente energético procedente del tratamiento de residuos . Preferentemente, dichos hidrocarburos tienen un tamaño molecular tal que las moléculas tienen menos de 25 átomos de carbono.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Para mayor comprensión de cuanto se ha expuesto se acompaña un dibujo en el que, esquemáticamente y sólo a titulo de ejemplo no limitativo, se representa un caso práctico de realización del reactor de pirólisis con el que puede llevarse a cabo dicho procedimiento.
DESCRIPCIÓN DE UNA REALIZACIÓN PREFERIDA
El plástico susceptible de ser tratado en el proceso será preferiblemente el suministrado por empresas gestoras de residuos plásticos. Se trata de plástico clasificado por tipo de polímero y posteriormente prensado y compactado en balas para abaratar los costes de transporte. Sin embargo, el proceso también resulta de gran interés para las propias empresas generadoras de residuos, en cuyo caso, el material plástico a tratar no requiere la compactación en balas, sino tan sólo su clasificación por tipo de polímero.
El proceso posibilita el tratamiento para su valorización energética y material de residuos poliméricos termoplásticos de naturaleza poliolefinica (polietileno de alta y baja densidad y polipropileno, entre otros) y de naturaleza poliaromática (poliestireno y poliestireno de alto impacto, entre otros) . Tal y como se ha comentado en la descripción de la presente invención, en el caso de que estos residuos termoplásticos comprendan heteroátomos, por ejemplo, en cantidades superiores al 1% en peso, será necesario llevar a cabo una etapa adicional de pirólisis a baja temperatura para eliminar dichos heteroátomos, antes de proceder a la pirólisis catalítica propiamente dicha. A continuación se describe una realización preferida del procedimiento de la presente invención en la que los residuos a tratar son residuos termoplásticos de naturaleza poliolefinica, preferentemente, polietileno. En dicha realización, tal y como puede verse en la figura adjunta, la pared del reactor 1 presenta una configuración tronco-cónica 2 invertida con una prolongación superior cilindrica 3.
En una primera etapa, los residuos plásticos son triturados, para posteriormente ser lavados y secados. La etapa de trituración tiene como objeto trocear el plástico para obtener un material granular homogéneo que sea adecuado para su alimentación al reactor 1 o reactor de pirólisis. Aunque el tamaño de partícula depende de la geometría del reactor 1, la tecnología de lecho en surtidor propuesta en esta realización permite trabajar con tamaños de partícula más grandes que los de otro tipo de reactores lo que supone un ahorro energético en esta etapa que repercute en el rendimiento energético final del proceso.
Una vez triturado, el plástico granulado es lavado con agua para eliminar restos de suciedad y, después, es secado mediante aire caliente. Las aguas de lavado del plástico son tratadas en una depuradora y los lodos generados en ésta, también secados con aire caliente y enviados a vertedero de inertes. La energía térmica necesaria para realizar el secado tanto del plástico granulado como de los lodos de la depuradora de las aguas de lavado de dicho plástico, se obtiene a partir de un sistema que recupera el calor de los circuitos de refrigeración de los motores alternativos del equipo de cogeneración y de los humos de combustión de dichos motores, o de los condensados de la turbina de vapor del ciclo combinado. El plástico granulado, lavado y secado se introduce en el reactor 1 de pirólisis, preferentemente por la parte superior, a través de la abertura 4, mientras que el gas necesario para aportar calor y mover el lecho de catalizador se alimenta desde la entrada 5. El tipo de catalizador y las condiciones en las que se lleva a cabo la pirólisis son las adecuadas para permitir la conversión total a gas, en condiciones de reactor, del plástico, por lo que con el procedimiento de la presente invención, no se generan ceras. En la realización que se describe, el lecho de partículas de catalizador que se dispone en el interior de reactor 1 está preparado en base a zeolitas con buenas propiedades para el craqueo (HZSM5, β, HY) , y con un diámetro de partícula que depende de la geometría específica de dicho reactor 1.
Tal y como se ha comentado, el reactor 1 de pirólisis tiene una pared con una configuración troncocónica 2 invertida, con un diámetro inferior mayor que el diámetro de la entrada 5 a través de la que se impulsa el gas. Además, dicho reactor 1 comprende una prolongación superior cilindrica 3 de igual sección que la zona tronco-cónica 2 que tiene la función de recoger los sólidos arrastrados por el gas que surge del centro del lecho (plástico y catalizador) . La sección tronco-cónica 2 de la cámara o reactor 1 de pirólisis de la presente realización tiene unas dimensiones y un diseño de la entrada 5 de gas muy particulares que permiten conseguir la máxima eficacia de contacto gas-sólido, una mínima pérdida de carga y una uniformidad de los sólidos a tratar.
Así, se ha previsto que el ángulo de inclinación γ correspondiente a la parte troncocónica 2 invertida de la cámara o reactor 1 de pirólisis, esté comprendido entre 28° y 50°; y que la relación entre el diámetro de la entrada 5 y el diámetro de la base 6 de la parte tronco- cónica 2, esté comprendida entre 1/2 y 5/6. También se ha previsto que el caudal de gas a la entrada sea entre 1.5 y 2 veces superior al correspondiente a una velocidad mínima predeterminada, dependiendo de las propiedades del material que conforma el lecho (catalizador y residuos plásticos) y de los factores geométricos del propio reactor 1.
Por lo que se refiere al tamaño de las partículas que conforman el lecho (plástico y catalizador) , se ha visto que la relación entre el diámetro de la entrada 5 del gas al reactor 1 y el diámetro de dichas partículas debe de estar comprendida preferentemente entre 2 y 30. Cuando la relación entre el diámetro de la entrada 5 y el diámetro de partícula es superior a 30 se requiere utilizar un dispositivo central 7 que guíe el gas de entrada hasta la superficie del lecho y abra el chorro central requerido para el movimiento cíclico. Este dispositivo 7 consiste en dos anillos 8,9 del mismo diámetro que la entrada 5 de gas de la cámara 1 de pirólisis. Uno de ellos está enrasado a la parte superior del cono 2 y el otro está por encima del cono 2. Ambos 8,9 están sujetos mediante tres nervaduras 10 a la base 6 de la cámara 1. La finalidad del anillo inferior 8 es lograr la apertura del canal central y la consiguiente estabilidad del lecho. El anillo superior 9 evita que la altura de la fuente sea excesivamente elevada, situación que se da cuando las partículas son ligeras o pequeñas. Además, para evitar el arrastre de los materiales finos se dispone un bafle 11 en la parte superior de la sección cilindrica 3.
El dispositivo central 7 descrito en el párrafo anterior presenta la ventaja de que permite tratar tanto materiales con distribuciones granulares estrechas (poca variación de diámetros de partículas) como mezclas muy heterogéneas, es decir, que permite pirolizar en una única operación fracciones granulométricas con distintos tamaños .
A la salida del reactor 1, todo el gas de pirólisis es recuperado y enfriado para obtener hidrocarburos (en fase gas o liquida) susceptibles de ser empleados en el equipo o equipos de cogeneración para la producción de energía eléctrica. De este modo, todo el plástico es valorizado energéticamente.
Al objeto de optimizar dicha valorización energética, el catalizador de craqueo empleado se selecciona para obtener hidrocarburos de un tamaño molecular tal que las moléculas tienen menos de 25 átomos de carbono .
Para llevar a cabo la cogeneración se emplearán, preferentemente, dos tipos de equipo, uno que emplea hidrocarburos en estado gas y otro, hidrocarburos en estado liquido. Dichos equipos pueden realizar la cogeneración ya sea mediante el sistema de motores alternativos de combustión interna como mediante el sistema de ciclo combinado que emplea turbinas de gas y vapor y una caldera. De hecho, cualquier sistema susceptible de generar electricidad y energía térmica a partir de un combustible puede ser adecuado.
En la realización que se describe, una parte del gas de pirólisis producido es recirculado hasta el reactor 1 de pirólisis para mover el lecho y aportar calor. La energía térmica para mantener el nivel de temperatura de los gases de pirólisis recirculados se obtiene a partir de la post-combustión de los gases de escape de los equipos de cogeneración, puesto que, tal y como es conocido, la temperatura de dichos gases (humos a 42O0C con un 12% de oxigeno) puede incrementarse hasta 6000C realizando una post-combustión mediante la aportación adicional de oxigeno. La recirculación de gas de pirólisis a 6000C presenta la ventaja de que permite mantener autotérmicamente la operación de pirólisis sin necesidad de realizar un aporte externo de calor, lo que incrementa enormemente el rendimiento energético del proceso. Al objeto de aprovechar al máximo el calor procedente de los equipos de cogeneración, se ha previsto que el enfriamiento de los gases de pirólisis para obtener hidrocarburos se lleve a cabo mediante un equipo frigorífico de absorción que emplea agua caliente procedente del equipo de cogeneración del proceso.
Por otro lado, tanto la energía térmica como la energía eléctrica generada con el equipo de cogeneración pueden emplearse también para satisfacer necesidades energéticas de procesos paralelos de tratamiento de residuos o productos. De este modo se incrementa, aún más, el rendimiento energético del proceso, así como su rentabilidad económica.
En la realización que se describe, una parte de la energía térmica procedente de la cogeneración se emplea para obtener agua potable mediante un sistema de desalinización de agua salobre por evaporación térmica multietapa que utiliza agua caliente obtenida de los gases de escape de los motores alternativos de los equipos de cogeneración . Por último, el proceso que se describe prevé también la recuperación y concentración del dióxido de carbono de los humos de combustión de los equipos de cogeneración, mediante un sistema de absorción y extracción química que, preferiblemente, emplea como absorbedor una solución de monoetanolamina al 30%. El gas de salida del sistema se enfría y comprime hasta que el dióxido de carbono se licúa para posteriormente almacenarlo en tanques. La riqueza del gas obtenido supera el 99,8% de dióxido de carbono. Sorprendentemente, el proceso de la presente invención constituye un proceso integral de tratamiento de plásticos, en especial de residuos plásticos, de alto rendimiento energético, que permite obtener, además de energía eléctrica, también otros productos como por ejemplo, agua potable y dióxido de carbono líquido.
El proceso de tratamiento de la presente invención es muy rentable económicamente, puesto que permite tratar una cantidad importante de residuos plásticos con el máximo rendimiento energético y material, por lo que constituye una alternativa real al vertido de plásticos procedentes mayoritariamente de envases usados.
A título de ejemplo, mediante dicho proceso pueden tratarse hasta 50,000 t/año de envases plásticos a partir de los que se puede obtener los siguientes productos y energía:
Energía eléctrica : 165,630,920 kWh/año Agua potable: 5,035,406 m3/año Dióxido de carbono: 46,376,660 kg/año

Claims

REIVINDICACIONES
1.Procedimiento para el tratamiento de plásticos, en especial de residuos plásticos, que comprende la etapa de llevar a cabo la pirólisis catalítica de dichos plásticos en presencia de un catalizador de craqueo seleccionado para obtener hidrocarburos, caracterizado por el hecho de que dicha pirólisis se lleva a cabo mediante el sistema de contacto denominado de lecho en surtidor y en unas condiciones adecuadas para permitir la conversión total a gas, en condiciones de reactor (1), de dichos plásticos, y por el hecho de que comprende, además, la etapa de generar energía eléctrica mediante un equipo de cogeneración alimentado sustancialmente a partir de dichos hidrocarburos.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el tamaño molecular de dichos hidrocarburos es tal que las moléculas tienen menos de 25 átomos de carbono.
3. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado por el hecho de que dicha pirólisis se lleva a cabo en un reactor (1) que comprende una pared con una configuración troncocónica (2) invertida .
4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que dicha pared de configuración troncocónica (2) comprende una prolongación superior cilindrica (3).
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que comprende la etapa de recircular una parte de dicho gas hasta el reactor (1) de pirólisis para la fluidización del lecho y para el aporte de calor, siendo mantenida la temperatura de dicho gas recirculado mediante energía térmica procedente de la post-combustión de los gases de escape de dicho equipo de cogeneración .
6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que comprende la etapa de enfriar dicho gas obtenido en condiciones de reactor (1) para obtener dichos hidrocarburos, y por el hecho de que dicho enfriamiento se lleva a cabo mediante un equipo frigorífico de absorción que emplea energía térmica procedente del equipo de cogeneración .
7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dichos residuos plásticos son triturados, lavados y secados antes de proceder a su pirólisis, procediendo la energía térmica necesaria para llevar a cabo dicho secado de dicho equipo de cogeneración.
8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que comprende la etapa de recuperar el dióxido de carbono de los gases de combustión de dicho equipo de cogeneración. 3
9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que comprende la etapa de utilizar energía térmica procedente de dicho equipo de cogeneración para satisfacer necesidades térmicas de por lo menos un proceso paralelo de tratamiento de residuos o productos.
10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que dicho proceso paralelo de tratamiento comprende la etapa de desalar aguas salobres mediante un sistema de desalinización por evaporación térmica.
11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dichos residuos son residuos termoplásticos de naturaleza poliolefínica que carecen de heteroátomos .
12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dichos residuos son residuos termoplásticos de naturaleza poliaromática que carecen de heteroátomos.
13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por el hecho de que dichos residuos son residuos plásticos que comprenden heteroátomos, y por el hecho de que antes de dicha etapa de pirólisis catalítica se lleva a cabo una etapa adicional de pirólisis a baja temperatura para eliminar dichos heteroátomos.
14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dicho catalizador de craqueo comprende zeolitas.
15. Utilización de hidrocarburos procedentes de la pirólisis catalítica de plásticos, en especial de residuos plásticos, como combustible en un equipo de cogeneración para la recuperación del dióxido de carbono procedente de los gases de combustión de dicho equipo.
16. Utilización según la reivindicación 15, en la que dichos hidrocarburos tienen un tamaño molecular tal que las moléculas tienen menos de 25 átomos de carbono.
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